鹤大高速公路集安至双辽联络线 集安至通化段JTL02合同段
桥梁下部结构施工方案
编制：
审核： 审批：
中交一公局桥隧工程有限公司 集通高速02标项目经理部
2016年10月1日
一、工程概况
本标段路线起点桩号K7+200，终点桩号K23+700，路线全长16.503公里。按双向四车道高速公路标准建设，设计速度采用80km/h，路基宽度采用24.5m ，桥涵设计荷载采用公路-Ⅰ级。本合同段承建隧道2座：高台子隧道（2792/2757m），五女峰隧道（3321/3289m）；桥梁3952.36米/16座，涵洞共计833.7米/24道；五女峰互通一座；同时承担K0+166-K23+700段（长23.287公里）路面工程（包含场区及收费广场路面、预埋管线及基础工程）的施工。
本标段地处吉林省东南部中低山地区，地质主要以中风化、强风化花岗岩为主，桩基嵌入中风化花岗岩，表面地质为强风化层花岗岩。桩基桩长较短且岩质良好，故采用爆破配合人工挖孔桩进行施工。
桥梁桩基统计表如下：
桩基统计表
桥梁扩大基础尺寸及个数见下表：
扩大基础统计表
二、准备工作
2.1人员配置情况 2.2、机械准备
为了保证施工期间不发生有碍施工进度和质量控制的故障，配备齐全了各类型施工机械，并在开工前做了保养、试机工作，保证各种机械完好率
。
2.3、测量仪器配备
2.4、试验准备
C30混凝土28天配合比试验、钢筋、水泥、碎石、砂等原材料试验已自检完成，并报监理组和中心试验室批准同意使用。 2.5、材料准备
提前准备好所需的钢筋、水泥、碎石、砂等原材料，为施工创造条件。 2.5.1、混凝土使用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。 2.5.2、水泥：①水泥可采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，水泥的强度等级不宜低于P.O 42.5。
2.5.3、粗集料：粒径宜选用5mm-31.5mm ，并连续级配，含泥量小于1%。各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况），材料进场后由试验室进行筛分试验。
2.5.4、细集料：本工程砂采用河砂。
2.5.5、水：路及沿线河道内水，水质符合施工要求。
2.5.6、拌合料要求
混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无离析、泌水现象。 2.5.7、钢筋
1、钢筋从入围厂家选用，进场的钢筋要有质量保证书。当钢筋直径超过Φ12时，应进行力学性能及可焊性性能试验。每批次每种规格任选三根钢筋，每根截取3个试件，分别做拉伸试验、冷弯试验和可焊性试验，经试验合格方可使用于本工程。
2、钢筋的存放：钢筋存放在钢筋加工厂的大棚内，钢筋距地面高30cm ，按不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌存放。
三、人工挖孔桩施工
3.1基础定位及放样 3.1.1、桩位测量放样
1、根据移交的桩位控制点及水准点，按照设计图纸及有关资料，采用全站
仪和水准仪进行复测定位，打入定位桩，同时设置保护桩。
2、临时水准点的设立，应根据设计院复测后的水准点向施工现场附近布置，
其高程偏差不得超过规范要求，同时临时水准点要加固、保护、经常复核，以免出现沉降或被机械碰撞后水准点发生位移。
3、施工前，对桥位及附近范围内进行平整、夯实。在条件允许时，将原地面挖至基顶标高，以减少挖孔及护壁数量。平整完毕后，精确放样桩位，经监理工程师检查无误后，方可进行开挖。
3.2开挖、护壁
施工程序：场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔→支模浇筑第一节砼护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、设置垂直运输架、安装提升设备、吊土桶、鼓风机、照明设施→第二节桩身开挖→校核桩孔垂直度和直径护壁砼→支第二节模板、浇灌第二节砼护壁→重复第二节工序、循环作业直至设计深度→检查持力层进行扩底→全面检查桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层→清理虚土、排除孔内积水→吊放钢筋笼就位→灌注桩身砼。
护壁砼
3.2.1、为防止土体坍滑和保证施工安全，采用C20 砼护壁，护壁模形采用特制组合钢模拼装，高度1m 。第一节砼护壁高出地面20cm ，厚度30cm, 便于挡水和防止碎石机杂物掉入孔内。
3.2.2、挖孔桩一般采用人工镐头开挖，风化松软岩及岩石时采用风镐开挖。砼护壁边挖边护，以确保施工安全和孔壁稳定。为确保结构尺寸，挖孔尺寸比设计尺寸大5～10cm 。挖孔桩施工时配足抽水设备，水量较大时采用井点降水。
3.2.3、弃土采用吊桶、安装小型提升机提升，弃土堆在一边，用车运出。 3.2.4、挖孔采用人工分段开挖护壁，一般按1米一节，桩孔每挖1节后，立即装模用C20素混凝土及时护壁，随挖随支不允许出现。遇有流砂层或水量较大时，为防止塌孔，按0.3～0.5m 一节护壁，并根据情况增加护壁钢筋，同时为提高护壁砼早期强度，加快挖孔桩速度，护壁砼中添加早强剂。
3.3爆破施工
3.3.1、在土层非强风化层时，可采用十字镐、风镐人工挖孔，在中风化、弱风化和微风化段可采用爆破掘进，采取密孔，浅眼，小药量松动爆破方法掘进。孔内弃碴用吊桶提至地面运走集中堆放。孔内渗水用电动水泵抽排至场地排水沟。
3.3.2、进入岩层时，拟采用松动爆破方式爆破掘进。爆破时，首先应掌握炸药和起爆器材的性能和使用方法。根据岩石坚硬程度、最小桩抗线，计算好药包量，选择炮孔的沿桩孔周围设置孔间距0.20m 作为爆破自由面, 中间钻若干孔装炸药爆破。炮眼密度为0.5～1.0m ，每个炮孔内爆破使用时间微差爆破，使炮孔与炮孔之间时差统一控制。严格控制药量及延时间隔，尽量减少振动力，防止炸坏护壁和影响相邻桩。爆破后的石碴由吊桶吊出孔外，集中堆放。
3.4爆破注意事项
3.4.1、采用微差爆破和严格控制装药量，确保爆破不损坏桩基护壁和降低爆破振动。
3.4.2、 为防止有水时使用导爆管雷管进水而产生的拒爆，爆破雷管选需用电
3.4.3、采用严密的防护措施，如在爆破孔桩口用物体覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面，将爆破飞石及噪音等危害的强度控制在安全范围内。
3.4.4、加强警戒，非作业人员禁止进入爆破作业区，放炮前应在设计要求的安全距离处设立警戒线。
3.4.5、爆破过程中，200米范围内所有空内人员必须全部撤离，不允许留在洞内，以免引起塌方出现安全事故。
3.4.6、孔内爆破后先应进行通风排烟15min 并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。
3.5测量控制
桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点的办法控制，安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以便挖孔时粗略控制中线。精确控制时将桩控制轴线、高程引到第一层护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用。用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。
3.6质量要求
3.6.1、桩孔中心偏差控制在±10mm ； 3.6.2、桩径不小于设计值；
3.6.3、桩垂直度偏差控制在5‰L （桩长）； 3.6.4、护壁砼厚允许偏差±30mm ； 3.6.5、孔底虚土：不允许。 3.7钢筋笼施工
3.7.1、钢筋笼下料前先调直、除锈，主筋长度需搭接时应保证焊缝的长度，单面焊不小于10d ，双面焊不小于5d ，Ⅰ级钢筋采用结422型电焊条, Ⅱ级钢筋采用结502或者结506型电焊条。
3.7.2、钢筋笼钢筋制作在施工现场的钢筋棚内进行，现场绑扎、焊接成形。 3.7.3、为防止钢筋笼起吊变形，应分节制作，每两节钢筋笼在现场采用锥螺纹接头搭接，技术人员应及时做好钢筋成品检查记录。
