2.品质检验标准

东莞市格耐美家具有限公司 品质检验标准

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品质检验标准 开料工序检验标准

1.0

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目的： 为控制开料工序制作质量，提高检验依据，统一质量水平，特制定本标准。 2.0 适用范围： 适用于本公司各类家具木工开料和对外发加工木工开料验收。 3.0 术语定义： 3.1 中纤板：指外购未经加工的 MDF 板。 3.2 三聚清安板：指外购且委外加工一面或两面华丽纸 MDF 板。 3.3 冷压板：指经过胶水拼接而成的 MDF 板或夹板。 3.4 有机玻璃：指外购聚酯物板。 3.5 异型板：指经过胶水拼接且用异形模具成型的 MDF 板或夹板。 4.0 标准： 4.1 所有产品严格按照生产图纸工艺要求进行生产，品管员按订单量 30%--50%进行抽检。 4.2 所有矩形之部件开料尺寸允许误差  0.5mm，对角线≤1500mm,尺寸误差≤  0.5mm,对 角线≥1500mm,尺寸误差≤ 1mm。 4.3 异形板件所有尺寸允许误差  0.5mm。(特殊要求除外) 4.4 备裁面要求平直、光滑。 4.5 中纤板、冷压板崩边缺口 4.6 三聚氢氨板被裁面崩边缺口≤0.5mm1. 4.7 异形板与开料模具相吻合。 4.8 宝丽板、华丽板、三聚氢氨板、有机玻璃不能有划伤现象。 4.9 轻微缺陷需经过修补后方可移交下一工序。 4.10 精切尺寸应祥查图纸、料单、允许±0.5mm,但组立后以不影响结构为原则。 4.11 一般精切后断面，除图纸另有规定外，应保持正 90 度之直角。 4.12 精切所用刀具，应维持锋利，切削断面不可有粗糙、裂丝、剔丝及崩裂之现象。 5.0 检测方法： 5.1 用刚卷尺、卡尺测量。 5.2 用目测。 5.3 依开料图纸进行检测。 5.4 依开料模具进行检测。

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品质检验标准

冷压工序检验标准

1.0 目的

为控制冷压工序制作质量,提供检验依据,统一质量水平,特制定本标准。 2.0 适用范围： 适用于冷压作业产品的验收。 3.0 标准： 3.1 3.2 3.3 3.4 4.0 检验方法： 4.1 卡尺、卷尺测量、目测，手感。 4.2 模具对比。 所有冷压板件不能有爆边，开胶，空胶，凹凸不平现象。 单面宝丽板冷压，不能有压伤现象。 异形部件冷压后须与模具吻合。

封边工序检验标准

1.0 目的： 为控制封边工序制

作质量，统一质量水平，提供检验依据，特制定本标准。

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品质检验标准

2.0 所有范围：

所有于 PVC 胶边，三聚氢氨綅纸，木皮封边的产品质量检验。 3.0 标准： 3.1 3.2 3.3 3.4 所有封边部位不能有空胶，开胶，凹凸不平，压伤，胶边移位现象。 所有封边部位修边后不能高于板件面。 所有封边部位不能有跑边、开裂现象。 接头平、直、无缝隙。

4.0 检验方法： 目测、手感。

排钻工序检验标准

1.0 目的： 为控制排钻工序制作质量，提供检验依据，统一质量水平，特制定本标准。 2.0 适用范围： 所有于公司格类家具排钻部件和外发加工排钻部件验收。 3.0 标准： 3.1 所有矩形板件孔位深度允许误差 0.5mm，孔位间距允许误差  0.2mm。 3.2 弧形板件孔位深度允许误差  0.5mm，孔位允许误差  0.2mm。 3.3 所有板件（宝丽板、华丽板、三聚氢氨板、中纤板）孔边不允许有崩边现象。 3.4 华丽纸孔边不能有破纸现象。 3.5 所有埋内外牙的孔位必须钻 1.5mm 的层孔，防止在攻牙时孔位周围有爆边 现象。 3.6 重要孔位在加工过程防止钻头摆动造成孔径过大的现象。

