导读：工业信息化的历史是与中国造船不断发展前进的历史相伴随的，这个过程实际上也是从传统造船模式向现代造船模式过渡的过程。
船舶工业的新型工业化道路
中国船舶工业经过“十五”期间的发展，已经具备了进一步做大做强的基础和条件。然而不仅日本、韩国等造船强国为巩固和发挥竞争优势，纷纷加大对船舶科技的投入，竭力利用所掌握的技术优势、人才优势和资金优势，力图保持船舶市场优势地位；东欧、东南亚等劳动力资源丰富的国家也在大力发展造船，中国船舶工业由此将面临更大、更严峻的挑战。
中国船舶工业的国际竞争力目前主要还是依赖于相对低廉的劳动力成本构成的比较优势，可以预见的是，随着中国全面建设小康社会进程的推进，这一优势将逐渐缩小。因此，要实现在2015年成为世界第一造船大国的目标，必须依托造船技术的全面进步，坚持以信息化带动工业化，以工业化促进信息化，实现现代造船模式的转换，提高造船企业的综合素质和整体效率，通过信息集成使先进和上规模的造船设施形成先进的生产力，从而把中国造船企业的综合优势转化为市场竞争能力，坚定地走出一条以建设创新型船舶工业为核心的科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源得以充分发挥的新型工业化道路，使中国船舶工业走上“持续、快速、协调、健康”发展的轨道。
走新型船舶工业化道路与“数字化造船”
（1）“数字化造船”是现代科技在造船领域的集中体现
船舶产品是集技术之大成的大型工程型产品，造船企业又是组织结构复杂的综合性企业，船舶经营、配套足迹遍及全球，作为制造企业的三大类型信息（生产对象信息、生产资源信息及市场和经营信息）的取得、处理和应用都是在诸多产业中“最复杂”的，因此造船工业是最需要信息化的产业之一，也是最能从信息化建设中得益的产业。
“数字化造船”就是以船舶产品制造过程的知识融合为基础，以数字化建模仿真与优化为特征，将信息技术、先进的数字化制造技术、先进造船技术和现代造船模式，综合应用于船舶产品的设计、制造、测试与试验、管理和维护全生命周期的各阶段和各方面。实现以数字建模和数字样船为核心的数字化设计，以生产制造与生产过程数字控制为核心的数字化制造、以虚拟样船和数字仿真为核心的数字化测试与试验、以现代造船模式和业务流程建模为核心的数字化管理，从而对船舶的开发、设计、制造、管理、经营和决策活动实现全过程、全系统的最优控制，使造船企业获取最大的经济效益和社会效益。可以说，实现“数字化造船”是当今世界造船业的发展方向。
（2）“数字化造船”技术是世界造船强国得以领先世界的核心技术
世界造船强国已大规模采用先进的制造技术和自动化装备，广泛应用计算机集成技术，推行精度造船，大大提高了生产效率，缩短了建造周期。世界造船强国从CAX
开始，逐步由实施CIMS 、应用敏捷制造技术向组建“虚拟企业”方向发展，形成集船舶产品开发、设计、制造、测试与试验、管理和维护于一体的船舶产品全生命周期的数字化支持系统。从而实现船舶设计全数字化、船舶制造精益化和敏捷化、船舶管理精细化、船舶制造装备自动化和智能化、船舶制造企业虚拟化，大幅度降低了生产成本，提高了生产效率，尽管这些国家的劳动力成本很高，但是仍具有较高的市场竞争力。
日本和韩国等世界造船强国凭借良好的工业化基础，把过去按工程串行作业的生产方法，转变为按总段和模块多工程并行作业，使大量舱室中的工作，从船坞和舾装码头转移到专门的工厂或生产车间，大大缩短了建造周期。总段建造和模块化生产技术的蓬勃发展，使船舶企业的生产和管理方式发生了变革，船厂变得整洁干净，劳动人数大为减少。船舶工业已成为技术密集、资金密集、信息密集的行业。
特别是进入二十一世纪以来，国外先进造船企业开始发展敏捷制造模式，并已取得了成效，信息技术已成为现代造船技术的核心。造船企业的信息化和数字化进程已成为造船业提高核心竞争力的关键因素和有效手段之一，国外先进造船企业为了更加牢固在国际造船市场的优势地位，正在以更大的投入发展“数字化造船”。
（3）实现“数字化造船”是推行“绿色造船”和获取“绿色通行证”的前提 当前，我国已把“环境绿色”作为“实施可持续发展战略和关系中华民族生存和发展的长远大计”。而除了产品价格外，船东还要求造船企业在HSE (H-Health健康,S-Safety 安全,E-Environment 环境) 方面与国际接轨，才能获取国际贸易的“绿色通行证”。HSE 已与技术、成本、进度、质量共同构成对于造船企业同等重要的五大竞争要素。形势要求造船企业在发展造船产业的过程中，必须使生产环境、生产手段以及产品都实现绿色化。