3.7.4、为保护孔内灌筑砼有足够的保护层，在钢筋笼主筋上面设置直径略大于2倍保护层厚度的圆形砂浆轮，间隔2米一道，沿钢筋笼四周均匀放置。
3.7.5、起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形，吊钩处用钢扁担勾挂钢筋
3.7.6、安放钢筋笼要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼落入井中或被浮起。 3.8灌注混凝土
3.8.1桩身混凝土可使用粒径不大于31.5mm 的石子，坍落度70～90mm ，砼拌和站集中拌合完后采用同罐车运送至浇筑现场，用溜槽加串筒向桩孔内浇筑混凝土。浇筑过程中，串筒底部与砼面不得大于2米，浇筑混凝土时要连续进行。砼浇筑过程中不允许往溜槽或者罐车内加水。桩基砼振捣采用75振动棒，30cm 一层分别振捣，移动间距40～50cm ，并且要插入下层砼5～10cm ，严禁紧贴钢筋及声测管进行振捣。
3.8.2砼灌注过程中，砼表面积水深度不得大于5cm ，否则必须将水排除后方可继续进行砼浇筑。
3.8.3施工过程中出现紧急情况浇筑停止，必须在砼终凝之前按照50cm 间距插入Ф25钢筋，要求钢筋长度100cm ，插入砼面下50cm ，下次浇筑砼时必须对砼面进行处理，将砼表面浮浆凿出，露出新鲜的石子，浇筑之前在表面喷洒一层1:3的水泥浆。
3.8.4混凝土浇筑到桩顶时，要适当超过桩顶设计标高，一般可为50～70mm ，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
挖孔桩质量检测标准及频率
成桩后采用监理认可的检测方法进行桩的质量检测，确保成桩质量。根据检测和浇筑情况对挖孔桩进行评定，本工程的质量目标是：所有成桩均为Ⅰ类桩，即Ⅰ类桩率100%。
四、扩大基础施工
扩大基础施工工艺流程图如下
钢筋下料
测量放线
基坑开挖
垫层浇筑
砼试件制作
施工放线
第一层基础钢筋安装
第一层基础模板
第一层基础混凝土浇筑 洒水养生
第二层基础钢筋安装
第二层基础模板
第二层基础混凝土浇筑
洒水养生
拆除模板
交验后进行下一道工序
4.1施工准备
扩大基础施工前进行场地平整，开挖基坑四周截水沟、基坑测量放样及施工机械及设备的准备等工作。
4.2基坑开挖
4.2.1基坑开挖前的准备工作：测定基坑中心线、方向、高程；按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。
4.2.2基坑可采用垂直开挖、放坡开挖，支撑加固或其他加固的开挖方法。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。
4.2.3在天然土层上挖基，如深度在5m 以内，施工期较短，基坑底处于地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，则基坑坑壁坡度可参照选定。基坑深度大于5m 或有其他不利条件时，应将坑壁坡度适当放缓，或加作平台。如土的湿度过大，能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应采用该湿度下土的天然坡度。
基坑坑壁坡度
4.2.4基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m 的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。
4.2.5弃土不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪。
4.2.6无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm 。适
宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。
4.2.7有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm 。
4.2.8基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即灌注基础。如基底暴露过久，则应重新检验。
4.2.9岩石地基基础开挖采用松动爆破法开挖，控制装药量，以确保基岩的整体性不被破坏。
4.3基坑护壁
当基坑较深，土方数量较大；基坑坡度受场地限制；基坑地质松软或含水量较大，坡度不易保持时采用护壁加固：
挡板支撑，可采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑坑壁。基坑每层开挖深度，应根据地质情况确定，不宜超过1.5m ，边挖边支。
对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。支撑拆除顺序，应自下而上。待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑。
4.4基坑排水
明挖基坑，可采用积水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。挖基时，抽水能力应为渗水量的1.5～2倍。 基坑排出的水应以水管或水槽远引。
4.5基底处理
4.5.1基底处理应符合下列规定：岩层基底应清除岩面松碎石块、淤泥、苔藓，凿出新鲜岩面，表面应清洗干净。倾斜岩层，应将岩面凿平或凿成台阶。
4.5.2泉眼可用堵塞或排引等方法处理。
4.5.3底应检验下列内容：基底平面位置、尺寸大小和基底高程；基底地质情况和承载力是否与设计资料相符；基底处理和排水情况。
4.5.4基坑检验方法按地基土质复杂（如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等）及结构对地基有无特殊要求，可采用直观或触探方法，必要时钻探（钻深至少4m ）取样做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验。
基底高程容许误差应符合下列规定：土质±50 mm ，石质 +50mm，-200mm 。 4.6钢筋的加工、制作和绑扎
钢筋进场应分批次验收，应有出厂合格证。进场后要分类堆放，且必须经过
试验合格获得通知单后方可下料制作。钢筋按照设计图纸在钢筋加工场进行集中统一制作，制作好的钢筋按照编号挂牌分别堆放。钢筋接头采用单面搭接焊时，焊接接头与钢筋弯曲处不应小于10d ；双面搭接焊时不小于5d 。同一截面主筋搭接数量不超过主筋数量的50%。钢筋现场绑扎。钢筋规格、尺寸、间距、搭接长度严格按设计要求及施工规范进行控制。绑扎钢筋时同时考虑钢筋保护层问题，钢筋下面用垫块垫起，垫块采用高强度砂浆制作。注意预埋墩柱的预埋钢筋，并保证预埋筋位置的准确。为保证预埋钢筋不下沉，墩身预埋钢筋必须焊接或绑扎牢固，底部放置混凝土垫块，上部用钢管搭设脚手架，防止钢筋偏位。
4.7模板安装
采用定型钢模，在浇注混凝土前，表面应涂刷脱模剂，不得使用废机油等油料，不得污染混凝土接缝处。且要求接缝严密不漏浆，表面平顺光滑。
模板不得与脚手架连接，避免引起模板变形。侧模板可在模板外设立支撑固定。
模板安装结束后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇注砼。浇注时，发现模板有超过容许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
4.8混凝土浇注：
4.8.1、浇筑混凝土前，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净，模板内应涂刷脱模剂；
4.8.2、自高处向模板内倾注混凝土时，倾落高度如超过两米时，应通过串桶下落，以免发生离析；
4.8.3、混凝土应按每层30cm 左右分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前完成上层混凝土的浇筑；
