液压缸综合试验台基本性能
一、 技术参数
1. 最高试验压力： 31.5Mpa
2. 主泵公称流量： 32 L/min
3. 主泵电机功率： 7.5KW
4. 高压泵公称流量： 1.6L/min
5. 高压泵电机功率： 1.5KW
6. 冷却泵公称流量： 32L/min
7. 冷却泵电机功率： 0.75KW
8. 电加热器功率： 3x3KW
9. 推荐工作介质： L-HM46#或68#抗磨液压油
10. 试验工作油温： 46℃-54℃
11. 油箱有效容积： 400L
12. 外型尺寸：（长x 宽x 高） 1500x1000x1720
二、 试验项目
1. 油缸试运行（无负载运行）
2. 启动压力试验（最低启动压力）
3. 耐压试验（最高压力31.5Mpa ）
4. 内泄漏试验
5. 外泄漏试验
6. 行程检测试验
三、 工作原理
1. 主泵/高压泵供油及调压
系统先由主泵（大流量柱塞泵）供油，经三位四通换向阀进入油缸，完成油缸的试运行及启动压力试验，压力一般小于2Mpa ，由面板上“低压调节”溢流阀调定。
耐压试验时，“快速升压”换向阀得电，当压力上升到P 转/8Mpa时，主泵经电磁溢流阀自动泄压，系统由高压泵（小流量柱塞泵）供油，压力由面板上“高压调节”溢流阀调定，按油缸试验要求确定，但不得超过31.5Mpa 。
电磁溢流阀的调定压力要高于P 转系统才能正常工作，现调至25Mpa 。
2. 油缸保压
采用双向液压锁和小流量蓄能器组成保证回路，可使测试时油缸保压持久可靠，减少高压泵的工作时间和系统的能耗。
3. 油温自动控制
当油温过低时，自动启动电加热器，待油温上升至设定值时，自动停止加热。当油温过高时，冷却泵自动启动，抽取热油送往风冷器，经风冷后回油箱，待油温下降至设定值时，风冷却系统自动停止工作。（温度设定详见电气操作）
4. 气排油回路
当油缸各项检测项目结束后，将压缩空气接入油缸有杆腔，推动活塞杆缩回，使无杆腔油经过滤器后回到油箱。气压由面板上“气压调节”减压阀调定。
四、 结构及功能
1. 整体结构
试验台为单体落地式结构，全部元器件均装在试验台上。正面由显示与操控面板、工作台组成，后部安装油箱、泵、阀等系统装置及气动装置。
2. 显示与操控面板
2.1面板上部第一排为四只精密压力表，依次为左口高压表、左口低压表、右口低压表、右口高压表。采用低压表可更精确的显示油缸启动压力。当系统压力升高时，压力表减压保护阀（装在两侧出油块下方）可自动切断进入低压表的油路。
2.2. 面板第二排为三只耐震压力表，依次为气压表、系统压力表、主泵压力表。[注意：主泵压力表仅显示主泵（大流量柱塞泵）工作时压力，而系统压力表还要显示高压泵（小流量泵）工作时的压力]
2.3. 面板第三排有六只压力表开关，需要是可切断通往压力表的油路。仅第二只为二位三通手动气阀，拉出时向油缸送气，推回时让油缸排气。
2.4. 面板第四排有四只调节手轮，依次为“气压调节”，控制送往油缸的气压；“速度调节”，控制油缸的运行速度；“高压调节”控制系统最高压力Pmax ≤1.5Mpa 。根据被试油缸的耐压试验压力要求确定“低压调节”控制系统低压运行压力。通常＜2Mpa 油缸试运行及启动压力时调压使用。
2.5. 面板第五排左右各装一只出油集成块，每块正面配有二只出油快速接头（一用一备）及一只压缩空气快速接头，均通过软管与被试油缸连接。每块上方装有二只球阀，靠外侧的二只“出油球阀”用来接通或切断油缸与回油管的油路；靠内侧的二只“回油球阀”用来接通或切断油缸与回油管的油路，用于油缸的排油。每块内侧装有一只“直角截止阀”，打开截止阀可使油缸内腔油液从该阀口排出，测量油缸内泄漏。该阀也可用于油路卸荷，以减少操作力。
2.6. 面板上包含的电控操作板包括温度设定、压力设定、各种必须的按钮、指示灯等。（根据设计确定）
3. 工作台
