施工图设计
第一章 概况
一、地理位置（如图）：
度板块现对完好，但是板块具有很多裂纹。整条道路已经无法通行。
B 段：路面结构层相对完好，部分板块之间的构造缝因重载车辆的反复碾压导致间隙变大，并伴有渗水冒浆即唧泥现象。
C 段、D 段：因重载车辆的反复碾压导致一部分板块完全破坏及一部分板块已经产生较多较大的裂缝。两种类型的板块占B 、C 段落长度总和的50%以上。同时该段落中几乎所有板块之间构造缝都有唧泥现象。
E 段：路面结构层相对完好，部分板块之间的构造缝因重载车辆的反复碾压导致间隙变大，并伴有渗水冒浆即唧泥现象。损坏的板块约占该段长度的25% 。
F 段：路面结构层完好，部分板块之间的构造缝因重载车辆的反复碾压导致间隙变大，并伴有渗水冒浆即唧泥现象。损坏的板块约占该段长度的15%
三、修复方案 方案：仅修“F
”形
A 段修复方案为恢复原有水泥路面结构。
损坏道路可划分为A 、B 、C 、D 、E 、F 四个段落，A 段落原有道路宽6.5米，结构层为15cm 碎石垫层+20cm素砼面层，B 、C 、D 、E 段落原有道路宽12.5m ，F 段原有道路宽8.5m ，结构层均为20cm 道渣（近似碎石垫层）+20cm素砼面层，总长（A ：685m+B：463m +C：472m +D：876m+E:673m+F:678m =3847m ），合计3.847km 。 二、现场损坏情况
A 段：整体路面结构层已经几乎完全损坏，碎石垫层也已经100%压翻，仅有70m 路线长
B 、C 、D 、E 段，老路除污后所有破坏及产生裂缝的板块处理后加铺5cm 沥青面层。 沥青面层结构选择：
从经济角度建议选择：5cm 厚AC-20沥青混凝土面层 四、路面维修原则
1、充分利用旧路面强度与材料； 2、防止雨水对路面结构再次造成损坏； 3、避免或延缓新问题的出现；
4、在处理原有路面时，把恢复路面强度均匀性放在首位； 5、维修方案要求“经济、合理、可行”原则。 6、平整度指标为不大于2.5mm 。
第二章 路线设计
一、平面设计
1. 道路平面设计根据现状道路进行拟合，不拓宽不改线。本次设计段落为A ～E 段，具体桩号分布见面下图示。
次设计结合现状横坡情况，以节约投资为目的，横断面设计按照以下3个原则进行控制：
1、确保沥青混凝土最小加铺厚度不得小于5cm 。 2、道路横坡由水稳碎石层调坡，坡率不大于2%。
第三章 沥青混凝土加铺层设计
一、沥青混凝土加铺层设计
旧水泥混凝土路面加铺沥青面层能有效地改善路面的使用性能，同时充分利用旧路面剩余强度，造价低，施工方便，且对交通、环境影响小，因此在国内外旧水泥混凝土路面改造中应用较多。
由于水泥混凝土面板强度较高，在其上加铺沥青混凝土，强度一般能满足要求，关键是防止沥青混凝土加铺层反射裂缝的产生。针对反射裂缝这个问题，采取的措施主要有：改善沥青加铺层性能；合理的沥青加铺层厚度；处治好旧水泥混凝土路面。
根据以上设计思路及与业主的讨论之后定为加铺一层AC-20沥青混凝土。 二、旧水泥混凝土路面处治
原有路面的修补
道路部分路段路面状况较差，纵缝开裂明显，龟裂、坑洞等病害现象严重。根据损坏状况不同，采取相应的修补措施。
2. 为了节约投资、方便施工，本次设计所有交叉口均以现场控制进行顺接老路。 二、纵断面设计
本次道路纵断面面设计从实际出发，以改善原来的行车条件为目的，按以下3个原则进行设计：
1、确保沥青混凝土加铺厚度，即最小加铺厚度不得小于5cm 。 2、纵断面指标适当降低。
3、对于道路起终点和桥梁附近段，均采用顺接处理，现场控制，顺接长度不小于20m 。 4、桥梁段（此处为危桥后期欲拆除，故不予加铺沥青设计考虑）。 三、横断面设计
1. 裂缝的维修
道路部分水泥面板存在裂缝，程度不一，修补时根据具体情况采取相应的修补措施。 ⑴小于3mm 的轻微裂缝，可采用直接灌浆法处理，步骤如下：
①先将缝内泥土，杂质清除干净，随后用钢丝刷将缝口刷一遍，并用吸尘器将浮土吸掉，确保缝内无水干燥；
②将灌浆材料灌入缝内，材料可选水泥浆。其初凝不早于2h ，终凝不超过3.5h ，12h 的抗压强度应达到3.5Mpa 。普通硅酸盐水泥42.5R ：水：JY-1型早强剂：减水剂=1：0.5：0.1：0.001。
⑵对大于或等于3mm 、小于15mm 且贯穿板厚的开裂状裂缝，采用条带罩面法进行修补： ①首先顺裂缝两侧各15cm ，且平行于裂缝切7～10cm 深两条横缝；
由于不均匀沉降，现状横坡特别是超高路段变化较大，要恢复原有的横坡代价较大。本
②在两横缝内侧用风镐凿除7～10cm 深混凝土；
③沿裂缝两侧10cm ，每隔50cm 钻一对钯钉孔，其直径略大于钯钉的直径； ④用16号螺纹钢筋制作长20cm 、弯钩长7cm 的钯钉； ⑤将孔槽内填满快硬砂浆，安装钯钉；
⑥用人工将切割的缝内壁凿毛，以增强新老混凝土的黏结力，人工去除尚未掉下来的表面裸石；
⑦在修补面上先刷一层环氧水泥砂浆，然后浇筑硬混凝土； ⑧喷洒养生剂养生，养护剂的喷洒面相邻原混凝土内20cm 以上； ⑨用切缝机将新老混凝土搭接处切缝，缝宽0.5cm ，深6cm ；
⑤现浇混凝土，与老混凝土面板之间的接缝应切出宽3mm 深4mm 的接缝槽，并灌入填缝料。
3. 脱空板的处理
根据要求，应组织相应的检测单位进行了弯沉检测，弯沉在0.2mm 和0.4mm 之间的，视为脱空板。大于0.4mm 的视为基础强度不足。对以上板块应进行压密注浆处理，以恢复板块对路面结构的支承。
灌浆采用水泥浆，初凝不早于2h ，终凝不超过3.5h ，12h 的抗压强度应达到3.5Mpa 。普通硅酸盐水泥42.5R ：水：JY-1型早强剂：减水剂=1：0.5：0.1：0.001。施工工序为：
1. 布孔。呈梅花型（板中心增加一孔）布孔，（孔边至板边的垂直距离0.5m ）。布孔方式见下图所示：
⑶对大于15mm 的开裂状裂缝，须换板。 2. 板边、板角损坏的维修 ⑴板边的修补：
① 板边出现轻微剥落，将剥落的表面清理干净，用接缝材料修补平整； ② 板边严重剥落时，修补方法参照上述1. 中第⑵条进行。 ⑵板角的修补：
①板角断裂按板角断裂破裂面的大小确定切割范围，施工时须参照《公路水泥混凝土路面养护技术规范》（JTJ073.1—2001，P 29）图7.2.2进行；
②切缝后，凿除破损部分时，应凿成规则的垂直面，应保留原有钢筋；
③原有传力杆如有损坏，应更换，并在新老混凝土之间加设传力杆，传力杆间距为30cm ； ④与原有路面板的接缝面，应涂刷沥青，如为胀缝，应设置接缝板；
2.钻孔。用空压机带动凿岩机进行钻孔，孔的直径为5cm ，要垂直且圆。弯沉在0.2mm 和0.4mm 之间的，钻孔深度为25cm 。
3. 临时封孔：钻好的孔需临时采用木塞封孔（雨天采用塑料薄膜覆盖），以防杂物落入。 4. 预埋法兰螺帽：为使压浆管能固定于压浆孔口上，形成整体，有足够的压力压浆，需要先在孔口内壁埋上法兰螺帽。螺帽采用现场调配的环氧树脂黏结。预埋螺帽后，需继续封好孔，以防杂物落入。
5. 清孔：用空气高压枪插入压浆孔中吹出杂物。
6. 水泥浆准备。将水泥、粉煤灰放入筒内，搅拌15s, 然后加入减水剂、早强剂，搅拌15s, 再加水搅拌而成。
7. 压浆。采用冲程式压浆机，连续向灌浆孔内压浆。压浆时必须保证压浆枪头与板块上的压浆孔连接牢靠，不漏浆，保证压浆力。对于深度为65cm 的钻孔，分别在导浆管口下24㎝、48㎝处设侧孔。压浆作业先从弯沉最大的钻孔开始，逐步由大到小。当压强达到2MPa 或有冒浆现象时，停止压浆。
