原始资料:
制品：塑料瓶盖外径72mm，高度20mm
材料PS。
插图清单
第一章：图1—1塑料制品
第二章：图2—1分型面
第七章：7—1推杆，7—2复位杆
绪论
模具在汽车，拖拉机，飞机，家用电器，工程机械，动力机械，冶金，机床，仪器仪表，轻工，日用五金等制造业中，起着极其重要的作用。随着国民经济的飞速发展，模具工业近年来也得到快速普及和发展。各种模具是大批量制造各种工业产品广泛采用工装设备。模具的种类繁多，形式多样，模具的主要特点是单件生产，每套模具都需要进行一次新的设计。
随着模具工业的迅速发展，对模具的使用寿命、加工精度等提出了更高的要求。模具材料性能的好坏和使用寿命的长短，将直接影响加工产品的质量和生产
小，定向度和杂质量有关。
成型特点：流动性和成型型优良，成品率高，但易出现裂纹，成型塑件的脱模斜度不宜过小，但顶出要均匀；由于热膨胀系数高，塑件不宜有嵌件，否则因两者的热膨胀系数相差太大导致开裂，塑件壁后应均匀；宜用高料温，高模温，低注射压力成型并延长注射时间，以防止缩孔及变形，降低内应力，但料温过高容易出现银丝；因流动性好，模具设计中大多采用点浇口形式。因具有良好的可塑流动性及较小的成型收缩率，是成型工艺性最好的塑料品种之一，容易制造形状复杂的制品。
对我们在校大学生来说是一个学习前人经验掌握理论知识的重要时期。我们即将走出学校大门，迈向社会，我们要把握好毕业设计这次机会，为以后的工业打下一个良好的基础。
第1章 模塑工艺规程的编制
该塑件是一个间断型内螺纹瓶盖，其零件图如下图所示，
本塑件的材料采用PS生产类型为小批量生产。
图1—1
1.1 塑件的工艺性分析
1.1.1 塑件的原材料分析
塑件的材料采用PS,即聚本乙烯，属于热塑性塑料。聚本乙烯是苯乙烯聚合而成的。合成方法有本体聚合，溶液聚合和乳液聚合。PS分子主链是含有本基侧基的饱和 链，分子结构不对称，加之本环体积的影响，使大分子链不易发生旋转，因而具有较大的刚性，并且难以形成有序的结构，因此PS是典型的非晶态线型高分子化合物。制造各种塑料制品PS，其分子量通常在45000~70000范围。聚苯乙烯是仅次于聚 乙烯和聚乙烯的第三大塑料品种，无色透明，无毒无味。落地时发出清脆的金属声，密度为1.05kg/cm[1]。它的力学性能与聚合方法，相对分子量大小，定向度和杂质量有关。
聚苯乙烯熔点较低（约90℃）具有较宽的熔融温度范围，其熔体充模流动性好，加工成型性很好。聚本乙烯制品以注塑为主大约用在电气仪表零件文教用品工艺美术品，发泡成型生产的发泡PS广泛应用作包装材料，保温装璜制品，其他塑料成型方法也有所应用，但不普通。具有很小的吸水率，在潮湿环境中形状和尺寸的变化很小，适用于制造要求尺寸稳定的制品如仪表壳体等。聚苯乙烯的缺点就是脆性大，形状复杂，制品成型后存在较大内应力时，常会在使用中自行开列。为了改善它的脆性加入少量丁二烯可明显降低脆性，提高冲击韧性。
成型特点：流动性和成型型优良，成品率高，但易出现裂纹，成型塑件的脱模斜度不宜过小，但顶出要均匀；由于热膨胀系数高，塑件不宜有嵌件，否则因
两者的热膨胀系数相差太大导致开裂，塑件壁后应均匀；宜用高料温，高模温，低注射压力成型并延长注射时间，以防止缩孔及变形，降低内应力，但料温过高容易出现银丝；因流动性好，模具设计中大多采用点浇口形式。因具有良好的可塑流动性及较小的成型收缩率，是成型工艺性最好的塑料品种之一，容易制造形状复杂的制品。
1.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析
1.1.2.1结构分析
从零件图上分析，该零件总体形状为圆形。在塑件内部螺纹为间断型，直径72mm，塑件总高度为20mm，螺纹尺寸M68×3mm。因此模具设计时采用斜滑块抽芯机构使制品脱模容易，模具结构简单。
这可遮掩成型过程中在塑件表面上形成的疵点，丝痕，波纹等缺陷，其目的是为了增大么擦力，便于工作时施力。该塑件采用了圆形截面的螺纹，也就是粗牙螺纹。
1.1.2.2尺寸精度分析
由塑件的零件图可知，该塑件的尺寸属于未标注公差尺寸，又因该塑件采用 聚苯乙烯，所以该塑件的尺寸精度等级为IT5级（GB/T14486—1993[2]，螺纹的公差等级取IT7级，由以上分析可见，该零件的尺寸精度为一般精度，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。塑件壁厚均匀，有利于零件的成型。制品的外行尺寸标注单向负公差，内行尺寸标注单向正公差。
1.1.2.3表面质量分析
该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别表面质量要求，故比较容易实现。一般情况下，模具粗糙度低于制品1—2个等级，塑料制品的粗糙度一般在Ra0.2～0.8之间。
综上分析可以看出，注塑时，在工艺参数控制得好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