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品质检验标准

4.0 检验方法： 4.1 对照图纸，用游标卡尺检测孔深、孔位。 4.2 用卷尺检测孔距。 4.3 用目测外观。

成型工序检验标准

1.0 目的： 为控制锣铣工序制作质量，提供检验依据，特制定本标准。 2.0 适用范围： 所有于锣铣产品质量验收。 3.0 标准： 3.1 依模铣形，锣铣后与模具吻合。 3.2 倒角，圆角均匀一致，弧线流畅、自然、无波浪感。 3.3 实木和部件锣铣无崩裂现象。 3.4 宝丽板、三聚氢氨板、锣铣崩边宽度≤0.5mm。 3.5 成型刀具与刀形需符合标准，不能有跳刀、粗糙、撕裂、起毛、焦黑等不 良现象。 3.6 拉槽深度标准除图纸规定外，准予 1mm 内之误差。 3.7 成型时尽量顺木纹方向操作，若产品形状复杂，则使用双立轴。 4.0 标准： 目测、手感，卷尺、卡尺测量

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品质检验标准 底油工序检验标准

1.0 目的：

为了有效地控制底漆工序制作质量，统一质量水平，提供检验依据，特制定 本标准。 2.0 适用范围： 适用于底漆工序产品的质量检验。 3.0 标准： 3.1 所有正视面、侧视面不能有发白、起雾现象。 3.2 所有正视面、侧视面不能有流挂、积油、欠油以

及油泡。 3.3 所有宽度≥120mm 且为正视、侧视的面板均喷 PE 透明底，其余板件喷 PU 透明底。 3.4 所有产品板件有沟槽、拉手槽的部位需喷 PE 透明底或喷两次 PU 透明底 防止产品板件沟槽内粗糙和起毛现象。 3.5 油漆配比要根据温度调整相应比例、油漆用量按标准配比控制，常规单 面 0.7kg/㎡、双面直边 1.2gk/㎡、双面异形 1.44kg/㎡。 3.6 底油工艺标准为平面走枪一个半十字，边角来回 3 次且喷完后板面和边角 不能透底现象。 3.7 所有板件不能有油漆不干现象进行打磨加工。 4.0 检验方法： 4.1 目测、手感。

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品质检验标准

磨砂工序检验标准

1.0 目的：

为了有效地控制磨砂工序制作质量，统一质量水平，提供检验依据，特制 定本标准。 2.0 适用范围： 适用于砂磨工序产品的质量检验。 3.0 标准：

3.1 批灰产品品质检验标准： 3.1.1 表面平整，无积灰、欠灰；无气泡、针眼等。 3.1.2 非设计要求，所有棱角必须倒 1.5mm R 角。 3.1.3 所有榫眼、槽内不能有积油、积灰、残灰。 3.1.4 所有组合缝，组合边不能有残灰、积灰。 3.1.5 毛胚打磨所有边角必须光滑，不能有锯齿痕迹, R 角必须保持平直、顺 畅、手感光滑且不能弯曲变形现象。 3.2 油磨产品检验标准： 3.2.1 所有白色产品门板、面板、抽屉面板、侧板，在 1000W 灯照射下， 距离 500mm----1000mm 的距离目测板面的平整、手感光滑，不能有 砂痕、凹陷、骨架印、凹凸不平（波浪）现象。 3.2.2 所有正视面、侧视面的产品部件不能有针孔、气孔、流油、积油以及 亮点,边角需用 320#--400#的砂纸清理。