4.8.4、使用振捣棒时移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，与侧模板应保持50—100mm 的距离，插入下层混凝土50—100mm ，振捣时应快插慢拔，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；
4.8.5、每一次振捣应密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆；
4.8.6、混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行休整、抹平，待定浆后再抹第二遍，并压光或拉毛；
4.8.7、浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
4．9结构尺寸及标高检测
扩大基础完成后，各项指标要符合《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）。具体见下表：
五、墩柱施工
5.1施工放样
桩基完成混凝土浇注并经检测合格后，采用全站仪对墩身进行定位和高程复测。桥墩按线路法线放线，两边离墩边缘50cm 处埋设混凝土护桩，使用全站仪控制垂直度。亦可用全站仪放十字线画在柱模上用垂球向上翻线。
施工放样主要从以下几道工序控制：桩基顶部、底系梁顶部、中系梁底部、中系梁顶部、墩柱顶部。
5. 2墩柱分段施工、与系梁的施工工序衔接
根据施工图设计，综合考虑墩柱钢筋布置情况及混凝土灌注实施工艺质量控制、现场条件、施工安全等因素，部分墩柱分段施工。
桩基施工完毕后，首先施工桩间系梁，其次施工墩柱至墩间系梁底部，再施工墩间系梁，两墩柱之间有二道系梁的，依此施工至墩柱顶部。
施工工序：桩基浇注桩间系梁浇第一次墩柱浇注墩间系梁第二次墩柱浇注墩柱至墩顶。
5. 3钢筋加工及安装
①钢筋加工
墩身钢筋在钢筋加工棚内加工制作，其墩身主筋采用镦粗直螺纹接长技术，其他钢筋采用绑扎或焊接，接焊时，采用T506焊条。机械接头作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。人工配合装载机运到现场。
②钢筋安装
墩柱钢筋笼采用地面分节加工制作，并将主筋机械接头连接到位，待墩柱钢筋全部加工完成后，使用吊车将钢筋笼分节吊装，连接并绑扎接头处螺旋筋。
③墩柱测量放样，在已浇筑的系梁（桩基或墩柱部分）上放出圆心点，且要
求先对桩基或上一模墩柱顶面砼凿毛处理，并将碎物、杂物清出。
④根据测量测放的墩柱点位弹出墩柱尺寸墨线，根据墨线对需要调整的墩柱
预埋筋进行调整。
⑤根据现场技术人员对墩柱预埋筋的水准测量结果及墩柱设计总高度确定
钢筋下料长度。下料时可根据现场钢筋长度进行搭配，但钢筋顶端不宜高出施工面1.5m ，以免给砼施工带来不便。
⑥搭接焊连接的加强筋要求焊缝饱满，单面搭接焊长度不小于10d ，且相邻
加强筋要错开布置。
⑦用于墩柱主筋直径超过25mm 以上的连接采用镦粗直螺纹钢筋接头机械连
接，接头按照有关试验规范进行试验和验收。
⑧墩柱钢筋加工制作完成并验收合格后，由25T 吊车分节整体吊装，人工连
接机械连接头并使用扭力扳手扭紧，绑扎剩余墩柱螺旋筋。
⑨经监理工程师验收合格，进行墩柱模板安装。
5. 4模板安装及支撑
墩柱模板采用定型大块钢模，面板厚度不小于6mm ，肋板设计使模板具有一定的刚度，起吊和灌注时不易产生变形，面板的变形量最大不超过1.5mm 。墩柱模板制作完成后进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等，以避免给现场使用过程带来难以克服的缺陷及困难。
①模板在吊装前必须涂刷脱模剂，要求涂刷均匀。
②模板采用25T 吊车吊装，在吊装过程中要求专人指挥，不得使模板与钢筋
及已浇筑墩柱砼等发生碰撞。
③模板吊装完毕后，每8m 高于四角设置缆绳，地锚必须打设牢固，上下层、
同层的缆绳不得固定于同一地锚上。缆绳与地面角度宜为45°，当缆绳跨越施工便道时，可通过调整缆绳与地面角度使其满足行车净空要求。
④墩柱首次施工完毕后，进行第二次墩柱钢筋及系梁(若有) 钢筋绑扎。待第
一次墩柱砼达到拆模强度时拆除模板，除最上端一节不予拆除，其余模板拆除后转入下一墩柱施工。为保证墩柱模板支撑安全，在未拆除的模板下安装抱箍钢模，加强支撑。
⑤模板拆除或倒运过程中，严禁抛扔模板、对拉筋等。不予使用的模板应堆
放整齐或入库存放，并用彩带布或其它覆盖物覆盖，防止淋雨、生锈。
⑥模板安装允许偏差 5. 5混凝土浇筑
混凝土采用拌合站集中拌合、吊车提料斗吊送、串筒入模、插入式振捣器振
捣的施工方法。灌注混凝土前检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。
①模板支立完毕，经检查无误后，即可浇筑混凝土。浇筑前清除模板内的污
物、松动碎石。
②由于混凝土施工高度大于2m ，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将
通过串筒滑落。
③插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。 ④振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持5～
10cm 的距离。振捣棒插入下层混凝土5～10cm ，以保证上下层混凝土之间的结合质量。
⑤混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，捣固要适
度，切不可漏捣和靠模板振捣，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：混凝土表面停止沉落或沉落不明显；振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出；混凝土表面平坦、无气体排出；混凝土已将模板边角部位填满充实。另外墩身混凝土浇筑要设专人检查模板系统的变形和漏浆情况。
5. 6施工缝处理
由于墩身高度和墩身系梁的限制，混凝土需要进行分段施工，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa 以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l ～2cm 厚的同级水泥砂浆。在混凝土强度达到10Mpa 以上时即可拆模。进行不少于7天的标准养护，养护用水与拌合用水相同。
5. 7墩身养护
对已浇墩身混凝土，指派专门的人对混凝土进行养护，在12h 以内浇水养护，混凝土养护用水与拌和用水相同。保持必要的温度和湿度，以保证水泥能够正常进行水化，防止产生干缩裂缝。混凝土浇水养护的时间，一般混凝土不得小于7d ，浇水应使混凝土表面能保持连续湿润状态。
5.8墩身几何尺寸和外观质量控制
1、墩身几何尺寸和外观质量取决于多种因素，通过对模板、施工技术、混
凝土配合比、结构设计等控制，以达到尺寸精确、线条流畅、表面平整、棱角分明、无裂纹气泡；施工缝、模板接缝精细均匀等。
2、钢模板采用[10槽钢配8mm 厚面板，加工成整体大块钢模板，材料选用正规厂家生产，加工精度控制在1mm 以内，模板对接缝，模板拼缝认真打磨；完全消除模板横向接缝，安装时对竖向横向接缝认真粘贴泡沫塑料密封条，模板拉杆预紧力要足够，特别是已成混凝土最上排拉杆在下一次混凝土浇筑前再次预紧，防止混凝土漏浆造成“裙子”缺陷。
3、振捣。选择有经验的混凝土工，采用φ50振捣棒下到模板内进行精细振捣，防止漏振，特别是视线不良的转角和倒角内侧处，振捣的火候要恰到好处。混凝土浇筑均为分层浇筑、振捣，分层厚度不超过30cm ，振捣间距不大于37cm 。
4、养生。混凝土初凝后表面开始洒水，并覆盖无纺土工布。混凝土拆模后及时养生，侧面采取喷淋的方法，及时洒水保证墩身混凝土湿润。
5、施工缝处理。在翻模施工过程中，处理施工缝和模板接缝是一个比较棘手的问题，在这个问题上的处理方法是：在浇筑每一板混凝土时必须浇筑到和模板上缘平齐(清除浮浆后) ，然后把靠模板侧1～2cm 处的混凝土抹平，确保施工缝和模板接缝重合，以保证墩身混凝土的整体外观质量。
5.9质量标准
1、施工前应对各种原材料按照有关规范和设计要求进行检查验收合格。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。