“数字化造船”是实现“绿色造船”的前提之一。由于采用了数字化设计手段，大大提高了设计能力，为进一步完善产品建模、深化生产设计提供了高科技手段，把安全措施落实到了图纸上；通过推行以中间产品为导向的壳、舾、涂一体化设计、制造和管理，可以实现船上工作车间做、空中作业地面做、朝天作业朝地做和外场工作内场做的工作方式，劳动难度和强度大大降低，并有利于自动化设备和环保设施的应用，人工介入和环境污染大大减少，工程效率大为提高；运用虚拟制造技术，预先检验各种工艺和制造过程，进行周密的企业建模、流程建模，可以最大限度地实现整个造船过程的细节有序，将环保要求和安全技术措施落实到建造方针、施工要领以及图纸中；管理控制数字化使企业的每个业务，员工的每项生产活动都以相关信息为依据，实现精细管理，达到事事规范、有章可循，把安全技术措施落实到作业计划、作业步骤和每一张派工单上。因此只有实施“数字化造船”，才能实现“绿色造船”，并达到“快乐造船”。
我国造船业的发展每跨上一个新台阶，都与信息技术应用密不可分
中国造船企业信息化的发展和应用经历了CAPP/CAM→CAD(丢掉图板) →建立产品电子信息模型实现并行设计工程(CIMS/CAD)→“数字化造船”的开发和应用，历时三十多年的发展过程。
上世纪80年代后期，中国船舶工业统一组织开发了CASIS 、CADIS 和MIS 等造船和造机信息化系统，有力促进了造船企业的信息化进程，随着造船CAD/CAE和MIS 技术的应用，产品设计开始丢掉图版，新产品开发设计周期有效缩短，造船企业现代化管理水平得到提高，造船企业初具国际竞争力。
上世纪90年代中后期，中国造船企业根据自身的条件，相继引进了具有先进建摸技术的国外三维CAD/CAM系统，如瑞典的TRIBON ，美国的CADDS5和法国的CATIA 等，并对引进的软件进行了大量消化吸收工作，开发了这些系统与船厂现有生产设计系统的接口。通过对船舶产品进行三维设计，建立产品电子信息模型，提高了设计的质量，减少了设计中的差错，产品建造总周期得到了有效缩短。
CAD/CAM技术的深入应用为推进和建立船舶现代集成制造系统提供了信息源头，从上世纪90年代末开始，国内计算机应用基础较好的船舶企业如沪东中华、广船国际开始进行CIMS 系统应用的探索和研究，走引进技术与自行开发相结合的道路，软件系统开发也由单个系统走向系统集成，开发的软件涉及船舶设计、制造和管理等各方面。CIMS 的应用实现了制造信息共享和企业制造资源优化，提高了企业运行效率。为进一步实现企业信息集成应用奠定了基础。
进入二十一世纪，沪东中华已把“数字造船、绿色造船”作为企业发展的基本方针，江南正在建设“e 江南”，外高桥造船公司引进了体现先进造船观念和模式的韩国HANA-CIMS ，并正在推进应用。
经过30多年的发展，特别是“十五”期间的重点技术改造，中国船舶工业的数字化应用已在产品开发、设计、制造和管理领域发挥了关键作用，已成为船舶企业生产经营不可或缺的技术手段。中国船舶工业信息化的历史是与中国造船不断发展前进的历史相伴随的，这个过程实际上也是从传统造船模式向现代造船模式过渡的过程。目前，中国船舶工业的信息化应用发展迅速，培养了一大批既精通船舶设计制造又掌握计算机技术的人才，为中国船舶工业的进一步发展奠定了物质和技术基础。
船舶企业信息化技术创新的发展思路和总体目标
船舶企业信息化技术创新的发展思路
我认为，船舶企业信息化技术创新的发展思路应该是：以现代集成制造的理念、方法为指导，使成组技术、信息技术与我国造船企业的生产条件相结合，使先进的船舶设计、制造技术与现代生产管理体制相结合，在原有船舶数字化制造技术应用和研究的基础上，吸取国内外发展数字化制造技术的成功经验，围绕中国船舶工业中长期发展战略目标，按照“整体规划、分步实施、重点突出、效益驱动”的原则，通过以现代造船模式转换和企业流程再造为需求牵引的业务驱动，促进中国造船企业管理模
式创新、组织结构优化，采用开发与引进相结合和重视自主软件开发的实施原则，研究开发船舶产品设计、制造、管理集成应用软件，以典型船舶产品为试验验证对象，从船舶产品源头抓起，集成船舶产品设计、制造和管理系统，构造中国船舶工业实现跨越式发展的信息化平台，全面推进船舶产品开发、设计、制造、管理的数字化应用，使造船企业对产品物流、信息流、资金流、价值流的管理更加快捷和高效，以信息化带动中国造船企业走新型工业化道路，使中国船舶工业走上“持续、快速、协调、健康”发展的轨道。