工作台用于放置被试油缸，（尺寸长1500mm ；宽500mm ）为干净回收测试操作过程中流出的液压油，工作台装有台面过滤器，过滤器具有“迷宫式”结构，使油中大颗粒物沉淀，并经磁性过滤、滤网过滤后返回油箱。
4油箱及附件
油箱正面右侧有液位计显示油位。正面下方左右各有一个放油螺塞，用于油箱换油和清洗时排放用。油箱两侧均配置矩形清洗窗口供油箱清洗用。油箱内部有一隔板用于隔离吸油区与回油区，使油液产生C 性循环流动。
油箱后面盖板左侧是空气滤清器，供排吸空气及添加液压油过滤使用。空气滤清器里侧是液位开关，低液位报警。盖板右侧是磁性回油过滤器，系统回油先经强磁铁进行磁性过滤，在经二次精密过滤。当滤芯污染堵塞时，发讯器发出开关讯号报警，提示操作人员及时更换滤芯。
油箱后面下方装有三只电加热器，用于油液加热。左电加热器旁靠近风冷器回油软管处装有温度传感器，上传实测油温。右电加热器旁装有温度开关，当意外超温时可自动切断电加热器电源。
5. 液压装置
5.1. 主油泵电机组 由大流量柱塞泵、电动机、油泵座、联轴器、吸油过滤器等组成。卧式安装在油箱面中前部，采用四只橡胶垫隔震。油泵吸油口接下方圆法兰，法兰下方是吸油过滤器，可拆下圆法兰取出过滤器清洗。油泵出油口用高压胶管接到主集成块下方油口，油泵上方泄油口用Φ14管子回油箱。
油泵首次运转前（或拆卸重装后）必须在泄油口内装满洁净的液压油，再接上泄油管。该泵是变量泵，当压力大于6Mpa 时，流量随压力升高而逐渐减少，可大大降低电机功率与能耗。
5.2. 高压小泵电机组 由小流量柱塞泵、电动机、油泵座、吸油过滤器等组成，立式安装在油箱上方左侧。油泵先与过度法兰连接，过度法兰在与油泵座连接，方便维护装卸。油泵吸油口接右下方圆法兰，法兰下方是吸油过滤器。油泵出油口用Φ10钢管接一只管式单向阀（防止主泵出油倒灌至高压小泵），然后接主集成块左内侧油口。油泵前面的泄油口用管子接回油箱。油泵首次运转前（或拆卸重装后）必须在泄油口内装满洁净的液压油。
5.3. 冷却泵电机组 由摆线泵、电动机、油泵座、吸油过滤器等组成，立式安装在油箱上方右侧。油泵吸油口接右下方圆法兰，法兰下方是吸油过滤器。油泵出口接出油阀块，块内有安全阀，当压力意外上升至0.6Mpa 时，该阀打开，热油从下方油口泄回油箱。阀块上方用胶管接风冷却器，风冷却器装在顶盖的右侧，热油风冷后，经软管回油箱的吸油区。
5.4. 主集成块 装在面板后方的中部，上面有先导溢流阀，调节系统最高压力；电磁溢流阀，调节主泵最高压力（25Mpa ）并控制主泵打压（得电）或泄压（失电）；节流阀，调节油缸运行速度；单向阀，防止主泵/高压小泵相互窜油；二位四通换向阀，得电使系统快速升压；三位四通换向阀，控制左右两出油口出油或回油；叠加式液控单向阀，即双向液压锁；压力传感器，检测系统压力。
主集成块左边有两根油管接面板上的直动溢流阀，调节系统低压。主集成块下方有两根油管，分别接左右两边的蓄能器，蓄能器用于左右两侧出油腔的保压，预充压力Po=20Mpa
主集成块左右两侧出油管分别接到左右两侧的出油集成块上，经外侧出油球阀通往出油快换接头。主集成块下方回油管与左右两侧出油集成块上的回油管连通后，接至磁性回油过滤器。
6. 气动装置
分水过虑器装在顶盖的右侧，压缩空气从这里进入，滤去细微污垢及水滴后，送到减压阀，减压阀装在面板上，（见2.4条）方便调节气压，调压后的压缩空气经二位三通手动气阀进入油缸推动活塞排油。手动气阀也装在面板上（见2.3条）手柄拉出时向油缸进气，退回时从油缸排气。
五、 操作说明
1. 油缸试运行
连接好被试油缸、关闭面板上二只内侧球阀后，启动主泵，按“左口出油”或“右口出油”钮（或踩对应的脚踏开关），油缸即可启动运行（压力一般小于2MPa ）。全行程往复运行数次，直至完全排除油缸及管路内的空气。
