铸造工培训材料
一、 铸造的概念：
铸造是金属成形的一种方法，作为区别于其他成形方法的特点，铸造是一种液态金属成形的方法。即将金属加热到液态，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的型腔的铸型中，液态金属再重力场或外力场（压力、离心力、电磁力、振动惯性力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成具有型腔形状的铸件。
二、 铸造方法：
铸造方法的种类很多。从一般砂型铸造到各种特种铸造，虽各具特点，但本质相同：即为了获得铸件，首先必须熔配出符合化学成分要求的液态金属，然后使其在铸型中凝固、冷却，形成铸件。 三、 铸件缺陷及影响因素：
铸件形成过程中产生的某些宏观缺陷，如宏观偏析、缩孔、气孔、非金属夹杂物、裂纹等都是十分有害的。即使经过锻造、压延等塑性加工，也不能完全消除它们对金属制品性能的影响。这些铸造缺陷将作为塑性加工后的痕迹，残留在金属制品中，对金属制品的使用性能具有潜在的危险性。因此，铸造初期对工艺、质量的控制是至关重要的，也是必不可少的。
铸件形成过程中影响铸件质量的因素是多方面的，如果罗列起来有几十种因素，但归纳起来有四类：
1、材料因素：材料成分、结晶特点、密度、比热、导热系数、结晶潜热、粘度、表面张力等。
2、铸型（模具）因素：铸型的蓄热系数、密度、比热、导热系数、铸型的温度、强度、透气性等。
3、工艺因素：浇注温度、浇注速度、静压头、外力场的影响等。 4、铸件结构因素：铸件的折算厚度、复杂程度等。
另外需要设备的铸造过程还有设备因素。 四、 缸头铸造的工艺流程：
造型、熔化 浇注 落砂 浇口切断 精整 表面处理
分类专检 检验。 五、各工序质量标准：
A 、 造型工序质量要求：
外观无充填不良等缺陷；毛刺清理干净0.2mm 以下；吹砂口残高为0至-0.5mm ；顶出杆痕高为-0.5至0。 B 、 铸造工序质量要求：
加工基准平整无凸凹点。外观无拉伤、粘模、冷隔、缩陷、凸凹不平、粘砂、气孔；散热片无弯曲、变形；无涂层脱落痕迹；砂芯无断裂。 C 、 落砂工序质量要求：
无砂芯断裂；基准点无磕碰、凸凹；外观无磕碰或充填不良。 D 、 浇口切割质量要求： 残留浇口：0-1.5 mm。 E 、 精整工序质量要求：
基准座面无毛刺、凸凹不平；散热片、合缝处毛刺平整；毛刺残留0.5以下。
F 、表面处理工序质量要求：
外观无损伤；非加工面颜色均匀；散热片无弯曲；无粘砂。 六、缸头铸造工序作业要求：（重点）
1、模具安装前要检查模具标识是否正确，如果不正确要及时更正。 2、正确安装模具，在模具安装过程中不能对模具造成任何损伤，特别注意分型面保持平整。
3、模具安装完毕，设备试运行，观察模具闭合状态，要求上、下模具合严。 4、检查铝液的温度，铝液温度在工艺允许的范围内（设定温度±15℃），方可进行浇注。
5、浇注前，检查料槽和料勺上的涂料是否完好，如有脱落要及时补充。料槽和料勺涂料每班至少涂刷2次，（上班开始生产前和中间休息吃饭前）。 6、前3模为试铸产品，应存放在废品车内，同时检查试铸缸头分型面错移。 7、浇注时，铝液要先全部倒入料槽后，再启动设备，设备慢速倾转。 8、每次浇注完成要及时清理料槽和料勺内的氧化皮，要求清理干净。 9、凝固完成后，取出铸件，用气枪清理模具型腔内残留的砂子和氧化皮。 10、要求每模必须自检，根据产品的外观缺陷，对模具的相应部位进行处理，保证外观质量。
11、特别注意：在未经主管工程师的同意，不得随意调整工艺参数。 七、铝液熔炼作业要求：
1、 投料：注意防止热电偶损坏（坩埚炉）废料比例小于60%。
2、 温度控制：投料频率控制；每班清理出铝口与保持室之间通道保持畅
通。每班用手动测温仪检测出铝口温度与实际温度比较，如有异常要
进行分析处理，如：检查热电偶是否损坏等等。 3、 铝液精炼：
A 、除渣除气：连续炉每小时一次（生产110缸头每2小时一次 ），坩埚炉每熔炼一炉进行除渣。除渣时要充分搅拌，保证精炼集完全反应，搅拌后铝液静置5分钟后进行扒渣。 B 、每班清理炉壁、出铝口、除气管周围的残渣。
C 、每班检查除气管是否完好，每班检查氩气压力、流量是否符合工艺要求。
