不合格物料控制程序
TX/QS 2009年11月 第1版 第0次修订
1 目的
建立并保持对不合格的原材料、外协件、外购件、在制品、半成品和成品的有效控制机制，防止不合格品的非预期使用或出厂。 2.适用范围：
本程序文件适用于生产全过程、退货不合格品的处理。 3 职责
3.1 质量部负责入厂检验、半成品、成品、退货不合格品的控制，包括：组织标识、隔离、
评审、判断与处置结果。
3.2 生产部门负责现场不合格零部件的提出、初步标记、隔离，由质量部进行责任判定。 3.2 采购部负责对不合格零部件的处置。
3.3 生产部门负责车间生产的不合格品的返工.
3.4 研发部、质量部、生产部门配合不合格品的原因分析与改进。 4 工作程序
4.1 进货检验中不合格原材料、外协外购件的处理：
4.1.1不合格批的提出：如发现不符合标准要求的项目，由质量部提出，并 即时 通知采购
部相应的采购专员，在2小时内将产品的异常通知单交由采购部采购专员。
4.1.2 不合格批的标识：检验不合格后应立即在检验单上出具不合格的结论，并由检验员在
货物上挂不合格标识。
4.1.3不合格批的处理：
（1） 采购部依据异常通知单，对不良原因进行确认，将产品的异常通知单内容反馈
给供方，对供方按相关规定进行处罚，同时指导督促供方对不良现象进行整改，必要时驻厂监督，直至该问题彻底解决。 （2） 对于检验出具不合格的零部件，采购部负责向供方采购下一批零配件以保证生
产。判定不合格零部件由质量部负责入退货库，采购部负责退回供方，若有特殊原因不能退货，采购部应向总经理汇报，并将结果通达库房。
（3） 退回供方的不合格品，供方根据不合格现象需做出相应的报废、返工、挑选等
处理，并将该不良现象的纠正和预防措施在3个工作日内回传公司采购部，采购部将回传的通知单交由质量部经理处，由质量部对整改措施进行验证。达到公司要求的产品可作为合格批重新报验，对不合格现象重复发生，供方未采取任何措施，将对供方处以相对应的罚金。
（4） 如不良现象为外观不良可挑选的或标识包装等问题，采购部可视生产需求于当
日组织供方人员或我公司员工处理后（研发部进行限度封样）重新报验； 如物料为生产急用，而按采购周期无法及时采购到下批零部件且无供方人员/或我公司员工挑选的，由采购部填写《加工/挑选申请单》，经各部门会签同意后，由质量部办理入库且在产品的外包装明显处贴“加工/挑选”标贴，然后有质量部组织进行随线生产挑选，不合格品进行下线处理，对下线品由采购部与供方进行协商退货。
（5） 对于不可挑选的不合格物料，根据不合格的轻重程度，可申请让步接收，重要
让步接收由研发部、质量部会签，总经理批准，一般性让步接收由研发部、质
量部经理双签批准，同一部件连续3次办理让步，由采购部组织进行优化；供方同批次生产的存在同一不合格项的产品，厂内厂外的库存可同时申请让步，批准部门可视情况给予批准，入厂检验对后续报验判定让步接收（使用原报让步申请），采购部按让步数量对供方进行经济处罚。
4.2生产过程中不合格外协、外购件的处理。
4.2.1生产过程中不合格零配件的提出和标识：如发现零配件不能满足使用要求，由生产部门提出，由生产现场的检验员进行初步判定并标识隔离，并及时将处理单一联交由质量部主管或经理进行审阅。
4.2..2生产过程中不合格零配件的分析处理：经分析属于零配件不良的，生产部门即刻通知
质量部制定解决方案，如不合格可挑选，由质量部发《零配件品质异常通知单》通知采购部组织供方或我公司员工对现场及库房产品进行挑选，挑选后不合格品退回厂家；如不合格不可挑选，生产部门将部门内产品退到不合格库，同时由质量部将产品的异常反馈通知单通达采购部，由采购部反馈供方，由供方弥补一切损失并做出相应处罚，同时按4.1.3(1)要求对问题彻底解决。
4.2.3 如不合格部件涉及已经入库或出货的产成品，由质量部一并给出处理意见，必要时，
可会同研发部一起判定。 4.3在产、成品中不合格品的标识、隔离、记录、评审和处置
4.3.1 对于生产部在生产中发现的不合格产品，操作者发现的直接放置不合格存放区，由生
产组长安排处置。如果问题较为普遍，要及时报告生产主管处置。必要时，生产主管要报告生产部经理。
4.3.2在组装生产中，检验员巡检发现的不合格品且比率超过2％，立即报告生产主管和检验
主管评估不合格严重程度，采取措施。
