常见的铸造缺陷
名称 特征 形成原因 防止方法及修补 气孔
1. 孔壁表面一般比较光滑，带 有金属光泽
2. 单个或成群或存在于铸件 皮下
3. 油烟气孔呈油黄色
1. 液体金属浇注时被卷入 的气体在合金液凝固后 以气孔的形式存在于铸 件中
2. 金属与铸型反应后在铸 件表皮下生成的皮下气 孔
3. 合金液中的夹渣或氧化 皮上附着的气体被混入 合金液后形成气孔
1. 浇注时防止空气卷入
2. 合金液在进入型腔前先 经过滤网以去除合金液 中的夹渣、氧化皮和气 泡
3. 更换铸型材料或加涂料 层防止合金液与铸型发 生反应
4. 在允许补焊部位将缺陷 清理干净后进行补焊
针孔
1. 均匀的分布在铸件的整个 断面上的小孔
2. 凝固快的部位针孔小、数量 少，凝固慢的部位孔大数量 也多
3. 在共晶合金中呈圆形孔洞， 在凝固间隔宽的合金中呈 长形孔洞
4. 在X 光底片上呈小黑点在 断口上呈互不连接的乳白 色小凹点
合金在液体状态下溶解的气体 （主要为氢），在合金凝固过程 中自合金中析出而形成的均布
形成的孔洞
1. 合金液体状态下彻底精炼
除气
2. 在凝固过程中加大凝固速
度防止溶解的气体自合金
中析出
3. 铸件在压力下凝固，防止
合金溶解的气体析出
4. 炉料、辅助材料及工具应
干燥
疏松
1. 呈海绵状的不紧密组织，严 重时呈缩孔
2. 孔的表面呈粗糙的凹坑，晶 粒大
3. 断口呈灰色或浅黄色，热处 理后为灰白、浅黄或黑色
4. 多在热节部位产生
5. 在X 光底片上呈云雾状，荧 光检查呈密集的小亮点
1. 合金液除气不干净形成疏
松
2. 最后凝固部位补缩不足
3. 铸型局部过热、水分过多、 排气不良
1. 保持合理的凝固顺序和补
缩
2. 炉料静洁
3. 在疏松部位放置冷铁
4. 在允许补焊的部位可将缺
陷部位清理干净后补焊
夹杂
由涂料、造型材料、耐火材料
等混入合金液中而形成的铸件
表面或内部的与铸件成分不同
的特点
1. 外来物混入液体合金并浇
注人铸型
2. 精炼效果不良
3. 铸型内腔表面的外来物或
造型材料剥落
1. 仔细精炼并注意扒查
2. 熔炼工具涂料层应附着牢
固
3. 浇注系统及型腔应清理干
净
4. 炉料应保持清洁
5. 表面夹杂可打磨去除，必
要时可进行补焊
常见的铸造缺陷
名称 特征 形成原因 防止方法及修补 夹渣
1. 氧化夹渣以团 状存在于铸
件内部，断口呈黄色或灰白
色
2. 溶剂夹渣呈暗褐色点状，夹 渣清除后光滑表面的孔洞，
在空气中暴露一段时间后，
有时出现腐蚀特征
1. 精炼变质处理后除渣不干
净
2. 精炼变质后静置时间不够
3. 浇注系统不合理，二次氧化 皮卷入合金液中
4. 精炼后合金液搅动或被污
染
1. 严格执行精炼变质浇注
工艺要求
2. 浇注时应使金属液平稳
地注入铸型
3. 炉料应保持清洁，回炉料
处理及使用应严格遵守
工艺规程
裂纹
1. 裂纹呈直线或不规则的曲
线
2. 热裂纹断面呈氧化特征，无 金属光泽，多产生在热节区
尖叫内侧，厚薄断面交汇
处，常和疏松共生
3. 断裂金属表面洁净
1. 铸件各部分冷却不均匀
2. 铸件凝固和冷却过程受到
外界阻力而不能自由收缩，
内应力超过合金强度而产
生裂纹
1. 尽可能保持顺序凝固或同
时凝固，减少内应力
2. 细化合金组织
3. 选择适宜的浇注温度
4. 增加铸型的退让性 偏析
1. 在熔炼过程中坩埚底部和 上部的化学成分不均匀
2. 铸件的先凝固部位与后凝 固部位的化学成分不均匀
1. 合金凝固时析出相与液相所 含溶质浓度不同，多数情况液 相溶质富集而又来不及扩散而 使先后凝固部分的化学成分不 均匀
1. 熔炼过程中加强搅拌并适当 的静置
2. 适当增加凝固冷却速度 成分超
差
化学组元超过上限或低于下限 含量、杂质元素超过允许的上限 含量
1. 中间合金或预制合金成分 不均匀或成分分析误差过 大
2. 炉料计算或配料称量错误
3. 熔炼操作失当，易氧化元素 烧损过大
4. 熔炼搅拌不均匀、易偏析元 素分布不均匀
1. 炉前分析成分不合格时可 适当进行调整
2. 最终检验不合格时可会同 设计使用部门协商处理
