市政施工方案
一、清表
以机械化施工为主，对路线用地范围内的树木、杂草等予以清除，运至路基施工范围以外，路基表面清理完毕后，根据规范的要求进行填前碾压并达到规范要求。在界定的路基两侧开挖排水沟，使路基施工时无积水，并降低地下水位。
填方或挖方区域内，所有的淤泥、腐植土、表层植土均挖除干净，按环保规定弃置路基用地范围以外，对因挖除树根、障碍物而留下的孔洞、孔穴按要求进行处理。
所有清理与掘除工作，经工程师检查合格后进行下一工序施工。
二、挖土方施工
1、土方调配
本工程以设计土方调配为依据编制标价和确定施工方案。中标后我公司在不影响设计要求的基础上，组织有关人员进一步现场测量调查，做好以下几项具体工作，使之更为省工、经济、合理、达到保工期保质量。
(1) 重新复核土方数量。
(2) 对不符合填方填料质量要求的利用方予以废弃。
(3) 将土的涨余率或压缩率通过试验计算调整。
(4) 更合理的调整土方运距，计算以挖作填数量。
(5) 调查利用填方，以更为节省，保证工期。
2、反开挖路基方式
具体做法是：从上而下分层开挖。横挖法、分层纵挖法、分段纵挖法，根据具体情况灵活变动使用。
横挖法：按挖方地段的一端或两端按横断面全宽逐渐向前开挖。 分层纵挖法：按横断面全宽纵向分层开挖。
分段纵挖法：将挖方每个工点分成几段再分层纵向开挖。 无论在任何情况下，我们都不乱挖或超挖。
挖、装、运、卸的基本作业应密切配合。挖掘机的挖土作业以侧向开挖为优，运土车辆运行路线位于挖掘机开挖路线的侧面。
三、路基填方施工
按自然段分填筑区，全断面分层填筑，即按常规的“四区段八流程”水平分层填筑法施工。
四区段是：填土区段、平整区段、碾压区段、检验区段；八流程是：施工准备测量放线、基底处理、分层填筑、铺摊平整、碾压夯实、检验签证、路面整修、边坡整修；水平分层填筑是：在一个填筑区内按路基横断面全宽，纵向分层填筑。
在一个填筑区内施工，只许在该段内流程作业，不许几种作业交叉进行。施工顺序，安排施工机械和劳力时，做到当天填土当天碾压完成。
1、填料选择
淤泥、沼泽土、含残余树根和易于腐烂物质的土、含盐量超过规定的强盐渍土予以剔除，不作填料。在路基填筑前，所有各类土按规定进行控制试验，并报监理工程师批准后使用。
2、铺筑试验段
根据路基填筑所用材料的试验结果和选定的碾压机械通过试验段的铺筑，确定土方的一次松铺厚度、机械选用、压实遍数等有关技术数据后；写出试验报告，报请监理工程师审查批准。
3、碾压
碾压后的路基上部即可进行土方填筑，填前碾压采用振动压路机静压，保证地面不出现弹簧及翻浆现象。填筑根据运距，采用挖掘机、装载机、汽车相结合的方案进行，在施工中严格控制各层次标高及松铺厚度，最大松铺厚度不超过30cm 。同时分层平行填筑，先用推土机粗平，然后用平地机精平。根据试验掌握土质最佳含水量，再进行碾压。如过湿土，应翻晒，碾压时遵循“先轻后重，从外到内”的碾压方法，对个别地方出现“松弹”现象及时处理，使各层次达到设计要求为止。
4、注意事项
(1) 每层填料铺设的宽度超出每层路堤的设计宽度30cm ，以保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。
(2) 当路堤的基底过湿或软弱时，项目技术负责人提出方案，报监理工程师批准，进行换填或其它地基加固处理的方法，使之达到设计要求的地基承载力。
(3) 路堤经过田地，先挖沟排干水，挖除淤泥及腐植根基层，进行路堤填筑。
(4) 填筑路基时，均匀地把材料摊铺在路堤的整个宽度并大致平
整，以保证对路堤的均匀压实。
(5) 路基填料的松铺厚度通过水准测量控制。
(6) 不同性质、土壤填筑时，分类、分层填筑，不同类型的土不混填，以免形成滑动面或水囊。
(7) 任何靠压实设备无法压碎的硬质材料予以清除或破碎，使每块的任一尺寸不超过压实层厚度的1/4，并应使粒经均匀分布达到要求的压实度。
5、路基整修：路基填方完成后，恢复各控制桩，检查路基的中线位置，宽度、纵坡、横坡、边坡及相应标高，用人工或人工配合机械削坡成型。路基表面采用人工配合平地机整平，标高不足部分采用与路基表面相同的素土填平压实，所填素土层厚大于10cm ，否则把原路基翻松后再填土压实，路基边沟开挖先于路基填土，以利于路基施工排水，路基完成后，挂线整理边沟，用仪器检测边沟和纵坡，整理后的路基报监理工程师检验，并达到施工规范的要求。
压实标准
路槽底面以下深度 0～80cm 压实度93%
路槽底面以下深度 >80cm 压实度90%
零填 0～30cm 压实度93%
四、片石混合料施工
混合料施工程序为：填筑片石混合料，第一次嵌缝，稳压，第二次嵌缝，压实，具体操作如下：
1、填筑片石混合料
路基压实后进行片石混合料填筑。
2、第一次嵌缝
片石混合料填筑后进行第一次嵌缝，嵌缝料为石渣、石屑掺适量粘土，其粒径为20～40mm 。嵌缝料未经压实之前禁止车辆通行。
3、稳压
应使用6～8t （或8～10t ）压路机碾压2～3 遍，使填筑层达到基本稳定。
4、第二次嵌缝
当填筑层稳压后，即撒铺第二次嵌缝料，嵌缝料为石渣、石屑掺适量粘土，
其粒径为5～16mm 。要求撒铺均匀，厚度满足要求。
5、压实
用12～15t 或10～12t 压路机进行压实，碾压方法和要求与第一次稳压相同。碾压遍数依片石石质或根据试验路段而定，较软质石料6～8 遍；硬质石料10～12 遍，碾压至表面平整、密实，轮迹小于5mm 即可。压实后片石混合料厚度为设计层厚。
6、按照上述工序进行上一层片石混合料施工。
五、石灰土基层
1、石灰土的工艺流程