船舶企业信息化技术创新的总体目标
船舶企业信息化技术创新的总体目标为：应用数字化样船技术，推行模块化造船和产品虚拟建造，建立船舶精益建造体系；以数字技术为纽带促进中国造船企业体制和机制创新，将信息技术与现代造船模式相结合，推行船舶制造资源优化配置技术、现代物流技术，建立造船精细化管理体系，全面提升中国船舶工业管理水平；利用现代集成制造的理念、方法、技术体系，实现船舶产品开发、设计、测试与试验、制造和管理数字化，打通船舶数字化设计、制造、管理生产线主线，实现以信息流为依据、物流控制为主线、资金流控制为龙头的数字化的高效运行系统；应用敏捷制造技术和虚拟企业原理，实现设计、制造和管理向现代信息集成、过程集成和企业间集成的跨越，建立以数字化造船总装厂为核心的现代造船协同设计和协同制造体系；进行数字造船人才和标准规范体系建设，建立“数字化造船”实施保障体系；建立绿色造船体系，满足中国船舶工业可持续发展的需要，促进中国船舶工业整体综合实力的飞跃。
中国造船企业信息化技术创新的实施重点
1、应用数字化设计技术，实现船舶产品绿色设计
传统船舶的设计仅涉及到产品寿命周期的市场分析、产品设计、工艺设计、制造及售后服务等几个阶段，只考虑产品的功能、质量和成本等基本属性。
船舶的绿色设计是用系统的观点将产品寿命循环周期中的各个阶段（包括设计、制造、使用、回收处理等）看成一个有机整体，并从产品的寿命循环周期整体出发，在保证产品的功能、质量、成本等基本性能的情况下，充分考虑产品寿命循环周期中各个环节的资源和能源的合理利用、环境保护和劳动保护等问题。
因此，应通过船舶产品数字化系统的开发和应用，在完善数字化设计系统功能的基础上，进一步推进船舶产品数字化设计的深度和广度，在计算机中建立船舶产品全数字化信息模型，使各阶段、各专业的设计作业能在同一数据库中进行，使院所的产品信息模型和工厂的信息模型相互兼容，从而实现各专业、各阶段、各厂所信息的全面集成，实现并行设计作业，使船东、设计师、建造师和环保工程师共同参与船舶的研发设计、初步设计、详细设计和生产设计的整个过程，通过相互协调，综合考虑船舶由研发设计到报废拆解的整个寿命周期中影响资源利用与环境污染的所有因素，优化各个设计环节，减少产品生产的往复过程，提高整个制造系统的资源利用率，降低
废品率，节约资源。同时在设计中还应综合考虑产品的结构设计、材料选择、制造环境设计、工艺设计、回收处理设计等各个方面。
2、应用计算机虚拟现实和仿真技术，实现船舶产品绿色制造
绿色制造技术是指产品在制造过程中，综合考虑环境因素和资源利用效率的现代制造模式。虚拟制造技术就是在真正产品生产之前在虚拟制造环境下生成软产品模型来代替传统的真实样品进行实验，对其性能和可制造性进行预测和评估，从而减少损耗，降低成本。
通过开展虚拟制造技术、仿真技术和多媒体技术研究，建立船舶产品虚拟制造的装配系统和应用环境，研究与开发船舶产品装配可行性校验、产品建造工艺编制及可行性校验、产品运行维护功能性校验、产品舱段及整船的虚拟装配和漫游、CAD 实体数据的转换接口等技术，实现船舶三维CAD 模型在虚拟制造系统中的动态再现和漫游性检查，使船东、设计师和建造师能够较早地在虚拟环境下对船舶设计布置的合理性以及分段/总段的整体吊装、设备、装备的系统模块安装等生产过程的可装配性、可维护性和安全性进行虚拟仿真，检查船舶设计和工艺的合理性，从而优化船舶制造模型，预测产品的可制造性，避免产品装配、安装过程中的干涉，减少船坞/船台、码头施工过程中的返工。
3、应用船舶产品数据管理技术，提高信息资源的集成应用
随着产品数据管理（PDM ）技术的发展和应用推广，PDM 已经成为企业
CAD/CAPP/CAM/ERP系统集成之间进行数据传递的桥梁和有效途径。目前设计院所与船厂的信息交换采取中间文件的方式，使得产品在设计过程中产生的数据不能得到有效管理。通过对船舶产品数据管理技术的研究，应用船舶产品工作流管理、任务流管理、产品结构配置、数据与文档管理、设计变更与版本管理、产品BOM 管理、与CAX 的接口等技术，可以构建企业级的船舶产品数据管理平台，根据船舶产品设计和建造的特殊性，在不同阶段按不同的组织方式(系统、托盘等) 管理设计资源，实现与CAX 系统的信息集成，对各设计阶段产生的船体BOM 、舾装BOM 、涂装BOM 等加工和工艺信息进行统一动态管理，为设计、制造和管理一体化及时提供正确的信息，实现船舶产品数据的有效集成和管理。
4、应用资源配置优化技术，提高造船企业制造资源配置管理水平
