大楼工程
型钢混凝土组合梁施工安装方案
一、工程概况
大楼工程位于****************。地下一层，地上十一层，连廊及门厅两层，主楼十一层。建筑高度为43.27m。总建筑面积16046.88m2。由****************设计，****************监理，****************承建。
结构概况：本工程结构基础为人工挖孔桩基础，主体结构形式为钢筋砼框剪结构。主楼及连廊有32条型钢大梁，其中连廊6条，主楼26条。大梁截面尺寸为350mmX1200mm，梁内配型钢，型钢规格为180mmX900mm，钢梁安装高度为3.750~40.470米，每根梁型钢总长度为16.2~16.8米，重量约2.3吨，混凝土强度等级为Ｃ30~C35。
二、施工流程
考虑到型钢梁吊装高度和重量，连廊采取25吨汽车吊安装，主楼8.070米以上采取塔吊分段吊装、原位拼装焊接的做法： 钢梁两侧柱钢筋绑扎到梁底标高处——→柱模板安装——→柱头预埋件施工——→砼柱浇筑——→搭设梁底排架——→钢梁吊装——→钢梁现场拼装——→钢梁焊接及安装——→搭设梁底排架及梁钢筋绑扎——→梁侧模支模及板底模支设——→板梁绑扎——→浇筑砼——→养护。
三、型钢混凝土组合梁施工技术
1、柱头节点施工：
（1）柱头预埋件施工：
采用钢板预埋件，规格为：400mmX300mmX10mm。柱模板施工完成后，应在柱钢筋上弹好预埋件位置及控制标高线。砼柱浇筑完成后, 应在砼初凝前进行预埋件校对。
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（2）柱头连接件施工：
柱砼浇筑完成后，将已加工好的连接件与柱头预埋件焊接连接。
2、型钢梁施工：
（1）型钢梁的拼装（现场塔吊）：每支梁型钢总长度为
16.2~16.8米不等﹑重量约2.3吨，分两段加工，每段按型钢梁跨度的1/3处截断，运到安装现场进行焊接。拼装时按照其钢梁的加工节点，用现场沙洋QTZ50F塔吊先将第一段吊至架设好的梁底排架，进行支撑加固确认稳定。吊第二段与第一段对接，然后进行整条钢梁的最后调直，按跨中起拱2ｃｍ，确认无误后进行焊接，用支撑加固。
（2）型钢梁的焊接：该型钢梁焊缝坡口形式为双坡。焊接形式为等全熔透对接焊，焊缝等级Ⅱ级，采用E5016型焊条。钢梁焊接前使用钢丝刷对焊口的浮锈和污垢进行处理，并对坡口进行烘干预热处理。焊缝要求过渡平滑，融合良好，落点弧坑要填满，如发现焊缝上出现气孔和开裂，一定要清除干净后进行重焊。焊接时为保证安装质量需严格按照预先规定的顺序进行施焊，每层的引弧和收弧点要相互错开80~100mm，防止重叠引收弧处缺陷的叠加。为了防止产生过大的焊接变形，并尽可能减少焊接应力，须遵循以下要求：①焊接时严格按照规定焊接顺序施焊，尽可能对称施焊，使产生的变形均匀，直线分布，不产生弯转。②除了焊接前进行预热（100-2000C）处理外，在焊接完成后应立即对焊缝表面进行加热（100-2000C），从而起到释放和减少焊接应力的作用。
（3）型钢梁的吊装（汽车吊）：根据型钢梁吊装要求参数和施工现场的具体情况，我们选用了25吨汽车吊作为此次吊装的机械。吊车站位分两次进行，即每次站位只能吊一根钢梁。钢梁吊装吊车共转移两次，每次吊车转移部位的支撑点必须牢固不下沉，吊车支撑脚下垫枕木，并多次下压，使其地势不下沉。吊装
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前要进行试吊，将整根钢梁绑扎好后，微微起钩及时检查各绑扎点是否正确，钢丝绳是否都持力，确认无误后，吊钩在起高到0.5米时停止，再次检查各绑扎点及钢丝绳持力情况，同时检查吊车的制动，液压等各部是否运转正常，确认无误后进行正式吊装。钢梁吊装就位后，将钢梁两端连接件与已浇筑完成柱头进行电焊连接，钢梁两端连接支撑加固完成后将吊车的钢丝绳松开。
3、钢筋施工：
框支梁主筋所用钢筋直径为φ25，腰筋为φ12，箍筋为φ8，主筋采用双面搭接焊。下料前，应根据钢筋料单向下料人员进行详细的技术交底，交底必须明确：部位、品种、构件名称、规格、数量、长度、件数、质量要求、允许偏差、特殊要求、绑扎捆数、摆放位置、操作注意事项、安全要求等。钢筋下料时，发现现场有下列情况的钢筋必须先进行处理：有外观不合格的钢筋要剔除；钢筋变形严重，不能调直，应改为短料使用。