2、施工过程应对钢筋加工、模板加工安装、混凝土浇注进行全面检查控制，并按照《规范》和《公路工程质量检验评定标准》要求填写相应的质量检验记录表。
3、高墩成品质量检验标准必须符合下表要求
5.10成品保护
1. 施工过程应妥善保护好场地的放样桩、水准点。 2. 保护好现场的钢筋、模板等不被损伤、污染。
3. 吊钢筋、模板等物资，桥下倒车等时防止碰伤已经安装的钢筋和浇注的混凝土成品。
4. 杜绝在桥墩上乱涂乱画。
5. 建立成品保护制度。在工程交工验收前，各施工队伍及班级成立各级成品保护小组，切实负责成品保护各项工作。在工程各阶段，设专职成品保护人员，随时进行现场巡视检查，保护施工成品和设施，处理各种违章和破坏行为
六、盖梁施工
盖梁施工工艺流程图如下 ①、总体工艺
支架承载力试验 钢筋骨架制作
↓ ↓
砼试件制作
↓
测量定位→安装支架→铺设底模→钢筋就位绑扎→安装侧模→浇注（浇筑）砼←养生拆模落架。
②、钢筋施工工艺流程
核对钢筋下料半成品→拼装盖梁钢筋骨架→运钢筋骨架到使用部位→安装钢筋骨架、绑扎钢筋→检查验收
③、支架、模板安装工艺流程
基础处理→搭设支架 （在剪力销或抱箍上搭设工字钢或支立落地支架） →
安装底模→安装盖梁钢筋骨架（如有预埋件按图纸准确安装） 绑扎钢筋安装预应力管道 →安装侧模和端模→检验模板及钢筋保护层
④、 混凝土施工工艺流程
施工准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑→混凝土养护→拆除模板→盖梁成品检测、验收 盖梁施工工艺框图
测量放样
剪力销安装
安装工字钢及槽钢
支底模 测量复核
修整墩柱顶面混凝土
安装盖梁钢筋骨架
支侧模
监理认可 浇筑混凝土
测量复核
养生
拆模
交验后进行下一工序
施工操作过程
盖梁及帽梁施工时采用抱箍法施工，底模和侧模均采用整体钢模板，模板钢板厚6mm ，采用工字钢支撑面板，侧模由横肋、立柱、拉杆、斜撑组成。在抱箍牛腿上放置45a 工字钢，工字钢上面按0.5m 间距铺设10#槽钢，在槽钢顶部铺设底模，模板的高度垫块来调整。拆模时可将垫块拿出，使工字钢和底模脱离。为安全起见，在工字钢中间用两根钢管支撑以防工字钢下垂。侧模表面必须光滑并涂上符合要求的脱模剂，以保证浇筑后砼的外观质量。在安装底面模板高低倒角模板时候注意模板选用，尺寸较大模板在高倒角一侧。
6.1施工准备
为保证盖梁施工质量，在施工前要求对人、机、料进行周密的安排布置，严格控制进场原材料质量，提高现场施工技术人员特别是一线操作工人的技术水平。
6.2钢筋骨架制作及安装
钢筋事先按照图纸要求进行加工、焊接成钢筋骨架，成型及焊接均要满足设计规范要求。在底模搭设完之后，在底模上定出钢筋骨架所在位置，采用吊车吊装钢筋骨架就位，绑扎其它箍筋，同时要精确地安装制作钢筋。钢筋绑扎完成后，为保证钢筋的保护层，钢筋的底面和侧面绑扎预制好的保护层垫块。
6.3安装侧模板
钢筋绑扎完毕请监理工程师检验合格后便可以安装模板，侧模采用侧包底进行安装侧面模板，侧模采用新购整体钢摸板，安装侧模前，首先要清除模内杂物，支侧模，侧模底与顶部分别采用拉杆连接。安装模板时要注意模板的接缝处必须严密不漏浆，同时要保证其平整度。对拉螺杆要拉紧防止胀模。模板全部支好后，重新放样检查各边角位置是否正确，并定出锚固筋位置，预埋锚固筋（点焊）, 签认后方可浇注砼。浇注时，发现模板有超过容许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
6.4砼浇筑
混凝土采用拌合站集中拌合，吊车或塔吊提料斗吊送、串筒入模、插入式振
捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。
6.5混凝土浇筑要求：
①模板支立完毕，经检查无误后，即可浇筑混凝土。浇筑前清除模板内的污
物、松动碎石。
②由于混凝土施工高度大于2m ，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将
通过串筒滑落。
③插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。 ④振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持5～
10cm 的距离。振捣棒插入下层混凝土5～10cm ，以保证上下层混凝土之间的结合质量。
⑤混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，捣固要适
度，切不可漏捣和靠模板振捣，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实： 混凝土表面停止沉落或沉落不明显；振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出；混凝土表面平坦、无气体排出；混凝土已将模板边角部位填满充实。
6.6混凝土养生、拆模
砼强度达2.5Mpa 后可拆除侧模, 拆除模板连结螺栓及附件，用撬棍轻轻撬动模板，使之与砼分离，并用吊车协助拆除。当混凝土达到设计强度的75%后才可以拆除底模，模板拆除后，要专人负责对盖梁进行养护。盖梁顶面覆盖麻布并浇水以保持盖梁表面湿度，在砼终凝之后，浇水数次以保证覆盖物保持湿润为准。在浇注后最初3天里，白天应每隔2小时浇水1次，夜间至少2次，在以后养护期中，每天至少4次，且养护不得少于7天，预留钢筋用塑料薄膜包裹以防雨水锈蚀预留钢筋和锈水污染柱面。
6.7盖梁、台帽检测方法及标准
墩、台帽或盖梁实测项目
钢筋安装实测项目
七、质量保证措施
坚持“百年大计，质量第一”的原则，视工程质量为企业的生命，认真按照设计图纸和施工技术规范组织施工。
7.1、建立健全质量保证体系，确立质量终身责任制，与班组和分项工程质量负责人签定质量责任状。
7.2、建立奖罚制度，做到优质重奖，劣质严惩，加强全体施工人员的质量意识。
对于最后评为优良工程的予以奖励，对于不合格工程责令返工，并予以处罚。 7.3、严格执行三检制。在工序自检合格的情况下，由现场施工作业队自检。自检合格后，由现场技术负责人专检，专检合格后报请监理工程师抽检，抽检合格后方可进入下一工序的施工。严格按自检、专检、报检的“三检制”和“三不放过”原则施工。
7.4、认真做好质检资料的填写和归档工作。
7.5、尊重监理意见，对监理提出的整改意见及时整改反馈。
八、安全保证措施
8.1、加强施工人员安全及环境保护方面的教育，使每个职工牢固树立安全观念和环境保护观念；
8.2、施工现场专门设立安全检察员（兼环保检察员），由项目部安全组负责组织，分管副经理负责实施，进行检查监督各项安全措施和环保措施的执行情况； 8.3、进入现场人员、施工作业人员，均发放相应的安全用品，如安全帽、标志帽等；
8.4、按安全规程进行配电接线；
8.5、机械设备刹车、制动系统灵敏可靠，运转部分必须有安全防护罩等安全装置；电器部分要求接零接地两次保护和防潮雨装置，并安装触电保护器； 8.6、机械设备定期检查，电缆、电器定时更换，经常注意设备运转情况，发现问题及时处理；
8.7、上岗工作人员要谨慎操作，防止各类事故发生；
8.8、贯彻执行岗位职责制和交接班制度，现场统一指挥，做到施工生产有条理、现场整洁、材料摆放有序，工作人员劳保用品穿戴齐全； 8.9、非工作人员不能进入施工现场。
九、文明施工
9.1、施工现场设置关于文明施工、安全施工的醒目标牌；
9.2、现场人员要尊重监理人员的指导意见，发现问题及时向监理工程师报告； 9.3、现场施工机械有序作业，停工时按指定位置摆放整齐； 9.4、施工现场经常保持整洁卫生，道路坚实、畅通并有排水措施。
十、环境保护措施
10.1、料场的布设应有正确的形状，取料开挖后不影响原有的排水，等取料结束后，应使料场处达到干净、整齐、稳定的状态。
10.2、对废油、废水、废渣按指定地点排放，以避免污染空气和水源。 10.3、施工便道注意经常洒水保养，防止尘土飞扬、污染环境。 10.4、下班后各种施工机械车辆按指定的停车场地停放整齐。 10.5、不随意占用良田，切实做到工完、料净、场地清。 10.6、注意做好职工生活卫生、美化生活环境。