4.3.3组装生产的成品放置成品待检区，质量检验员按照《成品检验规程》进行检验。对于
不合格品放置不合格标识并记录，由质量部经理判定。并将结果通达生产主管。
4.3.4质量部经理负责对成品中的已检待定品进行判定，并将结论通达生产主管。由生产主
管采取措施。
4.3.5对于组装成品检验批不合格，执行返工程序。
4.3.6返工：生产过程中的不合格品，由生产部门组织重新加工、组装和处置，使其满足规
定的要求。返工后的产品应进行重新检验，并做好记录。 5 生产补料
5.1 短装补料。
生产部对仓库所发料件与发料员进行数量确认，仍有短装时，则由担当组长开具“领料 单”注明为短装补料，交车间主管审核，由仓库补料，仓库根据“领料单”进行账面核 减。生产部所报的来料短缺，由仓库每月月底前整理成报表交生产部经理审核，具体数 据与每月盘点的盈亏数值进行对照，如果二者数据相抵，则仓库进行账面调整，如不符， 则由仓库整理提报走报损流程，责任单位为生产部。 5.2 下线补料 5.2.1 当下线原因为自然损耗时，由担当组长开具“补料单”注明为短装补料，交由车间主
管审核，要求仓库补料，仓库根据补料单进行账面核减。月底由仓库整理成报表交生产部经理审核，走报损流程，责任单位为生产部。 5.2.2 当下线原因为原材料原因时，担当组长向质量部提报“不合格品报告”，由质量部工
程师及以上领导进行判定审核，与车间主管进行会签，凭此单交仓库进行补料。每月28日前由仓库将此类单据及实物进行集中，交采购部进行处理。
1). 如厂商同意更换或补货，则仓库将此单交车间作废，原材料直接入库，不记账；但
如果为补货，则报损料件走报废流程。
2). 如果厂商不能更换或补货，则由仓库进行账面核减，报损料件走报废流程。 5.2.3 当下线原因为人为损坏时，由担当组长开具“补料单”，交生产部经理审核，由仓库
补料。 5.3 自然损耗与人为损坏的汇总。财务部根据仓库提交的“补料单”及非正常原因“领料单”
按月度进行汇总，并将结果反馈给生产部及分管总经理助理。损耗比例超出控制目标，则生产部必须提交整改措施，由财务部及总助进行验证。但无论损耗比例为多少，生产部都将必须将此作为日常工作的重点。 6. 物料报废流程。
6.1 生产过程中损耗或损坏物料的报废。生产部按月度将损耗或损坏的物料集中并整理出明
细，与实物一起提交质量部进行判定，必要时可会同研发部一起进行。判定结构提交分管总经理助理进行审批，审批通过后可视具体情况由生产部会同财务、行政部凭单据进行变卖处理，以便尽快减少资金占用。
6.2 厂商或原料本身原因且不能进行修复或调换的原材料，报废流程可参照6.1，但具体责
任人为仓库。
6.3 仓库积压或呆滞物料的处理流程。 6.3.1 因型号停产或工艺变更而导致不能继续使用的物料，由仓库按月度以书面的形式向生
产部经理提报，生产部会同质量、研发共同判定。如能转作其它用途，则由仓库优先安排出库；如不能另行转作他用，则上报分管总经理助理进行审批，金额特别重大的应提交总经理进行审批。审批通过后可按6.1进行报废循环。此表交财务部存档备案后，由仓库与财务部一起进行账面调整。 6、相关的质量记录
《让步放行申请会签单》 TX/QS 2.03-03 《零配件品质异常通知单》 TX/QS 2.03-04 《让步接收申请/审批会签单》 TX/QS 2.03-05 《加工/挑选指示单》 TX/QS 2.03-06
让步放行申请/审批会签单
TX/QS 2.03-04
零配件品质异常通知单
本表一式二份，一份放在质量部，一份提供采购部。▲号：表示分供方必须回复。
[TX/QS 2.03-05]
让步接收申请/审批会签单
此表共4联，质量部、库房、财务、采购部各保存一联。
[TX/QS 2.03-06]
加工/挑选申请单
不合格物料控制程序
TX/QS 2009年11月 第1版 第0次修订
1 目的
建立并保持对不合格的原材料、外协件、外购件、在制品、半成品和成品的有效控制机制，防止不合格品的非预期使用或出厂。 2.适用范围：
本程序文件适用于生产全过程、退货不合格品的处理。 3 职责
3.1 质量部负责入厂检验、半成品、成品、退货不合格品的控制，包括：组织标识、隔离、
评审、判断与处置结果。
3.2 生产部门负责现场不合格零部件的提出、初步标记、隔离，由质量部进行责任判定。 3.2 采购部负责对不合格零部件的处置。
3.3 生产部门负责车间生产的不合格品的返工.