钢筋制作过程中，要经常性地检查钢筋半成品是否符合交底内容和下料单的要求，特别要核查钢筋的弯曲角度、方向、长度是否符合要求，发现问题，即时整改。
梁钢筋施工顺序为：钢梁安装完成——→梁底筋从下至上按排铺放连接——→梁面筋从下至上按排铺放、连接——→梁箍筋就位——→穿梁腰筋——→绑扎梁底筋、腰筋、面筋——→拆梁筋支承架体。
受力筋在铺放就位前，应控制好支承架体搁置钢筋的标高，且上排与下排钢筋之间应用同直径的钢筋作为垫铁隔开次排钢筋，保护层垫块采用锥形垫块间距500作为梁的垫块。梁钢筋接头位置应避开应力集中部位，同时同一截面内接头钢筋截面积不得超过全部主筋截面积的50%。
4、模板及支撑施工：
本工程楼层高3.6ｍ,只有二层为4.5米，板厚150ｍｍ，最大跨度为16.8ｍ，最大配筋为上、下层分别为φ25。大梁模板支架
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搭设高度为2.5ｍ， 梁截面尺寸为350mm×1200mm。模板及支撑我们设置如下：梁支撑立杆的横距(跨度方向排距) l=0.90ｍ，立杆的步距 h=1.20ｍ； 梁底增加5道承重立杆，梁底、侧模板为18mm厚九合板，梁底模板下支承的小横杆用50 mm×90 mm木枋，间距@300；大模杆φ48×3钢管，间距@900；梁底立杆的所有节点都为双扣件。支设梁模板时，梁中起拱30mm，梁侧模板内龙骨间距400㎜，内龙骨采用50×90㎜木方，外龙骨采用双钢管φ48㎜×3.5㎜。沿跨度方向间距400㎜设置10号铁丝对拉加固并两侧用φ48钢管硬支撑，另外围边型钢梁用φ12对拉螺杆对拉。
支撑构造要求：①立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的刚度，步距为1.5ｍ；②沿支架四周外立面满设剪刀撑，支撑内部每道剪刀撑间距不大于4跨，且不大于6m，斜杆与地面倾角宜在45度～60度之间，在3.5ｍ层高支撑中部设一道水平剪刀撑；③水平杆和剪刀撑接长必须采用搭接，搭接长度不应小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。
严格按程序施工，搭设完梁支撑架后再搭设板的支撑架，确保板模承受的荷载不支承到梁模上去。砼浇筑前再次全面检查，对未按施工方案施工之处进行整改，加固处理。浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。
5、砼施工：
采用分层浇筑混凝土的施工技术：型钢梁与其相连的梁板结构模板体系采用数字化模板支撑系统，为了确保大梁施工的安全、经济、高效的目的，经过综合考虑，施工时采用分层浇筑的施工措施，因大梁施工荷载具有短期的、逐渐加大、又很快趋向安全的特点，只要混凝土浇筑方法和速度控制得当，当达到最大值时，梁底部先浇筑的混凝土已接近初凝或终凝，施工荷载对支
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撑结构的影响也逐渐减小。混凝土全部达到终凝时，大梁已具有自持能力，对支撑体系安全的不利影响会逐渐消失，进入安全期。 分层浇筑施工措施要求型钢梁的混凝土分层浇筑，每层厚度400ｍｍ。为保证混凝土浇筑振捣密实，在与监理、商品混凝土供应商研究后，决定对其粗骨料的粒径级配进行调整，控制碎石的粒径在5～25之间，以保证混凝土骨料流入型钢的底部。 由于型钢梁既要承受自身荷载，又要承受区混凝土结构板自重，且跨度达16.8ｍ，所以对型钢梁的抗裂性能提出极高的要求。同时对配合比设计进行优化，采用高效减水剂及粉煤灰，严格控制好水灰比。
型钢梁混凝土的养护：混凝土养护采用薄膜覆盖养护，砼浇筑12小时后开始养护，保证混凝土终凝后14天内大梁表面保持在湿润状态。
砼浇筑后3天不得堆放重物，以防受载后支撑变形而引起开裂。
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二O一二年三月二十五日