8. 封孔养生：一个孔灌完浆后，应立即插上木塞，当砂浆不会从孔中挤出时，将木塞拔出，将孔用水泥浆永久密封，抹平与路面等高，至少养生3d ，养生期间禁止车辆通行。
9. 重复压浆：经第一次压浆后3d ，再次测单点弯沉值，对于弯沉值大于20的点，重复压浆。布孔集中在不满足条件的孔位附近补1-2孔，直到满足要求为止。
10. 对于反复压浆仍不能满足要求的，采取换板处理，其基层处理、传力杆、拉杆、面板浇筑要参照断板处理的相关规定执行。
4. 接缝的维修
①相邻车道面板横向位移，接缝张开宽度在10mm 以下时； ②相邻车道板横向位移，接缝张口宽度在10mm 以上时； ③接缝张口宽度在15mm 以上时；
均采“1. 裂缝的维修”说明中的方案处理。
错台较严重且有沉陷等其它现象的，应更换板块，结构与路基处理方法同裂缝维修中板块结构。
5. 整块面板的翻修
对于弯沉＞40（0.01mm ）和有一条贯穿裂缝存在的板块、错台严重的板块、破碎的板块，应进行整块板的更换，面板材料选用C30水泥混凝土。旧板凿除应注意对相邻板块的影响，尽可能保留原有拉杆。如有连续板块更换，需设置纵缝拉杆和横缝传力杆。换除的原则是：1. 原有老、旧、破碎的板块应打裂压稳作为底基层使用； 2. 新板块的厚度控制以于相邻老板块顶标高持平为宜；
3. 注意养生及新老混凝土之间产生的裂缝，带养生完毕后若出现裂缝应按照“1. 裂缝的维修”说明中的方案处理。
6. 修整后检验
老路面修补完成后，需进行修补后砼路面完成测试，要求其路面弯沉不大于20（0.01mm ）。 7. 除污
弯沉检测合格后，需对全段落进行清扫除污，并洒水养生以便于下一个工序（铺设水稳
基层）的实施。
第四章 路基排水设计
1、结构层内部排水设计
内部隔水：对旧路面原有接缝进行灌缝，可以有效的防止雨水渗入原水泥混凝土路。 2、管涵排水
由于地方道路原有管涵，但是现场可能已经有损坏。本次设计对已损坏的管涵按照原有标准尺寸进行替换。
3、集水井盖板
如遇集水井（雨、污水）应将井壁相应抬高。
第五章 施工技术要求及注意事项
一、水泥混凝土路面的修补
1、混凝土凿除
局部维修混凝土块采用人工破碎的办法破除旧混凝土块，并且应用切割机具把破碎部分与保留部分切割分离，确保保留部分不受损伤。整块换板维修可用液压镐凿除旧混凝土板，应注意对相邻的影响，尽可能保留原有拉杆。在进行凿除作业前，应首先确定修复位置和范围，当破损混凝土块凿掉后，还需进行创面的清理。对老混凝土的创面，就将其上的松石和细料清理干净，最好用高压空气或高压水进行清洗，如果有锯缝，应将其凿毛，在使用风镐作业时，应注意不损伤留下部分的混凝土块。
2、混凝土
混凝土板块强度为C30 3、混凝土摊铺
混凝土板块维修采用小型机具铺筑，摊铺前应对模板的位置和支撑稳固情况、传力杆、拉杆的安设进行全面检查。修复破损基层，并洒水润湿，全面检测板厚是否与设计值相符，严格按照设计安装拉杆和传力杆后方可进行摊铺。用插入式振捣器进行振捣，振动梁刮平提浆，人工抹平，按原路面纹理对混凝土表面进行处理。对于连续换板的路段，也可采用三辊轴摊铺机进行施工。
4、混凝土板养护
浇筑后的混凝土应及时养护，养护可采用混凝土路面专用养护剂，施工时注意按产品规
定用量喷洒均匀。 二、路面结构层
在砼道路基面铣刨处理完毕并验收合格后，即可在加铺面层。 具体路面结构如下： 5cm AC-20C沥青混凝土面层 黏层
15cm 水稳基层
处理后的老水泥混凝土面板 三、沥青混合料施工技术要求
1、配合比设计
沥青混合料的配合比设计应严格按照目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段的步骤和要求来进行，最后确定出生产用的标准配合比，作为沥青混合料的生产控制和质量检验的标准。配合比一经确定，在施工过程中不得随意变更。生产过程中应加强跟踪检测，严格控制进场材料的质量，若材料发生变化并经检测沥青混合料的级配、马歇尔技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定，必要时应重新进行配合比设计。
2、沥青混合料拌和 （1）拌和站设置
拌和厂应设置在空旷、干燥、运输条件良好的地方且符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。
（2）原材料储存
沥青应分品种分标号密闭储存。各种矿料应分别堆放，不得混杂，矿粉等填料不得受潮。集料堆放场地必需硬化，细集料应设置防雨顶棚。二次除尘设备排放的粉尘应采用湿法排尘并尽快清理出场，以免对于集料造成二次污染。
（3）拌和站筛网尺寸
拌和站对于级配的控制仅限于筛网大小，粒料在筛网之间的级配分布还需依靠原材料生产的稳定控制，因此拌和站最终采用何种尺寸的筛网还取决于冷料的级配分布、试拌和的精度控制、生产效率等相关因素另行确定。
（4）拌合
拌合站调试应检查调整各组成部分的电路和机械运转情况，使各部分均处于最佳的工作状态，减少后期生产的设备故障率。
开始拌合时，应进行试拌，工程技术人员可根据试拌料的效果对生产配比进行微调；冷料的上料速度应进行适当调整，以达到最终生产时，各级料在称量过程中不等料、不溢料，调整冷料上料速度的同时应注意生产成品料的级配情况。
正式开始拌合后，要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象，如混合料有花白料、冒青烟和离析等现象，如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。
（5）注意事项
拌好的热拌沥青混合料不能立即铺筑时，应放入成品储料仓，储料仓无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料，普通沥青混合料贮存时间亦不宜超过72h ，改性沥青混合料不宜超过24h 。
每台拌和机每工作日上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔稳定度试验，用抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
修补类施工对混合料的需求量相对较小，要及时与施工现场协调，避免造成混合料的浪费。
3、运输
（1）热拌沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输、车厢应清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一薄层洗涤剂水溶液或油水混合物（植物油与水的比例可为1∶4），不得直接使用柴油，装卸过程中不得有余液积聚在车厢底部。
（2）从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
（3）运料车应用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染，直至卸料时方可取下覆盖篷布。 （4）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。
（5）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10～30cm 处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