鹤大高速公路集安至双辽联络线 集安至通化段JTL02合同段
桥梁下部结构施工方案
编制：
审核： 审批：
中交一公局桥隧工程有限公司 集通高速02标项目经理部
2016年10月1日
一、工程概况
本标段路线起点桩号K7+200，终点桩号K23+700，路线全长16.503公里。按双向四车道高速公路标准建设，设计速度采用80km/h，路基宽度采用24.5m ，桥涵设计荷载采用公路-Ⅰ级。本合同段承建隧道2座：高台子隧道（2792/2757m），五女峰隧道（3321/3289m）；桥梁3952.36米/16座，涵洞共计833.7米/24道；五女峰互通一座；同时承担K0+166-K23+700段（长23.287公里）路面工程（包含场区及收费广场路面、预埋管线及基础工程）的施工。
本标段地处吉林省东南部中低山地区，地质主要以中风化、强风化花岗岩为主，桩基嵌入中风化花岗岩，表面地质为强风化层花岗岩。桩基桩长较短且岩质良好，故采用爆破配合人工挖孔桩进行施工。
桥梁桩基统计表如下：
桩基统计表
桥梁扩大基础尺寸及个数见下表：
扩大基础统计表
二、准备工作
2.1人员配置情况 2.2、机械准备
为了保证施工期间不发生有碍施工进度和质量控制的故障，配备齐全了各类型施工机械，并在开工前做了保养、试机工作，保证各种机械完好率
。
2.3、测量仪器配备
2.4、试验准备
C30混凝土28天配合比试验、钢筋、水泥、碎石、砂等原材料试验已自检完成，并报监理组和中心试验室批准同意使用。 2.5、材料准备
提前准备好所需的钢筋、水泥、碎石、砂等原材料，为施工创造条件。 2.5.1、混凝土使用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。 2.5.2、水泥：①水泥可采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，水泥的强度等级不宜低于P.O 42.5。
2.5.3、粗集料：粒径宜选用5mm-31.5mm ，并连续级配，含泥量小于1%。各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况），材料进场后由试验室进行筛分试验。
2.5.4、细集料：本工程砂采用河砂。
2.5.5、水：路及沿线河道内水，水质符合施工要求。
2.5.6、拌合料要求
混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无离析、泌水现象。 2.5.7、钢筋
1、钢筋从入围厂家选用，进场的钢筋要有质量保证书。当钢筋直径超过Φ12时，应进行力学性能及可焊性性能试验。每批次每种规格任选三根钢筋，每根截取3个试件，分别做拉伸试验、冷弯试验和可焊性试验，经试验合格方可使用于本工程。
2、钢筋的存放：钢筋存放在钢筋加工厂的大棚内，钢筋距地面高30cm ，按不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌存放。
三、人工挖孔桩施工
3.1基础定位及放样 3.1.1、桩位测量放样
1、根据移交的桩位控制点及水准点，按照设计图纸及有关资料，采用全站
仪和水准仪进行复测定位，打入定位桩，同时设置保护桩。
2、临时水准点的设立，应根据设计院复测后的水准点向施工现场附近布置，
其高程偏差不得超过规范要求，同时临时水准点要加固、保护、经常复核，以免出现沉降或被机械碰撞后水准点发生位移。
3、施工前，对桥位及附近范围内进行平整、夯实。在条件允许时，将原地面挖至基顶标高，以减少挖孔及护壁数量。平整完毕后，精确放样桩位，经监理工程师检查无误后，方可进行开挖。
3.2开挖、护壁
施工程序：场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔→支模浇筑第一节砼护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、设置垂直运输架、安装提升设备、吊土桶、鼓风机、照明设施→第二节桩身开挖→校核桩孔垂直度和直径护壁砼→支第二节模板、浇灌第二节砼护壁→重复第二节工序、循环作业直至设计深度→检查持力层进行扩底→全面检查桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层→清理虚土、排除孔内积水→吊放钢筋笼就位→灌注桩身砼。
护壁砼
3.2.1、为防止土体坍滑和保证施工安全，采用C20 砼护壁，护壁模形采用特制组合钢模拼装，高度1m 。第一节砼护壁高出地面20cm ，厚度30cm, 便于挡水和防止碎石机杂物掉入孔内。
3.2.2、挖孔桩一般采用人工镐头开挖，风化松软岩及岩石时采用风镐开挖。砼护壁边挖边护，以确保施工安全和孔壁稳定。为确保结构尺寸，挖孔尺寸比设计尺寸大5～10cm 。挖孔桩施工时配足抽水设备，水量较大时采用井点降水。
3.2.3、弃土采用吊桶、安装小型提升机提升，弃土堆在一边，用车运出。 3.2.4、挖孔采用人工分段开挖护壁，一般按1米一节，桩孔每挖1节后，立即装模用C20素混凝土及时护壁，随挖随支不允许出现。遇有流砂层或水量较大时，为防止塌孔，按0.3～0.5m 一节护壁，并根据情况增加护壁钢筋，同时为提高护壁砼早期强度，加快挖孔桩速度，护壁砼中添加早强剂。
3.3爆破施工
3.3.1、在土层非强风化层时，可采用十字镐、风镐人工挖孔，在中风化、弱风化和微风化段可采用爆破掘进，采取密孔，浅眼，小药量松动爆破方法掘进。孔内弃碴用吊桶提至地面运走集中堆放。孔内渗水用电动水泵抽排至场地排水沟。
3.3.2、进入岩层时，拟采用松动爆破方式爆破掘进。爆破时，首先应掌握炸药和起爆器材的性能和使用方法。根据岩石坚硬程度、最小桩抗线，计算好药包量，选择炮孔的沿桩孔周围设置孔间距0.20m 作为爆破自由面, 中间钻若干孔装炸药爆破。炮眼密度为0.5～1.0m ，每个炮孔内爆破使用时间微差爆破，使炮孔与炮孔之间时差统一控制。严格控制药量及延时间隔，尽量减少振动力，防止炸坏护壁和影响相邻桩。爆破后的石碴由吊桶吊出孔外，集中堆放。
3.4爆破注意事项
3.4.1、采用微差爆破和严格控制装药量，确保爆破不损坏桩基护壁和降低爆破振动。
3.4.2、 为防止有水时使用导爆管雷管进水而产生的拒爆，爆破雷管选需用电
3.4.3、采用严密的防护措施，如在爆破孔桩口用物体覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面，将爆破飞石及噪音等危害的强度控制在安全范围内。
3.4.4、加强警戒，非作业人员禁止进入爆破作业区，放炮前应在设计要求的安全距离处设立警戒线。
3.4.5、爆破过程中，200米范围内所有空内人员必须全部撤离，不允许留在洞内，以免引起塌方出现安全事故。
3.4.6、孔内爆破后先应进行通风排烟15min 并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。
3.5测量控制
桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点的办法控制，安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以便挖孔时粗略控制中线。精确控制时将桩控制轴线、高程引到第一层护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用。用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。
3.6质量要求
3.6.1、桩孔中心偏差控制在±10mm ； 3.6.2、桩径不小于设计值；
3.6.3、桩垂直度偏差控制在5‰L （桩长）； 3.6.4、护壁砼厚允许偏差±30mm ； 3.6.5、孔底虚土：不允许。 3.7钢筋笼施工
3.7.1、钢筋笼下料前先调直、除锈，主筋长度需搭接时应保证焊缝的长度，单面焊不小于10d ，双面焊不小于5d ，Ⅰ级钢筋采用结422型电焊条, Ⅱ级钢筋采用结502或者结506型电焊条。
3.7.2、钢筋笼钢筋制作在施工现场的钢筋棚内进行，现场绑扎、焊接成形。 3.7.3、为防止钢筋笼起吊变形，应分节制作，每两节钢筋笼在现场采用锥螺纹接头搭接，技术人员应及时做好钢筋成品检查记录。