注意：若油缸不动作或行程不到底，可稍稍右旋“低压调节”手轮，适当上调系统压力，直至油缸全行程运行。若油缸速度太快，冲击太大，可左旋“速度调节”手轮，适当降低速度，但速度慢了，功率损耗增加，油易发热。
2. 起动压力试验
将“低压调节”手轮左旋完全松开，操作“左口出油”或“右口出油”后，缓慢右旋“低压调节”手轮增加系统的压力，直至油缸起动运行，记录低压表压力值。
3. 耐压试验
被测试油缸到达行程终点后保持左（或右）出油位置不变，按住“快速升压”钮（或踩下右边的脚踏开关），使油缸压力上升（观察对应油口的高压表）。当压力上升至该批油缸所需耐压试验值时（该压力由“高压调节”手轮调定, 但不得超过31.5MPa ），放开“快速升压”钮，让系统卸荷，由液压锁和蓄能器保压。
注意：一端耐压试验结束后，应慢慢打开该端的内侧球阀，卸荷后再关闭。也可松开该端的直角截止阀，放油卸压后再旋紧。凡高压试验后均应如此卸压，后面不再重复说明。
4. 内泄漏试验
4.1方法一：可与耐压试验结合进行，即当系统卸压，液压锁保压时，关闭高压端的外侧出油球阀，查看单位时间内的压力降来间接反馈。
4.2方法二：检测无杆腔至有杆腔（或有杆腔至无杆腔）的内泄漏。油缸运行至一端终点后加压至试验要求（可与耐压试验结合进行）。然后关闭无压端的外侧出油球阀，松开直角截止阀（不得打开内侧球阀），在该阀出口通过量杯精确检测油缸内泄漏（也可计数单位时间内泄漏的滴数）。
5. 外泄漏试验
在进行1、2、3、4项试验的过程中，检测活塞杆密封处的泄漏量，检查油缸各静密封处、结合面处和可调机构处是否存在渗漏现象。
6. 行程检验
使被试油缸的活塞或柱塞分别停在行程两端极限位置测量其行程长度。
7. 油缸排油
油缸试验结束后，将活塞杆伸出，打开两只内侧球阀卸压，有杆腔换上压缩空气接头，拉出气阀手柄向油缸送气，同时调节气压使活塞杆慢慢回缩到底，然后推回气阀手柄让油缸排气，最后卸下油缸处的试验接头。
注意：调节气压时若手轮转不动，将手轮拉出几毫米脱离自锁，即可转动调压。
液压缸综合试验台基本性能
一、 技术参数
1. 最高试验压力： 31.5Mpa
2. 主泵公称流量： 32 L/min
3. 主泵电机功率： 7.5KW
4. 高压泵公称流量： 1.6L/min
5. 高压泵电机功率： 1.5KW
6. 冷却泵公称流量： 32L/min
7. 冷却泵电机功率： 0.75KW
8. 电加热器功率： 3x3KW
9. 推荐工作介质： L-HM46#或68#抗磨液压油
10. 试验工作油温： 46℃-54℃
11. 油箱有效容积： 400L
12. 外型尺寸：（长x 宽x 高） 1500x1000x1720
二、 试验项目
1. 油缸试运行（无负载运行）
2. 启动压力试验（最低启动压力）
3. 耐压试验（最高压力31.5Mpa ）
4. 内泄漏试验
5. 外泄漏试验
6. 行程检测试验
三、 工作原理
1. 主泵/高压泵供油及调压
系统先由主泵（大流量柱塞泵）供油，经三位四通换向阀进入油缸，完成油缸的试运行及启动压力试验，压力一般小于2Mpa ，由面板上“低压调节”溢流阀调定。
耐压试验时，“快速升压”换向阀得电，当压力上升到P 转/8Mpa时，主泵经电磁溢流阀自动泄压，系统由高压泵（小流量柱塞泵）供油，压力由面板上“高压调节”溢流阀调定，按油缸试验要求确定，但不得超过31.5Mpa 。
电磁溢流阀的调定压力要高于P 转系统才能正常工作，现调至25Mpa 。
2. 油缸保压
采用双向液压锁和小流量蓄能器组成保证回路，可使测试时油缸保压持久可靠，减少高压泵的工作时间和系统的能耗。
3. 油温自动控制
当油温过低时，自动启动电加热器，待油温上升至设定值时，自动停止加热。当油温过高时，冷却泵自动启动，抽取热油送往风冷器，经风冷后回油箱，待油温下降至设定值时，风冷却系统自动停止工作。（温度设定详见电气操作）
4. 气排油回路