4、 铝液质量检验：减压凝固法检测铝液的含气量，要求每班一次。 5、 严格控制出铝口温度，波动范围在设定温度±15℃以内。 八、造型作业重点：
毛刺清理彻底干净，否则会造成缸头局部漏气。 九、喷涂工序作业重点：
1、 模具旧涂层清理干净，维修表面缺陷。
2、 涂料的配比、模具加热温度严格按照工艺要求进行，确保模具喷涂
质量。
3、 特别注意涂层厚度和涂层的均匀性。浇冒口涂层厚度保持在
0.5-1.0mm 。型腔涂层的厚度在0.15-0.2 mm
十、质量管理：质量是指反映产品或服务满足明确（或隐含）需要能力的特
征和特性的总和。无论是内部质量还是外部特征必须完全满足用户要求。
1、 铸件质量：包括铸件外观质量和铸件内在质量。铸件外观质量包括铸
件的尺寸公差、铸件的表面粗糙度、浇、冒口残留量、铸件补焊质量和铸件表面缺陷等等；铸件内在质量包括铸件的力学性能、化学成分、金相组织、内部缺陷等等。 2、 质量控制：
质量控制必须是在生产制造过程中进行，在生产过程中首先要进行首件检查，目的是及时发现问题，以免产生批量废品，在首件检查合格后，进行正常生产，期间要按一定的频率进行自检，目的检查产品质量的稳定性，发现有突变的情况及时作出处理，避免不合格的产生。工序之间进行互检，查出把在自检中不易发现的问题，便于解决，提高整体质量。 3、 现场质量管理：
A 、 现场质量管理的主要内容：★掌握产品质量波动的规律、预防控制
异常波动。通过质量数据的收集、整理和分析及时采取措施预防和消除异常波动。★严格“三按”生产，做好“三自”和“一控”。按图纸、按工艺、按标准生产，“三自”是对自己的产品进行检查，自己区分合格与不合格，自己做好质量状况标识和加工者标识。“一控”是控制自检正确率。★开展QC 活动。
B 、 质量管理工作是一项全员性、群众性的工作，单靠个别人的力量是
不能完成的，必须依靠全体。这就要求各工序、工序间互相配合，互相督促，要求所有的员工认真、负责，在此基础上，不断创新、不断改革把我们的质量不断提高。希望大家共同努力作好这项工作，只有质量提高了我们才能降低生产成本，大家的收益才会提高。
十一、造型常见缺陷的原因分析及措施：（附表）
铸造常见缺陷的原因分析及措施：（附表）
铸造工培训材料
一、 铸造的概念：
铸造是金属成形的一种方法，作为区别于其他成形方法的特点，铸造是一种液态金属成形的方法。即将金属加热到液态，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的型腔的铸型中，液态金属再重力场或外力场（压力、离心力、电磁力、振动惯性力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成具有型腔形状的铸件。
二、 铸造方法：
铸造方法的种类很多。从一般砂型铸造到各种特种铸造，虽各具特点，但本质相同：即为了获得铸件，首先必须熔配出符合化学成分要求的液态金属，然后使其在铸型中凝固、冷却，形成铸件。 三、 铸件缺陷及影响因素：
铸件形成过程中产生的某些宏观缺陷，如宏观偏析、缩孔、气孔、非金属夹杂物、裂纹等都是十分有害的。即使经过锻造、压延等塑性加工，也不能完全消除它们对金属制品性能的影响。这些铸造缺陷将作为塑性加工后的痕迹，残留在金属制品中，对金属制品的使用性能具有潜在的危险性。因此，铸造初期对工艺、质量的控制是至关重要的，也是必不可少的。
铸件形成过程中影响铸件质量的因素是多方面的，如果罗列起来有几十种因素，但归纳起来有四类：
1、材料因素：材料成分、结晶特点、密度、比热、导热系数、结晶潜热、粘度、表面张力等。
2、铸型（模具）因素：铸型的蓄热系数、密度、比热、导热系数、铸型的温度、强度、透气性等。
3、工艺因素：浇注温度、浇注速度、静压头、外力场的影响等。 4、铸件结构因素：铸件的折算厚度、复杂程度等。
另外需要设备的铸造过程还有设备因素。 四、 缸头铸造的工艺流程：
造型、熔化 浇注 落砂 浇口切断 精整 表面处理
分类专检 检验。 五、各工序质量标准：
A 、 造型工序质量要求：
外观无充填不良等缺陷；毛刺清理干净0.2mm 以下；吹砂口残高为0至-0.5mm ；顶出杆痕高为-0.5至0。 B 、 铸造工序质量要求：
加工基准平整无凸凹点。外观无拉伤、粘模、冷隔、缩陷、凸凹不平、粘砂、气孔；散热片无弯曲、变形；无涂层脱落痕迹；砂芯无断裂。 C 、 落砂工序质量要求：