3.7.4、为保护孔内灌筑砼有足够的保护层，在钢筋笼主筋上面设置直径略大于2倍保护层厚度的圆形砂浆轮，间隔2米一道，沿钢筋笼四周均匀放置。
3.7.5、起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形，吊钩处用钢扁担勾挂钢筋
3.7.6、安放钢筋笼要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼落入井中或被浮起。 3.8灌注混凝土
3.8.1桩身混凝土可使用粒径不大于31.5mm 的石子，坍落度70～90mm ，砼拌和站集中拌合完后采用同罐车运送至浇筑现场，用溜槽加串筒向桩孔内浇筑混凝土。浇筑过程中，串筒底部与砼面不得大于2米，浇筑混凝土时要连续进行。砼浇筑过程中不允许往溜槽或者罐车内加水。桩基砼振捣采用75振动棒，30cm 一层分别振捣，移动间距40～50cm ，并且要插入下层砼5～10cm ，严禁紧贴钢筋及声测管进行振捣。
3.8.2砼灌注过程中，砼表面积水深度不得大于5cm ，否则必须将水排除后方可继续进行砼浇筑。
3.8.3施工过程中出现紧急情况浇筑停止，必须在砼终凝之前按照50cm 间距插入Ф25钢筋，要求钢筋长度100cm ，插入砼面下50cm ，下次浇筑砼时必须对砼面进行处理，将砼表面浮浆凿出，露出新鲜的石子，浇筑之前在表面喷洒一层1:3的水泥浆。
3.8.4混凝土浇筑到桩顶时，要适当超过桩顶设计标高，一般可为50～70mm ，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
挖孔桩质量检测标准及频率
成桩后采用监理认可的检测方法进行桩的质量检测，确保成桩质量。根据检测和浇筑情况对挖孔桩进行评定，本工程的质量目标是：所有成桩均为Ⅰ类桩，即Ⅰ类桩率100%。
四、扩大基础施工
扩大基础施工工艺流程图如下
钢筋下料
测量放线
基坑开挖
垫层浇筑
砼试件制作
施工放线
第一层基础钢筋安装
第一层基础模板
第一层基础混凝土浇筑 洒水养生
第二层基础钢筋安装
第二层基础模板
第二层基础混凝土浇筑
洒水养生
拆除模板
交验后进行下一道工序
4.1施工准备
扩大基础施工前进行场地平整，开挖基坑四周截水沟、基坑测量放样及施工机械及设备的准备等工作。
4.2基坑开挖
4.2.1基坑开挖前的准备工作：测定基坑中心线、方向、高程；按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。
4.2.2基坑可采用垂直开挖、放坡开挖，支撑加固或其他加固的开挖方法。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。
4.2.3在天然土层上挖基，如深度在5m 以内，施工期较短，基坑底处于地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，则基坑坑壁坡度可参照选定。基坑深度大于5m 或有其他不利条件时，应将坑壁坡度适当放缓，或加作平台。如土的湿度过大，能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应采用该湿度下土的天然坡度。
基坑坑壁坡度
4.2.4基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m 的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。
4.2.5弃土不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪。
4.2.6无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm 。适
宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。
4.2.7有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm 。
4.2.8基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即灌注基础。如基底暴露过久，则应重新检验。
4.2.9岩石地基基础开挖采用松动爆破法开挖，控制装药量，以确保基岩的整体性不被破坏。
4.3基坑护壁
当基坑较深，土方数量较大；基坑坡度受场地限制；基坑地质松软或含水量较大，坡度不易保持时采用护壁加固：
挡板支撑，可采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑坑壁。基坑每层开挖深度，应根据地质情况确定，不宜超过1.5m ，边挖边支。
对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。支撑拆除顺序，应自下而上。待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑。
4.4基坑排水
明挖基坑，可采用积水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。挖基时，抽水能力应为渗水量的1.5～2倍。 基坑排出的水应以水管或水槽远引。
4.5基底处理
4.5.1基底处理应符合下列规定：岩层基底应清除岩面松碎石块、淤泥、苔藓，凿出新鲜岩面，表面应清洗干净。倾斜岩层，应将岩面凿平或凿成台阶。
4.5.2泉眼可用堵塞或排引等方法处理。
4.5.3底应检验下列内容：基底平面位置、尺寸大小和基底高程；基底地质情况和承载力是否与设计资料相符；基底处理和排水情况。
4.5.4基坑检验方法按地基土质复杂（如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等）及结构对地基有无特殊要求，可采用直观或触探方法，必要时钻探（钻深至少4m ）取样做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验。
基底高程容许误差应符合下列规定：土质±50 mm ，石质 +50mm，-200mm 。 4.6钢筋的加工、制作和绑扎
钢筋进场应分批次验收，应有出厂合格证。进场后要分类堆放，且必须经过
试验合格获得通知单后方可下料制作。钢筋按照设计图纸在钢筋加工场进行集中统一制作，制作好的钢筋按照编号挂牌分别堆放。钢筋接头采用单面搭接焊时，焊接接头与钢筋弯曲处不应小于10d ；双面搭接焊时不小于5d 。同一截面主筋搭接数量不超过主筋数量的50%。钢筋现场绑扎。钢筋规格、尺寸、间距、搭接长度严格按设计要求及施工规范进行控制。绑扎钢筋时同时考虑钢筋保护层问题，钢筋下面用垫块垫起，垫块采用高强度砂浆制作。注意预埋墩柱的预埋钢筋，并保证预埋筋位置的准确。为保证预埋钢筋不下沉，墩身预埋钢筋必须焊接或绑扎牢固，底部放置混凝土垫块，上部用钢管搭设脚手架，防止钢筋偏位。
4.7模板安装
采用定型钢模，在浇注混凝土前，表面应涂刷脱模剂，不得使用废机油等油料，不得污染混凝土接缝处。且要求接缝严密不漏浆，表面平顺光滑。
模板不得与脚手架连接，避免引起模板变形。侧模板可在模板外设立支撑固定。
模板安装结束后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇注砼。浇注时，发现模板有超过容许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
4.8混凝土浇注：
4.8.1、浇筑混凝土前，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净，模板内应涂刷脱模剂；
4.8.2、自高处向模板内倾注混凝土时，倾落高度如超过两米时，应通过串桶下落，以免发生离析；
4.8.3、混凝土应按每层30cm 左右分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前完成上层混凝土的浇筑；