准备工作→→施工放样→→运送混合料→→整型→→碾压→→接缝处理→→养生→→质量检查与验收→→下道工序。
2、准备工作
(1) 向现场监理报关“基层开工报告单”，经同意后进行基层施工。
(2) 土基、垫层经过自检合格、报请监理检验、签字认可后，铺筑其上面的基层。
(3) 各种材料进场前，检查其规格和品质，不符合技术要求的不进场。材料进场时，检查其数量，并按施工平面图堆放，按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果报监理。
3、施工放样
(1) 恢复中心线，每10m 设标桩，桩上划出基层设计高程和基层松铺的厚度。
(2) 中心线两侧按设计标桩，测出基层设计高，在标桩上划出基层设计高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。
4、计算材料数量
根据结构层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。
5、拌和
(1) 根据现场土质，先进行土工试验，合格后方可使用，厚度松铺系数根据试验确定。
(2) 根据设计灰土的石灰含量和摊铺的土方计算石灰用量，并把计算出来的石灰均匀洒铺在土面上，再用中拖进行旋耕拌和灰土。
6、整型与碾压
(1) 在拌和合格的基础上，踢除较大的土块，及时消除粗集料窝和细集料带，可补充细混合料并拌和均匀。
(2) 在初步整型的基础上，用机械快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后进行补平。
(3) 在最佳含水量的范围内，用12t 以上的三轮压路机、振动压路机进行碾压，由两侧向中间，直到达到规定的压实度。严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上调头或急刹车。
7、接缝的处理
横缝：压实后末端做成斜坡(为1:2)，在第二天开始摊铺新混合料之前，将留下的末端斜坡挖除，挖成一横向(与道面中心线垂直) 垂直向下的断面，便可继续向前摊铺。挖出的混合料加水至最佳含水量拌匀后，仍可使用。
纵缝：尽量避免纵缝，在不能避免纵缝情况下，纵缝垂直相接，不斜接，并尽可能减少纵缝的数量。
8、养生
在养生期间保持一定的湿度，不过湿或忽干忽湿。养生期不少于7d 。每次洒水后用两轮压路机将表层压实。
六、水泥稳定碎石基层
1、一般要求
(1) 清除作业面表面上的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。
(2) 开始摊铺的前一天要进行测量放样，一般在直线上间隔10m ，
在平曲线上为5m ，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制高度，挂好导向控制线。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N 。
(3) 水泥稳定碎石应尽量避免在高温季节施工。
(4) 两层水泥稳定碎石如不能连续施工，则在上层水泥稳定碎石施工时，必须在下层水泥稳定碎石表面采用水泥砂浆扫浆。
2、混合料的拌和
(1) 开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。施工时不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
(2) 开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1~2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要求按稳定变化及时调整。
(3) 拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的方法。一定要配备带活动门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
4、混合料的运输
(1) 运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数目一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
(2)。应尽快将拌成的混合料运送至铺筑现场。车上的混合料应
覆盖，以减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2h 时，必须予以废弃。
5、混合料的摊铺
(1) 摊铺前应竟底基层或基层下层适当洒水湿润。
(2) 摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况。
(3) 严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
(4) 摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。
(5) 基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
(6) 摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
(7) 在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌和料填补。
5、混合料的碾压