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品质检验标准

3.2.3 非设计要求，所有棱角必须磨 1.5mmR 角。 3.2.4 所有边、棱角必须光滑、顺畅，不能有毛刺、残胶现象。 3.2.5 所有白色板件的砂痕，必须顺板件长度方向。 3.2.6 所有贴纸板件、三聚氢銨板、中纤板、实木板、木皮板板件砂痕必须 顺板件长度或木纹方向 ，且不能有明显砂印砂痕。 3.2.7 所有贴纸标板件的正面，不能有砂穿现象。边角砂穿长度 ≤20mm ,宽度 ≤ 1mm。 3.2.8 所有板件打磨后不能有气泡、针孔、积油等现象。 3.2.9 过砂带机打磨时须用 240#、 320#进行打磨， 打磨中应注意边缘平直， 不能有打磨变形现象。 3.2.10 打磨时产品部件边角不能打穿，针孔、凹陷须补灰或补底漆后砂光 处理。 3.2.11 打磨时必须保持产品边角上的 R 角，不能磨穿油漆有透底现象。 3.2.12 面漆为白色

（覆盖色）油漆产品砂至 320#、400#，修色的产品部 件砂至 400#、600#以砂至没有明显砂痕为止；钢琴烤漆底油砂光 产品部件砂至 400#、600#、800#以砂至没有明显砂痕为止。 3.2.13 打磨后的产品必须将灰尘清理干净，经检验合格的产品部门主管、 品管在交接单上签名后方可移交下一工序。 4.0 检验方法： 4.1 在 1000W 灯的照射下，距离 500mm---1000mm 目测白色、黑色板件。 4.2 距离 500mm---1000mm 自然光条件下目测产品部件。

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GNM-PZ-002 A/1 10/14

品质检验标准

修色、面油、抛光工序检验标准

1.0 目的： 为了有效地控制修色面油工序制作质量，统一质量水平，提供检验依据， 特制定本标准。 2.0 适用范围： 适用于修色、面油、抛光工序产品的质量检验。 3.0 标准：

3.1 修色、面油检验标准： 3.1.1 所有产品在修色时必须对照色板， 颜色与色板基本一致后方可喷涂面油。 3.1.2 喷涂需均匀一致，过多会产生流油，过少会产生涂膜不足之情形。 3.1.3 喷涂面漆后需待干 4H 后方可进入考房，如果急于烘烤会发生气泡现象。 3.1.4 沟槽、死角处不可有喷涂不到位发生露白（透底）或漏喷。 3.1.5 产品部件表面不能有色差、麻点、颗粒、灰尘、桔皮、砂痕、边角不能 有积油、流油、少油现象，颜色光度与色板要求一致，手感光滑。 3.1.6 表面不能有明显颗粒、灰尘，手感光滑，边角不能有透底现象。 3.1.7 金属烤漆表面罩透明漆时，需注意色漆表面是否干净，不能有针孔、颗 粒、透底、流油等不良现象，拿板时应注意手指方法，不能有手印。 3.2 干磨、抛光检验标准： 3.2.1 干磨时注意表面不能有积油、尘点、凹点、桔皮、等现象。

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品质检验标准

3.2.2 边角不能有流油、露底、痱子、齿痕等现象，如发现需及时处理。 3.2.3 抛光时应注意：边角不能有抛穿现象，表面不能有磨机印、麻点、起 雾、尘点且光度需一致，抛大板时要注意产品在抛光机上停留的时间。 3.2.4 面板、门板表面不能有砂痕，亮度适中，特殊颜色需手提抛光机用进口镜 面腊处理。

包装工序检验标准

1.0 目的： 为了有效地控制包装工序制作质量，统一质量水平，提供检验依据， 特制定本标准。 2.0 适用范围： 适用于包装工序产品的质量检验。 3.0 标准： 3.1 拆装产品根据试装结果，对照包装方案，拆装产品部件分清前后、左右、 上下、不能漏件、错件、少件、同边现象，预埋件无错漏现象。 3.