（6）沥青混合料运到摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合本规定的温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。
4、摊铺
摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油，摊铺机熨平板需预先加热
后方可工作。特别注意改性沥青混合料运输过程中的温度离析，前场每台摊铺机前应限定一辆运料车等候。遇机械故障、降雨等情况时，运料车内混合料温度降低过多时则应予废弃。
应预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，摊铺过程中应保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，螺旋布料器两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。螺旋布料器端部距物料挡板间距应在10～30cm 之间，此间距超过30cm 时必须加装叶片。摊铺过程中应注意螺旋布料器悬挂装置处是否产生离析、卡料或虚铺，一旦发生此现象应启动摊铺机全速旋钮迅速补料。
在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。
严禁空仓收斗，夏季施工时应避免每车料收斗一次的做法，仅当料斗内沾附较多沥青混合料时方需收斗。收斗应在运料车离去、料斗内尚存较多沥青混合料时进行，收斗后应立即连接满载的运料车向摊铺机内喂料。
用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。当出现下列情况时，可用人工作局部找补或更换混合料：
(1)横段面不符合要求； (2)构造物接头部位缺料； (3)摊铺带边缘局部缺料； (4)表面明显不平整； (5)局部混合料明显离析； (6)摊铺机后有明显的拖痕。
人工找平或更换混合料应在现场施工技术人员指导下进行。缺陷较严重时，应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺机工艺。当属机械原因严重缺陷时，应立即停止摊铺。
摊铺不得中途停顿，摊铺好的沥青混合料应紧接着碾压，如因故不能及时碾压时，应停止摊铺, 并对卸下的沥青混合料覆盖保温；混合料来不及碾压已冷却时，应废弃不用。
摊铺遇雨时，应立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
沥青路面不得在气温低于10℃，以及雨天、路面潮湿的情况下施工；在修补病害时，沥青混合料必须采取保温措施。
另外，为确保沥青混合料和原路面的结合，摊铺前应在开挖侧壁涂洒粘层油，并且在摊铺时辅以人工捣实，严格避免接缝处出现过多的粗集料，影响接缝密实。对于局部的小面积修补，施工时不得采用人工开挖作业，各结构层之间应设置错台，各施工接缝不得位于轮迹
处，如果因工作宽度较小导致施工接缝位于轮迹处时，应将工作宽度加大，对于这类病害的修补，采用小型摊铺机摊铺，不得采用人工作业，保证修补质量。
5、碾压
（1）初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移，压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，并符合规范的要求。
压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。
应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压1遍，其线压力不宜小于350N/cm，再用振动压路机碾压1遍。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。振动压路机的振动频率宜为35～40Hz ，振幅宜为0.5～0.8mm ，并根据混合料类型和层位选用。相邻碾压带重叠宽度为10～20cm 。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
（2）复压应紧接在初压后进行，应采用重型的轮胎压路机，碾压遍数应经试压确定，不宜少于4～6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。轮胎压路机的总质量不宜小于15t 。碾压厚层沥青混合料，总质量不宜小于22t 。轮胎充气压力不小于0.5MPa ，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。
（3）终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合本规定的要求。
（4）注意事项
压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
钢轮压路机碾压过程中，仅当沥青混合料沾轮时方可向碾压轮少量喷洒水或加洗衣粉水溶液，严禁使用柴油。轮胎压路机碾压时不得洒水，可在开始碾压前在轮胎上涂敷一层1：4的植物油水溶液。
压路机不得在未碾压成型及冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。
对压路机无法压实的边缘部位，应采用手扶式小型压路机碾压。桥梁、档墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。
在当天碾压而尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
对于局部的小面积病害修补，不得采用人工压实作业，应采用手扶式小型压路机碾压。 6、宜控制的温度范围
矿料温度160～180℃（改性：180～200℃），沥青温度：150～160℃（改性：165～175℃），混合料出料温度：150～160℃（改性：165～180℃），初碾压温度140～150℃（改性：大于160℃），终压温度：钢轮压路机不低于70℃（改性：120℃），轮胎压路机不低于80℃。热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。
7、压实度检测
施工碾压完毕后应进行压实度检测，采用钻芯取样或核子密度仪检测压实度。质量控制指标：现场空隙率不大于5%，作为标准密度的马歇尔实测密度应与生产配合比设计时满足设计空隙率的结果一致。
8、施工注意事项 （1）路面应洁净、干燥。
（2）应注意风速，风速应不能影响到工程的施工。
（3）雨天和即将下雨的天气不能进行 沥青应力吸收层的施工。 9、沥青混合料的拌制
（1）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。AC20沥青混合料的施工温度控制范围见下表。
表9-1 沥青混合料的施工温度(℃)
注：①所有检测用温度计应采用半导体数显温度计并及时送当地计量部门检定，或在监理监督下用标准温度计标定；②所有温度检测均应按正确的方法操作，避免温度计探头位置不当使测得温度不真实。③碾压温度是指碾压层内部温度。
（2）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。
（3）拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。