(1) 每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机或轮胎压路机碾压，一次碾压长度一般为50m~80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。
(2) 碾压应注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压、开始轻振动碾压、再重振动碾压、最后胶轮碾压，压至无轮迹为止。碾压过程中，可以用核子仪检查压实度，不合格时，重复
再压。碾压完成后用灌砂法检测压实度。
(3) 碾压时应重叠1/2轮宽。
(4) 压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。
(5) 压路机碾压时的建议行使速度，第1~2遍为1.5~1.7km/h,以后各遍应为1.8~2.2km/h。
(6) 压路机停车要错开，而且离开3m 远，最好停好已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。
(7) 严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石表面不受破坏。
(8) 碾压宜在水泥终凝前完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
(9) 为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。
6、养生
每一段碾压完成且自检压实度合格后，立即进行养生，不能延误。
七、侧石安砌
各种路缘石必须在混凝土面层施工前安装完毕。路缘石埋置后应将回填材料压实或采取保护措施, 防止面层施工时变形。路缘石基础均需立模浇筑。
八、沥青下封层施工
以层铺法沥青表面处治铺筑下封层，采用单层式施工方法，其步 骤如下：
⑴清扫基层，洒布乳化沥青。乳化沥青在常温下洒布，加温洒布的乳液温度不得超过60℃。前后两车喷洒的接茬处用铁板或建筑纸铺1～1.5m ，使搭接良好。分几幅浇洒时，纵向搭接宽度为150mm 。
⑵沥青洒布后立即用集料撒布机或人工撒布集料。撒布集料后必须即时扫匀，达到全部覆盖、厚度一致、集料不得重叠，也不露出沥青的要求；局部有缺料时适当找补，积料过多的将多余集料扫出；两幅搭接处，第一幅撒布沥青应暂留150mm 宽度不撒布石料，待第二幅一起撒布。
⑶撒布集料后，不必等全段撒布完，立即用6～8t 钢筒双轮压路机从路边向路中心碾压3～4遍，每次轮迹重叠约300mm 。碾压速度开始不宜超过2Km/h，以后可适当增加。
⑷施工后应注意初期养护。当发现有泛油时，应在泛油处补撒集料并扫匀，过多的浮料应扫出路外；待乳化沥青破乳、水分蒸发并基本成型后方可通车，通车初期应设专人指挥交通或设置障碍物控制行车，限制行车速度不超过20Km/h。
九、沥青砼路面
1、沥青混合料的拌制
(1) 拌和厂应具有完备的排水设施。各种集料必须分隔贮存，细集料场应设防雨顶棚，料场及场内道路应作硬化处理，严禁泥土污染集料。
(2) 拌和时间以45秒为宜，干料时间不得少于5秒～10秒。
(3) 拌和好的沥青混合料色泽均匀一致，所有矿料颗粒以全部裹覆沥青结合料为度，无花石料、结团成块和严重的粗细料分离现象。
(4) 拌好的混合料应及时摊铺，若不能即时摊铺的可放入成品储存仓储存。在保温储存仓内不宜超过72小时的存放时间。
(5) 沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的温度(温度不超过175℃) 记录出厂时间，签发运料单。
2、沥青混合料的运输
(1) 热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车等候。
(2) 运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。
(3) 运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。
(4) 摊铺过程中运料车应在摊铺机前100～300mm 处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。运料车每次卸料必须倒净，应及时清除，防止硬结。测量沥青的摊铺温度不得
小于120℃。
3、沥青混合料的摊铺
(1) 摊铺机必须将路面灰尘用吹风机吹净。路面均匀喷洒乳化沥青进行油下封。
(2) 摊铺机开工前应提前0.5～1h 预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯或锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。
(3) 摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速
度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2~6m/min的范围内。
(4) 摊铺机采用自动找平方式，采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制。摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡。
(5) 摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