2 包装前必需把产品表面灰尘清理干净，做到部件内外无灰尘、油污现象， 面漆质量符合面漆检验标准。 3.3 产品检验合格后标签（QC 标、产地标、PO#）贴于产品部件反面， （特殊 要求除外）安装说明书与五金包放在一起。 3.4 包装箱四周垫垫泡沫板，转角放置护角，部件与部件之间需垫珍珠棉，包 装箱内部件无滑动现象，组装部件较大包装空间需局部填实固定，保护产

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GNM-PZ-002 A/1 12/14

品质检验标准

品在想内无晃动现象。

3.5 包装箱外唛头印刷按设计要求（特殊要求除外） ，字迹清晰。 3.6 包装箱表面质量符合纸箱类进料检验标准，不得出现字体印错现象。 3.7 包装箱外需贴的产地标、条码必须按规定的要求粘贴，不可有歪歪斜斜 等现象。 3.8 易碎部件包装箱外需有木架保护，并有醒目标示。 3.9 所有拆装的产品，包装前必须试装，结构、孔位无误差后方可包装。 3.10 包装时若发现有流油、脏污、刮痕等不良现象，不得进行包装。 3.11 包装异型或整装大件产品后，外部必须打木架。 3.12 纸箱的封箱胶纸要紧密，所打的位置均匀一致。 3.13 纸箱外不得用大头笔在上面写字，有需要写字的地方，需用打印机打好粘 贴上或贴牛皮纸。 3.14 入库前外纸箱不得有破损、脏污等明显不良现象。

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板材品质检验标准

1.0 目的：

为控制板材进料质量，提供检验标准，特制定本检验标准。

2.0

适用范围：

适用于公司各类板材进料检验的质量验收。

3.0

标准：

3.1 中纤板、饰面中纤板、夹板：

3.1.1 饰面中纤板外观：补允许有分层、起泡现象，正面质量要求见表。

缺 陷 名 称 局部送软 边角缺损 尺寸偏差 尺寸偏差 缺 陷 规 定 直径≤50mm 宽度≤10mm 长宽±3 mm 厚度±0.2 mm

3.1.2 厚度≤18mm 允许  0.3mm,厚度≥18mm 允许  0.5mm，3mm、5mm 板材厚度允许公差  0.2 宝丽板表面要求同面漆工序检验标准，华丽 板表面质量要求同贴纸工序检验标准。 3.1.3 长度和宽度公差允差  3mm。 3.1.4 对角线差允许误差≤3mm。 3.1.5 翘曲度允许 mm/m≤5mm。 （板材厚度≤6mm 时，补测翘曲度） 3.1.6 边缘不直度允许 mm/m  3mm。 3.1.7 板面效果：砂光良好、无漏砂现象、平整无凹凸、光泽一致、无起 毛、无分层、无纤维粗糙、边缘崩缺小于 5mm。 3.1.8 密度为单位大板称重不少于样板重量 1kg,断面密度均匀，无明显层 别；甲醛释放量符合相关最新国家检验标准。 （E1 级）

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板材品质检验标准

3.2 木材：

3.2.1 材质符合设计要求或采购订货单要求。 3.2.2 木材含水率 8—10%。

3.3 宝丽板、华丽板：

3.3.1 透明亮光宝丽板、华丽板光泽度≥95 度。 3.3.2 白亮光宝丽板、华丽板光泽度≥90 度。 3.3.3 透明亮光宝丽板、华丽板单次漆膜硬度≥1B, 两次漆膜硬度≥1H。 3.3.4 白亮光宝丽板、华丽板单次漆膜硬度≥1H, 两次漆膜硬度≥2H。 3.3.5 面漆不能有划伤、压伤现象，保护膜不能有皱折现象。 3.3.6 漆面不能有针孔、气泡、发霉、发白等现象。 3.3.7 漆膜厚度均匀，不能有波浪现象，漆面不能有明显下沉现象。 3.3.8 其它面漆检验标准同样适用于宝丽板、华丽板检验。

3.3.9 所有夹板不可有脱层、起泡现象，夹板甲醛释放量：≤9mg/100g。

3.3.10 夹板密度在 700kg/m3-880kg/m3 之间，板内密度偏差±7.0%。握螺

钉力：板面≥1000N，板边≥800N。 3.3.11 来料中选取出良品不可低于 70%，不良品不可高于 30%。

4.0

检验工具和方法：

4.1 目测手感检验外观，刚卷尺检测长宽、对角线，游标卡尺检测厚度、结 合刚卷尺测试翘曲度，含水率测试仪检测含水率。 4.2 光泽度计检测宝丽板、华丽板光泽度。 4.3 铅笔硬度计检测漆膜硬度。

