1. 目的
在生产现场质量管理中，参与生产管理活动的全体人员都有自己的质量责任，在公司的质量管理手册和工作手册中都作了规定，贯彻执行这些规定是保证生产正常进行的重要条件，是保证和提高产品质量、降低成本、增加效益的重要途径，也是贯彻质量第一的重要措施，同时关系到能否很好地贯彻公司的质量方针、实现质量目标。在公司实施结构工资中，必须进行产品质量的考核管理。为此制定如下考核管理办法。 2. 适用范围
适用于参与生产及质量管理活动的全体人员。 3. 内容
一、原材料
1．采购的原材料，必须有供货单位的质保单，由采购部通知质保部进行检验，检验合格后办理入库手续，否则不得入库。
产品的关健件用原材料：如钢管、槽钢、H型钢、钢板、45#钢等定期进行化学成分化验，每个合格供方每年至少化验一次。
未经检验或判定不合格的原材料发现入库或投产追究责任人的经济责任，根据批量大小和性质考核50～100元。
2．原材料的存放，分类码放整齐，用标牌进行标识，标牌写明名称、规格、产地（供应商）等。如发现没有标牌或混料现象，每少一个标牌考核5元，混料一次考核50～100元。
由质保部进行不定期抽查，每月不少于一次，并作记录。如果质保部不能进行抽查或不作记录，每漏查一次考核20～50元。
3．原材料经检验不合格，采购部及时同供方联系退货或换货，如不能办理退换货，影响生产任务的完成，根据损失大小，视情节轻重由责任人承担经济责任。
4．生产车间下料应按生产部下达的生产计划单及下料工艺单科学合理下料，因下料操作失误造成的材料浪费及废品按材料的价值30%进行考核。
二、下料后的半成品，经检验合格后入库，并按类别码放整齐，用标牌进行识别，标牌写明图号、名称、数量等，如发现没有标牌或混料现象，考核办法同第一条第2款。
三、各种生产所需的外购电气元件、标准件、螺栓、焊丝、焊条、油漆、标签等，检验不合格按规定办理退货手续。
注：当有些外购产品不能通过检验确定是否合格，只有使用后才能确定时，无论是检验合格品或是无法检验的产品，只要是在保修期内发生损坏，由产品使用单位在一周内填写索赔单，经质保部认可签署意见盖章后，由采购部通知供方及财务部在付清该批货款或年底结账时扣除，如某一部门未按规定办理，造成经济损失，着情承担5—15%的经济损失费。 四、外协件 1．外加工件
外加工件完工后需由加工方提供检验报告，并注明合格字样，进厂后由负责外加工的部门通知质保部进行检验，质保部也可到加工方现场进行产品检验，合格后方可接收入库。 未经检验或判定不合格的外加工件入库或投产，根据情况考核责任人50—100元。 五、车间生产
1．生产车间按生产部下达的生产计划到库房领取原材料或半成品，并经自检合格后方可进行下道工序的加工。因操作者未确认材料规格而造成加工出错的损失，按材料损失的价值50%进行考核。 2．车间需转下道工序加工的产品，按工序转移单的流程转移并履行签字手续。贯彻下道工序是用户的思想，除检验员检验外，组长和操作者进行检验合格后方可移工。
3、当下道工序发现不符合质量标准要求时（不合格）下道工序可以拒收，并且对上道工序的有关人员追究经济责任，给予每次考核10～50元（返工损失另计）。注：后工序无法确定的质量问题除外。
4．凡是经下道工序签收的产品，当发现属上道工序不合格品时，下道工序签收人承担互检责任，考核金额同本条第3款。
5．操作人员生产过程中出现不合格品和检验员判定为不合格品，当不合格品可以返工维修时，考核5～10元/处（或30元/件），当不合格品判定为报废处理时，由操作者承担报废损失金额的50%；
因漏错检将不合格品转入下道工序被查出，检验员考核10～50元/处（或100元/件），操作者考核5～20元/处（或50元/件）。如不合格品判定为报废处理时，由检验员承担报废损失金额的20%；由操作者承担报废损失金额的30%；
6．让步接收的产品，应履行审批手续，检验员需注明让步接收字样，方可转下道工序或入库。 让步接收的产品生产单价按70%计算，并给予责任人考核50～100元/次。