(6) 用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。
(7) 在雨季铺筑沥青路面时，应加强与气象台（站）的联系，已摊铺的沥青层因遇雨未行压实的应予铲除。
4、沥青混合料的碾压
(1) 压实成型的沥青路面应符合压实度及平整度的要求。
(2) 压路机以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合下表的规定。压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而摊进，横向不得在相同的断面上。
压路机碾压速度（km/h）
(3) 在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。
(4) 初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。通常宜采用钢轮压路机静压1~2遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压。
(5) 初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。
(6) 复压应紧跟在初压后进行，并应符合下列要求：复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60~80m，采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每台
压路机作全幅碾压，防止不同部位的压实度不均匀。
(7) 终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。
十、铺装施工
1、碎石垫层
用于基层填筑的碎石，要求大小适中，无风化现象，以确保基层的强度。石块之间要求密实，无松动。并预先控制好标高、坡向、厚度。满足设计要求，碎石摊铺应均匀、平整。要求石料强度不低于8 级，软硬不同的石料不能掺用。碎石最大粒径视厚而定，一般不宜超过厚度的0.7 倍，50 毫米以上的大粒料约占70-80%，0.5~20 毫米粒料约占5-15%，其余为中等粒料。选料时先将大小尺寸大致分开，分层使用。长条、扁片含量不宜超过20%，否则应就地打碎作嵌缝料用。结构内部空隙内尽量填充粗砂、石灰土等材料（具体数量根据试验确定），其大约数量在20-30%左右。
2、砼垫层施工
(1) 砼的振捣用平板振动器进行，其平板搭头须重叠20cm （约为2/3平板宽度）。
(2) 在模板附近改用插入式振动器振实，以避免模板走动。
(3) 振捣密实后，再用振动夯样板搁在模板上来回夯打三遍，使表面平整度符合设计要求。
3、面层块料铺设
(1) 应待基层达到设计强度后以上方能进行块料施工。
(2) 所用块料的材质、规格、颜色等应符合图纸设计。
(3) 块料铺设应表面平整，缝宽一致，缝隙灌密实。
十一、交通标线施工
1、交通标线的种类、线形、颜色均应参照国家标准执行。
2．标线必须宽度一致，间隔相等，边缘等齐，线形规则，线条流畅，热塑反光标线施工要求如下：
（1）标线涂层厚度均匀，无起泡、开裂、发粘、脱落等现象；
（2）标线的端线与边线应垂直，误差不大于±5°，其他特殊标线，其角度与设计值误差不大于±3°。
十二、围墙施工
1、土方开挖
根据业主的规划和图纸设计定好基槽石灰线, 作为挖土的依据, 并在建筑物的四角钉设龙门桩。龙门桩应钉在图纸设计的标高处，使其标高正确无误，四角的轴线应标在龙门板上，并标明轴线，放好石灰线，经设计单位及有关规划部门验收，确认无误后，填写定位放线记录，定位放线记录必须经业主及有关部门签字。
(1) 本工程土方采取挖机开挖，现场施工技术人员必须先做好交底，使挖土人员全面理顺在挖掘时的注意事项。
(2) 在开挖时，应尽量将挖出的土方堆放在沟槽边，以便利于基槽回填土。不得超过基底标高，如个别地方超挖时应及时通知业主安排原设计单位人员来现场商定施工方案。
(3) 土方开挖后应校对轴线，标高应该符合设计要求及允许偏差范围内，长宽度不应偏小，只能为正数，不可以为负数，四周做好排水沟，以便雨水及时清理，避免流入基坑中。
(4) 安全措施：在挖土时人与机之间应有足够的距离，以免挖土机机械伤人，工人在基槽内挖土清理时不准打闹，不得在坑内休息，以免塌方伤人。
(5) 土方完成后，经有关部门验收合格后，方可进行下道工序施工，并做好有关技术资料。
2、砖砌体施工
(1) 砖砌筑砂浆应通过试级配确定配合比，砖基础、砖墙、砖柱为M10水泥砂浆砌筑。当砌筑砂浆采取搅拌机搅拌时，自投料开始拌和时间不得小于2分钟。砂浆随拌随用，水泥砂浆和混合砂浆应分别在3小时到4小时使用完毕，高温天气，温度超过30℃时必须在2-3小时内使用完毕。
(2) 砌筑砖砌体时，砖应提前1天浇水湿润。
(3) 本工程基础和墙体为蒸压粉煤灰砖，在砌筑前首先将砼表面上的杂物清理干净，用水冲干净。进场的砖应进行取样试验，对砌筑用的砖湿度要适中。砌筑时应在建筑物的主要轴线部位设置标志板。标志板上应标明基础墙身和轴线的位置标高，轴线可以用引桩代替，用大钢卷尺校对轴线尺寸，基础结束后应及时回填。砌墙施工时，应在大角和砖柱处立皮数杆，皮数杆放置前应用水准仪测平。砌筑方法采用“三一砌筑法”即一刀灰、一块砖、一挤揉的三砌方法。砌大角时
要立皮数杆，根据皮数杆上的标志每块砖的厚度进行砌筑且大角要三皮砖一吊线，五皮砖同靠尺，砌至1m 高后要核对垂直度和平整度，垂直偏差应控制在0-1mm 以内。