1.2 计算塑件的体积和质量
计算塑件的体积和质量主要是为了选用注塑机及确定模具型腔。
塑件体积计算：
V==18196㎜-3
塑件质量计算：
W=V×ρ
=18196×
=19.8g ×1.054
1.3选用成型设备
注射模是安装在注射机上的，模具与注射机应当相互适应，这样关系到塑件的质量，均匀性及有效的成型周期。一副模具放在许多型号和规格的注射机上使用，均可能取得令人满意的效果。但是惟有包括该模具预想的量、锁模力、注射速度和总的循环操作的机型才能取得最佳的效果。选择注射机时，必须保证制品的注射量小于注射机允许的最大注射量。根据生产经验，制品注射量一般不超过注射机的最大注射量的80%，此模具采用一模两腔，考虑其外形尺寸，塑件所需的压力和工厂现有的设备，初步选用注塑机为YS—ZY—45[3]。
1.4 注射量的校核
模具型腔能否充满与注塑机允许的最大注塑量密切相关，设计模具时应保证注塑模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量。根据生产经验，注射机的最大注射量是允许最大注射量的80。经计算，满足使用要求。
1.5 注射压力校核和锁模力校核
注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品成型的需要，注射压力的大小与制品复杂程度、模具结构、塑件品种、注射速度流动比、喷嘴及模具流道系统，以及注射机类型等因素有关。聚苯乙烯的注射压力为60～110MPa，而YS—ZY—45型注射机的注射压力为125Mpa[4]，故满足注射压力的需要。
注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即：(nA1＋A2)P＜F, 经计算满足上式要求。故满足使用要求。
第2章 注塑模的结构设计
注射模的结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、推出机构的设计等内容。
2.1 分型面的选择
将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离的部分的接触面分开时，能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并直接影响着塑件熔体的流动充模性及塑件的脱模。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键。
图2—1
如何确定分型面，需要考虑的因素很复杂，由于分型面受到塑件在模具中的位置，浇口位置的设计，塑件的结构工艺性及精度、推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此选择分型面时应综合分析比较，选出较为合理的方案。考虑到分型面应选在塑件外形最大轮廓处，有利的留模方式，应保证塑件的精度要求，满足塑件的外观质量要求和对成型面积的影响及排气效果。根据分型面的选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为瓶盖，表面无特殊要求，该零件的高度为20mm，且垂直于轴线的截面形状，比较简单和规范而且有利于抽芯。
2.3 浇注系统的设计
浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴出来后，到达型腔之前在模具中所流经的通道。其作用是将熔融状态的塑料从喷嘴处平稳的引入模具型腔，并在熔体充填和固化定型的过程中，将注射压力和保压力传递到塑料制品各部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑料制品。浇注系统可分为普通浇
注系统和无流道浇注系统两大类。浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节。它对获得优良性能的理想外观的塑料制件以及最优良的成型效率有直接的影响，是模具设计工作者十分重视的技术问题。
在设计浇注系统时应考虑下列有关因素：塑件的成型特性，制品大小及形状，模具成型制品的型腔数。制品外观、注射机安装模板的大小，成型效率、冷料等。浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴等部分组成。
将塑料熔体从喷嘴引入模具，当模具闭和后，注射机喷嘴压紧模具主流道衬套，并封紧注射机与模具之间的间隙，熔体材料直接从料筒流入主流道．本模具在角式注塑机上成型，主流道平行于分型面，主流道大多设计成等径圆柱行而且直接开设在模具分型面上。由于塑件是圆行且面积较大，所以本模具采用侧浇口。
2.3.2 侧浇口有关尺寸计算
侧浇口一般开在模具的分型面上，从制品的边缘进料，故称为边缘浇口。在侧浇口进入或连接型腔部位应成圆角以防开裂。在侧浇口的三个尺寸中，以浇口深度最。