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大楼工程
型钢混凝土组合梁施工安装方案
一、工程概况
大楼工程位于****************。地下一层，地上十一层，连廊及门厅两层，主楼十一层。建筑高度为43.27m。总建筑面积16046.88m2。由****************设计，****************监理，****************承建。
结构概况：本工程结构基础为人工挖孔桩基础，主体结构形式为钢筋砼框剪结构。主楼及连廊有32条型钢大梁，其中连廊6条，主楼26条。大梁截面尺寸为350mmX1200mm，梁内配型钢，型钢规格为180mmX900mm，钢梁安装高度为3.750~40.470米，每根梁型钢总长度为16.2~16.8米，重量约2.3吨，混凝土强度等级为Ｃ30~C35。
二、施工流程
考虑到型钢梁吊装高度和重量，连廊采取25吨汽车吊安装，主楼8.070米以上采取塔吊分段吊装、原位拼装焊接的做法： 钢梁两侧柱钢筋绑扎到梁底标高处——→柱模板安装——→柱头预埋件施工——→砼柱浇筑——→搭设梁底排架——→钢梁吊装——→钢梁现场拼装——→钢梁焊接及安装——→搭设梁底排架及梁钢筋绑扎——→梁侧模支模及板底模支设——→板梁绑扎——→浇筑砼——→养护。
三、型钢混凝土组合梁施工技术
1、柱头节点施工：
（1）柱头预埋件施工：
采用钢板预埋件，规格为：400mmX300mmX10mm。柱模板施工完成后，应在柱钢筋上弹好预埋件位置及控制标高线。砼柱浇筑完成后, 应在砼初凝前进行预埋件校对。
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（2）柱头连接件施工：
柱砼浇筑完成后，将已加工好的连接件与柱头预埋件焊接连接。
2、型钢梁施工：
（1）型钢梁的拼装（现场塔吊）：每支梁型钢总长度为
16.2~16.8米不等﹑重量约2.3吨，分两段加工，每段按型钢梁跨度的1/3处截断，运到安装现场进行焊接。拼装时按照其钢梁的加工节点，用现场沙洋QTZ50F塔吊先将第一段吊至架设好的梁底排架，进行支撑加固确认稳定。吊第二段与第一段对接，然后进行整条钢梁的最后调直，按跨中起拱2ｃｍ，确认无误后进行焊接，用支撑加固。
（2）型钢梁的焊接：该型钢梁焊缝坡口形式为双坡。焊接形式为等全熔透对接焊，焊缝等级Ⅱ级，采用E5016型焊条。钢梁焊接前使用钢丝刷对焊口的浮锈和污垢进行处理，并对坡口进行烘干预热处理。焊缝要求过渡平滑，融合良好，落点弧坑要填满，如发现焊缝上出现气孔和开裂，一定要清除干净后进行重焊。焊接时为保证安装质量需严格按照预先规定的顺序进行施焊，每层的引弧和收弧点要相互错开80~100mm，防止重叠引收弧处缺陷的叠加。为了防止产生过大的焊接变形，并尽可能减少焊接应力，须遵循以下要求：①焊接时严格按照规定焊接顺序施焊，尽可能对称施焊，使产生的变形均匀，直线分布，不产生弯转。②除了焊接前进行预热（100-2000C）处理外，在焊接完成后应立即对焊缝表面进行加热（100-2000C），从而起到释放和减少焊接应力的作用。
（3）型钢梁的吊装（汽车吊）：根据型钢梁吊装要求参数和施工现场的具体情况，我们选用了25吨汽车吊作为此次吊装的机械。吊车站位分两次进行，即每次站位只能吊一根钢梁。钢梁吊装吊车共转移两次，每次吊车转移部位的支撑点必须牢固不下沉，吊车支撑脚下垫枕木，并多次下压，使其地势不下沉。吊装
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前要进行试吊，将整根钢梁绑扎好后，微微起钩及时检查各绑扎点是否正确，钢丝绳是否都持力，确认无误后，吊钩在起高到0.5米时停止，再次检查各绑扎点及钢丝绳持力情况，同时检查吊车的制动，液压等各部是否运转正常，确认无误后进行正式吊装。钢梁吊装就位后，将钢梁两端连接件与已浇筑完成柱头进行电焊连接，钢梁两端连接支撑加固完成后将吊车的钢丝绳松开。
3、钢筋施工：
框支梁主筋所用钢筋直径为φ25，腰筋为φ12，箍筋为φ8，主筋采用双面搭接焊。下料前，应根据钢筋料单向下料人员进行详细的技术交底，交底必须明确：部位、品种、构件名称、规格、数量、长度、件数、质量要求、允许偏差、特殊要求、绑扎捆数、摆放位置、操作注意事项、安全要求等。钢筋下料时，发现现场有下列情况的钢筋必须先进行处理：有外观不合格的钢筋要剔除；钢筋变形严重，不能调直，应改为短料使用。
