铸造生产过程控制程序
1. 目的
为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。
2. 适用范围
铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。
3. 职责
3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。
3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。
3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。
3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。
3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。
4. 工作程序
4.1过程准备
4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。
4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。
4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。
4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这
些资料正确、清晰、完整、有效。
4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。
4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。
4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。
4.2过程控制
4.2.1图纸资料的控制
4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。
4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。
4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。车间技术组对车间图纸、资料的正确性、完整性负责，保证在生产过程中使用的图纸资料为有效版本。
4.2.1.4归口本部门管理的定型产品工艺改进、工装设计及新增零件的工艺、工装设计、履行审核、批准手续。
4.2.1.5车间的图纸、资料一律不外借，外部门人员借用需经主管主任批准，并填写《借阅登记》，当日归还，特殊情况当日不能归还的，需经车间主任签字批准限期归还。
4.2.2工艺设计控制
4.2.2.1车间技术组负责铸件铸造工艺的编制, 并对其正确性、适用性负责，主管技术人员校对、审核、标准化后，主管主任签字批准，并正确执行冶炼工艺。
4.2.2.2根据生产要求，图纸资料要向相关部门（模型分公司、生产技术部和本
部门）提供相应的图纸资料。
4.2.2.3工艺设计要严格按照公司的有关标准规定执行。
4.2.3原材料控制
4.2.3.1车间所有领用的原材料必须符合《铸造用金属原材料》、《铸造用辅助原材料》、《造型用原材料》的要求，不合格品不能领用，并及时向有关部门反馈。
4.2.3.2运料人员按领料单、配料单领取各种原材料送至各班组或指定的位置存放，要有标识。
4.2.3.3对每批原材料，由质量管理部人员按公司规定取样送中心化验室和理化室化验分析，以文字报告的形式将原辅材料的质量信息反馈到质管部、生产技术部、铸造车间。车间做到不领、不用不合格品。
4.2.4配砂工序控制
4.2.4.1每班生产前，要检查配砂设备是否正常，根据当日生产调度的安排配足当日或次日的造型用砂。
4.2.4.2型砂配制过程中，操作者要严格遵守《型砂制备工艺规程》，不得随意改变配方。
4.2.4.3生产所需特种砂由技术员下达专用配方后方可生产。
4.2.4.4型砂试验员每天取样检测，湿型砂每机检测，树脂砂、再生砂抽测，按砂种不同做型砂性能检测，填写《型砂检验报告单》，一般情况下，湿型砂检测湿透、湿压、水分，合脂砂检测湿压，树脂砂检测抗拉，再生砂检测微粉、砂温、灼减量。
4.2.4.5技术组负责分析型砂在造型过程中或铸件浇注后所出现问题的原因，与造型主管技术员商讨后，提出改进后的配砂工艺及配方，并记录在《型砂检验报告单》的“试验记录”一栏中并签字。
4.2.5造型工序控制