突破造船企业资源利用率低，生产变动因素多，壳、舾、涂一体化制造的计划管理难度大等难点，通过研发具有自主知识产权的造船企业制造资源配置管理系统，在保证船舶产品开工、上船台/船坞、下水、交船的四大节点下，以计划为导向的造船企业劳动力负荷、制造场地设备资源负荷S 曲线为基础，依据产品动态BOM 表、船台/坞搭载网络图，以及人力、设备、场地等能力，编制生产技术准备计划、造船大/中日程计划，各级月度、周计划及其负荷计划、托盘集配计划等，实现船舶建造空间上分道、
时间上有序，使造船企业的生产管理和协调从以现场调度型为主的模式提高到网络计划型管理模式，大大提高造船企业制造资源优化配置能力。
5、应用供应链技术，提高造船企业的物流管理水平
运用科学的管理理念和方法，研发具有自主知识产权的、能实现设计、采购、配送、制造并行模式的造船企业物流管理系统，对造船企业中物流的各个环节实行合理有效的计划、组织、控制和调整，提高造船企业的经营决策和电子商务技术水平，采用条形码技术，实现材料和设备等船舶制造物资全过程跟踪、控制和管理，变二次领料为一次配送，使造船企业由传统的领料型生产转变为配料型生产，建立按流通量控制的生产物资管理与集配体系，实现造船制造物流的通畅性、准时性和为生产现场服务的高效性。
6、应用造船产品成本管理技术，加强成本管理控制
研发具有自主知识产权的造船企业成本管理系统，建立一个快速、合理的目标成本分解和产品成本核算体系，建立船舶产品成本项目库，对设计、采购、制造过程中工、料、费的目标成本进行分解，并应用有效的核算手段，在生产过程中进行成本管理与控制，变事后核算为事先控制，实现从目标、控制到核算的全过程成本管理，提高造船企业成本管理水平。
7、应用造船产品质量管理技术，提高船舶产品质量
分析面向造船企业产品质量管理活动的过程，研发具有自主知识产权的质量管理系统，建立船舶产品质量检验标准和代码，编制质量检验计划、提出质量检验申请、反馈质量检验结果，对船东的意见及反馈进行管理，分析统计检验结果，实现对造船企业从原材料（包括外购、外协件）采购到船舶产品开发设计、生产制造和售后服务的整个生产过程的质量的管理、控制和分析，提高船舶产品质量。
8、应用信息集成技术，实现造船企业设计、制造和管理一体化
近三十年来，中国造船企业由于分不同阶段实施了很多系统，造成开发平台、应用标准不统一，出现了大量的异构信息、流程孤岛现象。这些信息由于无法有效的共享和交换，在很大程度上影响了企业的数字化集成应用，降低了信息化的效率。因此造船企业在推进“信息化建设”的过程中，必须建立统一的企业应用集成架构和平台，能够将自主开发的系统、引进的系统以及将来开发的新系统集成起来，通过信息集成与过程协同实现各类信息系统的信息共享、协调运作和资源优化。
（1）设计院所与船舶制造企业协同设计的信息集成
以统一的应用接口协议(STEP)和中性文件，开发TRIBON 、CADDS5和CATIA 等系统与船舶制造企业自行开发的CAD （SPD ）系统的船舶产品模型间的转换接口，解决TRIBON 、CADDS5和CATIA 等系统之间船舶产品模型信息不能互通互连的问题，实现设计院所与船舶制造企业间的协同设计。
（2）造船CAX 系统与PDM 之间的集成
通过建立PDM 管理平台，并开发TRIBON 、CADDS5、CATIA 和SPD 等CAX 系统与PDM 之间的集成接口系统，建立船舶数字化设计集成平台，实现船舶产品数据结构化管理、版本控制管理、工作流程管理、数据安全和访问控制管理等。
（3）PDM 与造船企业数字化制造和管理系统之间的集成
建立由EAI 中间件组成的企业应用集成平台，并在此平台上开发PDM 专用适配器和现有的制造和管理分系统专用适配器，新的制造和管理分系统则采用基于EAI 的标准进行开发，通过EAI 平台的消息管理机制实现设计信息与制造和管理信息的集成。
（4）造船企业数字化制造和管理分系统之间的集成
在EAI 平台上开发原有的制造和管理分系统专用适配器，新的制造和管理分系统则采用基于EAI 的标准进行开发，通过EAI 平台的消息管理机制实现制造管理系统内部分系统之间的集成。
总之，应该加强船厂与船厂、船厂与设计院所、船厂与供应商之间的信息整合，大力推进设计、制造和管理信息共享平台的建设，通过异地协同网络等先进技术，达到信息流、物流和价值流的高度集成，逐步实现区域性设计、制造和管理信息的数字化无缝连接，有计划、有步骤地逐步建立起面向整个造船过程的信息集成系统，实现设计、制造和管理的一体化以及壳、舾、涂一体化。