市政施工方案
一、清表
以机械化施工为主，对路线用地范围内的树木、杂草等予以清除，运至路基施工范围以外，路基表面清理完毕后，根据规范的要求进行填前碾压并达到规范要求。在界定的路基两侧开挖排水沟，使路基施工时无积水，并降低地下水位。
填方或挖方区域内，所有的淤泥、腐植土、表层植土均挖除干净，按环保规定弃置路基用地范围以外，对因挖除树根、障碍物而留下的孔洞、孔穴按要求进行处理。
所有清理与掘除工作，经工程师检查合格后进行下一工序施工。
二、挖土方施工
1、土方调配
本工程以设计土方调配为依据编制标价和确定施工方案。中标后我公司在不影响设计要求的基础上，组织有关人员进一步现场测量调查，做好以下几项具体工作，使之更为省工、经济、合理、达到保工期保质量。
(1) 重新复核土方数量。
(2) 对不符合填方填料质量要求的利用方予以废弃。
(3) 将土的涨余率或压缩率通过试验计算调整。
(4) 更合理的调整土方运距，计算以挖作填数量。
(5) 调查利用填方，以更为节省，保证工期。
2、反开挖路基方式
具体做法是：从上而下分层开挖。横挖法、分层纵挖法、分段纵挖法，根据具体情况灵活变动使用。
横挖法：按挖方地段的一端或两端按横断面全宽逐渐向前开挖。 分层纵挖法：按横断面全宽纵向分层开挖。
分段纵挖法：将挖方每个工点分成几段再分层纵向开挖。 无论在任何情况下，我们都不乱挖或超挖。
挖、装、运、卸的基本作业应密切配合。挖掘机的挖土作业以侧向开挖为优，运土车辆运行路线位于挖掘机开挖路线的侧面。
三、路基填方施工
按自然段分填筑区，全断面分层填筑，即按常规的“四区段八流程”水平分层填筑法施工。
四区段是：填土区段、平整区段、碾压区段、检验区段；八流程是：施工准备测量放线、基底处理、分层填筑、铺摊平整、碾压夯实、检验签证、路面整修、边坡整修；水平分层填筑是：在一个填筑区内按路基横断面全宽，纵向分层填筑。
在一个填筑区内施工，只许在该段内流程作业，不许几种作业交叉进行。施工顺序，安排施工机械和劳力时，做到当天填土当天碾压完成。
1、填料选择
淤泥、沼泽土、含残余树根和易于腐烂物质的土、含盐量超过规定的强盐渍土予以剔除，不作填料。在路基填筑前，所有各类土按规定进行控制试验，并报监理工程师批准后使用。
2、铺筑试验段
根据路基填筑所用材料的试验结果和选定的碾压机械通过试验段的铺筑，确定土方的一次松铺厚度、机械选用、压实遍数等有关技术数据后；写出试验报告，报请监理工程师审查批准。
3、碾压
碾压后的路基上部即可进行土方填筑，填前碾压采用振动压路机静压，保证地面不出现弹簧及翻浆现象。填筑根据运距，采用挖掘机、装载机、汽车相结合的方案进行，在施工中严格控制各层次标高及松铺厚度，最大松铺厚度不超过30cm 。同时分层平行填筑，先用推土机粗平，然后用平地机精平。根据试验掌握土质最佳含水量，再进行碾压。如过湿土，应翻晒，碾压时遵循“先轻后重，从外到内”的碾压方法，对个别地方出现“松弹”现象及时处理，使各层次达到设计要求为止。
4、注意事项
(1) 每层填料铺设的宽度超出每层路堤的设计宽度30cm ，以保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。
(2) 当路堤的基底过湿或软弱时，项目技术负责人提出方案，报监理工程师批准，进行换填或其它地基加固处理的方法，使之达到设计要求的地基承载力。
(3) 路堤经过田地，先挖沟排干水，挖除淤泥及腐植根基层，进行路堤填筑。
(4) 填筑路基时，均匀地把材料摊铺在路堤的整个宽度并大致平
整，以保证对路堤的均匀压实。
(5) 路基填料的松铺厚度通过水准测量控制。
(6) 不同性质、土壤填筑时，分类、分层填筑，不同类型的土不混填，以免形成滑动面或水囊。
(7) 任何靠压实设备无法压碎的硬质材料予以清除或破碎，使每块的任一尺寸不超过压实层厚度的1/4，并应使粒经均匀分布达到要求的压实度。
5、路基整修：路基填方完成后，恢复各控制桩，检查路基的中线位置，宽度、纵坡、横坡、边坡及相应标高，用人工或人工配合机械削坡成型。路基表面采用人工配合平地机整平，标高不足部分采用与路基表面相同的素土填平压实，所填素土层厚大于10cm ，否则把原路基翻松后再填土压实，路基边沟开挖先于路基填土，以利于路基施工排水，路基完成后，挂线整理边沟，用仪器检测边沟和纵坡，整理后的路基报监理工程师检验，并达到施工规范的要求。
压实标准
路槽底面以下深度 0～80cm 压实度93%
路槽底面以下深度 >80cm 压实度90%
零填 0～30cm 压实度93%
四、片石混合料施工
混合料施工程序为：填筑片石混合料，第一次嵌缝，稳压，第二次嵌缝，压实，具体操作如下：
1、填筑片石混合料
路基压实后进行片石混合料填筑。
2、第一次嵌缝
片石混合料填筑后进行第一次嵌缝，嵌缝料为石渣、石屑掺适量粘土，其粒径为20～40mm 。嵌缝料未经压实之前禁止车辆通行。
3、稳压
应使用6～8t （或8～10t ）压路机碾压2～3 遍，使填筑层达到基本稳定。
4、第二次嵌缝
当填筑层稳压后，即撒铺第二次嵌缝料，嵌缝料为石渣、石屑掺适量粘土，
其粒径为5～16mm 。要求撒铺均匀，厚度满足要求。
5、压实
用12～15t 或10～12t 压路机进行压实，碾压方法和要求与第一次稳压相同。碾压遍数依片石石质或根据试验路段而定，较软质石料6～8 遍；硬质石料10～12 遍，碾压至表面平整、密实，轮迹小于5mm 即可。压实后片石混合料厚度为设计层厚。
6、按照上述工序进行上一层片石混合料施工。
五、石灰土基层
1、石灰土的工艺流程