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品质检验标准 开料工序检验标准

1.0

生效日期

目的： 为控制开料工序制作质量，提高检验依据，统一质量水平，特制定本标准。 2.0 适用范围： 适用于本公司各类家具木工开料和对外发加工木工开料验收。 3.0 术语定义： 3.1 中纤板：指外购未经加工的 MDF 板。 3.2 三聚清安板：指外购且委外加工一面或两面华丽纸 MDF 板。 3.3 冷压板：指经过胶水拼接而成的 MDF 板或夹板。 3.4 有机玻璃：指外购聚酯物板。 3.5 异型板：指经过胶水拼接且用异形模具成型的 MDF 板或夹板。 4.0 标准： 4.1 所有产品严格按照生产图纸工艺要求进行生产，品管员按订单量 30%--50%进行抽检。 4.2 所有矩形之部件开料尺寸允许误差  0.5mm，对角线≤1500mm,尺寸误差≤  0.5mm,对 角线≥1500mm,尺寸误差≤ 1mm。 4.3 异形板件所有尺寸允许误差  0.5mm。(特殊要求除外) 4.4 备裁面要求平直、光滑。 4.5 中纤板、冷压板崩边缺口 4.6 三聚氢氨板被裁面崩边缺口≤0.5mm1. 4.7 异形板与开料模具相吻合。 4.8 宝丽板、华丽板、三聚氢氨板、有机玻璃不能有划伤现象。 4.9 轻微缺陷需经过修补后方可移交下一工序。 4.10 精切尺寸应祥查图纸、料单、允许±0.5mm,但组立后以不影响结构为原则。 4.11 一般精切后断面，除图纸另有规定外，应保持正 90 度之直角。 4.12 精切所用刀具，应维持锋利，切削断面不可有粗糙、裂丝、剔丝及崩裂之现象。 5.0 检测方法： 5.1 用刚卷尺、卡尺测量。 5.2 用目测。 5.3 依开料图纸进行检测。 5.4 依开料模具进行检测。

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品质检验标准

冷压工序检验标准

1.0 目的

为控制冷压工序制作质量,提供检验依据,统一质量水平,特制定本标准。 2.0 适用范围： 适用于冷压作业产品的验收。 3.0 标准： 3.1 3.2 3.3 3.4 4.0 检验方法： 4.1 卡尺、卷尺测量、目测，手感。 4.2 模具对比。 所有冷压板件不能有爆边，开胶，空胶，凹凸不平现象。 单面宝丽板冷压，不能有压伤现象。 异形部件冷压后须与模具吻合。

封边工序检验标准

1.0 目的： 为控制封边工序制

作质量，统一质量水平，提供检验依据，特制定本标准。

制

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GNM-PZ-002 A/1 5/14

品质检验标准

2.0 所有范围：

所有于 PVC 胶边，三聚氢氨綅纸，木皮封边的产品质量检验。 3.0 标准： 3.1 3.2 3.3 3.4 所有封边部位不能有空胶，开胶，凹凸不平，压伤，胶边移位现象。 所有封边部位修边后不能高于板件面。 所有封边部位不能有跑边、开裂现象。 接头平、直、无缝隙。

4.0 检验方法： 目测、手感。

排钻工序检验标准

1.0 目的： 为控制排钻工序制作质量，提供检验依据，统一质量水平，特制定本标准。 2.0 适用范围： 所有于公司格类家具排钻部件和外发加工排钻部件验收。 3.0 标准： 3.1 所有矩形板件孔位深度允许误差 0.5mm，孔位间距允许误差  0.2mm。 3.2 弧形板件孔位深度允许误差  0.5mm，孔位允许误差  0.2mm。 3.3 所有板件（宝丽板、华丽板、三聚氢氨板、中纤板）孔边不允许有崩边现象。 3.4 华丽纸孔边不能有破纸现象。 3.5 所有埋内外牙的孔位必须钻 1.5mm 的层孔，防止在攻牙时孔位周围有爆边 现象。 3.6 重要孔位在加工过程防止钻头摆动造成孔径过大的现象。