导读：工业信息化的历史是与中国造船不断发展前进的历史相伴随的，这个过程实际上也是从传统造船模式向现代造船模式过渡的过程。
船舶工业的新型工业化道路
中国船舶工业经过“十五”期间的发展，已经具备了进一步做大做强的基础和条件。然而不仅日本、韩国等造船强国为巩固和发挥竞争优势，纷纷加大对船舶科技的投入，竭力利用所掌握的技术优势、人才优势和资金优势，力图保持船舶市场优势地位；东欧、东南亚等劳动力资源丰富的国家也在大力发展造船，中国船舶工业由此将面临更大、更严峻的挑战。
中国船舶工业的国际竞争力目前主要还是依赖于相对低廉的劳动力成本构成的比较优势，可以预见的是，随着中国全面建设小康社会进程的推进，这一优势将逐渐缩小。因此，要实现在2015年成为世界第一造船大国的目标，必须依托造船技术的全面进步，坚持以信息化带动工业化，以工业化促进信息化，实现现代造船模式的转换，提高造船企业的综合素质和整体效率，通过信息集成使先进和上规模的造船设施形成先进的生产力，从而把中国造船企业的综合优势转化为市场竞争能力，坚定地走出一条以建设创新型船舶工业为核心的科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源得以充分发挥的新型工业化道路，使中国船舶工业走上“持续、快速、协调、健康”发展的轨道。
走新型船舶工业化道路与“数字化造船”
（1）“数字化造船”是现代科技在造船领域的集中体现
船舶产品是集技术之大成的大型工程型产品，造船企业又是组织结构复杂的综合性企业，船舶经营、配套足迹遍及全球，作为制造企业的三大类型信息（生产对象信息、生产资源信息及市场和经营信息）的取得、处理和应用都是在诸多产业中“最复杂”的，因此造船工业是最需要信息化的产业之一，也是最能从信息化建设中得益的产业。
“数字化造船”就是以船舶产品制造过程的知识融合为基础，以数字化建模仿真与优化为特征，将信息技术、先进的数字化制造技术、先进造船技术和现代造船模式，综合应用于船舶产品的设计、制造、测试与试验、管理和维护全生命周期的各阶段和各方面。实现以数字建模和数字样船为核心的数字化设计，以生产制造与生产过程数字控制为核心的数字化制造、以虚拟样船和数字仿真为核心的数字化测试与试验、以现代造船模式和业务流程建模为核心的数字化管理，从而对船舶的开发、设计、制造、管理、经营和决策活动实现全过程、全系统的最优控制，使造船企业获取最大的经济效益和社会效益。可以说，实现“数字化造船”是当今世界造船业的发展方向。
（2）“数字化造船”技术是世界造船强国得以领先世界的核心技术
世界造船强国已大规模采用先进的制造技术和自动化装备，广泛应用计算机集成技术，推行精度造船，大大提高了生产效率，缩短了建造周期。世界造船强国从CAX
开始，逐步由实施CIMS 、应用敏捷制造技术向组建“虚拟企业”方向发展，形成集船舶产品开发、设计、制造、测试与试验、管理和维护于一体的船舶产品全生命周期的数字化支持系统。从而实现船舶设计全数字化、船舶制造精益化和敏捷化、船舶管理精细化、船舶制造装备自动化和智能化、船舶制造企业虚拟化，大幅度降低了生产成本，提高了生产效率，尽管这些国家的劳动力成本很高，但是仍具有较高的市场竞争力。
日本和韩国等世界造船强国凭借良好的工业化基础，把过去按工程串行作业的生产方法，转变为按总段和模块多工程并行作业，使大量舱室中的工作，从船坞和舾装码头转移到专门的工厂或生产车间，大大缩短了建造周期。总段建造和模块化生产技术的蓬勃发展，使船舶企业的生产和管理方式发生了变革，船厂变得整洁干净，劳动人数大为减少。船舶工业已成为技术密集、资金密集、信息密集的行业。
特别是进入二十一世纪以来，国外先进造船企业开始发展敏捷制造模式，并已取得了成效，信息技术已成为现代造船技术的核心。造船企业的信息化和数字化进程已成为造船业提高核心竞争力的关键因素和有效手段之一，国外先进造船企业为了更加牢固在国际造船市场的优势地位，正在以更大的投入发展“数字化造船”。
（3）实现“数字化造船”是推行“绿色造船”和获取“绿色通行证”的前提 当前，我国已把“环境绿色”作为“实施可持续发展战略和关系中华民族生存和发展的长远大计”。而除了产品价格外，船东还要求造船企业在HSE (H-Health健康,S-Safety 安全,E-Environment 环境) 方面与国际接轨，才能获取国际贸易的“绿色通行证”。HSE 已与技术、成本、进度、质量共同构成对于造船企业同等重要的五大竞争要素。形势要求造船企业在发展造船产业的过程中，必须使生产环境、生产手段以及产品都实现绿色化。
