关键工序、特殊工序质量控制措施
一、对关键工序、特殊工序的定义；
1.1 原材料入库验收，机械性能测试，定义为关键工序。
1.2 焊接、热处理入库验收、定义为特殊工序。
二、对关键工序、特殊工序的过程质量控制。
2.1 对关键工序的质量控制主要以“人员、机械、过程、方法”要素进行。任何环节出了差错势必使产品质量达不到相应的要求。故在关键过程控制中，对生产活动的几大要素的质量环节予以明确落实。
2.2 人的因素；
生产活动中人的因素是关键，无论是基层员工还是管理层，其素质责任心的好坏将直接影响到产品输出质量。因此对于人的因素质量保证措施是，要有计划的进行培训。特殊工序操作人员要持证上岗。对一些重要的岗位必须持续培训，并且每年要进行年终考核，以达到更高的要求。安全带质量检验人员必须经过技术培训并按岗位要求进行资格认可.
2.3 机械设备因素；
合理高效的工装夹具，完好的设备是更好的完成产品过程的有力条件，故必须保证机械处于最佳状态，要有计划的进行保养、维修。
2.4 过程；
在生产过程中对一些因素加以控制，依据产品特性的要求，对流程进行分析并确定特殊过程的范围，按《作业指导书》及《检验规范》的规定要求实施确认，规定工艺参数控制要求，对过程参数实施连续的监控。当材料、过程参数改变、设备更新等情况下，应对过程再次确认。
2.5 方法
在特殊工序过程中，必须制定合理的工艺流程，先进高效的加工方法，才能更好更快的完成生产任务。只有建立良好的实施和监管体系，才能按设计要求完成产品的加工过程。
三、原材料入库验收
3.1 原材料是产品的基本单位，故材料的优劣将直接影响到产品的质量。所以材料入库前必须进行如下项目的检验。
3.2 金属材料表面不允许有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂。钢板不得有分层。如还需要后期处理，加工后的表面不应有上述缺陷。并应保证尺寸在公差范围内。且平滑过渡无棱角。
3.3 织带类材料外观不允许有破边，带子无破边、断线、织疵、混纱、散丝、面料歪斜等有害缺陷。具体按《原材料进厂检验标准》进行。
3.4 原材料入库需有质量证明书，对未附有质量证明书或虽有质量证明书，但内容与实物不符的材料，应拒绝接受。
3.5 每批材料（A3级以下的钢除外）必须有第三方化验合格后才能投产。
3.6 对于抽样的项目，入库检验不合格时，拒绝接收。对于供方有异议时，加倍试样进行复试，如果复试合格，复试试样取代原试样可判定为合格予以接收。如复试仍不合格拒收。具体可参照《原材料进厂检验标准》。
3.7 机械性能测试；有强度要求材料含织带类，按《抽样检验规范%比》抽查数并依据图样进行划线取样，在进行机械加工成型后的试样表面不得有刀痕、机械损伤、裂纹及肉眼可见的冶金缺陷。试样测试合格后填写《进料检验报告》并发邮件通知各部门，材料可以使用。测试方法参照《原材料进厂检验标准》。
3.8 有拉力要求的产品零部件总是测试合格后才能够填写《进料检验报告》没有达到拉力要求的零部件拒收。按《抽样检验规范%比》抽样。
四、焊接
4.1 焊接操作人员必须持证上岗，对关键工序的焊接我们选择，经验丰富任心强的焊工人操作。
4.2 严格选用焊接材料，禁止使用与母材不匹配的焊条，焊条的焊芯不应有焊接质量的缺陷，焊芯应符合相关材料标准
4.3 氩弧焊丝表面光滑，不得有裂纹、麻点和锈蚀。
4.4 焊接工件保证载荷应能满足前的标准，抗拉强度与扭力符合应满足设计标准。焊点饱满、美观。不应有裂纹、虚焊、漏焊、气孔、鱼眼等有害缺陷。
4.4 有专业的机械技术人员严格控制焊机在运行过程中状态及参数是否稳定。操作人员不得随意更改参数设置。
五、热处理入库检验
5.1 凡需热处理工件均有强度要求，强度测试一般都是破坏性的，而硬度与强度有对应关系的所以，一般以硬度与拉力测试合并判定热处理是否合格。
5.2 测量硬度时，由于检测面的加工质量对硬度检测结果影响较大，因此，检测面的加工质量必须达到平整、光滑，目测及手感无明显的凹凸感和较深划痕。
5.3 测试前使用标准硬度快对硬度计进行校准或标定。硬度检验应在规定部位进行检验，每个检测部位至少检测三点，以其平均值作为该部位的标称硬度值。
5.4 当某个检测部位的硬度值不合标准时，应在该处附近（对于小工件而言5～30mm，较大工件在100～300mm）重新选择一个检测部位重新进行硬度检验。
六、检验
5.1 公司执行三检制及自检、巡检、和成检。员工在操作时定期参照样件自检。
5.2 现场配有巡检人员，巡回检验焊接质量及设备参数的稳定性，严格按照工艺流程操作。
5.3 产品出厂前必须经成品检验。并出证据《成品检验报告》体参照《成品经验规程》。
七、参考文件
7.1 《作业指导书》
7.2 《原材料进厂检验标准》
7.3 《抽样检验规范%比》
7.4 《进料检验报告》
7.5 《成品检验报告》
7.6 《成品经验规程》
编制 审核 批准
关键工序、特殊工序质量控制措施
一、对关键工序、特殊工序的定义；
1.1 原材料入库验收，机械性能测试，定义为关键工序。
1.2 焊接、热处理入库验收、定义为特殊工序。
二、对关键工序、特殊工序的过程质量控制。
2.1 对关键工序的质量控制主要以“人员、机械、过程、方法”要素进行。任何环节出了差错势必使产品质量达不到相应的要求。故在关键过程控制中，对生产活动的几大要素的质量环节予以明确落实。
2.2 人的因素；
生产活动中人的因素是关键，无论是基层员工还是管理层，其素质责任心的好坏将直接影响到产品输出质量。因此对于人的因素质量保证措施是，要有计划的进行培训。特殊工序操作人员要持证上岗。对一些重要的岗位必须持续培训，并且每年要进行年终考核，以达到更高的要求。安全带质量检验人员必须经过技术培训并按岗位要求进行资格认可.