4.2.5.1生产前由铸造技术员根据生产计划编制重要铸件的铸造作业指导书，保证其正确性、适用性。
4.2.5.2生产前检查模型是否完整无损、符合使用要求，并校验模型的关键部位尺寸，生产班组长与准备组联系准备砂箱、冷铁、芯铁等所需物品。
4.2.5.3每日生产前要检查造型、制芯设备是否正常，做好日常保养。
4.2.5.4生产过程中严格遵守造型工艺守则。
4.2.5.5严格执行铸件首件予投制度，首件合格方可投入生产，避免造成成批废品。铸造过程如遇生产周期太短 ，没有时间进行首件试制的特殊情况时，如车间认为铸造工艺可靠时，可以直接投产。如车间认为铸造工艺需评审时，可由车间召集有关部门评审后作出决定。
4.2.5.6每日填写浇注标牌，铸件上要有零件号、材质号、生产日期号及班组序号。
4.2.5.7由专门的造型工序巡检人员进行工序检查，并填写《型芯巡检记录》。
4.2.6熔炼、浇注工序的控制
4.2.6.1各熔炼浇注班组每日按车间调度员的生产指令，熔炼相应牌号的铸件，操作过程认真执行《熔炼工艺规程》、。
4.2.6.2操作工开炉前认真检查炉上料设备、电炉设备及电器部分、水泵等，做好开炉前的准备工作，发现问题应及时通知维修中心修理，不得带病运行。
4.2.6.3炉料管理员根据当日产品材质及浇注吨位，按公司发材质标准计算各种炉料所需数量，由运料工将炉料运至炉后，并挂上炉料种类标牌。
4.2.6.4熔炼过程中由班长或熔炼人员填写《熔炼记录》，铸件每炉取光谱分析化学成分试片，待化学成分合格后方可出炉，浇注铸件，并由班长确认。电炉
续料后按新炉号计，相应填写记录，并重新取样。化学成分单为铸件验收依据。
4.2.6.5炉前控制人员每包取样浇注试块、试棒，指导炉后操作，控制铝水质量。每天浇注试样，进行机械性能试验和化学成分分析；铸造检查人员依据>验收铸件；化学成分单为熔炼提供配料依据。
4.2.6.6浇注前浇注工要按工艺要求测温，温度合适后方可开始浇注，温度低于下限时停止浇注。浇注结束后，由炉长或冶炼人员填写《熔炼浇注记录表》，并由炉长确认，并对浇注完后的压箱铸件做好产品名称、材料、浇注时间等标识。
4.2.6.7对于车间重点铸件熔炼技术员及班长负责与工艺技术员协商共同确定熔炼浇注工艺。如：浇注速度，浇注温度并确定在铸造工艺文件中，熔炼技术员和班长应监督检查熔炼浇注的质量，对出现的质量问题要认真分析，提出解决办法，并做出相应的质量记录。
4.2.6.8按照车间计划调度员的生产指令组织生产，执行熔炼工作标准及工艺守则。
4.2.6.9按照公司发材质标准配料、熔炼，班长要保证每炉次，每包次化学成分合格。
4.2.6.10操作过程或操作结束后，班长或熔炼人员认真填写熔炼记录，浇注记录，并记录汇总车间留存。
4.2.7打箱、落砂工序的控制
4.2.7.1按《铸件清理工艺规程》之3.1～3.7关于铸件打箱、落砂的规定进行操作，每日检查落砂设备，输送设备是否正常，做好日常保养。
4.2.7.2铸件按压箱时间打箱落砂，一般不允许提前开箱，并严格按工艺执行调度指令。
4.2.7.3打箱落砂后的铸件按材质不同分别堆放，严禁混杂，回收料作好标识。
4.2.8铸件清理工序的控制
4.2.8.1严格执行《铸件清理工艺规程》，每日检查清砂设备，做好日常保养。
4.2.8.2清理完的铸件经检查员检查合格后根据要求分别送下工序或涂漆。
4.2.9搬运和入库工序的控制
4.2.9.1准备组负责生产所需各种原材料的运送。铸铁件清理检查合格按要求刷漆入毛坯库；铸钢件毛坯清理合格后转至机加工车间热处理，处理合格后转回车间抛丸清理入毛坯库；在搬运和入库过程中要认真清点数目，并填写转序票或入库票；搬运及运输过程中严禁磕碰划伤。
4.2.10设备的控制
4.2.10.1车间主任负责车间设备的使用管理制度的制定修改和完善，并保证其正确性和适用性。设备员和设备使用人员每日做点检、巡检，认真填写检查和报修记录并按要求做好设备的一保和二保工作。
4.2.11废液、废气、噪声、固体废弃物的控制
4.2.11.1车间安全员按照《废液、废气、噪声、固体废弃物控制程序》对车间生产过程中产生的废液、废气、噪声、固体废弃物进行控制和妥善处置。
4.2.12废液、废气、噪声、固体废弃物的控制
4.2.12.1车间主任按照《职业健康安全/环境运行控制程序》对车间生产过程中职业健康安全及环境进行控制。
5. 文件
文件控制程序
记录控制程序
不合格品控制程序
铸造工艺工作程序
铸件清理标准
职业健康安全/环境运行控制程序
废液、废气、噪声、固体废弃物控制程序
6. 记录
收图登记
改图通知签收与更改记录
借阅登记
型砂检验报告单
开炉记录
熔炼记录
浇注记录表