4.8.4、使用振捣棒时移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，与侧模板应保持50—100mm 的距离，插入下层混凝土50—100mm ，振捣时应快插慢拔，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；
4.8.5、每一次振捣应密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆；
4.8.6、混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行休整、抹平，待定浆后再抹第二遍，并压光或拉毛；
4.8.7、浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
4．9结构尺寸及标高检测
扩大基础完成后，各项指标要符合《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）。具体见下表：
五、墩柱施工
5.1施工放样
桩基完成混凝土浇注并经检测合格后，采用全站仪对墩身进行定位和高程复测。桥墩按线路法线放线，两边离墩边缘50cm 处埋设混凝土护桩，使用全站仪控制垂直度。亦可用全站仪放十字线画在柱模上用垂球向上翻线。
施工放样主要从以下几道工序控制：桩基顶部、底系梁顶部、中系梁底部、中系梁顶部、墩柱顶部。
5. 2墩柱分段施工、与系梁的施工工序衔接
根据施工图设计，综合考虑墩柱钢筋布置情况及混凝土灌注实施工艺质量控制、现场条件、施工安全等因素，部分墩柱分段施工。
桩基施工完毕后，首先施工桩间系梁，其次施工墩柱至墩间系梁底部，再施工墩间系梁，两墩柱之间有二道系梁的，依此施工至墩柱顶部。
施工工序：桩基浇注桩间系梁浇第一次墩柱浇注墩间系梁第二次墩柱浇注墩柱至墩顶。
5. 3钢筋加工及安装
①钢筋加工
墩身钢筋在钢筋加工棚内加工制作，其墩身主筋采用镦粗直螺纹接长技术，其他钢筋采用绑扎或焊接，接焊时，采用T506焊条。机械接头作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。人工配合装载机运到现场。
②钢筋安装
墩柱钢筋笼采用地面分节加工制作，并将主筋机械接头连接到位，待墩柱钢筋全部加工完成后，使用吊车将钢筋笼分节吊装，连接并绑扎接头处螺旋筋。
③墩柱测量放样，在已浇筑的系梁（桩基或墩柱部分）上放出圆心点，且要
求先对桩基或上一模墩柱顶面砼凿毛处理，并将碎物、杂物清出。
④根据测量测放的墩柱点位弹出墩柱尺寸墨线，根据墨线对需要调整的墩柱
预埋筋进行调整。
⑤根据现场技术人员对墩柱预埋筋的水准测量结果及墩柱设计总高度确定
钢筋下料长度。下料时可根据现场钢筋长度进行搭配，但钢筋顶端不宜高出施工面1.5m ，以免给砼施工带来不便。
⑥搭接焊连接的加强筋要求焊缝饱满，单面搭接焊长度不小于10d ，且相邻
加强筋要错开布置。
⑦用于墩柱主筋直径超过25mm 以上的连接采用镦粗直螺纹钢筋接头机械连
接，接头按照有关试验规范进行试验和验收。
⑧墩柱钢筋加工制作完成并验收合格后，由25T 吊车分节整体吊装，人工连
接机械连接头并使用扭力扳手扭紧，绑扎剩余墩柱螺旋筋。
⑨经监理工程师验收合格，进行墩柱模板安装。
5. 4模板安装及支撑
墩柱模板采用定型大块钢模，面板厚度不小于6mm ，肋板设计使模板具有一定的刚度，起吊和灌注时不易产生变形，面板的变形量最大不超过1.5mm 。墩柱模板制作完成后进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等，以避免给现场使用过程带来难以克服的缺陷及困难。
①模板在吊装前必须涂刷脱模剂，要求涂刷均匀。
②模板采用25T 吊车吊装，在吊装过程中要求专人指挥，不得使模板与钢筋
及已浇筑墩柱砼等发生碰撞。
③模板吊装完毕后，每8m 高于四角设置缆绳，地锚必须打设牢固，上下层、
同层的缆绳不得固定于同一地锚上。缆绳与地面角度宜为45°，当缆绳跨越施工便道时，可通过调整缆绳与地面角度使其满足行车净空要求。
④墩柱首次施工完毕后，进行第二次墩柱钢筋及系梁(若有) 钢筋绑扎。待第
一次墩柱砼达到拆模强度时拆除模板，除最上端一节不予拆除，其余模板拆除后转入下一墩柱施工。为保证墩柱模板支撑安全，在未拆除的模板下安装抱箍钢模，加强支撑。
⑤模板拆除或倒运过程中，严禁抛扔模板、对拉筋等。不予使用的模板应堆
放整齐或入库存放，并用彩带布或其它覆盖物覆盖，防止淋雨、生锈。
⑥模板安装允许偏差 5. 5混凝土浇筑
混凝土采用拌合站集中拌合、吊车提料斗吊送、串筒入模、插入式振捣器振
捣的施工方法。灌注混凝土前检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。
①模板支立完毕，经检查无误后，即可浇筑混凝土。浇筑前清除模板内的污
物、松动碎石。
②由于混凝土施工高度大于2m ，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将
通过串筒滑落。
③插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。 ④振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持5～
10cm 的距离。振捣棒插入下层混凝土5～10cm ，以保证上下层混凝土之间的结合质量。
⑤混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，捣固要适
度，切不可漏捣和靠模板振捣，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：混凝土表面停止沉落或沉落不明显；振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出；混凝土表面平坦、无气体排出；混凝土已将模板边角部位填满充实。另外墩身混凝土浇筑要设专人检查模板系统的变形和漏浆情况。
5. 6施工缝处理
由于墩身高度和墩身系梁的限制，混凝土需要进行分段施工，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa 以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l ～2cm 厚的同级水泥砂浆。在混凝土强度达到10Mpa 以上时即可拆模。进行不少于7天的标准养护，养护用水与拌合用水相同。
5. 7墩身养护
对已浇墩身混凝土，指派专门的人对混凝土进行养护，在12h 以内浇水养护，混凝土养护用水与拌和用水相同。保持必要的温度和湿度，以保证水泥能够正常进行水化，防止产生干缩裂缝。混凝土浇水养护的时间，一般混凝土不得小于7d ，浇水应使混凝土表面能保持连续湿润状态。
5.8墩身几何尺寸和外观质量控制
1、墩身几何尺寸和外观质量取决于多种因素，通过对模板、施工技术、混
凝土配合比、结构设计等控制，以达到尺寸精确、线条流畅、表面平整、棱角分明、无裂纹气泡；施工缝、模板接缝精细均匀等。
2、钢模板采用[10槽钢配8mm 厚面板，加工成整体大块钢模板，材料选用正规厂家生产，加工精度控制在1mm 以内，模板对接缝，模板拼缝认真打磨；完全消除模板横向接缝，安装时对竖向横向接缝认真粘贴泡沫塑料密封条，模板拉杆预紧力要足够，特别是已成混凝土最上排拉杆在下一次混凝土浇筑前再次预紧，防止混凝土漏浆造成“裙子”缺陷。
3、振捣。选择有经验的混凝土工，采用φ50振捣棒下到模板内进行精细振捣，防止漏振，特别是视线不良的转角和倒角内侧处，振捣的火候要恰到好处。混凝土浇筑均为分层浇筑、振捣，分层厚度不超过30cm ，振捣间距不大于37cm 。
4、养生。混凝土初凝后表面开始洒水，并覆盖无纺土工布。混凝土拆模后及时养生，侧面采取喷淋的方法，及时洒水保证墩身混凝土湿润。
5、施工缝处理。在翻模施工过程中，处理施工缝和模板接缝是一个比较棘手的问题，在这个问题上的处理方法是：在浇筑每一板混凝土时必须浇筑到和模板上缘平齐(清除浮浆后) ，然后把靠模板侧1～2cm 处的混凝土抹平，确保施工缝和模板接缝重合，以保证墩身混凝土的整体外观质量。
5.9质量标准
1、施工前应对各种原材料按照有关规范和设计要求进行检查验收合格。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。