准备工作→→施工放样→→运送混合料→→整型→→碾压→→接缝处理→→养生→→质量检查与验收→→下道工序。
2、准备工作
(1) 向现场监理报关“基层开工报告单”，经同意后进行基层施工。
(2) 土基、垫层经过自检合格、报请监理检验、签字认可后，铺筑其上面的基层。
(3) 各种材料进场前，检查其规格和品质，不符合技术要求的不进场。材料进场时，检查其数量，并按施工平面图堆放，按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果报监理。
3、施工放样
(1) 恢复中心线，每10m 设标桩，桩上划出基层设计高程和基层松铺的厚度。
(2) 中心线两侧按设计标桩，测出基层设计高，在标桩上划出基层设计高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。
4、计算材料数量
根据结构层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。
5、拌和
(1) 根据现场土质，先进行土工试验，合格后方可使用，厚度松铺系数根据试验确定。
(2) 根据设计灰土的石灰含量和摊铺的土方计算石灰用量，并把计算出来的石灰均匀洒铺在土面上，再用中拖进行旋耕拌和灰土。
6、整型与碾压
(1) 在拌和合格的基础上，踢除较大的土块，及时消除粗集料窝和细集料带，可补充细混合料并拌和均匀。
(2) 在初步整型的基础上，用机械快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后进行补平。
(3) 在最佳含水量的范围内，用12t 以上的三轮压路机、振动压路机进行碾压，由两侧向中间，直到达到规定的压实度。严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上调头或急刹车。
7、接缝的处理
横缝：压实后末端做成斜坡(为1:2)，在第二天开始摊铺新混合料之前，将留下的末端斜坡挖除，挖成一横向(与道面中心线垂直) 垂直向下的断面，便可继续向前摊铺。挖出的混合料加水至最佳含水量拌匀后，仍可使用。
纵缝：尽量避免纵缝，在不能避免纵缝情况下，纵缝垂直相接，不斜接，并尽可能减少纵缝的数量。
8、养生
在养生期间保持一定的湿度，不过湿或忽干忽湿。养生期不少于7d 。每次洒水后用两轮压路机将表层压实。
六、水泥稳定碎石基层
1、一般要求
(1) 清除作业面表面上的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。
(2) 开始摊铺的前一天要进行测量放样，一般在直线上间隔10m ，
在平曲线上为5m ，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制高度，挂好导向控制线。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N 。
(3) 水泥稳定碎石应尽量避免在高温季节施工。
(4) 两层水泥稳定碎石如不能连续施工，则在上层水泥稳定碎石施工时，必须在下层水泥稳定碎石表面采用水泥砂浆扫浆。
2、混合料的拌和
(1) 开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。施工时不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
(2) 开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1~2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要求按稳定变化及时调整。
(3) 拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的方法。一定要配备带活动门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
4、混合料的运输
(1) 运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数目一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
(2)。应尽快将拌成的混合料运送至铺筑现场。车上的混合料应
覆盖，以减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2h 时，必须予以废弃。
5、混合料的摊铺
(1) 摊铺前应竟底基层或基层下层适当洒水湿润。
(2) 摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况。
(3) 严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
(4) 摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。
(5) 基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
(6) 摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
(7) 在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌和料填补。
5、混合料的碾压