H=nt=0.6×2=1.2㎜
W=n.A－2/30=0.6×127/30=2.54
浇口长度L在结构强度允许的情况下以短为好，一般选用L=0.5㎜～0.75㎜
t—制品厚度
n—塑料材料系统
w—浇口宽度
A— 型腔表面积，
2.3.4 冷料穴的设计
冷料穴一般设在主流道末端，其标称直径与大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1—1.5倍，最终要保证冷却的体积小于冷料穴的体积。由于该塑件的塑性好，采用带球头拉料杆的冷料穴，它使用于推件板脱模的拉料杆形式的冷
料穴，拉料杆固定在动模板上。其球头直径为8.5mm，深度为9mm，其冷料穴的作用是收集每次注射成型时流动熔体前端的冷料头，避免了这些冷料进入到型腔影响制品质量，或防止这些冷料堵塞浇口造成制品缺料。
2.3.5 排气系统的设计
当塑料熔体填充型腔时，必须顺序推出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而产生的气体不被排除干净，一方面会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部炭化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度。因此设计型腔时必须考虑排气问题。排气的方式有利用配合间隙排气、在分型面上开排气槽排气、利用排气塞排气、强制性排气。排气槽位置和大小的选定主要依靠经验，通常将排气槽或空先开在比较明显的部位，经过试模后再修正。本模具属小型模具的简单型腔，材料是聚
[7]苯乙烯。利用推杆、活动型心与模板的配合间隙进行排气，其间隙为0.04mm，
排气槽厚度一般取0.02㎜。
2.3.6 成型零部件设计
2.3.5.1 凹模的结构设计
本模具采用一模一腔的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的见价值利用等因素。凹模采用整体式结构，该结构的特点是牢固，使用不易发生变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。但由于加工困难，热处理不方便。因此常用在形状简单的中小型模具上，可在型板上直接加工出型腔，模具一般不进行热处理。
根据本模具分流道与浇口的设计要求，分流道与浇口均设在凹模上，凹模上的阶梯孔用于安放型芯。
2.3.5.2 凸模结构设计
原始资料:
制品：塑料瓶盖外径72mm，高度20mm
材料PS。
插图清单
第一章：图1—1塑料制品
第二章：图2—1分型面
第七章：7—1推杆，7—2复位杆
绪论
模具在汽车，拖拉机，飞机，家用电器，工程机械，动力机械，冶金，机床，仪器仪表，轻工，日用五金等制造业中，起着极其重要的作用。随着国民经济的飞速发展，模具工业近年来也得到快速普及和发展。各种模具是大批量制造各种工业产品广泛采用工装设备。模具的种类繁多，形式多样，模具的主要特点是单件生产，每套模具都需要进行一次新的设计。
随着模具工业的迅速发展，对模具的使用寿命、加工精度等提出了更高的要求。模具材料性能的好坏和使用寿命的长短，将直接影响加工产品的质量和生产
小，定向度和杂质量有关。
成型特点：流动性和成型型优良，成品率高，但易出现裂纹，成型塑件的脱模斜度不宜过小，但顶出要均匀；由于热膨胀系数高，塑件不宜有嵌件，否则因两者的热膨胀系数相差太大导致开裂，塑件壁后应均匀；宜用高料温，高模温，低注射压力成型并延长注射时间，以防止缩孔及变形，降低内应力，但料温过高容易出现银丝；因流动性好，模具设计中大多采用点浇口形式。因具有良好的可塑流动性及较小的成型收缩率，是成型工艺性最好的塑料品种之一，容易制造形状复杂的制品。
对我们在校大学生来说是一个学习前人经验掌握理论知识的重要时期。我们即将走出学校大门，迈向社会，我们要把握好毕业设计这次机会，为以后的工业打下一个良好的基础。
第1章 模塑工艺规程的编制
该塑件是一个间断型内螺纹瓶盖，其零件图如下图所示，
本塑件的材料采用PS生产类型为小批量生产。
图1—1
1.1 塑件的工艺性分析
1.1.1 塑件的原材料分析
塑件的材料采用PS,即聚本乙烯，属于热塑性塑料。聚本乙烯是苯乙烯聚合而成的。合成方法有本体聚合，溶液聚合和乳液聚合。PS分子主链是含有本基侧基的饱和 链，分子结构不对称，加之本环体积的影响，使大分子链不易发生旋转，因而具有较大的刚性，并且难以形成有序的结构，因此PS是典型的非晶态线型高分子化合物。制造各种塑料制品PS，其分子量通常在45000~70000范围。聚苯乙烯是仅次于聚 乙烯和聚乙烯的第三大塑料品种，无色透明，无毒无味。落地时发出清脆的金属声，密度为1.05kg/cm[1]。它的力学性能与聚合方法，相对分子量大小，定向度和杂质量有关。