（4）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
（5）每台拌和楼每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。每周应检验1～2次残留稳定度。
（6）每天结束后，用拌和楼打印的各仓料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线检查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。
10、沥青混合料的运输
（1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm 。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm 。
（2）拌和楼向运料车卸料时，汽车应前后移动三次装料，以减少粗集料的离析现象。 （3）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，根据工程规模摊铺机前方应有3～5辆运料车等候卸料。
（4）运料车应有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续覆盖，直到卸料结束取走篷布，以资保温并避免污染环境。
（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm 处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
5、沥青混合料的摊铺
（1）连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。对于沥青混凝土，摊铺机的摊铺速度应根据拌和楼的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按1～3m/min予以调
整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。用餐应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。
（2）用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般情况下不得采用人工整修。
（3） 沥青混合料上面层采用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度。两台摊铺机距离不应超过10m ，以形成良好的热接缝。
（4）摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器中的混合料以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
（5）检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。摊前熨平板应预热至规定温度。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
（6）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
11、沥青混合料的压实成型
（1）沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应尽量在摊铺后较高温度下及时进行。为防止 沥青粘结 轮胎， 沥青混凝土不宜使用胶轮压路机。
（2） 沥青混合料压实工艺分为初压、复压和终压。碾压工艺通过试铺段确定。 （3）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度建议按表8选用。
表9-2 压路机碾压速度(km/h)
（6）压实完成12小时后，方能允许施工车辆通行。 12、施工接缝的处理
（1）纵向施工缝。对于采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm 宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5～10cm 左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。上中层纵缝应错开15cm 以上。
（2）横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆冲洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
13、施工阶段的质量管理
压实度采用双控指标，要求马歇尔标准密度的压实度不小于98%，最大理论密度压实度为92%~96%。
面层平整度要求连续平整度仪100m 标准差的合格标准不大于2.5mm 。
渗水系数应作为常规试验进行检测，应使用改进型渗水仪(着地环状宽度35mm 、装有渗水仪开关) ，施工单位自检和监理组抽检，可按取芯压实度检验频率随机选点。渗水系数要求不大于200ml/min，渗水系数合格率宜不小于90%，当合格率小于90%时应加倍频率检测，如检测结果仍小于90%，需对该段面层进行处理。
面层混合料的离析包括沥青混合料的温度离析和沥青混合料的级配离析，离析可以暂时作如下控制：
（1）施工过程中采用红外温度探测器检测的温度差不应超过20℃；
（2）核子密度仪检测的密度差不应超过0.075g/cm3(大体上相当于空隙率相差3%)； （3）构造深度的最大值与平均值之比不应超过1.5。 14、其他注意事项
（1）在拌和楼生产 沥青混凝土时， 沥青由于粘度较大，泵送时间较长，易造成热料仓等料，导致矿料过热，进而使得混合料出料温度偏高，同时还将影响拌和楼混合料产量。解决办法：保证生产 沥青的基质沥青供给温度大于160℃，供给拌和楼的 沥青大于195℃，同时尽量缩短 沥青供给管道长度，并与供给 沥青前提前30～60min 用导热油对管道进行预热。
（2）某些拌和楼沥青称重系统常由于系统原因造成设计值与实际配给值不一致，后场技术人员应该密切关注，以 沥青实际配给值为准，对生产配比进行适当调整。
（3）实际生产时，应确保冷料进料速度与生产配合比设计取热料仓矿料时基本一致，以
（4）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。
（5）初压应紧跟摊铺机进行碾压，随摊铺机逐步推进。复压、终压应分清段落，设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。
避免热料仓矿料级配发生较大波动，从而影响实际生产配比。
（4）拌和楼生产沥青混合料通常使用矿粉，但在 沥青混凝土中仅使用水泥，因此必须事先与拌和楼管理人员协调水泥添加事宜，一般不宜使用粉料回收仓作为水泥贮存仓，生产过程中禁止将回收粉料回收到水泥贮存仓中。
第六章 实施图示
1. 标准断面
B 段：
2. 断面高程 A 段：
C 段：
D 段：
新篁镇工业园区路面改造工程
E 段：
第七章 工程数量
1. 主要工程数量：
2. 其他：
以上工程数量为主要工程数量，具体以现场实际发生为准，灌缝处理、拉杆钢筋、替换管涵、及相应平交道口的工程数量同样依据现场实际为准。
设计 复核 第11页 共11页
施工图设计
第一章 概况