“数字化造船”是实现“绿色造船”的前提之一。由于采用了数字化设计手段，大大提高了设计能力，为进一步完善产品建模、深化生产设计提供了高科技手段，把安全措施落实到了图纸上；通过推行以中间产品为导向的壳、舾、涂一体化设计、制造和管理，可以实现船上工作车间做、空中作业地面做、朝天作业朝地做和外场工作内场做的工作方式，劳动难度和强度大大降低，并有利于自动化设备和环保设施的应用，人工介入和环境污染大大减少，工程效率大为提高；运用虚拟制造技术，预先检验各种工艺和制造过程，进行周密的企业建模、流程建模，可以最大限度地实现整个造船过程的细节有序，将环保要求和安全技术措施落实到建造方针、施工要领以及图纸中；管理控制数字化使企业的每个业务，员工的每项生产活动都以相关信息为依据，实现精细管理，达到事事规范、有章可循，把安全技术措施落实到作业计划、作业步骤和每一张派工单上。因此只有实施“数字化造船”，才能实现“绿色造船”，并达到“快乐造船”。
我国造船业的发展每跨上一个新台阶，都与信息技术应用密不可分
中国造船企业信息化的发展和应用经历了CAPP/CAM→CAD(丢掉图板) →建立产品电子信息模型实现并行设计工程(CIMS/CAD)→“数字化造船”的开发和应用，历时三十多年的发展过程。
上世纪80年代后期，中国船舶工业统一组织开发了CASIS 、CADIS 和MIS 等造船和造机信息化系统，有力促进了造船企业的信息化进程，随着造船CAD/CAE和MIS 技术的应用，产品设计开始丢掉图版，新产品开发设计周期有效缩短，造船企业现代化管理水平得到提高，造船企业初具国际竞争力。
上世纪90年代中后期，中国造船企业根据自身的条件，相继引进了具有先进建摸技术的国外三维CAD/CAM系统，如瑞典的TRIBON ，美国的CADDS5和法国的CATIA 等，并对引进的软件进行了大量消化吸收工作，开发了这些系统与船厂现有生产设计系统的接口。通过对船舶产品进行三维设计，建立产品电子信息模型，提高了设计的质量，减少了设计中的差错，产品建造总周期得到了有效缩短。
CAD/CAM技术的深入应用为推进和建立船舶现代集成制造系统提供了信息源头，从上世纪90年代末开始，国内计算机应用基础较好的船舶企业如沪东中华、广船国际开始进行CIMS 系统应用的探索和研究，走引进技术与自行开发相结合的道路，软件系统开发也由单个系统走向系统集成，开发的软件涉及船舶设计、制造和管理等各方面。CIMS 的应用实现了制造信息共享和企业制造资源优化，提高了企业运行效率。为进一步实现企业信息集成应用奠定了基础。
进入二十一世纪，沪东中华已把“数字造船、绿色造船”作为企业发展的基本方针，江南正在建设“e 江南”，外高桥造船公司引进了体现先进造船观念和模式的韩国HANA-CIMS ，并正在推进应用。
经过30多年的发展，特别是“十五”期间的重点技术改造，中国船舶工业的数字化应用已在产品开发、设计、制造和管理领域发挥了关键作用，已成为船舶企业生产经营不可或缺的技术手段。中国船舶工业信息化的历史是与中国造船不断发展前进的历史相伴随的，这个过程实际上也是从传统造船模式向现代造船模式过渡的过程。目前，中国船舶工业的信息化应用发展迅速，培养了一大批既精通船舶设计制造又掌握计算机技术的人才，为中国船舶工业的进一步发展奠定了物质和技术基础。
船舶企业信息化技术创新的发展思路和总体目标
船舶企业信息化技术创新的发展思路
我认为，船舶企业信息化技术创新的发展思路应该是：以现代集成制造的理念、方法为指导，使成组技术、信息技术与我国造船企业的生产条件相结合，使先进的船舶设计、制造技术与现代生产管理体制相结合，在原有船舶数字化制造技术应用和研究的基础上，吸取国内外发展数字化制造技术的成功经验，围绕中国船舶工业中长期发展战略目标，按照“整体规划、分步实施、重点突出、效益驱动”的原则，通过以现代造船模式转换和企业流程再造为需求牵引的业务驱动，促进中国造船企业管理模
式创新、组织结构优化，采用开发与引进相结合和重视自主软件开发的实施原则，研究开发船舶产品设计、制造、管理集成应用软件，以典型船舶产品为试验验证对象，从船舶产品源头抓起，集成船舶产品设计、制造和管理系统，构造中国船舶工业实现跨越式发展的信息化平台，全面推进船舶产品开发、设计、制造、管理的数字化应用，使造船企业对产品物流、信息流、资金流、价值流的管理更加快捷和高效，以信息化带动中国造船企业走新型工业化道路，使中国船舶工业走上“持续、快速、协调、健康”发展的轨道。