制 定 审 核 批 准

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品质检验标准

4.0 检验方法： 4.1 对照图纸，用游标卡尺检测孔深、孔位。 4.2 用卷尺检测孔距。 4.3 用目测外观。

成型工序检验标准

1.0 目的： 为控制锣铣工序制作质量，提供检验依据，特制定本标准。 2.0 适用范围： 所有于锣铣产品质量验收。 3.0 标准： 3.1 依模铣形，锣铣后与模具吻合。 3.2 倒角，圆角均匀一致，弧线流畅、自然、无波浪感。 3.3 实木和部件锣铣无崩裂现象。 3.4 宝丽板、三聚氢氨板、锣铣崩边宽度≤0.5mm。 3.5 成型刀具与刀形需符合标准，不能有跳刀、粗糙、撕裂、起毛、焦黑等不 良现象。 3.6 拉槽深度标准除图纸规定外，准予 1mm 内之误差。 3.7 成型时尽量顺木纹方向操作，若产品形状复杂，则使用双立轴。 4.0 标准： 目测、手感，卷尺、卡尺测量

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品质检验标准 底油工序检验标准

1.0 目的：

为了有效地控制底漆工序制作质量，统一质量水平，提供检验依据，特制定 本标准。 2.0 适用范围： 适用于底漆工序产品的质量检验。 3.0 标准： 3.1 所有正视面、侧视面不能有发白、起雾现象。 3.2 所有正视面、侧视面不能有流挂、积油、欠油以

及油泡。 3.3 所有宽度≥120mm 且为正视、侧视的面板均喷 PE 透明底，其余板件喷 PU 透明底。 3.4 所有产品板件有沟槽、拉手槽的部位需喷 PE 透明底或喷两次 PU 透明底 防止产品板件沟槽内粗糙和起毛现象。 3.5 油漆配比要根据温度调整相应比例、油漆用量按标准配比控制，常规单 面 0.7kg/㎡、双面直边 1.2gk/㎡、双面异形 1.44kg/㎡。 3.6 底油工艺标准为平面走枪一个半十字，边角来回 3 次且喷完后板面和边角 不能透底现象。 3.7 所有板件不能有油漆不干现象进行打磨加工。 4.0 检验方法： 4.1 目测、手感。

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品质检验标准

磨砂工序检验标准

1.0 目的：

为了有效地控制磨砂工序制作质量，统一质量水平，提供检验依据，特制 定本标准。 2.0 适用范围： 适用于砂磨工序产品的质量检验。 3.0 标准：

3.1 批灰产品品质检验标准： 3.1.1 表面平整，无积灰、欠灰；无气泡、针眼等。 3.1.2 非设计要求，所有棱角必须倒 1.5mm R 角。 3.1.3 所有榫眼、槽内不能有积油、积灰、残灰。 3.1.4 所有组合缝，组合边不能有残灰、积灰。 3.1.5 毛胚打磨所有边角必须光滑，不能有锯齿痕迹, R 角必须保持平直、顺 畅、手感光滑且不能弯曲变形现象。 3.2 油磨产品检验标准： 3.2.1 所有白色产品门板、面板、抽屉面板、侧板，在 1000W 灯照射下， 距离 500mm----1000mm 的距离目测板面的平整、手感光滑，不能有 砂痕、凹陷、骨架印、凹凸不平（波浪）现象。 3.2.2 所有正视面、侧视面的产品部件不能有针孔、气孔、流油、积油以及 亮点,边角需用 320#--400#的砂纸清理。

