目 录
(一) 前言 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 (二) 《单件流作业系统》推动过程中的工作项目„„„„„„„„„„„„ 4 (三) 工 作 推 进 图 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 (四) 项目展开细则——项目准备阶段„„„„„„„„„„„„ 6 (五) 项目展开细则——单线试验阶段„„„„„„„„„„„„„7 (六) 项目展开细则——多线推广阶段„„„„„„„„„„„„„8 (七) 项目展开细则——全局展开阶段„„„„„„„„„„„„„9 (八) 预定进度 „„„„„„„„„„„„„„„„ „„„„„ 10 (九) 培 训 课 纲 要„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11
一 前 言
服装制作行业，目前大多仍以传统的生产方式运作。其管理程式和作业效率，面对当今的市场变速和顾客要求，迫切需要有所改善。
改变原来的生产方式，代之以新的先进作业方法，这是企业创益的前进之路。改造固有的管理程式，建树先进的运作理念、采用有效的手段去实施精益生产管理，这是企业发展的优化之举。
当今，顾客要求的特征是：产品新颖、款式多样、批量精少、品质优良、下单急促、交货及时、服务周到、价格便宜。
面对如此苛求的市场，企业若不愿或不能改变调整自己，依然以固有的形态去被动应对，则无法从容适应这严酷的现实，企业的经营效益难免被卷入险恶的沉降漩涡之中。
树立什么样的理念、采用怎么样的方法去提高企业的竞争力，以低成本高效率的运作实现经营目的？精益生产的理念和方法为我们指出了方向。以精益生产的理念和方法再造管理流程，策划生产工艺，获得多快好省的成果，这是企业的必由之路。
精益生产的理念，就是要追求一种完美的过程，实现一个优良的结果，去满足顾客的需求。
精益生产的方法，就是追求以一种近乎极限的方式，彻底排除所有浪费、达到资源运用效益最大化，同时实现确保质量、控制成本、及时生产、减少库存、强化应变等多重目标的开源节流的生产管理方法。
精益生产管理的一些概念最初起源于美国。自20世纪六十年代起，日本丰田汽
车公司经过多年的研究和实践,形成了“丰田生产系统”(或称为精益生产系统)。20世纪八十年代开始被其它汽车企业所学用。九十年代，精益生产系统的理念开始往其它的行业扩散发展，并取得了丰硕的成效。目前，很多世界级大公司都在运用和创新这种生产管理模式。单件流生产方式是其中的一项内容。
在服装行业的精益生产推行过程中，建立了一套〝单件流生产导入和实施模式〞以及相应的管理流程改善方案和IE团队系统培训课程，以保证高效、系统、有序地指导服装企业单件流作业方法的导入实施。
一旦介入企业的改善推动工作，我们将深入调查研究，并会同企业管理层拟制切实的推行计划，随后按部就班地辅导实现单件流作业、实施管理流程改善，实现精益生产所追求的目标。
二、《单件流作业系统》推动过程中的工作项目
我们将——
1．
为浙江三彩服饰有限公司建立服装单件流作业系统，从试验线到全面推广，约用六个月时间完成。
2． 举办培训宣讲活动，向各层管理干部介绍精益生产理念和工业工程（IE）基本
知识；介绍单件流的运作方法和对各部门的管理改善要求。使企业上下形成共识，为完成生产作业系统改善共同努力。
3． 帮助组建由20人组成的IE小组。通过15~20天的前期培训，传授一套完整规
范的单件流作业推行方法，并在日后实践活动中，通过持续辅导，提高其相关工作能力，为浙江三彩服饰有限公司培养出一批生产第一线工程技术管理人员（IE人员），担负起单件流作业方式的推动、运行和深入改善工作。 4． 对班组长进行分批轮流培训，使其学会班组单件流生产的管理方式；知晓先进
的生产管理要求，初步了解何谓精益生产、JIT方式、5S管理等，改变旧习；初步懂得用P-D-C-A循环逻辑进行改善；学习如何当好班组长（安排专题课程）；学会如何与IE人员配合，按单件流生产管理要求负责班组的生产，管好质量，提高产量。
5． 对普通员工进行分批轮流培训，使其知晓单件流生产作业特点和要求，排除理
念障碍，积极配合实施单件流生产，提高作业效率。
6． 深入作业现场，辅导IE人员、班组长及车间主管用科学管理方法进行工作改
善，主要目标为实现单件流生产的稳定化与平衡化，提高生产效率；将作深化培训，介绍如何运用QC方法去发现问题、分析原因、采取措施、实施改进；将提供一些记录表单和看板模式，对生产过程中的产量、质量状况进行监控管理并予以记录，以提高管理水平。
7． 按5S理念，帮助策划生产现场管理方案，使生产现场安排有条理，作业有秩
序。使各条生产线产品质量有保证，出货能及时。
8． 指导编制单件流运行管理文件，提出生产车间各作业环节、各岗位工作标准化
目标和要求，按要求规范工作，并为考核提供依据。
9． 培训、指导IE人员运用工业工程学（I E）的基本原理和方法，进行工序分析、
动作分析、时间分析，为改进提供科学依据。同时，建立产品的作业时间数据库，通过逐步积累，为建立“标准作业时间系统”打下基础。
10． 为配合实现单件流生产的稳定化运作，帮助整合前道工序的管理作业流程，改
善技术支持、材料供应、设备保障、计划调度、物流配送等各方面的工作；指导各环节建立工作标准要求。
11． 指导IE人员收集产品的作业质量问题资料，编辑培训教材，对作业员工进行
培训，提高作业员工的质量意识和作业技能。
三、工作推进图
五、预定进度
以上为项目进程的概况，具体时间安排详见各阶段工作计划表
六、各类培训课程内容纲要
11