2、施工过程应对钢筋加工、模板加工安装、混凝土浇注进行全面检查控制，并按照《规范》和《公路工程质量检验评定标准》要求填写相应的质量检验记录表。
3、高墩成品质量检验标准必须符合下表要求
5.10成品保护
1. 施工过程应妥善保护好场地的放样桩、水准点。 2. 保护好现场的钢筋、模板等不被损伤、污染。
3. 吊钢筋、模板等物资，桥下倒车等时防止碰伤已经安装的钢筋和浇注的混凝土成品。
4. 杜绝在桥墩上乱涂乱画。
5. 建立成品保护制度。在工程交工验收前，各施工队伍及班级成立各级成品保护小组，切实负责成品保护各项工作。在工程各阶段，设专职成品保护人员，随时进行现场巡视检查，保护施工成品和设施，处理各种违章和破坏行为
六、盖梁施工
盖梁施工工艺流程图如下 ①、总体工艺
支架承载力试验 钢筋骨架制作
↓ ↓
砼试件制作
↓
测量定位→安装支架→铺设底模→钢筋就位绑扎→安装侧模→浇注（浇筑）砼←养生拆模落架。
②、钢筋施工工艺流程
核对钢筋下料半成品→拼装盖梁钢筋骨架→运钢筋骨架到使用部位→安装钢筋骨架、绑扎钢筋→检查验收
③、支架、模板安装工艺流程
基础处理→搭设支架 （在剪力销或抱箍上搭设工字钢或支立落地支架） →
安装底模→安装盖梁钢筋骨架（如有预埋件按图纸准确安装） 绑扎钢筋安装预应力管道 →安装侧模和端模→检验模板及钢筋保护层
④、 混凝土施工工艺流程
施工准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑→混凝土养护→拆除模板→盖梁成品检测、验收 盖梁施工工艺框图
测量放样
剪力销安装
安装工字钢及槽钢
支底模 测量复核
修整墩柱顶面混凝土
安装盖梁钢筋骨架
支侧模
监理认可 浇筑混凝土
测量复核
养生
拆模
交验后进行下一工序
施工操作过程
盖梁及帽梁施工时采用抱箍法施工，底模和侧模均采用整体钢模板，模板钢板厚6mm ，采用工字钢支撑面板，侧模由横肋、立柱、拉杆、斜撑组成。在抱箍牛腿上放置45a 工字钢，工字钢上面按0.5m 间距铺设10#槽钢，在槽钢顶部铺设底模，模板的高度垫块来调整。拆模时可将垫块拿出，使工字钢和底模脱离。为安全起见，在工字钢中间用两根钢管支撑以防工字钢下垂。侧模表面必须光滑并涂上符合要求的脱模剂，以保证浇筑后砼的外观质量。在安装底面模板高低倒角模板时候注意模板选用，尺寸较大模板在高倒角一侧。
6.1施工准备
为保证盖梁施工质量，在施工前要求对人、机、料进行周密的安排布置，严格控制进场原材料质量，提高现场施工技术人员特别是一线操作工人的技术水平。
6.2钢筋骨架制作及安装
钢筋事先按照图纸要求进行加工、焊接成钢筋骨架，成型及焊接均要满足设计规范要求。在底模搭设完之后，在底模上定出钢筋骨架所在位置，采用吊车吊装钢筋骨架就位，绑扎其它箍筋，同时要精确地安装制作钢筋。钢筋绑扎完成后，为保证钢筋的保护层，钢筋的底面和侧面绑扎预制好的保护层垫块。
6.3安装侧模板
钢筋绑扎完毕请监理工程师检验合格后便可以安装模板，侧模采用侧包底进行安装侧面模板，侧模采用新购整体钢摸板，安装侧模前，首先要清除模内杂物，支侧模，侧模底与顶部分别采用拉杆连接。安装模板时要注意模板的接缝处必须严密不漏浆，同时要保证其平整度。对拉螺杆要拉紧防止胀模。模板全部支好后，重新放样检查各边角位置是否正确，并定出锚固筋位置，预埋锚固筋（点焊）, 签认后方可浇注砼。浇注时，发现模板有超过容许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
6.4砼浇筑
混凝土采用拌合站集中拌合，吊车或塔吊提料斗吊送、串筒入模、插入式振
捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。
6.5混凝土浇筑要求：
①模板支立完毕，经检查无误后，即可浇筑混凝土。浇筑前清除模板内的污
物、松动碎石。
②由于混凝土施工高度大于2m ，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将
通过串筒滑落。
③插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。 ④振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持5～
10cm 的距离。振捣棒插入下层混凝土5～10cm ，以保证上下层混凝土之间的结合质量。
⑤混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，捣固要适
度，切不可漏捣和靠模板振捣，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实： 混凝土表面停止沉落或沉落不明显；振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出；混凝土表面平坦、无气体排出；混凝土已将模板边角部位填满充实。
6.6混凝土养生、拆模
砼强度达2.5Mpa 后可拆除侧模, 拆除模板连结螺栓及附件，用撬棍轻轻撬动模板，使之与砼分离，并用吊车协助拆除。当混凝土达到设计强度的75%后才可以拆除底模，模板拆除后，要专人负责对盖梁进行养护。盖梁顶面覆盖麻布并浇水以保持盖梁表面湿度，在砼终凝之后，浇水数次以保证覆盖物保持湿润为准。在浇注后最初3天里，白天应每隔2小时浇水1次，夜间至少2次，在以后养护期中，每天至少4次，且养护不得少于7天，预留钢筋用塑料薄膜包裹以防雨水锈蚀预留钢筋和锈水污染柱面。
6.7盖梁、台帽检测方法及标准
墩、台帽或盖梁实测项目
钢筋安装实测项目
七、质量保证措施
坚持“百年大计，质量第一”的原则，视工程质量为企业的生命，认真按照设计图纸和施工技术规范组织施工。
7.1、建立健全质量保证体系，确立质量终身责任制，与班组和分项工程质量负责人签定质量责任状。
7.2、建立奖罚制度，做到优质重奖，劣质严惩，加强全体施工人员的质量意识。
对于最后评为优良工程的予以奖励，对于不合格工程责令返工，并予以处罚。 7.3、严格执行三检制。在工序自检合格的情况下，由现场施工作业队自检。自检合格后，由现场技术负责人专检，专检合格后报请监理工程师抽检，抽检合格后方可进入下一工序的施工。严格按自检、专检、报检的“三检制”和“三不放过”原则施工。
7.4、认真做好质检资料的填写和归档工作。
7.5、尊重监理意见，对监理提出的整改意见及时整改反馈。
八、安全保证措施
8.1、加强施工人员安全及环境保护方面的教育，使每个职工牢固树立安全观念和环境保护观念；
8.2、施工现场专门设立安全检察员（兼环保检察员），由项目部安全组负责组织，分管副经理负责实施，进行检查监督各项安全措施和环保措施的执行情况； 8.3、进入现场人员、施工作业人员，均发放相应的安全用品，如安全帽、标志帽等；
8.4、按安全规程进行配电接线；
8.5、机械设备刹车、制动系统灵敏可靠，运转部分必须有安全防护罩等安全装置；电器部分要求接零接地两次保护和防潮雨装置，并安装触电保护器； 8.6、机械设备定期检查，电缆、电器定时更换，经常注意设备运转情况，发现问题及时处理；
8.7、上岗工作人员要谨慎操作，防止各类事故发生；
8.8、贯彻执行岗位职责制和交接班制度，现场统一指挥，做到施工生产有条理、现场整洁、材料摆放有序，工作人员劳保用品穿戴齐全； 8.9、非工作人员不能进入施工现场。
九、文明施工
9.1、施工现场设置关于文明施工、安全施工的醒目标牌；
9.2、现场人员要尊重监理人员的指导意见，发现问题及时向监理工程师报告； 9.3、现场施工机械有序作业，停工时按指定位置摆放整齐； 9.4、施工现场经常保持整洁卫生，道路坚实、畅通并有排水措施。
十、环境保护措施
10.1、料场的布设应有正确的形状，取料开挖后不影响原有的排水，等取料结束后，应使料场处达到干净、整齐、稳定的状态。
10.2、对废油、废水、废渣按指定地点排放，以避免污染空气和水源。 10.3、施工便道注意经常洒水保养，防止尘土飞扬、污染环境。 10.4、下班后各种施工机械车辆按指定的停车场地停放整齐。 10.5、不随意占用良田，切实做到工完、料净、场地清。 10.6、注意做好职工生活卫生、美化生活环境。