2.3 机械设备因素；
合理高效的工装夹具，完好的设备是更好的完成产品过程的有力条件，故必须保证机械处于最佳状态，要有计划的进行保养、维修。
2.4 过程；
在生产过程中对一些因素加以控制，依据产品特性的要求，对流程进行分析并确定特殊过程的范围，按《作业指导书》及《检验规范》的规定要求实施确认，规定工艺参数控制要求，对过程参数实施连续的监控。当材料、过程参数改变、设备更新等情况下，应对过程再次确认。
2.5 方法
在特殊工序过程中，必须制定合理的工艺流程，先进高效的加工方法，才能更好更快的完成生产任务。只有建立良好的实施和监管体系，才能按设计要求完成产品的加工过程。
三、原材料入库验收
3.1 原材料是产品的基本单位，故材料的优劣将直接影响到产品的质量。所以材料入库前必须进行如下项目的检验。
3.2 金属材料表面不允许有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂。钢板不得有分层。如还需要后期处理，加工后的表面不应有上述缺陷。并应保证尺寸在公差范围内。且平滑过渡无棱角。
3.3 织带类材料外观不允许有破边，带子无破边、断线、织疵、混纱、散丝、面料歪斜等有害缺陷。具体按《原材料进厂检验标准》进行。
3.4 原材料入库需有质量证明书，对未附有质量证明书或虽有质量证明书，但内容与实物不符的材料，应拒绝接受。
3.5 每批材料（A3级以下的钢除外）必须有第三方化验合格后才能投产。
3.6 对于抽样的项目，入库检验不合格时，拒绝接收。对于供方有异议时，加倍试样进行复试，如果复试合格，复试试样取代原试样可判定为合格予以接收。如复试仍不合格拒收。具体可参照《原材料进厂检验标准》。
3.7 机械性能测试；有强度要求材料含织带类，按《抽样检验规范%比》抽查数并依据图样进行划线取样，在进行机械加工成型后的试样表面不得有刀痕、机械损伤、裂纹及肉眼可见的冶金缺陷。试样测试合格后填写《进料检验报告》并发邮件通知各部门，材料可以使用。测试方法参照《原材料进厂检验标准》。
3.8 有拉力要求的产品零部件总是测试合格后才能够填写《进料检验报告》没有达到拉力要求的零部件拒收。按《抽样检验规范%比》抽样。
四、焊接
4.1 焊接操作人员必须持证上岗，对关键工序的焊接我们选择，经验丰富任心强的焊工人操作。
4.2 严格选用焊接材料，禁止使用与母材不匹配的焊条，焊条的焊芯不应有焊接质量的缺陷，焊芯应符合相关材料标准
4.3 氩弧焊丝表面光滑，不得有裂纹、麻点和锈蚀。
4.4 焊接工件保证载荷应能满足前的标准，抗拉强度与扭力符合应满足设计标准。焊点饱满、美观。不应有裂纹、虚焊、漏焊、气孔、鱼眼等有害缺陷。
4.4 有专业的机械技术人员严格控制焊机在运行过程中状态及参数是否稳定。操作人员不得随意更改参数设置。
五、热处理入库检验
5.1 凡需热处理工件均有强度要求，强度测试一般都是破坏性的，而硬度与强度有对应关系的所以，一般以硬度与拉力测试合并判定热处理是否合格。
5.2 测量硬度时，由于检测面的加工质量对硬度检测结果影响较大，因此，检测面的加工质量必须达到平整、光滑，目测及手感无明显的凹凸感和较深划痕。
5.3 测试前使用标准硬度快对硬度计进行校准或标定。硬度检验应在规定部位进行检验，每个检测部位至少检测三点，以其平均值作为该部位的标称硬度值。
5.4 当某个检测部位的硬度值不合标准时，应在该处附近（对于小工件而言5～30mm，较大工件在100～300mm）重新选择一个检测部位重新进行硬度检验。
六、检验
5.1 公司执行三检制及自检、巡检、和成检。员工在操作时定期参照样件自检。
5.2 现场配有巡检人员，巡回检验焊接质量及设备参数的稳定性，严格按照工艺流程操作。
5.3 产品出厂前必须经成品检验。并出证据《成品检验报告》体参照《成品经验规程》。
七、参考文件
7.1 《作业指导书》
7.2 《原材料进厂检验标准》
7.3 《抽样检验规范%比》
7.4 《进料检验报告》
7.5 《成品检验报告》
7.6 《成品经验规程》
编制 审核 批准