船舶企业信息化技术创新的总体目标
船舶企业信息化技术创新的总体目标为：应用数字化样船技术，推行模块化造船和产品虚拟建造，建立船舶精益建造体系；以数字技术为纽带促进中国造船企业体制和机制创新，将信息技术与现代造船模式相结合，推行船舶制造资源优化配置技术、现代物流技术，建立造船精细化管理体系，全面提升中国船舶工业管理水平；利用现代集成制造的理念、方法、技术体系，实现船舶产品开发、设计、测试与试验、制造和管理数字化，打通船舶数字化设计、制造、管理生产线主线，实现以信息流为依据、物流控制为主线、资金流控制为龙头的数字化的高效运行系统；应用敏捷制造技术和虚拟企业原理，实现设计、制造和管理向现代信息集成、过程集成和企业间集成的跨越，建立以数字化造船总装厂为核心的现代造船协同设计和协同制造体系；进行数字造船人才和标准规范体系建设，建立“数字化造船”实施保障体系；建立绿色造船体系，满足中国船舶工业可持续发展的需要，促进中国船舶工业整体综合实力的飞跃。
中国造船企业信息化技术创新的实施重点
1、应用数字化设计技术，实现船舶产品绿色设计
传统船舶的设计仅涉及到产品寿命周期的市场分析、产品设计、工艺设计、制造及售后服务等几个阶段，只考虑产品的功能、质量和成本等基本属性。
船舶的绿色设计是用系统的观点将产品寿命循环周期中的各个阶段（包括设计、制造、使用、回收处理等）看成一个有机整体，并从产品的寿命循环周期整体出发，在保证产品的功能、质量、成本等基本性能的情况下，充分考虑产品寿命循环周期中各个环节的资源和能源的合理利用、环境保护和劳动保护等问题。
因此，应通过船舶产品数字化系统的开发和应用，在完善数字化设计系统功能的基础上，进一步推进船舶产品数字化设计的深度和广度，在计算机中建立船舶产品全数字化信息模型，使各阶段、各专业的设计作业能在同一数据库中进行，使院所的产品信息模型和工厂的信息模型相互兼容，从而实现各专业、各阶段、各厂所信息的全面集成，实现并行设计作业，使船东、设计师、建造师和环保工程师共同参与船舶的研发设计、初步设计、详细设计和生产设计的整个过程，通过相互协调，综合考虑船舶由研发设计到报废拆解的整个寿命周期中影响资源利用与环境污染的所有因素，优化各个设计环节，减少产品生产的往复过程，提高整个制造系统的资源利用率，降低
废品率，节约资源。同时在设计中还应综合考虑产品的结构设计、材料选择、制造环境设计、工艺设计、回收处理设计等各个方面。
2、应用计算机虚拟现实和仿真技术，实现船舶产品绿色制造
绿色制造技术是指产品在制造过程中，综合考虑环境因素和资源利用效率的现代制造模式。虚拟制造技术就是在真正产品生产之前在虚拟制造环境下生成软产品模型来代替传统的真实样品进行实验，对其性能和可制造性进行预测和评估，从而减少损耗，降低成本。
通过开展虚拟制造技术、仿真技术和多媒体技术研究，建立船舶产品虚拟制造的装配系统和应用环境，研究与开发船舶产品装配可行性校验、产品建造工艺编制及可行性校验、产品运行维护功能性校验、产品舱段及整船的虚拟装配和漫游、CAD 实体数据的转换接口等技术，实现船舶三维CAD 模型在虚拟制造系统中的动态再现和漫游性检查，使船东、设计师和建造师能够较早地在虚拟环境下对船舶设计布置的合理性以及分段/总段的整体吊装、设备、装备的系统模块安装等生产过程的可装配性、可维护性和安全性进行虚拟仿真，检查船舶设计和工艺的合理性，从而优化船舶制造模型，预测产品的可制造性，避免产品装配、安装过程中的干涉，减少船坞/船台、码头施工过程中的返工。
3、应用船舶产品数据管理技术，提高信息资源的集成应用
随着产品数据管理（PDM ）技术的发展和应用推广，PDM 已经成为企业
CAD/CAPP/CAM/ERP系统集成之间进行数据传递的桥梁和有效途径。目前设计院所与船厂的信息交换采取中间文件的方式，使得产品在设计过程中产生的数据不能得到有效管理。通过对船舶产品数据管理技术的研究，应用船舶产品工作流管理、任务流管理、产品结构配置、数据与文档管理、设计变更与版本管理、产品BOM 管理、与CAX 的接口等技术，可以构建企业级的船舶产品数据管理平台，根据船舶产品设计和建造的特殊性，在不同阶段按不同的组织方式(系统、托盘等) 管理设计资源，实现与CAX 系统的信息集成，对各设计阶段产生的船体BOM 、舾装BOM 、涂装BOM 等加工和工艺信息进行统一动态管理，为设计、制造和管理一体化及时提供正确的信息，实现船舶产品数据的有效集成和管理。
4、应用资源配置优化技术，提高造船企业制造资源配置管理水平