一、地理位置（如图）：
度板块现对完好，但是板块具有很多裂纹。整条道路已经无法通行。
B 段：路面结构层相对完好，部分板块之间的构造缝因重载车辆的反复碾压导致间隙变大，并伴有渗水冒浆即唧泥现象。
C 段、D 段：因重载车辆的反复碾压导致一部分板块完全破坏及一部分板块已经产生较多较大的裂缝。两种类型的板块占B 、C 段落长度总和的50%以上。同时该段落中几乎所有板块之间构造缝都有唧泥现象。
E 段：路面结构层相对完好，部分板块之间的构造缝因重载车辆的反复碾压导致间隙变大，并伴有渗水冒浆即唧泥现象。损坏的板块约占该段长度的25% 。
F 段：路面结构层完好，部分板块之间的构造缝因重载车辆的反复碾压导致间隙变大，并伴有渗水冒浆即唧泥现象。损坏的板块约占该段长度的15%
三、修复方案 方案：仅修“F
”形
A 段修复方案为恢复原有水泥路面结构。
损坏道路可划分为A 、B 、C 、D 、E 、F 四个段落，A 段落原有道路宽6.5米，结构层为15cm 碎石垫层+20cm素砼面层，B 、C 、D 、E 段落原有道路宽12.5m ，F 段原有道路宽8.5m ，结构层均为20cm 道渣（近似碎石垫层）+20cm素砼面层，总长（A ：685m+B：463m +C：472m +D：876m+E:673m+F:678m =3847m ），合计3.847km 。 二、现场损坏情况
A 段：整体路面结构层已经几乎完全损坏，碎石垫层也已经100%压翻，仅有70m 路线长
B 、C 、D 、E 段，老路除污后所有破坏及产生裂缝的板块处理后加铺5cm 沥青面层。 沥青面层结构选择：
从经济角度建议选择：5cm 厚AC-20沥青混凝土面层 四、路面维修原则
1、充分利用旧路面强度与材料； 2、防止雨水对路面结构再次造成损坏； 3、避免或延缓新问题的出现；
4、在处理原有路面时，把恢复路面强度均匀性放在首位； 5、维修方案要求“经济、合理、可行”原则。 6、平整度指标为不大于2.5mm 。
第二章 路线设计
一、平面设计
1. 道路平面设计根据现状道路进行拟合，不拓宽不改线。本次设计段落为A ～E 段，具体桩号分布见面下图示。
次设计结合现状横坡情况，以节约投资为目的，横断面设计按照以下3个原则进行控制：
1、确保沥青混凝土最小加铺厚度不得小于5cm 。 2、道路横坡由水稳碎石层调坡，坡率不大于2%。
第三章 沥青混凝土加铺层设计
一、沥青混凝土加铺层设计
旧水泥混凝土路面加铺沥青面层能有效地改善路面的使用性能，同时充分利用旧路面剩余强度，造价低，施工方便，且对交通、环境影响小，因此在国内外旧水泥混凝土路面改造中应用较多。
由于水泥混凝土面板强度较高，在其上加铺沥青混凝土，强度一般能满足要求，关键是防止沥青混凝土加铺层反射裂缝的产生。针对反射裂缝这个问题，采取的措施主要有：改善沥青加铺层性能；合理的沥青加铺层厚度；处治好旧水泥混凝土路面。
根据以上设计思路及与业主的讨论之后定为加铺一层AC-20沥青混凝土。 二、旧水泥混凝土路面处治
原有路面的修补
道路部分路段路面状况较差，纵缝开裂明显，龟裂、坑洞等病害现象严重。根据损坏状况不同，采取相应的修补措施。
2. 为了节约投资、方便施工，本次设计所有交叉口均以现场控制进行顺接老路。 二、纵断面设计
本次道路纵断面面设计从实际出发，以改善原来的行车条件为目的，按以下3个原则进行设计：
1、确保沥青混凝土加铺厚度，即最小加铺厚度不得小于5cm 。 2、纵断面指标适当降低。
3、对于道路起终点和桥梁附近段，均采用顺接处理，现场控制，顺接长度不小于20m 。 4、桥梁段（此处为危桥后期欲拆除，故不予加铺沥青设计考虑）。 三、横断面设计
1. 裂缝的维修
道路部分水泥面板存在裂缝，程度不一，修补时根据具体情况采取相应的修补措施。 ⑴小于3mm 的轻微裂缝，可采用直接灌浆法处理，步骤如下：
①先将缝内泥土，杂质清除干净，随后用钢丝刷将缝口刷一遍，并用吸尘器将浮土吸掉，确保缝内无水干燥；
②将灌浆材料灌入缝内，材料可选水泥浆。其初凝不早于2h ，终凝不超过3.5h ，12h 的抗压强度应达到3.5Mpa 。普通硅酸盐水泥42.5R ：水：JY-1型早强剂：减水剂=1：0.5：0.1：0.001。
⑵对大于或等于3mm 、小于15mm 且贯穿板厚的开裂状裂缝，采用条带罩面法进行修补： ①首先顺裂缝两侧各15cm ，且平行于裂缝切7～10cm 深两条横缝；
由于不均匀沉降，现状横坡特别是超高路段变化较大，要恢复原有的横坡代价较大。本
②在两横缝内侧用风镐凿除7～10cm 深混凝土；
③沿裂缝两侧10cm ，每隔50cm 钻一对钯钉孔，其直径略大于钯钉的直径； ④用16号螺纹钢筋制作长20cm 、弯钩长7cm 的钯钉； ⑤将孔槽内填满快硬砂浆，安装钯钉；
⑥用人工将切割的缝内壁凿毛，以增强新老混凝土的黏结力，人工去除尚未掉下来的表面裸石；
⑦在修补面上先刷一层环氧水泥砂浆，然后浇筑硬混凝土； ⑧喷洒养生剂养生，养护剂的喷洒面相邻原混凝土内20cm 以上； ⑨用切缝机将新老混凝土搭接处切缝，缝宽0.5cm ，深6cm ；
⑤现浇混凝土，与老混凝土面板之间的接缝应切出宽3mm 深4mm 的接缝槽，并灌入填缝料。
3. 脱空板的处理
根据要求，应组织相应的检测单位进行了弯沉检测，弯沉在0.2mm 和0.4mm 之间的，视为脱空板。大于0.4mm 的视为基础强度不足。对以上板块应进行压密注浆处理，以恢复板块对路面结构的支承。
灌浆采用水泥浆，初凝不早于2h ，终凝不超过3.5h ，12h 的抗压强度应达到3.5Mpa 。普通硅酸盐水泥42.5R ：水：JY-1型早强剂：减水剂=1：0.5：0.1：0.001。施工工序为：
1. 布孔。呈梅花型（板中心增加一孔）布孔，（孔边至板边的垂直距离0.5m ）。布孔方式见下图所示：
⑶对大于15mm 的开裂状裂缝，须换板。 2. 板边、板角损坏的维修 ⑴板边的修补：
① 板边出现轻微剥落，将剥落的表面清理干净，用接缝材料修补平整； ② 板边严重剥落时，修补方法参照上述1. 中第⑵条进行。 ⑵板角的修补：
①板角断裂按板角断裂破裂面的大小确定切割范围，施工时须参照《公路水泥混凝土路面养护技术规范》（JTJ073.1—2001，P 29）图7.2.2进行；
②切缝后，凿除破损部分时，应凿成规则的垂直面，应保留原有钢筋；
③原有传力杆如有损坏，应更换，并在新老混凝土之间加设传力杆，传力杆间距为30cm ； ④与原有路面板的接缝面，应涂刷沥青，如为胀缝，应设置接缝板；
2.钻孔。用空压机带动凿岩机进行钻孔，孔的直径为5cm ，要垂直且圆。弯沉在0.2mm 和0.4mm 之间的，钻孔深度为25cm 。
3. 临时封孔：钻好的孔需临时采用木塞封孔（雨天采用塑料薄膜覆盖），以防杂物落入。 4. 预埋法兰螺帽：为使压浆管能固定于压浆孔口上，形成整体，有足够的压力压浆，需要先在孔口内壁埋上法兰螺帽。螺帽采用现场调配的环氧树脂黏结。预埋螺帽后，需继续封好孔，以防杂物落入。
5. 清孔：用空气高压枪插入压浆孔中吹出杂物。
6. 水泥浆准备。将水泥、粉煤灰放入筒内，搅拌15s, 然后加入减水剂、早强剂，搅拌15s, 再加水搅拌而成。
7. 压浆。采用冲程式压浆机，连续向灌浆孔内压浆。压浆时必须保证压浆枪头与板块上的压浆孔连接牢靠，不漏浆，保证压浆力。对于深度为65cm 的钻孔，分别在导浆管口下24㎝、48㎝处设侧孔。压浆作业先从弯沉最大的钻孔开始，逐步由大到小。当压强达到2MPa 或有冒浆现象时，停止压浆。