铸造生产过程控制程序
1. 目的
为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。
2. 适用范围
铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。
3. 职责
3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。
3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。
3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。
3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。
3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。
4. 工作程序
4.1过程准备
4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。
4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。
4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。
4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这
些资料正确、清晰、完整、有效。
4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。
4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。
4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。
4.2过程控制
4.2.1图纸资料的控制
4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。
4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。
4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。车间技术组对车间图纸、资料的正确性、完整性负责，保证在生产过程中使用的图纸资料为有效版本。
4.2.1.4归口本部门管理的定型产品工艺改进、工装设计及新增零件的工艺、工装设计、履行审核、批准手续。
4.2.1.5车间的图纸、资料一律不外借，外部门人员借用需经主管主任批准，并填写《借阅登记》，当日归还，特殊情况当日不能归还的，需经车间主任签字批准限期归还。
4.2.2工艺设计控制
4.2.2.1车间技术组负责铸件铸造工艺的编制, 并对其正确性、适用性负责，主管技术人员校对、审核、标准化后，主管主任签字批准，并正确执行冶炼工艺。
4.2.2.2根据生产要求，图纸资料要向相关部门（模型分公司、生产技术部和本
部门）提供相应的图纸资料。
4.2.2.3工艺设计要严格按照公司的有关标准规定执行。
4.2.3原材料控制
4.2.3.1车间所有领用的原材料必须符合《铸造用金属原材料》、《铸造用辅助原材料》、《造型用原材料》的要求，不合格品不能领用，并及时向有关部门反馈。
4.2.3.2运料人员按领料单、配料单领取各种原材料送至各班组或指定的位置存放，要有标识。
4.2.3.3对每批原材料，由质量管理部人员按公司规定取样送中心化验室和理化室化验分析，以文字报告的形式将原辅材料的质量信息反馈到质管部、生产技术部、铸造车间。车间做到不领、不用不合格品。
4.2.4配砂工序控制
4.2.4.1每班生产前，要检查配砂设备是否正常，根据当日生产调度的安排配足当日或次日的造型用砂。
4.2.4.2型砂配制过程中，操作者要严格遵守《型砂制备工艺规程》，不得随意改变配方。
4.2.4.3生产所需特种砂由技术员下达专用配方后方可生产。
4.2.4.4型砂试验员每天取样检测，湿型砂每机检测，树脂砂、再生砂抽测，按砂种不同做型砂性能检测，填写《型砂检验报告单》，一般情况下，湿型砂检测湿透、湿压、水分，合脂砂检测湿压，树脂砂检测抗拉，再生砂检测微粉、砂温、灼减量。
4.2.4.5技术组负责分析型砂在造型过程中或铸件浇注后所出现问题的原因，与造型主管技术员商讨后，提出改进后的配砂工艺及配方，并记录在《型砂检验报告单》的“试验记录”一栏中并签字。
4.2.5造型工序控制