钢筋制作过程中，要经常性地检查钢筋半成品是否符合交底内容和下料单的要求，特别要核查钢筋的弯曲角度、方向、长度是否符合要求，发现问题，即时整改。
梁钢筋施工顺序为：钢梁安装完成——→梁底筋从下至上按排铺放连接——→梁面筋从下至上按排铺放、连接——→梁箍筋就位——→穿梁腰筋——→绑扎梁底筋、腰筋、面筋——→拆梁筋支承架体。
受力筋在铺放就位前，应控制好支承架体搁置钢筋的标高，且上排与下排钢筋之间应用同直径的钢筋作为垫铁隔开次排钢筋，保护层垫块采用锥形垫块间距500作为梁的垫块。梁钢筋接头位置应避开应力集中部位，同时同一截面内接头钢筋截面积不得超过全部主筋截面积的50%。
4、模板及支撑施工：
本工程楼层高3.6ｍ,只有二层为4.5米，板厚150ｍｍ，最大跨度为16.8ｍ，最大配筋为上、下层分别为φ25。大梁模板支架
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搭设高度为2.5ｍ， 梁截面尺寸为350mm×1200mm。模板及支撑我们设置如下：梁支撑立杆的横距(跨度方向排距) l=0.90ｍ，立杆的步距 h=1.20ｍ； 梁底增加5道承重立杆，梁底、侧模板为18mm厚九合板，梁底模板下支承的小横杆用50 mm×90 mm木枋，间距@300；大模杆φ48×3钢管，间距@900；梁底立杆的所有节点都为双扣件。支设梁模板时，梁中起拱30mm，梁侧模板内龙骨间距400㎜，内龙骨采用50×90㎜木方，外龙骨采用双钢管φ48㎜×3.5㎜。沿跨度方向间距400㎜设置10号铁丝对拉加固并两侧用φ48钢管硬支撑，另外围边型钢梁用φ12对拉螺杆对拉。
支撑构造要求：①立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的刚度，步距为1.5ｍ；②沿支架四周外立面满设剪刀撑，支撑内部每道剪刀撑间距不大于4跨，且不大于6m，斜杆与地面倾角宜在45度～60度之间，在3.5ｍ层高支撑中部设一道水平剪刀撑；③水平杆和剪刀撑接长必须采用搭接，搭接长度不应小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。
严格按程序施工，搭设完梁支撑架后再搭设板的支撑架，确保板模承受的荷载不支承到梁模上去。砼浇筑前再次全面检查，对未按施工方案施工之处进行整改，加固处理。浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。
5、砼施工：
采用分层浇筑混凝土的施工技术：型钢梁与其相连的梁板结构模板体系采用数字化模板支撑系统，为了确保大梁施工的安全、经济、高效的目的，经过综合考虑，施工时采用分层浇筑的施工措施，因大梁施工荷载具有短期的、逐渐加大、又很快趋向安全的特点，只要混凝土浇筑方法和速度控制得当，当达到最大值时，梁底部先浇筑的混凝土已接近初凝或终凝，施工荷载对支
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撑结构的影响也逐渐减小。混凝土全部达到终凝时，大梁已具有自持能力，对支撑体系安全的不利影响会逐渐消失，进入安全期。 分层浇筑施工措施要求型钢梁的混凝土分层浇筑，每层厚度400ｍｍ。为保证混凝土浇筑振捣密实，在与监理、商品混凝土供应商研究后，决定对其粗骨料的粒径级配进行调整，控制碎石的粒径在5～25之间，以保证混凝土骨料流入型钢的底部。 由于型钢梁既要承受自身荷载，又要承受区混凝土结构板自重，且跨度达16.8ｍ，所以对型钢梁的抗裂性能提出极高的要求。同时对配合比设计进行优化，采用高效减水剂及粉煤灰，严格控制好水灰比。
型钢梁混凝土的养护：混凝土养护采用薄膜覆盖养护，砼浇筑12小时后开始养护，保证混凝土终凝后14天内大梁表面保持在湿润状态。
砼浇筑后3天不得堆放重物，以防受载后支撑变形而引起开裂。
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