8. 封孔养生：一个孔灌完浆后，应立即插上木塞，当砂浆不会从孔中挤出时，将木塞拔出，将孔用水泥浆永久密封，抹平与路面等高，至少养生3d ，养生期间禁止车辆通行。
9. 重复压浆：经第一次压浆后3d ，再次测单点弯沉值，对于弯沉值大于20的点，重复压浆。布孔集中在不满足条件的孔位附近补1-2孔，直到满足要求为止。
10. 对于反复压浆仍不能满足要求的，采取换板处理，其基层处理、传力杆、拉杆、面板浇筑要参照断板处理的相关规定执行。
4. 接缝的维修
①相邻车道面板横向位移，接缝张开宽度在10mm 以下时； ②相邻车道板横向位移，接缝张口宽度在10mm 以上时； ③接缝张口宽度在15mm 以上时；
均采“1. 裂缝的维修”说明中的方案处理。
错台较严重且有沉陷等其它现象的，应更换板块，结构与路基处理方法同裂缝维修中板块结构。
5. 整块面板的翻修
对于弯沉＞40（0.01mm ）和有一条贯穿裂缝存在的板块、错台严重的板块、破碎的板块，应进行整块板的更换，面板材料选用C30水泥混凝土。旧板凿除应注意对相邻板块的影响，尽可能保留原有拉杆。如有连续板块更换，需设置纵缝拉杆和横缝传力杆。换除的原则是：1. 原有老、旧、破碎的板块应打裂压稳作为底基层使用； 2. 新板块的厚度控制以于相邻老板块顶标高持平为宜；
3. 注意养生及新老混凝土之间产生的裂缝，带养生完毕后若出现裂缝应按照“1. 裂缝的维修”说明中的方案处理。
6. 修整后检验
老路面修补完成后，需进行修补后砼路面完成测试，要求其路面弯沉不大于20（0.01mm ）。 7. 除污
弯沉检测合格后，需对全段落进行清扫除污，并洒水养生以便于下一个工序（铺设水稳
基层）的实施。
第四章 路基排水设计
1、结构层内部排水设计
内部隔水：对旧路面原有接缝进行灌缝，可以有效的防止雨水渗入原水泥混凝土路。 2、管涵排水
由于地方道路原有管涵，但是现场可能已经有损坏。本次设计对已损坏的管涵按照原有标准尺寸进行替换。
3、集水井盖板
如遇集水井（雨、污水）应将井壁相应抬高。
第五章 施工技术要求及注意事项
一、水泥混凝土路面的修补
1、混凝土凿除
局部维修混凝土块采用人工破碎的办法破除旧混凝土块，并且应用切割机具把破碎部分与保留部分切割分离，确保保留部分不受损伤。整块换板维修可用液压镐凿除旧混凝土板，应注意对相邻的影响，尽可能保留原有拉杆。在进行凿除作业前，应首先确定修复位置和范围，当破损混凝土块凿掉后，还需进行创面的清理。对老混凝土的创面，就将其上的松石和细料清理干净，最好用高压空气或高压水进行清洗，如果有锯缝，应将其凿毛，在使用风镐作业时，应注意不损伤留下部分的混凝土块。
2、混凝土
混凝土板块强度为C30 3、混凝土摊铺
混凝土板块维修采用小型机具铺筑，摊铺前应对模板的位置和支撑稳固情况、传力杆、拉杆的安设进行全面检查。修复破损基层，并洒水润湿，全面检测板厚是否与设计值相符，严格按照设计安装拉杆和传力杆后方可进行摊铺。用插入式振捣器进行振捣，振动梁刮平提浆，人工抹平，按原路面纹理对混凝土表面进行处理。对于连续换板的路段，也可采用三辊轴摊铺机进行施工。
4、混凝土板养护
浇筑后的混凝土应及时养护，养护可采用混凝土路面专用养护剂，施工时注意按产品规
定用量喷洒均匀。 二、路面结构层
在砼道路基面铣刨处理完毕并验收合格后，即可在加铺面层。 具体路面结构如下： 5cm AC-20C沥青混凝土面层 黏层
15cm 水稳基层
处理后的老水泥混凝土面板 三、沥青混合料施工技术要求
1、配合比设计
沥青混合料的配合比设计应严格按照目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段的步骤和要求来进行，最后确定出生产用的标准配合比，作为沥青混合料的生产控制和质量检验的标准。配合比一经确定，在施工过程中不得随意变更。生产过程中应加强跟踪检测，严格控制进场材料的质量，若材料发生变化并经检测沥青混合料的级配、马歇尔技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定，必要时应重新进行配合比设计。
2、沥青混合料拌和 （1）拌和站设置
拌和厂应设置在空旷、干燥、运输条件良好的地方且符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。
（2）原材料储存
沥青应分品种分标号密闭储存。各种矿料应分别堆放，不得混杂，矿粉等填料不得受潮。集料堆放场地必需硬化，细集料应设置防雨顶棚。二次除尘设备排放的粉尘应采用湿法排尘并尽快清理出场，以免对于集料造成二次污染。
（3）拌和站筛网尺寸
拌和站对于级配的控制仅限于筛网大小，粒料在筛网之间的级配分布还需依靠原材料生产的稳定控制，因此拌和站最终采用何种尺寸的筛网还取决于冷料的级配分布、试拌和的精度控制、生产效率等相关因素另行确定。
（4）拌合
拌合站调试应检查调整各组成部分的电路和机械运转情况，使各部分均处于最佳的工作状态，减少后期生产的设备故障率。
开始拌合时，应进行试拌，工程技术人员可根据试拌料的效果对生产配比进行微调；冷料的上料速度应进行适当调整，以达到最终生产时，各级料在称量过程中不等料、不溢料，调整冷料上料速度的同时应注意生产成品料的级配情况。
正式开始拌合后，要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象，如混合料有花白料、冒青烟和离析等现象，如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。
（5）注意事项
拌好的热拌沥青混合料不能立即铺筑时，应放入成品储料仓，储料仓无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料，普通沥青混合料贮存时间亦不宜超过72h ，改性沥青混合料不宜超过24h 。
每台拌和机每工作日上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔稳定度试验，用抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
修补类施工对混合料的需求量相对较小，要及时与施工现场协调，避免造成混合料的浪费。
3、运输
（1）热拌沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输、车厢应清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一薄层洗涤剂水溶液或油水混合物（植物油与水的比例可为1∶4），不得直接使用柴油，装卸过程中不得有余液积聚在车厢底部。
（2）从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
（3）运料车应用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染，直至卸料时方可取下覆盖篷布。 （4）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。
（5）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10～30cm 处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
（6）沥青混合料运到摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合本规定的温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。