突破造船企业资源利用率低，生产变动因素多，壳、舾、涂一体化制造的计划管理难度大等难点，通过研发具有自主知识产权的造船企业制造资源配置管理系统，在保证船舶产品开工、上船台/船坞、下水、交船的四大节点下，以计划为导向的造船企业劳动力负荷、制造场地设备资源负荷S 曲线为基础，依据产品动态BOM 表、船台/坞搭载网络图，以及人力、设备、场地等能力，编制生产技术准备计划、造船大/中日程计划，各级月度、周计划及其负荷计划、托盘集配计划等，实现船舶建造空间上分道、
时间上有序，使造船企业的生产管理和协调从以现场调度型为主的模式提高到网络计划型管理模式，大大提高造船企业制造资源优化配置能力。
5、应用供应链技术，提高造船企业的物流管理水平
运用科学的管理理念和方法，研发具有自主知识产权的、能实现设计、采购、配送、制造并行模式的造船企业物流管理系统，对造船企业中物流的各个环节实行合理有效的计划、组织、控制和调整，提高造船企业的经营决策和电子商务技术水平，采用条形码技术，实现材料和设备等船舶制造物资全过程跟踪、控制和管理，变二次领料为一次配送，使造船企业由传统的领料型生产转变为配料型生产，建立按流通量控制的生产物资管理与集配体系，实现造船制造物流的通畅性、准时性和为生产现场服务的高效性。
6、应用造船产品成本管理技术，加强成本管理控制
研发具有自主知识产权的造船企业成本管理系统，建立一个快速、合理的目标成本分解和产品成本核算体系，建立船舶产品成本项目库，对设计、采购、制造过程中工、料、费的目标成本进行分解，并应用有效的核算手段，在生产过程中进行成本管理与控制，变事后核算为事先控制，实现从目标、控制到核算的全过程成本管理，提高造船企业成本管理水平。
7、应用造船产品质量管理技术，提高船舶产品质量
分析面向造船企业产品质量管理活动的过程，研发具有自主知识产权的质量管理系统，建立船舶产品质量检验标准和代码，编制质量检验计划、提出质量检验申请、反馈质量检验结果，对船东的意见及反馈进行管理，分析统计检验结果，实现对造船企业从原材料（包括外购、外协件）采购到船舶产品开发设计、生产制造和售后服务的整个生产过程的质量的管理、控制和分析，提高船舶产品质量。
8、应用信息集成技术，实现造船企业设计、制造和管理一体化
近三十年来，中国造船企业由于分不同阶段实施了很多系统，造成开发平台、应用标准不统一，出现了大量的异构信息、流程孤岛现象。这些信息由于无法有效的共享和交换，在很大程度上影响了企业的数字化集成应用，降低了信息化的效率。因此造船企业在推进“信息化建设”的过程中，必须建立统一的企业应用集成架构和平台，能够将自主开发的系统、引进的系统以及将来开发的新系统集成起来，通过信息集成与过程协同实现各类信息系统的信息共享、协调运作和资源优化。
（1）设计院所与船舶制造企业协同设计的信息集成
以统一的应用接口协议(STEP)和中性文件，开发TRIBON 、CADDS5和CATIA 等系统与船舶制造企业自行开发的CAD （SPD ）系统的船舶产品模型间的转换接口，解决TRIBON 、CADDS5和CATIA 等系统之间船舶产品模型信息不能互通互连的问题，实现设计院所与船舶制造企业间的协同设计。
（2）造船CAX 系统与PDM 之间的集成
通过建立PDM 管理平台，并开发TRIBON 、CADDS5、CATIA 和SPD 等CAX 系统与PDM 之间的集成接口系统，建立船舶数字化设计集成平台，实现船舶产品数据结构化管理、版本控制管理、工作流程管理、数据安全和访问控制管理等。
（3）PDM 与造船企业数字化制造和管理系统之间的集成
建立由EAI 中间件组成的企业应用集成平台，并在此平台上开发PDM 专用适配器和现有的制造和管理分系统专用适配器，新的制造和管理分系统则采用基于EAI 的标准进行开发，通过EAI 平台的消息管理机制实现设计信息与制造和管理信息的集成。
（4）造船企业数字化制造和管理分系统之间的集成
在EAI 平台上开发原有的制造和管理分系统专用适配器，新的制造和管理分系统则采用基于EAI 的标准进行开发，通过EAI 平台的消息管理机制实现制造管理系统内部分系统之间的集成。
总之，应该加强船厂与船厂、船厂与设计院所、船厂与供应商之间的信息整合，大力推进设计、制造和管理信息共享平台的建设，通过异地协同网络等先进技术，达到信息流、物流和价值流的高度集成，逐步实现区域性设计、制造和管理信息的数字化无缝连接，有计划、有步骤地逐步建立起面向整个造船过程的信息集成系统，实现设计、制造和管理的一体化以及壳、舾、涂一体化。