3.4 研发部、质量部、生产部门配合不合格品的原因分析与改进。 4 工作程序
4.1 进货检验中不合格原材料、外协外购件的处理：
4.1.1不合格批的提出：如发现不符合标准要求的项目，由质量部提出，并 即时 通知采购
部相应的采购专员，在2小时内将产品的异常通知单交由采购部采购专员。
4.1.2 不合格批的标识：检验不合格后应立即在检验单上出具不合格的结论，并由检验员在
货物上挂不合格标识。
4.1.3不合格批的处理：
（1） 采购部依据异常通知单，对不良原因进行确认，将产品的异常通知单内容反馈
给供方，对供方按相关规定进行处罚，同时指导督促供方对不良现象进行整改，必要时驻厂监督，直至该问题彻底解决。 （2） 对于检验出具不合格的零部件，采购部负责向供方采购下一批零配件以保证生
产。判定不合格零部件由质量部负责入退货库，采购部负责退回供方，若有特殊原因不能退货，采购部应向总经理汇报，并将结果通达库房。
（3） 退回供方的不合格品，供方根据不合格现象需做出相应的报废、返工、挑选等
处理，并将该不良现象的纠正和预防措施在3个工作日内回传公司采购部，采购部将回传的通知单交由质量部经理处，由质量部对整改措施进行验证。达到公司要求的产品可作为合格批重新报验，对不合格现象重复发生，供方未采取任何措施，将对供方处以相对应的罚金。
（4） 如不良现象为外观不良可挑选的或标识包装等问题，采购部可视生产需求于当
日组织供方人员或我公司员工处理后（研发部进行限度封样）重新报验； 如物料为生产急用，而按采购周期无法及时采购到下批零部件且无供方人员/或我公司员工挑选的，由采购部填写《加工/挑选申请单》，经各部门会签同意后，由质量部办理入库且在产品的外包装明显处贴“加工/挑选”标贴，然后有质量部组织进行随线生产挑选，不合格品进行下线处理，对下线品由采购部与供方进行协商退货。
（5） 对于不可挑选的不合格物料，根据不合格的轻重程度，可申请让步接收，重要
让步接收由研发部、质量部会签，总经理批准，一般性让步接收由研发部、质
量部经理双签批准，同一部件连续3次办理让步，由采购部组织进行优化；供方同批次生产的存在同一不合格项的产品，厂内厂外的库存可同时申请让步，批准部门可视情况给予批准，入厂检验对后续报验判定让步接收（使用原报让步申请），采购部按让步数量对供方进行经济处罚。
4.2生产过程中不合格外协、外购件的处理。
4.2.1生产过程中不合格零配件的提出和标识：如发现零配件不能满足使用要求，由生产部门提出，由生产现场的检验员进行初步判定并标识隔离，并及时将处理单一联交由质量部主管或经理进行审阅。
4.2..2生产过程中不合格零配件的分析处理：经分析属于零配件不良的，生产部门即刻通知
质量部制定解决方案，如不合格可挑选，由质量部发《零配件品质异常通知单》通知采购部组织供方或我公司员工对现场及库房产品进行挑选，挑选后不合格品退回厂家；如不合格不可挑选，生产部门将部门内产品退到不合格库，同时由质量部将产品的异常反馈通知单通达采购部，由采购部反馈供方，由供方弥补一切损失并做出相应处罚，同时按4.1.3(1)要求对问题彻底解决。
4.2.3 如不合格部件涉及已经入库或出货的产成品，由质量部一并给出处理意见，必要时，
可会同研发部一起判定。 4.3在产、成品中不合格品的标识、隔离、记录、评审和处置
4.3.1 对于生产部在生产中发现的不合格产品，操作者发现的直接放置不合格存放区，由生
产组长安排处置。如果问题较为普遍，要及时报告生产主管处置。必要时，生产主管要报告生产部经理。
4.3.2在组装生产中，检验员巡检发现的不合格品且比率超过2％，立即报告生产主管和检验
主管评估不合格严重程度，采取措施。