聚苯乙烯熔点较低（约90℃）具有较宽的熔融温度范围，其熔体充模流动性好，加工成型性很好。聚本乙烯制品以注塑为主大约用在电气仪表零件文教用品工艺美术品，发泡成型生产的发泡PS广泛应用作包装材料，保温装璜制品，其他塑料成型方法也有所应用，但不普通。具有很小的吸水率，在潮湿环境中形状和尺寸的变化很小，适用于制造要求尺寸稳定的制品如仪表壳体等。聚苯乙烯的缺点就是脆性大，形状复杂，制品成型后存在较大内应力时，常会在使用中自行开列。为了改善它的脆性加入少量丁二烯可明显降低脆性，提高冲击韧性。
成型特点：流动性和成型型优良，成品率高，但易出现裂纹，成型塑件的脱模斜度不宜过小，但顶出要均匀；由于热膨胀系数高，塑件不宜有嵌件，否则因
两者的热膨胀系数相差太大导致开裂，塑件壁后应均匀；宜用高料温，高模温，低注射压力成型并延长注射时间，以防止缩孔及变形，降低内应力，但料温过高容易出现银丝；因流动性好，模具设计中大多采用点浇口形式。因具有良好的可塑流动性及较小的成型收缩率，是成型工艺性最好的塑料品种之一，容易制造形状复杂的制品。
1.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析
1.1.2.1结构分析
从零件图上分析，该零件总体形状为圆形。在塑件内部螺纹为间断型，直径72mm，塑件总高度为20mm，螺纹尺寸M68×3mm。因此模具设计时采用斜滑块抽芯机构使制品脱模容易，模具结构简单。
这可遮掩成型过程中在塑件表面上形成的疵点，丝痕，波纹等缺陷，其目的是为了增大么擦力，便于工作时施力。该塑件采用了圆形截面的螺纹，也就是粗牙螺纹。
1.1.2.2尺寸精度分析
由塑件的零件图可知，该塑件的尺寸属于未标注公差尺寸，又因该塑件采用 聚苯乙烯，所以该塑件的尺寸精度等级为IT5级（GB/T14486—1993[2]，螺纹的公差等级取IT7级，由以上分析可见，该零件的尺寸精度为一般精度，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。塑件壁厚均匀，有利于零件的成型。制品的外行尺寸标注单向负公差，内行尺寸标注单向正公差。
1.1.2.3表面质量分析
该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别表面质量要求，故比较容易实现。一般情况下，模具粗糙度低于制品1—2个等级，塑料制品的粗糙度一般在Ra0.2～0.8之间。
综上分析可以看出，注塑时，在工艺参数控制得好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
1.2 计算塑件的体积和质量
计算塑件的体积和质量主要是为了选用注塑机及确定模具型腔。
塑件体积计算：
V==18196㎜-3
塑件质量计算：
W=V×ρ
=18196×
=19.8g ×1.054
1.3选用成型设备
注射模是安装在注射机上的，模具与注射机应当相互适应，这样关系到塑件的质量，均匀性及有效的成型周期。一副模具放在许多型号和规格的注射机上使用，均可能取得令人满意的效果。但是惟有包括该模具预想的量、锁模力、注射速度和总的循环操作的机型才能取得最佳的效果。选择注射机时，必须保证制品的注射量小于注射机允许的最大注射量。根据生产经验，制品注射量一般不超过注射机的最大注射量的80%，此模具采用一模两腔，考虑其外形尺寸，塑件所需的压力和工厂现有的设备，初步选用注塑机为YS—ZY—45[3]。
1.4 注射量的校核
模具型腔能否充满与注塑机允许的最大注塑量密切相关，设计模具时应保证注塑模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量。根据生产经验，注射机的最大注射量是允许最大注射量的80。经计算，满足使用要求。
1.5 注射压力校核和锁模力校核
注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品成型的需要，注射压力的大小与制品复杂程度、模具结构、塑件品种、注射速度流动比、喷嘴及模具流道系统，以及注射机类型等因素有关。聚苯乙烯的注射压力为60～110MPa，而YS—ZY—45型注射机的注射压力为125Mpa[4]，故满足注射压力的需要。
注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即：(nA1＋A2)P＜F, 经计算满足上式要求。故满足使用要求。
第2章 注塑模的结构设计
注射模的结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、推出机构的设计等内容。
2.1 分型面的选择
将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离的部分的接触面分开时，能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并直接影响着塑件熔体的流动充模性及塑件的脱模。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键。