(1) 每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机或轮胎压路机碾压，一次碾压长度一般为50m~80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。
(2) 碾压应注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压、开始轻振动碾压、再重振动碾压、最后胶轮碾压，压至无轮迹为止。碾压过程中，可以用核子仪检查压实度，不合格时，重复
再压。碾压完成后用灌砂法检测压实度。
(3) 碾压时应重叠1/2轮宽。
(4) 压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。
(5) 压路机碾压时的建议行使速度，第1~2遍为1.5~1.7km/h,以后各遍应为1.8~2.2km/h。
(6) 压路机停车要错开，而且离开3m 远，最好停好已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。
(7) 严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石表面不受破坏。
(8) 碾压宜在水泥终凝前完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
(9) 为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。
6、养生
每一段碾压完成且自检压实度合格后，立即进行养生，不能延误。
七、侧石安砌
各种路缘石必须在混凝土面层施工前安装完毕。路缘石埋置后应将回填材料压实或采取保护措施, 防止面层施工时变形。路缘石基础均需立模浇筑。
八、沥青下封层施工
以层铺法沥青表面处治铺筑下封层，采用单层式施工方法，其步 骤如下：
⑴清扫基层，洒布乳化沥青。乳化沥青在常温下洒布，加温洒布的乳液温度不得超过60℃。前后两车喷洒的接茬处用铁板或建筑纸铺1～1.5m ，使搭接良好。分几幅浇洒时，纵向搭接宽度为150mm 。
⑵沥青洒布后立即用集料撒布机或人工撒布集料。撒布集料后必须即时扫匀，达到全部覆盖、厚度一致、集料不得重叠，也不露出沥青的要求；局部有缺料时适当找补，积料过多的将多余集料扫出；两幅搭接处，第一幅撒布沥青应暂留150mm 宽度不撒布石料，待第二幅一起撒布。
⑶撒布集料后，不必等全段撒布完，立即用6～8t 钢筒双轮压路机从路边向路中心碾压3～4遍，每次轮迹重叠约300mm 。碾压速度开始不宜超过2Km/h，以后可适当增加。
⑷施工后应注意初期养护。当发现有泛油时，应在泛油处补撒集料并扫匀，过多的浮料应扫出路外；待乳化沥青破乳、水分蒸发并基本成型后方可通车，通车初期应设专人指挥交通或设置障碍物控制行车，限制行车速度不超过20Km/h。
九、沥青砼路面
1、沥青混合料的拌制
(1) 拌和厂应具有完备的排水设施。各种集料必须分隔贮存，细集料场应设防雨顶棚，料场及场内道路应作硬化处理，严禁泥土污染集料。
(2) 拌和时间以45秒为宜，干料时间不得少于5秒～10秒。
(3) 拌和好的沥青混合料色泽均匀一致，所有矿料颗粒以全部裹覆沥青结合料为度，无花石料、结团成块和严重的粗细料分离现象。
(4) 拌好的混合料应及时摊铺，若不能即时摊铺的可放入成品储存仓储存。在保温储存仓内不宜超过72小时的存放时间。
(5) 沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的温度(温度不超过175℃) 记录出厂时间，签发运料单。
2、沥青混合料的运输
(1) 热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车等候。
(2) 运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。
(3) 运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。
(4) 摊铺过程中运料车应在摊铺机前100～300mm 处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。运料车每次卸料必须倒净，应及时清除，防止硬结。测量沥青的摊铺温度不得
小于120℃。
3、沥青混合料的摊铺
(1) 摊铺机必须将路面灰尘用吹风机吹净。路面均匀喷洒乳化沥青进行油下封。
(2) 摊铺机开工前应提前0.5～1h 预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯或锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。
(3) 摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速
度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2~6m/min的范围内。
(4) 摊铺机采用自动找平方式，采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制。摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡。
(5) 摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