4、摊铺
摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油，摊铺机熨平板需预先加热
后方可工作。特别注意改性沥青混合料运输过程中的温度离析，前场每台摊铺机前应限定一辆运料车等候。遇机械故障、降雨等情况时，运料车内混合料温度降低过多时则应予废弃。
应预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，摊铺过程中应保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，螺旋布料器两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。螺旋布料器端部距物料挡板间距应在10～30cm 之间，此间距超过30cm 时必须加装叶片。摊铺过程中应注意螺旋布料器悬挂装置处是否产生离析、卡料或虚铺，一旦发生此现象应启动摊铺机全速旋钮迅速补料。
在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。
严禁空仓收斗，夏季施工时应避免每车料收斗一次的做法，仅当料斗内沾附较多沥青混合料时方需收斗。收斗应在运料车离去、料斗内尚存较多沥青混合料时进行，收斗后应立即连接满载的运料车向摊铺机内喂料。
用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。当出现下列情况时，可用人工作局部找补或更换混合料：
(1)横段面不符合要求； (2)构造物接头部位缺料； (3)摊铺带边缘局部缺料； (4)表面明显不平整； (5)局部混合料明显离析； (6)摊铺机后有明显的拖痕。
人工找平或更换混合料应在现场施工技术人员指导下进行。缺陷较严重时，应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺机工艺。当属机械原因严重缺陷时，应立即停止摊铺。
摊铺不得中途停顿，摊铺好的沥青混合料应紧接着碾压，如因故不能及时碾压时，应停止摊铺, 并对卸下的沥青混合料覆盖保温；混合料来不及碾压已冷却时，应废弃不用。
摊铺遇雨时，应立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
沥青路面不得在气温低于10℃，以及雨天、路面潮湿的情况下施工；在修补病害时，沥青混合料必须采取保温措施。
另外，为确保沥青混合料和原路面的结合，摊铺前应在开挖侧壁涂洒粘层油，并且在摊铺时辅以人工捣实，严格避免接缝处出现过多的粗集料，影响接缝密实。对于局部的小面积修补，施工时不得采用人工开挖作业，各结构层之间应设置错台，各施工接缝不得位于轮迹
处，如果因工作宽度较小导致施工接缝位于轮迹处时，应将工作宽度加大，对于这类病害的修补，采用小型摊铺机摊铺，不得采用人工作业，保证修补质量。
5、碾压
（1）初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移，压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，并符合规范的要求。
压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。
应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压1遍，其线压力不宜小于350N/cm，再用振动压路机碾压1遍。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。振动压路机的振动频率宜为35～40Hz ，振幅宜为0.5～0.8mm ，并根据混合料类型和层位选用。相邻碾压带重叠宽度为10～20cm 。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
（2）复压应紧接在初压后进行，应采用重型的轮胎压路机，碾压遍数应经试压确定，不宜少于4～6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。轮胎压路机的总质量不宜小于15t 。碾压厚层沥青混合料，总质量不宜小于22t 。轮胎充气压力不小于0.5MPa ，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。
（3）终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合本规定的要求。
（4）注意事项
压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
钢轮压路机碾压过程中，仅当沥青混合料沾轮时方可向碾压轮少量喷洒水或加洗衣粉水溶液，严禁使用柴油。轮胎压路机碾压时不得洒水，可在开始碾压前在轮胎上涂敷一层1：4的植物油水溶液。
压路机不得在未碾压成型及冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。
对压路机无法压实的边缘部位，应采用手扶式小型压路机碾压。桥梁、档墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。
在当天碾压而尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
对于局部的小面积病害修补，不得采用人工压实作业，应采用手扶式小型压路机碾压。 6、宜控制的温度范围
矿料温度160～180℃（改性：180～200℃），沥青温度：150～160℃（改性：165～175℃），混合料出料温度：150～160℃（改性：165～180℃），初碾压温度140～150℃（改性：大于160℃），终压温度：钢轮压路机不低于70℃（改性：120℃），轮胎压路机不低于80℃。热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。
7、压实度检测
施工碾压完毕后应进行压实度检测，采用钻芯取样或核子密度仪检测压实度。质量控制指标：现场空隙率不大于5%，作为标准密度的马歇尔实测密度应与生产配合比设计时满足设计空隙率的结果一致。
8、施工注意事项 （1）路面应洁净、干燥。
（2）应注意风速，风速应不能影响到工程的施工。
（3）雨天和即将下雨的天气不能进行 沥青应力吸收层的施工。 9、沥青混合料的拌制
（1）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。AC20沥青混合料的施工温度控制范围见下表。
表9-1 沥青混合料的施工温度(℃)
注：①所有检测用温度计应采用半导体数显温度计并及时送当地计量部门检定，或在监理监督下用标准温度计标定；②所有温度检测均应按正确的方法操作，避免温度计探头位置不当使测得温度不真实。③碾压温度是指碾压层内部温度。
（2）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。
（3）拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。
（4）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