4.3.3组装生产的成品放置成品待检区，质量检验员按照《成品检验规程》进行检验。对于
不合格品放置不合格标识并记录，由质量部经理判定。并将结果通达生产主管。
4.3.4质量部经理负责对成品中的已检待定品进行判定，并将结论通达生产主管。由生产主
管采取措施。
4.3.5对于组装成品检验批不合格，执行返工程序。
4.3.6返工：生产过程中的不合格品，由生产部门组织重新加工、组装和处置，使其满足规
定的要求。返工后的产品应进行重新检验，并做好记录。 5 生产补料
5.1 短装补料。
生产部对仓库所发料件与发料员进行数量确认，仍有短装时，则由担当组长开具“领料 单”注明为短装补料，交车间主管审核，由仓库补料，仓库根据“领料单”进行账面核 减。生产部所报的来料短缺，由仓库每月月底前整理成报表交生产部经理审核，具体数 据与每月盘点的盈亏数值进行对照，如果二者数据相抵，则仓库进行账面调整，如不符， 则由仓库整理提报走报损流程，责任单位为生产部。 5.2 下线补料 5.2.1 当下线原因为自然损耗时，由担当组长开具“补料单”注明为短装补料，交由车间主
管审核，要求仓库补料，仓库根据补料单进行账面核减。月底由仓库整理成报表交生产部经理审核，走报损流程，责任单位为生产部。 5.2.2 当下线原因为原材料原因时，担当组长向质量部提报“不合格品报告”，由质量部工
程师及以上领导进行判定审核，与车间主管进行会签，凭此单交仓库进行补料。每月28日前由仓库将此类单据及实物进行集中，交采购部进行处理。
1). 如厂商同意更换或补货，则仓库将此单交车间作废，原材料直接入库，不记账；但
如果为补货，则报损料件走报废流程。
2). 如果厂商不能更换或补货，则由仓库进行账面核减，报损料件走报废流程。 5.2.3 当下线原因为人为损坏时，由担当组长开具“补料单”，交生产部经理审核，由仓库
补料。 5.3 自然损耗与人为损坏的汇总。财务部根据仓库提交的“补料单”及非正常原因“领料单”
按月度进行汇总，并将结果反馈给生产部及分管总经理助理。损耗比例超出控制目标，则生产部必须提交整改措施，由财务部及总助进行验证。但无论损耗比例为多少，生产部都将必须将此作为日常工作的重点。 6. 物料报废流程。
6.1 生产过程中损耗或损坏物料的报废。生产部按月度将损耗或损坏的物料集中并整理出明
细，与实物一起提交质量部进行判定，必要时可会同研发部一起进行。判定结构提交分管总经理助理进行审批，审批通过后可视具体情况由生产部会同财务、行政部凭单据进行变卖处理，以便尽快减少资金占用。
6.2 厂商或原料本身原因且不能进行修复或调换的原材料，报废流程可参照6.1，但具体责
任人为仓库。
6.3 仓库积压或呆滞物料的处理流程。 6.3.1 因型号停产或工艺变更而导致不能继续使用的物料，由仓库按月度以书面的形式向生
产部经理提报，生产部会同质量、研发共同判定。如能转作其它用途，则由仓库优先安排出库；如不能另行转作他用，则上报分管总经理助理进行审批，金额特别重大的应提交总经理进行审批。审批通过后可按6.1进行报废循环。此表交财务部存档备案后，由仓库与财务部一起进行账面调整。 6、相关的质量记录
《让步放行申请会签单》 TX/QS 2.03-03 《零配件品质异常通知单》 TX/QS 2.03-04 《让步接收申请/审批会签单》 TX/QS 2.03-05 《加工/挑选指示单》 TX/QS 2.03-06
让步放行申请/审批会签单
TX/QS 2.03-04
零配件品质异常通知单
本表一式二份，一份放在质量部，一份提供采购部。▲号：表示分供方必须回复。
[TX/QS 2.03-05]
让步接收申请/审批会签单
此表共4联，质量部、库房、财务、采购部各保存一联。
[TX/QS 2.03-06]
加工/挑选申请单