(6) 用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。
(7) 在雨季铺筑沥青路面时，应加强与气象台（站）的联系，已摊铺的沥青层因遇雨未行压实的应予铲除。
4、沥青混合料的碾压
(1) 压实成型的沥青路面应符合压实度及平整度的要求。
(2) 压路机以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合下表的规定。压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而摊进，横向不得在相同的断面上。
压路机碾压速度（km/h）
(3) 在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。
(4) 初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。通常宜采用钢轮压路机静压1~2遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压。
(5) 初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。
(6) 复压应紧跟在初压后进行，并应符合下列要求：复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60~80m，采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每台
压路机作全幅碾压，防止不同部位的压实度不均匀。
(7) 终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。
十、铺装施工
1、碎石垫层
用于基层填筑的碎石，要求大小适中，无风化现象，以确保基层的强度。石块之间要求密实，无松动。并预先控制好标高、坡向、厚度。满足设计要求，碎石摊铺应均匀、平整。要求石料强度不低于8 级，软硬不同的石料不能掺用。碎石最大粒径视厚而定，一般不宜超过厚度的0.7 倍，50 毫米以上的大粒料约占70-80%，0.5~20 毫米粒料约占5-15%，其余为中等粒料。选料时先将大小尺寸大致分开，分层使用。长条、扁片含量不宜超过20%，否则应就地打碎作嵌缝料用。结构内部空隙内尽量填充粗砂、石灰土等材料（具体数量根据试验确定），其大约数量在20-30%左右。
2、砼垫层施工
(1) 砼的振捣用平板振动器进行，其平板搭头须重叠20cm （约为2/3平板宽度）。
(2) 在模板附近改用插入式振动器振实，以避免模板走动。
(3) 振捣密实后，再用振动夯样板搁在模板上来回夯打三遍，使表面平整度符合设计要求。
3、面层块料铺设
(1) 应待基层达到设计强度后以上方能进行块料施工。
(2) 所用块料的材质、规格、颜色等应符合图纸设计。
(3) 块料铺设应表面平整，缝宽一致，缝隙灌密实。
十一、交通标线施工
1、交通标线的种类、线形、颜色均应参照国家标准执行。
2．标线必须宽度一致，间隔相等，边缘等齐，线形规则，线条流畅，热塑反光标线施工要求如下：
（1）标线涂层厚度均匀，无起泡、开裂、发粘、脱落等现象；
（2）标线的端线与边线应垂直，误差不大于±5°，其他特殊标线，其角度与设计值误差不大于±3°。
十二、围墙施工
1、土方开挖
根据业主的规划和图纸设计定好基槽石灰线, 作为挖土的依据, 并在建筑物的四角钉设龙门桩。龙门桩应钉在图纸设计的标高处，使其标高正确无误，四角的轴线应标在龙门板上，并标明轴线，放好石灰线，经设计单位及有关规划部门验收，确认无误后，填写定位放线记录，定位放线记录必须经业主及有关部门签字。
(1) 本工程土方采取挖机开挖，现场施工技术人员必须先做好交底，使挖土人员全面理顺在挖掘时的注意事项。
(2) 在开挖时，应尽量将挖出的土方堆放在沟槽边，以便利于基槽回填土。不得超过基底标高，如个别地方超挖时应及时通知业主安排原设计单位人员来现场商定施工方案。
(3) 土方开挖后应校对轴线，标高应该符合设计要求及允许偏差范围内，长宽度不应偏小，只能为正数，不可以为负数，四周做好排水沟，以便雨水及时清理，避免流入基坑中。
(4) 安全措施：在挖土时人与机之间应有足够的距离，以免挖土机机械伤人，工人在基槽内挖土清理时不准打闹，不得在坑内休息，以免塌方伤人。
(5) 土方完成后，经有关部门验收合格后，方可进行下道工序施工，并做好有关技术资料。
2、砖砌体施工
(1) 砖砌筑砂浆应通过试级配确定配合比，砖基础、砖墙、砖柱为M10水泥砂浆砌筑。当砌筑砂浆采取搅拌机搅拌时，自投料开始拌和时间不得小于2分钟。砂浆随拌随用，水泥砂浆和混合砂浆应分别在3小时到4小时使用完毕，高温天气，温度超过30℃时必须在2-3小时内使用完毕。
(2) 砌筑砖砌体时，砖应提前1天浇水湿润。
(3) 本工程基础和墙体为蒸压粉煤灰砖，在砌筑前首先将砼表面上的杂物清理干净，用水冲干净。进场的砖应进行取样试验，对砌筑用的砖湿度要适中。砌筑时应在建筑物的主要轴线部位设置标志板。标志板上应标明基础墙身和轴线的位置标高，轴线可以用引桩代替，用大钢卷尺校对轴线尺寸，基础结束后应及时回填。砌墙施工时，应在大角和砖柱处立皮数杆，皮数杆放置前应用水准仪测平。砌筑方法采用“三一砌筑法”即一刀灰、一块砖、一挤揉的三砌方法。砌大角时
要立皮数杆，根据皮数杆上的标志每块砖的厚度进行砌筑且大角要三皮砖一吊线，五皮砖同靠尺，砌至1m 高后要核对垂直度和平整度，垂直偏差应控制在0-1mm 以内。