当油缸各项检测项目结束后，将压缩空气接入油缸有杆腔，推动活塞杆缩回，使无杆腔油经过滤器后回到油箱。气压由面板上“气压调节”减压阀调定。
四、 结构及功能
1. 整体结构
试验台为单体落地式结构，全部元器件均装在试验台上。正面由显示与操控面板、工作台组成，后部安装油箱、泵、阀等系统装置及气动装置。
2. 显示与操控面板
2.1面板上部第一排为四只精密压力表，依次为左口高压表、左口低压表、右口低压表、右口高压表。采用低压表可更精确的显示油缸启动压力。当系统压力升高时，压力表减压保护阀（装在两侧出油块下方）可自动切断进入低压表的油路。
2.2. 面板第二排为三只耐震压力表，依次为气压表、系统压力表、主泵压力表。[注意：主泵压力表仅显示主泵（大流量柱塞泵）工作时压力，而系统压力表还要显示高压泵（小流量泵）工作时的压力]
2.3. 面板第三排有六只压力表开关，需要是可切断通往压力表的油路。仅第二只为二位三通手动气阀，拉出时向油缸送气，推回时让油缸排气。
2.4. 面板第四排有四只调节手轮，依次为“气压调节”，控制送往油缸的气压；“速度调节”，控制油缸的运行速度；“高压调节”控制系统最高压力Pmax ≤1.5Mpa 。根据被试油缸的耐压试验压力要求确定“低压调节”控制系统低压运行压力。通常＜2Mpa 油缸试运行及启动压力时调压使用。
2.5. 面板第五排左右各装一只出油集成块，每块正面配有二只出油快速接头（一用一备）及一只压缩空气快速接头，均通过软管与被试油缸连接。每块上方装有二只球阀，靠外侧的二只“出油球阀”用来接通或切断油缸与回油管的油路；靠内侧的二只“回油球阀”用来接通或切断油缸与回油管的油路，用于油缸的排油。每块内侧装有一只“直角截止阀”，打开截止阀可使油缸内腔油液从该阀口排出，测量油缸内泄漏。该阀也可用于油路卸荷，以减少操作力。
2.6. 面板上包含的电控操作板包括温度设定、压力设定、各种必须的按钮、指示灯等。（根据设计确定）
3. 工作台
工作台用于放置被试油缸，（尺寸长1500mm ；宽500mm ）为干净回收测试操作过程中流出的液压油，工作台装有台面过滤器，过滤器具有“迷宫式”结构，使油中大颗粒物沉淀，并经磁性过滤、滤网过滤后返回油箱。
4油箱及附件
油箱正面右侧有液位计显示油位。正面下方左右各有一个放油螺塞，用于油箱换油和清洗时排放用。油箱两侧均配置矩形清洗窗口供油箱清洗用。油箱内部有一隔板用于隔离吸油区与回油区，使油液产生C 性循环流动。
油箱后面盖板左侧是空气滤清器，供排吸空气及添加液压油过滤使用。空气滤清器里侧是液位开关，低液位报警。盖板右侧是磁性回油过滤器，系统回油先经强磁铁进行磁性过滤，在经二次精密过滤。当滤芯污染堵塞时，发讯器发出开关讯号报警，提示操作人员及时更换滤芯。
油箱后面下方装有三只电加热器，用于油液加热。左电加热器旁靠近风冷器回油软管处装有温度传感器，上传实测油温。右电加热器旁装有温度开关，当意外超温时可自动切断电加热器电源。
5. 液压装置
5.1. 主油泵电机组 由大流量柱塞泵、电动机、油泵座、联轴器、吸油过滤器等组成。卧式安装在油箱面中前部，采用四只橡胶垫隔震。油泵吸油口接下方圆法兰，法兰下方是吸油过滤器，可拆下圆法兰取出过滤器清洗。油泵出油口用高压胶管接到主集成块下方油口，油泵上方泄油口用Φ14管子回油箱。
油泵首次运转前（或拆卸重装后）必须在泄油口内装满洁净的液压油，再接上泄油管。该泵是变量泵，当压力大于6Mpa 时，流量随压力升高而逐渐减少，可大大降低电机功率与能耗。
5.2. 高压小泵电机组 由小流量柱塞泵、电动机、油泵座、吸油过滤器等组成，立式安装在油箱上方左侧。油泵先与过度法兰连接，过度法兰在与油泵座连接，方便维护装卸。油泵吸油口接右下方圆法兰，法兰下方是吸油过滤器。油泵出油口用Φ10钢管接一只管式单向阀（防止主泵出油倒灌至高压小泵），然后接主集成块左内侧油口。油泵前面的泄油口用管子接回油箱。油泵首次运转前（或拆卸重装后）必须在泄油口内装满洁净的液压油。