7．丢失的部件、工具、材料由责任人按物品价值全额赔偿，无责任人由车间共同承担。 8.当质检员发现生产现场有产品不良、不按工艺流程作业等违规现象及不良隐患，通知到相关责任人进行改善，相关责任人不按要求执行时，质检员可对其提出考核50～100元/次。 六、因图纸和工艺出现的产品质量问题
1．产品在制造中因图纸和工艺问题造成的产品不合格，质检员可对该产品技术责任人提出考核50～100元/次，其主管考核100～200元/次。
2．外购件因规格、型号、数量提供错误又不能退货或是造成积压，根据情节，由技术部责任人承担一定的经济责任（须经过技术部审核采购单）。 七、产品质量问题检验和管理的责任
1．出厂的产品，因质量问题造成经济损失，确属错漏检的，承担经济损失30%的考核； 2．在现场生产过程检验中，当出现批量性不良时，确属错漏检的，检验责任人每批承担50～100元的考核；
3.发生批量和重大质量问题责任部门（生产、技术、质量、采购等）主管应承担质量损失5-20%管理责任考核。
八、产品在装运和安装调试中，因失误造成产品的损坏，由责任人负全部经济责任。 九、在发货时因错发、漏发造成的经济损失，全部由责任人承担。 十、质量奖励及提案改善奖励：
1.针对每个工序，在一月内未发生任何品质异常的班组，由车间主管提报，由质保部核对，奖励100～500元/次；
2.本公司所有的产品，各部门可针对降低成本，提高生产效率、质量问题等各方面提出书面的《提案改善建议书》，经相关部门评审并实践证明其有效性，可根据《提案改善建议书》产生的效益提出5～10%的奖励； 说明：
1．当因质量责任引起争议时，由争议部门以书面形式向审核委员会汇报，由审核委员会裁定，并为最终裁定。
2．本文件质量损失没有具体金额和重大质量事故或没涉及到的质量问题，由审核委员会做出裁定。 3．质量问题的记录和汇总计算工作由质保部负责，于下月10日前报审核委员会认定后报财务，于下月开支时兑现经济责任。
4、审核委员会成员：曹煦澄、单霄飞、陈浩、黄继建、吴远超、廖厚军。
1. 目的
在生产现场质量管理中，参与生产管理活动的全体人员都有自己的质量责任，在公司的质量管理手册和工作手册中都作了规定，贯彻执行这些规定是保证生产正常进行的重要条件，是保证和提高产品质量、降低成本、增加效益的重要途径，也是贯彻质量第一的重要措施，同时关系到能否很好地贯彻公司的质量方针、实现质量目标。在公司实施结构工资中，必须进行产品质量的考核管理。为此制定如下考核管理办法。 2. 适用范围
适用于参与生产及质量管理活动的全体人员。 3. 内容
一、原材料
1．采购的原材料，必须有供货单位的质保单，由采购部通知质保部进行检验，检验合格后办理入库手续，否则不得入库。
产品的关健件用原材料：如钢管、槽钢、H型钢、钢板、45#钢等定期进行化学成分化验，每个合格供方每年至少化验一次。
未经检验或判定不合格的原材料发现入库或投产追究责任人的经济责任，根据批量大小和性质考核50～100元。
2．原材料的存放，分类码放整齐，用标牌进行标识，标牌写明名称、规格、产地（供应商）等。如发现没有标牌或混料现象，每少一个标牌考核5元，混料一次考核50～100元。
由质保部进行不定期抽查，每月不少于一次，并作记录。如果质保部不能进行抽查或不作记录，每漏查一次考核20～50元。
3．原材料经检验不合格，采购部及时同供方联系退货或换货，如不能办理退换货，影响生产任务的完成，根据损失大小，视情节轻重由责任人承担经济责任。
4．生产车间下料应按生产部下达的生产计划单及下料工艺单科学合理下料，因下料操作失误造成的材料浪费及废品按材料的价值30%进行考核。
二、下料后的半成品，经检验合格后入库，并按类别码放整齐，用标牌进行识别，标牌写明图号、名称、数量等，如发现没有标牌或混料现象，考核办法同第一条第2款。
三、各种生产所需的外购电气元件、标准件、螺栓、焊丝、焊条、油漆、标签等，检验不合格按规定办理退货手续。