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3.2.3 非设计要求，所有棱角必须磨 1.5mmR 角。 3.2.4 所有边、棱角必须光滑、顺畅，不能有毛刺、残胶现象。 3.2.5 所有白色板件的砂痕，必须顺板件长度方向。 3.2.6 所有贴纸板件、三聚氢銨板、中纤板、实木板、木皮板板件砂痕必须 顺板件长度或木纹方向 ，且不能有明显砂印砂痕。 3.2.7 所有贴纸标板件的正面，不能有砂穿现象。边角砂穿长度 ≤20mm ,宽度 ≤ 1mm。 3.2.8 所有板件打磨后不能有气泡、针孔、积油等现象。 3.2.9 过砂带机打磨时须用 240#、 320#进行打磨， 打磨中应注意边缘平直， 不能有打磨变形现象。 3.2.10 打磨时产品部件边角不能打穿，针孔、凹陷须补灰或补底漆后砂光 处理。 3.2.11 打磨时必须保持产品边角上的 R 角，不能磨穿油漆有透底现象。 3.2.12 面漆为白色

（覆盖色）油漆产品砂至 320#、400#，修色的产品部 件砂至 400#、600#以砂至没有明显砂痕为止；钢琴烤漆底油砂光 产品部件砂至 400#、600#、800#以砂至没有明显砂痕为止。 3.2.13 打磨后的产品必须将灰尘清理干净，经检验合格的产品部门主管、 品管在交接单上签名后方可移交下一工序。 4.0 检验方法： 4.1 在 1000W 灯的照射下，距离 500mm---1000mm 目测白色、黑色板件。 4.2 距离 500mm---1000mm 自然光条件下目测产品部件。

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修色、面油、抛光工序检验标准

1.0 目的： 为了有效地控制修色面油工序制作质量，统一质量水平，提供检验依据， 特制定本标准。 2.0 适用范围： 适用于修色、面油、抛光工序产品的质量检验。 3.0 标准：

3.1 修色、面油检验标准： 3.1.1 所有产品在修色时必须对照色板， 颜色与色板基本一致后方可喷涂面油。 3.1.2 喷涂需均匀一致，过多会产生流油，过少会产生涂膜不足之情形。 3.1.3 喷涂面漆后需待干 4H 后方可进入考房，如果急于烘烤会发生气泡现象。 3.1.4 沟槽、死角处不可有喷涂不到位发生露白（透底）或漏喷。 3.1.5 产品部件表面不能有色差、麻点、颗粒、灰尘、桔皮、砂痕、边角不能 有积油、流油、少油现象，颜色光度与色板要求一致，手感光滑。 3.1.6 表面不能有明显颗粒、灰尘，手感光滑，边角不能有透底现象。 3.1.7 金属烤漆表面罩透明漆时，需注意色漆表面是否干净，不能有针孔、颗 粒、透底、流油等不良现象，拿板时应注意手指方法，不能有手印。 3.2 干磨、抛光检验标准： 3.2.1 干磨时注意表面不能有积油、尘点、凹点、桔皮、等现象。

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3.2.2 边角不能有流油、露底、痱子、齿痕等现象，如发现需及时处理。 3.2.3 抛光时应注意：边角不能有抛穿现象，表面不能有磨机印、麻点、起 雾、尘点且光度需一致，抛大板时要注意产品在抛光机上停留的时间。 3.2.4 面板、门板表面不能有砂痕，亮度适中，特殊颜色需手提抛光机用进口镜 面腊处理。

包装工序检验标准

1.0 目的： 为了有效地控制包装工序制作质量，统一质量水平，提供检验依据， 特制定本标准。 2.0 适用范围： 适用于包装工序产品的质量检验。 3.0 标准： 3.1 拆装产品根据试装结果，对照包装方案，拆装产品部件分清前后、左右、 上下、不能漏件、错件、少件、同边现象，预埋件无错漏现象。 3.

2 包装前必需把产品表面灰尘清理干净，做到部件内外无灰尘、油污现象， 面漆质量符合面漆检验标准。 3.3 产品检验合格后标签（QC 标、产地标、PO#）贴于产品部件反面， （特殊 要求除外）安装说明书与五金包放在一起。 3.4 包装箱四周垫垫泡沫板，转角放置护角，部件与部件之间需垫珍珠棉，包 装箱内部件无滑动现象，组装部件较大包装空间需局部填实固定，保护产