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(一) 前言 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 (二) 《单件流作业系统》推动过程中的工作项目„„„„„„„„„„„„ 4 (三) 工 作 推 进 图 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 (四) 项目展开细则——项目准备阶段„„„„„„„„„„„„ 6 (五) 项目展开细则——单线试验阶段„„„„„„„„„„„„„7 (六) 项目展开细则——多线推广阶段„„„„„„„„„„„„„8 (七) 项目展开细则——全局展开阶段„„„„„„„„„„„„„9 (八) 预定进度 „„„„„„„„„„„„„„„„ „„„„„ 10 (九) 培 训 课 纲 要„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11
一 前 言
服装制作行业，目前大多仍以传统的生产方式运作。其管理程式和作业效率，面对当今的市场变速和顾客要求，迫切需要有所改善。
改变原来的生产方式，代之以新的先进作业方法，这是企业创益的前进之路。改造固有的管理程式，建树先进的运作理念、采用有效的手段去实施精益生产管理，这是企业发展的优化之举。
当今，顾客要求的特征是：产品新颖、款式多样、批量精少、品质优良、下单急促、交货及时、服务周到、价格便宜。
面对如此苛求的市场，企业若不愿或不能改变调整自己，依然以固有的形态去被动应对，则无法从容适应这严酷的现实，企业的经营效益难免被卷入险恶的沉降漩涡之中。
树立什么样的理念、采用怎么样的方法去提高企业的竞争力，以低成本高效率的运作实现经营目的？精益生产的理念和方法为我们指出了方向。以精益生产的理念和方法再造管理流程，策划生产工艺，获得多快好省的成果，这是企业的必由之路。
精益生产的理念，就是要追求一种完美的过程，实现一个优良的结果，去满足顾客的需求。
精益生产的方法，就是追求以一种近乎极限的方式，彻底排除所有浪费、达到资源运用效益最大化，同时实现确保质量、控制成本、及时生产、减少库存、强化应变等多重目标的开源节流的生产管理方法。
精益生产管理的一些概念最初起源于美国。自20世纪六十年代起，日本丰田汽
车公司经过多年的研究和实践,形成了“丰田生产系统”(或称为精益生产系统)。20世纪八十年代开始被其它汽车企业所学用。九十年代，精益生产系统的理念开始往其它的行业扩散发展，并取得了丰硕的成效。目前，很多世界级大公司都在运用和创新这种生产管理模式。单件流生产方式是其中的一项内容。
在服装行业的精益生产推行过程中，建立了一套〝单件流生产导入和实施模式〞以及相应的管理流程改善方案和IE团队系统培训课程，以保证高效、系统、有序地指导服装企业单件流作业方法的导入实施。
一旦介入企业的改善推动工作，我们将深入调查研究，并会同企业管理层拟制切实的推行计划，随后按部就班地辅导实现单件流作业、实施管理流程改善，实现精益生产所追求的目标。
二、《单件流作业系统》推动过程中的工作项目
我们将——
1．
为浙江三彩服饰有限公司建立服装单件流作业系统，从试验线到全面推广，约用六个月时间完成。
2． 举办培训宣讲活动，向各层管理干部介绍精益生产理念和工业工程（IE）基本
知识；介绍单件流的运作方法和对各部门的管理改善要求。使企业上下形成共识，为完成生产作业系统改善共同努力。
3． 帮助组建由20人组成的IE小组。通过15~20天的前期培训，传授一套完整规
范的单件流作业推行方法，并在日后实践活动中，通过持续辅导，提高其相关工作能力，为浙江三彩服饰有限公司培养出一批生产第一线工程技术管理人员（IE人员），担负起单件流作业方式的推动、运行和深入改善工作。 4． 对班组长进行分批轮流培训，使其学会班组单件流生产的管理方式；知晓先进
的生产管理要求，初步了解何谓精益生产、JIT方式、5S管理等，改变旧习；初步懂得用P-D-C-A循环逻辑进行改善；学习如何当好班组长（安排专题课程）；学会如何与IE人员配合，按单件流生产管理要求负责班组的生产，管好质量，提高产量。
5． 对普通员工进行分批轮流培训，使其知晓单件流生产作业特点和要求，排除理
念障碍，积极配合实施单件流生产，提高作业效率。
6． 深入作业现场，辅导IE人员、班组长及车间主管用科学管理方法进行工作改
善，主要目标为实现单件流生产的稳定化与平衡化，提高生产效率；将作深化培训，介绍如何运用QC方法去发现问题、分析原因、采取措施、实施改进；将提供一些记录表单和看板模式，对生产过程中的产量、质量状况进行监控管理并予以记录，以提高管理水平。
7． 按5S理念，帮助策划生产现场管理方案，使生产现场安排有条理，作业有秩
序。使各条生产线产品质量有保证，出货能及时。
8． 指导编制单件流运行管理文件，提出生产车间各作业环节、各岗位工作标准化
目标和要求，按要求规范工作，并为考核提供依据。
9． 培训、指导IE人员运用工业工程学（I E）的基本原理和方法，进行工序分析、
动作分析、时间分析，为改进提供科学依据。同时，建立产品的作业时间数据库，通过逐步积累，为建立“标准作业时间系统”打下基础。
10． 为配合实现单件流生产的稳定化运作，帮助整合前道工序的管理作业流程，改
善技术支持、材料供应、设备保障、计划调度、物流配送等各方面的工作；指导各环节建立工作标准要求。
11． 指导IE人员收集产品的作业质量问题资料，编辑培训教材，对作业员工进行
培训，提高作业员工的质量意识和作业技能。
三、工作推进图
五、预定进度
以上为项目进程的概况，具体时间安排详见各阶段工作计划表
六、各类培训课程内容纲要
11