无砂芯断裂；基准点无磕碰、凸凹；外观无磕碰或充填不良。 D 、 浇口切割质量要求： 残留浇口：0-1.5 mm。 E 、 精整工序质量要求：
基准座面无毛刺、凸凹不平；散热片、合缝处毛刺平整；毛刺残留0.5以下。
F 、表面处理工序质量要求：
外观无损伤；非加工面颜色均匀；散热片无弯曲；无粘砂。 六、缸头铸造工序作业要求：（重点）
1、模具安装前要检查模具标识是否正确，如果不正确要及时更正。 2、正确安装模具，在模具安装过程中不能对模具造成任何损伤，特别注意分型面保持平整。
3、模具安装完毕，设备试运行，观察模具闭合状态，要求上、下模具合严。 4、检查铝液的温度，铝液温度在工艺允许的范围内（设定温度±15℃），方可进行浇注。
5、浇注前，检查料槽和料勺上的涂料是否完好，如有脱落要及时补充。料槽和料勺涂料每班至少涂刷2次，（上班开始生产前和中间休息吃饭前）。 6、前3模为试铸产品，应存放在废品车内，同时检查试铸缸头分型面错移。 7、浇注时，铝液要先全部倒入料槽后，再启动设备，设备慢速倾转。 8、每次浇注完成要及时清理料槽和料勺内的氧化皮，要求清理干净。 9、凝固完成后，取出铸件，用气枪清理模具型腔内残留的砂子和氧化皮。 10、要求每模必须自检，根据产品的外观缺陷，对模具的相应部位进行处理，保证外观质量。
11、特别注意：在未经主管工程师的同意，不得随意调整工艺参数。 七、铝液熔炼作业要求：
1、 投料：注意防止热电偶损坏（坩埚炉）废料比例小于60%。
2、 温度控制：投料频率控制；每班清理出铝口与保持室之间通道保持畅
通。每班用手动测温仪检测出铝口温度与实际温度比较，如有异常要
进行分析处理，如：检查热电偶是否损坏等等。 3、 铝液精炼：
A 、除渣除气：连续炉每小时一次（生产110缸头每2小时一次 ），坩埚炉每熔炼一炉进行除渣。除渣时要充分搅拌，保证精炼集完全反应，搅拌后铝液静置5分钟后进行扒渣。 B 、每班清理炉壁、出铝口、除气管周围的残渣。
C 、每班检查除气管是否完好，每班检查氩气压力、流量是否符合工艺要求。
4、 铝液质量检验：减压凝固法检测铝液的含气量，要求每班一次。 5、 严格控制出铝口温度，波动范围在设定温度±15℃以内。 八、造型作业重点：
毛刺清理彻底干净，否则会造成缸头局部漏气。 九、喷涂工序作业重点：
1、 模具旧涂层清理干净，维修表面缺陷。
2、 涂料的配比、模具加热温度严格按照工艺要求进行，确保模具喷涂
质量。
3、 特别注意涂层厚度和涂层的均匀性。浇冒口涂层厚度保持在
0.5-1.0mm 。型腔涂层的厚度在0.15-0.2 mm
十、质量管理：质量是指反映产品或服务满足明确（或隐含）需要能力的特
征和特性的总和。无论是内部质量还是外部特征必须完全满足用户要求。
1、 铸件质量：包括铸件外观质量和铸件内在质量。铸件外观质量包括铸
件的尺寸公差、铸件的表面粗糙度、浇、冒口残留量、铸件补焊质量和铸件表面缺陷等等；铸件内在质量包括铸件的力学性能、化学成分、金相组织、内部缺陷等等。 2、 质量控制：
质量控制必须是在生产制造过程中进行，在生产过程中首先要进行首件检查，目的是及时发现问题，以免产生批量废品，在首件检查合格后，进行正常生产，期间要按一定的频率进行自检，目的检查产品质量的稳定性，发现有突变的情况及时作出处理，避免不合格的产生。工序之间进行互检，查出把在自检中不易发现的问题，便于解决，提高整体质量。 3、 现场质量管理：
A 、 现场质量管理的主要内容：★掌握产品质量波动的规律、预防控制
异常波动。通过质量数据的收集、整理和分析及时采取措施预防和消除异常波动。★严格“三按”生产，做好“三自”和“一控”。按图纸、按工艺、按标准生产，“三自”是对自己的产品进行检查，自己区分合格与不合格，自己做好质量状况标识和加工者标识。“一控”是控制自检正确率。★开展QC 活动。
B 、 质量管理工作是一项全员性、群众性的工作，单靠个别人的力量是
不能完成的，必须依靠全体。这就要求各工序、工序间互相配合，互相督促，要求所有的员工认真、负责，在此基础上，不断创新、不断改革把我们的质量不断提高。希望大家共同努力作好这项工作，只有质量提高了我们才能降低生产成本，大家的收益才会提高。
十一、造型常见缺陷的原因分析及措施：（附表）
铸造常见缺陷的原因分析及措施：（附表）