4.2.5.1生产前由铸造技术员根据生产计划编制重要铸件的铸造作业指导书，保证其正确性、适用性。
4.2.5.2生产前检查模型是否完整无损、符合使用要求，并校验模型的关键部位尺寸，生产班组长与准备组联系准备砂箱、冷铁、芯铁等所需物品。
4.2.5.3每日生产前要检查造型、制芯设备是否正常，做好日常保养。
4.2.5.4生产过程中严格遵守造型工艺守则。
4.2.5.5严格执行铸件首件予投制度，首件合格方可投入生产，避免造成成批废品。铸造过程如遇生产周期太短 ，没有时间进行首件试制的特殊情况时，如车间认为铸造工艺可靠时，可以直接投产。如车间认为铸造工艺需评审时，可由车间召集有关部门评审后作出决定。
4.2.5.6每日填写浇注标牌，铸件上要有零件号、材质号、生产日期号及班组序号。
4.2.5.7由专门的造型工序巡检人员进行工序检查，并填写《型芯巡检记录》。
4.2.6熔炼、浇注工序的控制
4.2.6.1各熔炼浇注班组每日按车间调度员的生产指令，熔炼相应牌号的铸件，操作过程认真执行《熔炼工艺规程》、。
4.2.6.2操作工开炉前认真检查炉上料设备、电炉设备及电器部分、水泵等，做好开炉前的准备工作，发现问题应及时通知维修中心修理，不得带病运行。
4.2.6.3炉料管理员根据当日产品材质及浇注吨位，按公司发材质标准计算各种炉料所需数量，由运料工将炉料运至炉后，并挂上炉料种类标牌。
4.2.6.4熔炼过程中由班长或熔炼人员填写《熔炼记录》，铸件每炉取光谱分析化学成分试片，待化学成分合格后方可出炉，浇注铸件，并由班长确认。电炉
续料后按新炉号计，相应填写记录，并重新取样。化学成分单为铸件验收依据。
4.2.6.5炉前控制人员每包取样浇注试块、试棒，指导炉后操作，控制铝水质量。每天浇注试样，进行机械性能试验和化学成分分析；铸造检查人员依据>验收铸件；化学成分单为熔炼提供配料依据。
4.2.6.6浇注前浇注工要按工艺要求测温，温度合适后方可开始浇注，温度低于下限时停止浇注。浇注结束后，由炉长或冶炼人员填写《熔炼浇注记录表》，并由炉长确认，并对浇注完后的压箱铸件做好产品名称、材料、浇注时间等标识。
4.2.6.7对于车间重点铸件熔炼技术员及班长负责与工艺技术员协商共同确定熔炼浇注工艺。如：浇注速度，浇注温度并确定在铸造工艺文件中，熔炼技术员和班长应监督检查熔炼浇注的质量，对出现的质量问题要认真分析，提出解决办法，并做出相应的质量记录。
4.2.6.8按照车间计划调度员的生产指令组织生产，执行熔炼工作标准及工艺守则。
4.2.6.9按照公司发材质标准配料、熔炼，班长要保证每炉次，每包次化学成分合格。
4.2.6.10操作过程或操作结束后，班长或熔炼人员认真填写熔炼记录，浇注记录，并记录汇总车间留存。
4.2.7打箱、落砂工序的控制
4.2.7.1按《铸件清理工艺规程》之3.1～3.7关于铸件打箱、落砂的规定进行操作，每日检查落砂设备，输送设备是否正常，做好日常保养。
4.2.7.2铸件按压箱时间打箱落砂，一般不允许提前开箱，并严格按工艺执行调度指令。
4.2.7.3打箱落砂后的铸件按材质不同分别堆放，严禁混杂，回收料作好标识。
4.2.8铸件清理工序的控制
4.2.8.1严格执行《铸件清理工艺规程》，每日检查清砂设备，做好日常保养。
4.2.8.2清理完的铸件经检查员检查合格后根据要求分别送下工序或涂漆。
4.2.9搬运和入库工序的控制
4.2.9.1准备组负责生产所需各种原材料的运送。铸铁件清理检查合格按要求刷漆入毛坯库；铸钢件毛坯清理合格后转至机加工车间热处理，处理合格后转回车间抛丸清理入毛坯库；在搬运和入库过程中要认真清点数目，并填写转序票或入库票；搬运及运输过程中严禁磕碰划伤。
4.2.10设备的控制
4.2.10.1车间主任负责车间设备的使用管理制度的制定修改和完善，并保证其正确性和适用性。设备员和设备使用人员每日做点检、巡检，认真填写检查和报修记录并按要求做好设备的一保和二保工作。
4.2.11废液、废气、噪声、固体废弃物的控制
4.2.11.1车间安全员按照《废液、废气、噪声、固体废弃物控制程序》对车间生产过程中产生的废液、废气、噪声、固体废弃物进行控制和妥善处置。
4.2.12废液、废气、噪声、固体废弃物的控制
4.2.12.1车间主任按照《职业健康安全/环境运行控制程序》对车间生产过程中职业健康安全及环境进行控制。
5. 文件
文件控制程序
记录控制程序
不合格品控制程序
铸造工艺工作程序
铸件清理标准
职业健康安全/环境运行控制程序
废液、废气、噪声、固体废弃物控制程序
6. 记录
收图登记
改图通知签收与更改记录
借阅登记
型砂检验报告单
开炉记录
熔炼记录
浇注记录表