注：当有些外购产品不能通过检验确定是否合格，只有使用后才能确定时，无论是检验合格品或是无法检验的产品，只要是在保修期内发生损坏，由产品使用单位在一周内填写索赔单，经质保部认可签署意见盖章后，由采购部通知供方及财务部在付清该批货款或年底结账时扣除，如某一部门未按规定办理，造成经济损失，着情承担5—15%的经济损失费。 四、外协件 1．外加工件
外加工件完工后需由加工方提供检验报告，并注明合格字样，进厂后由负责外加工的部门通知质保部进行检验，质保部也可到加工方现场进行产品检验，合格后方可接收入库。 未经检验或判定不合格的外加工件入库或投产，根据情况考核责任人50—100元。 五、车间生产
1．生产车间按生产部下达的生产计划到库房领取原材料或半成品，并经自检合格后方可进行下道工序的加工。因操作者未确认材料规格而造成加工出错的损失，按材料损失的价值50%进行考核。 2．车间需转下道工序加工的产品，按工序转移单的流程转移并履行签字手续。贯彻下道工序是用户的思想，除检验员检验外，组长和操作者进行检验合格后方可移工。
3、当下道工序发现不符合质量标准要求时（不合格）下道工序可以拒收，并且对上道工序的有关人员追究经济责任，给予每次考核10～50元（返工损失另计）。注：后工序无法确定的质量问题除外。
4．凡是经下道工序签收的产品，当发现属上道工序不合格品时，下道工序签收人承担互检责任，考核金额同本条第3款。
5．操作人员生产过程中出现不合格品和检验员判定为不合格品，当不合格品可以返工维修时，考核5～10元/处（或30元/件），当不合格品判定为报废处理时，由操作者承担报废损失金额的50%；
因漏错检将不合格品转入下道工序被查出，检验员考核10～50元/处（或100元/件），操作者考核5～20元/处（或50元/件）。如不合格品判定为报废处理时，由检验员承担报废损失金额的20%；由操作者承担报废损失金额的30%；
6．让步接收的产品，应履行审批手续，检验员需注明让步接收字样，方可转下道工序或入库。 让步接收的产品生产单价按70%计算，并给予责任人考核50～100元/次。
7．丢失的部件、工具、材料由责任人按物品价值全额赔偿，无责任人由车间共同承担。 8.当质检员发现生产现场有产品不良、不按工艺流程作业等违规现象及不良隐患，通知到相关责任人进行改善，相关责任人不按要求执行时，质检员可对其提出考核50～100元/次。 六、因图纸和工艺出现的产品质量问题
1．产品在制造中因图纸和工艺问题造成的产品不合格，质检员可对该产品技术责任人提出考核50～100元/次，其主管考核100～200元/次。
2．外购件因规格、型号、数量提供错误又不能退货或是造成积压，根据情节，由技术部责任人承担一定的经济责任（须经过技术部审核采购单）。 七、产品质量问题检验和管理的责任
1．出厂的产品，因质量问题造成经济损失，确属错漏检的，承担经济损失30%的考核； 2．在现场生产过程检验中，当出现批量性不良时，确属错漏检的，检验责任人每批承担50～100元的考核；
3.发生批量和重大质量问题责任部门（生产、技术、质量、采购等）主管应承担质量损失5-20%管理责任考核。
八、产品在装运和安装调试中，因失误造成产品的损坏，由责任人负全部经济责任。 九、在发货时因错发、漏发造成的经济损失，全部由责任人承担。 十、质量奖励及提案改善奖励：
1.针对每个工序，在一月内未发生任何品质异常的班组，由车间主管提报，由质保部核对，奖励100～500元/次；
2.本公司所有的产品，各部门可针对降低成本，提高生产效率、质量问题等各方面提出书面的《提案改善建议书》，经相关部门评审并实践证明其有效性，可根据《提案改善建议书》产生的效益提出5～10%的奖励； 说明：
1．当因质量责任引起争议时，由争议部门以书面形式向审核委员会汇报，由审核委员会裁定，并为最终裁定。
2．本文件质量损失没有具体金额和重大质量事故或没涉及到的质量问题，由审核委员会做出裁定。 3．质量问题的记录和汇总计算工作由质保部负责，于下月10日前报审核委员会认定后报财务，于下月开支时兑现经济责任。
4、审核委员会成员：曹煦澄、单霄飞、陈浩、黄继建、吴远超、廖厚军。