图2—1
如何确定分型面，需要考虑的因素很复杂，由于分型面受到塑件在模具中的位置，浇口位置的设计，塑件的结构工艺性及精度、推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此选择分型面时应综合分析比较，选出较为合理的方案。考虑到分型面应选在塑件外形最大轮廓处，有利的留模方式，应保证塑件的精度要求，满足塑件的外观质量要求和对成型面积的影响及排气效果。根据分型面的选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为瓶盖，表面无特殊要求，该零件的高度为20mm，且垂直于轴线的截面形状，比较简单和规范而且有利于抽芯。
2.3 浇注系统的设计
浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴出来后，到达型腔之前在模具中所流经的通道。其作用是将熔融状态的塑料从喷嘴处平稳的引入模具型腔，并在熔体充填和固化定型的过程中，将注射压力和保压力传递到塑料制品各部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑料制品。浇注系统可分为普通浇
注系统和无流道浇注系统两大类。浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节。它对获得优良性能的理想外观的塑料制件以及最优良的成型效率有直接的影响，是模具设计工作者十分重视的技术问题。
在设计浇注系统时应考虑下列有关因素：塑件的成型特性，制品大小及形状，模具成型制品的型腔数。制品外观、注射机安装模板的大小，成型效率、冷料等。浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴等部分组成。
将塑料熔体从喷嘴引入模具，当模具闭和后，注射机喷嘴压紧模具主流道衬套，并封紧注射机与模具之间的间隙，熔体材料直接从料筒流入主流道．本模具在角式注塑机上成型，主流道平行于分型面，主流道大多设计成等径圆柱行而且直接开设在模具分型面上。由于塑件是圆行且面积较大，所以本模具采用侧浇口。
2.3.2 侧浇口有关尺寸计算
侧浇口一般开在模具的分型面上，从制品的边缘进料，故称为边缘浇口。在侧浇口进入或连接型腔部位应成圆角以防开裂。在侧浇口的三个尺寸中，以浇口深度最。
H=nt=0.6×2=1.2㎜
W=n.A－2/30=0.6×127/30=2.54
浇口长度L在结构强度允许的情况下以短为好，一般选用L=0.5㎜～0.75㎜
t—制品厚度
n—塑料材料系统
w—浇口宽度
A— 型腔表面积，
2.3.4 冷料穴的设计
冷料穴一般设在主流道末端，其标称直径与大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1—1.5倍，最终要保证冷却的体积小于冷料穴的体积。由于该塑件的塑性好，采用带球头拉料杆的冷料穴，它使用于推件板脱模的拉料杆形式的冷
料穴，拉料杆固定在动模板上。其球头直径为8.5mm，深度为9mm，其冷料穴的作用是收集每次注射成型时流动熔体前端的冷料头，避免了这些冷料进入到型腔影响制品质量，或防止这些冷料堵塞浇口造成制品缺料。
2.3.5 排气系统的设计
当塑料熔体填充型腔时，必须顺序推出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而产生的气体不被排除干净，一方面会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部炭化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度。因此设计型腔时必须考虑排气问题。排气的方式有利用配合间隙排气、在分型面上开排气槽排气、利用排气塞排气、强制性排气。排气槽位置和大小的选定主要依靠经验，通常将排气槽或空先开在比较明显的部位，经过试模后再修正。本模具属小型模具的简单型腔，材料是聚
[7]苯乙烯。利用推杆、活动型心与模板的配合间隙进行排气，其间隙为0.04mm，
排气槽厚度一般取0.02㎜。
2.3.6 成型零部件设计
2.3.5.1 凹模的结构设计
本模具采用一模一腔的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的见价值利用等因素。凹模采用整体式结构，该结构的特点是牢固，使用不易发生变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。但由于加工困难，热处理不方便。因此常用在形状简单的中小型模具上，可在型板上直接加工出型腔，模具一般不进行热处理。
根据本模具分流道与浇口的设计要求，分流道与浇口均设在凹模上，凹模上的阶梯孔用于安放型芯。
2.3.5.2 凸模结构设计