5.3. 冷却泵电机组 由摆线泵、电动机、油泵座、吸油过滤器等组成，立式安装在油箱上方右侧。油泵吸油口接右下方圆法兰，法兰下方是吸油过滤器。油泵出口接出油阀块，块内有安全阀，当压力意外上升至0.6Mpa 时，该阀打开，热油从下方油口泄回油箱。阀块上方用胶管接风冷却器，风冷却器装在顶盖的右侧，热油风冷后，经软管回油箱的吸油区。
5.4. 主集成块 装在面板后方的中部，上面有先导溢流阀，调节系统最高压力；电磁溢流阀，调节主泵最高压力（25Mpa ）并控制主泵打压（得电）或泄压（失电）；节流阀，调节油缸运行速度；单向阀，防止主泵/高压小泵相互窜油；二位四通换向阀，得电使系统快速升压；三位四通换向阀，控制左右两出油口出油或回油；叠加式液控单向阀，即双向液压锁；压力传感器，检测系统压力。
主集成块左边有两根油管接面板上的直动溢流阀，调节系统低压。主集成块下方有两根油管，分别接左右两边的蓄能器，蓄能器用于左右两侧出油腔的保压，预充压力Po=20Mpa
主集成块左右两侧出油管分别接到左右两侧的出油集成块上，经外侧出油球阀通往出油快换接头。主集成块下方回油管与左右两侧出油集成块上的回油管连通后，接至磁性回油过滤器。
6. 气动装置
分水过虑器装在顶盖的右侧，压缩空气从这里进入，滤去细微污垢及水滴后，送到减压阀，减压阀装在面板上，（见2.4条）方便调节气压，调压后的压缩空气经二位三通手动气阀进入油缸推动活塞排油。手动气阀也装在面板上（见2.3条）手柄拉出时向油缸进气，退回时从油缸排气。
五、 操作说明
1. 油缸试运行
连接好被试油缸、关闭面板上二只内侧球阀后，启动主泵，按“左口出油”或“右口出油”钮（或踩对应的脚踏开关），油缸即可启动运行（压力一般小于2MPa ）。全行程往复运行数次，直至完全排除油缸及管路内的空气。
注意：若油缸不动作或行程不到底，可稍稍右旋“低压调节”手轮，适当上调系统压力，直至油缸全行程运行。若油缸速度太快，冲击太大，可左旋“速度调节”手轮，适当降低速度，但速度慢了，功率损耗增加，油易发热。
2. 起动压力试验
将“低压调节”手轮左旋完全松开，操作“左口出油”或“右口出油”后，缓慢右旋“低压调节”手轮增加系统的压力，直至油缸起动运行，记录低压表压力值。
3. 耐压试验
被测试油缸到达行程终点后保持左（或右）出油位置不变，按住“快速升压”钮（或踩下右边的脚踏开关），使油缸压力上升（观察对应油口的高压表）。当压力上升至该批油缸所需耐压试验值时（该压力由“高压调节”手轮调定, 但不得超过31.5MPa ），放开“快速升压”钮，让系统卸荷，由液压锁和蓄能器保压。
注意：一端耐压试验结束后，应慢慢打开该端的内侧球阀，卸荷后再关闭。也可松开该端的直角截止阀，放油卸压后再旋紧。凡高压试验后均应如此卸压，后面不再重复说明。
4. 内泄漏试验
4.1方法一：可与耐压试验结合进行，即当系统卸压，液压锁保压时，关闭高压端的外侧出油球阀，查看单位时间内的压力降来间接反馈。
4.2方法二：检测无杆腔至有杆腔（或有杆腔至无杆腔）的内泄漏。油缸运行至一端终点后加压至试验要求（可与耐压试验结合进行）。然后关闭无压端的外侧出油球阀，松开直角截止阀（不得打开内侧球阀），在该阀出口通过量杯精确检测油缸内泄漏（也可计数单位时间内泄漏的滴数）。
5. 外泄漏试验
在进行1、2、3、4项试验的过程中，检测活塞杆密封处的泄漏量，检查油缸各静密封处、结合面处和可调机构处是否存在渗漏现象。
6. 行程检验
使被试油缸的活塞或柱塞分别停在行程两端极限位置测量其行程长度。
7. 油缸排油
油缸试验结束后，将活塞杆伸出，打开两只内侧球阀卸压，有杆腔换上压缩空气接头，拉出气阀手柄向油缸送气，同时调节气压使活塞杆慢慢回缩到底，然后推回气阀手柄让油缸排气，最后卸下油缸处的试验接头。
注意：调节气压时若手轮转不动，将手轮拉出几毫米脱离自锁，即可转动调压。