（5）每台拌和楼每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。每周应检验1～2次残留稳定度。
（6）每天结束后，用拌和楼打印的各仓料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线检查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。
10、沥青混合料的运输
（1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm 。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm 。
（2）拌和楼向运料车卸料时，汽车应前后移动三次装料，以减少粗集料的离析现象。 （3）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，根据工程规模摊铺机前方应有3～5辆运料车等候卸料。
（4）运料车应有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续覆盖，直到卸料结束取走篷布，以资保温并避免污染环境。
（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm 处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
5、沥青混合料的摊铺
（1）连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。对于沥青混凝土，摊铺机的摊铺速度应根据拌和楼的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按1～3m/min予以调
整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。用餐应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。
（2）用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般情况下不得采用人工整修。
（3） 沥青混合料上面层采用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度。两台摊铺机距离不应超过10m ，以形成良好的热接缝。
（4）摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器中的混合料以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
（5）检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。摊前熨平板应预热至规定温度。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
（6）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
11、沥青混合料的压实成型
（1）沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应尽量在摊铺后较高温度下及时进行。为防止 沥青粘结 轮胎， 沥青混凝土不宜使用胶轮压路机。
（2） 沥青混合料压实工艺分为初压、复压和终压。碾压工艺通过试铺段确定。 （3）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度建议按表8选用。
表9-2 压路机碾压速度(km/h)
（6）压实完成12小时后，方能允许施工车辆通行。 12、施工接缝的处理
（1）纵向施工缝。对于采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm 宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5～10cm 左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。上中层纵缝应错开15cm 以上。
（2）横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆冲洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
13、施工阶段的质量管理
压实度采用双控指标，要求马歇尔标准密度的压实度不小于98%，最大理论密度压实度为92%~96%。
面层平整度要求连续平整度仪100m 标准差的合格标准不大于2.5mm 。
渗水系数应作为常规试验进行检测，应使用改进型渗水仪(着地环状宽度35mm 、装有渗水仪开关) ，施工单位自检和监理组抽检，可按取芯压实度检验频率随机选点。渗水系数要求不大于200ml/min，渗水系数合格率宜不小于90%，当合格率小于90%时应加倍频率检测，如检测结果仍小于90%，需对该段面层进行处理。
面层混合料的离析包括沥青混合料的温度离析和沥青混合料的级配离析，离析可以暂时作如下控制：
（1）施工过程中采用红外温度探测器检测的温度差不应超过20℃；
（2）核子密度仪检测的密度差不应超过0.075g/cm3(大体上相当于空隙率相差3%)； （3）构造深度的最大值与平均值之比不应超过1.5。 14、其他注意事项
（1）在拌和楼生产 沥青混凝土时， 沥青由于粘度较大，泵送时间较长，易造成热料仓等料，导致矿料过热，进而使得混合料出料温度偏高，同时还将影响拌和楼混合料产量。解决办法：保证生产 沥青的基质沥青供给温度大于160℃，供给拌和楼的 沥青大于195℃，同时尽量缩短 沥青供给管道长度，并与供给 沥青前提前30～60min 用导热油对管道进行预热。
（2）某些拌和楼沥青称重系统常由于系统原因造成设计值与实际配给值不一致，后场技术人员应该密切关注，以 沥青实际配给值为准，对生产配比进行适当调整。
（3）实际生产时，应确保冷料进料速度与生产配合比设计取热料仓矿料时基本一致，以
（4）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。
（5）初压应紧跟摊铺机进行碾压，随摊铺机逐步推进。复压、终压应分清段落，设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。
避免热料仓矿料级配发生较大波动，从而影响实际生产配比。
（4）拌和楼生产沥青混合料通常使用矿粉，但在 沥青混凝土中仅使用水泥，因此必须事先与拌和楼管理人员协调水泥添加事宜，一般不宜使用粉料回收仓作为水泥贮存仓，生产过程中禁止将回收粉料回收到水泥贮存仓中。
第六章 实施图示
1. 标准断面
B 段：
2. 断面高程 A 段：
C 段：
D 段：
新篁镇工业园区路面改造工程
E 段：
第七章 工程数量
1. 主要工程数量：
2. 其他：
以上工程数量为主要工程数量，具体以现场实际发生为准，灌缝处理、拉杆钢筋、替换管涵、及相应平交道口的工程数量同样依据现场实际为准。
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