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品质检验标准

品在想内无晃动现象。

3.5 包装箱外唛头印刷按设计要求（特殊要求除外） ，字迹清晰。 3.6 包装箱表面质量符合纸箱类进料检验标准，不得出现字体印错现象。 3.7 包装箱外需贴的产地标、条码必须按规定的要求粘贴，不可有歪歪斜斜 等现象。 3.8 易碎部件包装箱外需有木架保护，并有醒目标示。 3.9 所有拆装的产品，包装前必须试装，结构、孔位无误差后方可包装。 3.10 包装时若发现有流油、脏污、刮痕等不良现象，不得进行包装。 3.11 包装异型或整装大件产品后，外部必须打木架。 3.12 纸箱的封箱胶纸要紧密，所打的位置均匀一致。 3.13 纸箱外不得用大头笔在上面写字，有需要写字的地方，需用打印机打好粘 贴上或贴牛皮纸。 3.14 入库前外纸箱不得有破损、脏污等明显不良现象。

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板材品质检验标准

1.0 目的：

为控制板材进料质量，提供检验标准，特制定本检验标准。

2.0

适用范围：

适用于公司各类板材进料检验的质量验收。

3.0

标准：

3.1 中纤板、饰面中纤板、夹板：

3.1.1 饰面中纤板外观：补允许有分层、起泡现象，正面质量要求见表。

缺 陷 名 称 局部送软 边角缺损 尺寸偏差 尺寸偏差 缺 陷 规 定 直径≤50mm 宽度≤10mm 长宽±3 mm 厚度±0.2 mm

3.1.2 厚度≤18mm 允许  0.3mm,厚度≥18mm 允许  0.5mm，3mm、5mm 板材厚度允许公差  0.2 宝丽板表面要求同面漆工序检验标准，华丽 板表面质量要求同贴纸工序检验标准。 3.1.3 长度和宽度公差允差  3mm。 3.1.4 对角线差允许误差≤3mm。 3.1.5 翘曲度允许 mm/m≤5mm。 （板材厚度≤6mm 时，补测翘曲度） 3.1.6 边缘不直度允许 mm/m  3mm。 3.1.7 板面效果：砂光良好、无漏砂现象、平整无凹凸、光泽一致、无起 毛、无分层、无纤维粗糙、边缘崩缺小于 5mm。 3.1.8 密度为单位大板称重不少于样板重量 1kg,断面密度均匀，无明显层 别；甲醛释放量符合相关最新国家检验标准。 （E1 级）

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板材品质检验标准

3.2 木材：

3.2.1 材质符合设计要求或采购订货单要求。 3.2.2 木材含水率 8—10%。

3.3 宝丽板、华丽板：

3.3.1 透明亮光宝丽板、华丽板光泽度≥95 度。 3.3.2 白亮光宝丽板、华丽板光泽度≥90 度。 3.3.3 透明亮光宝丽板、华丽板单次漆膜硬度≥1B, 两次漆膜硬度≥1H。 3.3.4 白亮光宝丽板、华丽板单次漆膜硬度≥1H, 两次漆膜硬度≥2H。 3.3.5 面漆不能有划伤、压伤现象，保护膜不能有皱折现象。 3.3.6 漆面不能有针孔、气泡、发霉、发白等现象。 3.3.7 漆膜厚度均匀，不能有波浪现象，漆面不能有明显下沉现象。 3.3.8 其它面漆检验标准同样适用于宝丽板、华丽板检验。

3.3.9 所有夹板不可有脱层、起泡现象，夹板甲醛释放量：≤9mg/100g。

3.3.10 夹板密度在 700kg/m3-880kg/m3 之间，板内密度偏差±7.0%。握螺

钉力：板面≥1000N，板边≥800N。 3.3.11 来料中选取出良品不可低于 70%，不良品不可高于 30%。

4.0

检验工具和方法：

4.1 目测手感检验外观，刚卷尺检测长宽、对角线，游标卡尺检测厚度、结 合刚卷尺测试翘曲度，含水率测试仪检测含水率。 4.2 光泽度计检测宝丽板、华丽板光泽度。 4.3 铅笔硬度计检测漆膜硬度。

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