常见的铸造缺陷
名称 特征 形成原因 防止方法及修补 气孔
1. 孔壁表面一般比较光滑，带 有金属光泽
2. 单个或成群或存在于铸件 皮下
3. 油烟气孔呈油黄色
1. 液体金属浇注时被卷入 的气体在合金液凝固后 以气孔的形式存在于铸 件中
2. 金属与铸型反应后在铸 件表皮下生成的皮下气 孔
3. 合金液中的夹渣或氧化 皮上附着的气体被混入 合金液后形成气孔
1. 浇注时防止空气卷入
2. 合金液在进入型腔前先 经过滤网以去除合金液 中的夹渣、氧化皮和气 泡
3. 更换铸型材料或加涂料 层防止合金液与铸型发 生反应
4. 在允许补焊部位将缺陷 清理干净后进行补焊
针孔
1. 均匀的分布在铸件的整个 断面上的小孔
2. 凝固快的部位针孔小、数量 少，凝固慢的部位孔大数量 也多
3. 在共晶合金中呈圆形孔洞， 在凝固间隔宽的合金中呈 长形孔洞
4. 在X 光底片上呈小黑点在 断口上呈互不连接的乳白 色小凹点
合金在液体状态下溶解的气体 （主要为氢），在合金凝固过程 中自合金中析出而形成的均布
形成的孔洞
1. 合金液体状态下彻底精炼
除气
2. 在凝固过程中加大凝固速
度防止溶解的气体自合金
中析出
3. 铸件在压力下凝固，防止
合金溶解的气体析出
4. 炉料、辅助材料及工具应
干燥
疏松
1. 呈海绵状的不紧密组织，严 重时呈缩孔
2. 孔的表面呈粗糙的凹坑，晶 粒大
3. 断口呈灰色或浅黄色，热处 理后为灰白、浅黄或黑色
4. 多在热节部位产生
5. 在X 光底片上呈云雾状，荧 光检查呈密集的小亮点
1. 合金液除气不干净形成疏
松
2. 最后凝固部位补缩不足
3. 铸型局部过热、水分过多、 排气不良
1. 保持合理的凝固顺序和补
缩
2. 炉料静洁
3. 在疏松部位放置冷铁
4. 在允许补焊的部位可将缺
陷部位清理干净后补焊
夹杂
由涂料、造型材料、耐火材料
等混入合金液中而形成的铸件
表面或内部的与铸件成分不同
的特点
1. 外来物混入液体合金并浇
注人铸型
2. 精炼效果不良
3. 铸型内腔表面的外来物或
造型材料剥落
1. 仔细精炼并注意扒查
2. 熔炼工具涂料层应附着牢
固
3. 浇注系统及型腔应清理干
净
4. 炉料应保持清洁
5. 表面夹杂可打磨去除，必
要时可进行补焊
常见的铸造缺陷
名称 特征 形成原因 防止方法及修补 夹渣
1. 氧化夹渣以团 状存在于铸
件内部，断口呈黄色或灰白
色
2. 溶剂夹渣呈暗褐色点状，夹 渣清除后光滑表面的孔洞，
在空气中暴露一段时间后，
有时出现腐蚀特征
1. 精炼变质处理后除渣不干
净
2. 精炼变质后静置时间不够
3. 浇注系统不合理，二次氧化 皮卷入合金液中
4. 精炼后合金液搅动或被污
染
1. 严格执行精炼变质浇注
工艺要求
2. 浇注时应使金属液平稳
地注入铸型
3. 炉料应保持清洁，回炉料
处理及使用应严格遵守
工艺规程
裂纹
1. 裂纹呈直线或不规则的曲
线
2. 热裂纹断面呈氧化特征，无 金属光泽，多产生在热节区
尖叫内侧，厚薄断面交汇
处，常和疏松共生
3. 断裂金属表面洁净
1. 铸件各部分冷却不均匀
2. 铸件凝固和冷却过程受到
外界阻力而不能自由收缩，
内应力超过合金强度而产
生裂纹
1. 尽可能保持顺序凝固或同
时凝固，减少内应力
2. 细化合金组织
3. 选择适宜的浇注温度
4. 增加铸型的退让性 偏析
1. 在熔炼过程中坩埚底部和 上部的化学成分不均匀
2. 铸件的先凝固部位与后凝 固部位的化学成分不均匀
1. 合金凝固时析出相与液相所 含溶质浓度不同，多数情况液 相溶质富集而又来不及扩散而 使先后凝固部分的化学成分不 均匀
1. 熔炼过程中加强搅拌并适当 的静置
2. 适当增加凝固冷却速度 成分超
差
化学组元超过上限或低于下限 含量、杂质元素超过允许的上限 含量
1. 中间合金或预制合金成分 不均匀或成分分析误差过 大
2. 炉料计算或配料称量错误
3. 熔炼操作失当，易氧化元素 烧损过大
4. 熔炼搅拌不均匀、易偏析元 素分布不均匀
1. 炉前分析成分不合格时可 适当进行调整
2. 最终检验不合格时可会同 设计使用部门协商处理