版
本
深圳市 XXX 有限公司
HS 物料风险等级评估控制程序
生 效 日 期 页 数
文件名称 HS 物料风险等级评估控制程序
编制：
日期：
2009-12-8
审核：
日期：
2009-12-10
批准：
日期：
2009-12-16
受控标识 声明：未经同意，不得复制！
版
本
深圳市 XXX 有限公司
HS 物料风险等级评估控制程序
1.目的
生 效 日 期 页 数
确定经来料品质课的所有原材料的 RoHS 风险等级，以便对原材料进行 RoHS 检测和管控.并 预防或减少可能伴随的安全、环境影响和本公司损失。 2.范围 适用于本公司的有关生产所用原物料及外包、外买加工品的进料 RoHS 管制作业。 3.职责： 3.1品质课 3.1.1负责RoHS抽检样品的取样, 数据的整理、分析维护及物料风险等级变更的申请; 3.1.2负责按时检测送检的物料，并将检测结果及时反馈给送检部门； 3.1.3负责签发检测报告。 3.2 采购课根据收集的供应商第三方检测报告信息，协助风险等级的制定及变更的确认. 4.程序 4.1初始物料风险级别的制定： 将公司所有生产性物料、 包材进行第一轮抽检， 依据抽检数据及判定标准将物料分为高 （H） 、 中(M)、低(L)三个风险等级。若物料在内部抽检测试中仅有 XRF 测试数据，则以有效的第 三方测试报告的结果作为评定物料风险的证据。 4.2 物料风险等级的判定标准 4.2.1 一般物料 检测项 目 判定 检测结 果 物料风 险等级 低危（L） 中危（M） 高危（H） ≤100ppm ppm 100~400 ppm 400~700ppm ＞700ppm 合格 不合格 铅/汞/六价铬/PBBs/PBDEs
检测项目 判定 合格
镉 不合格
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HS 物料风险等级评估控制程序
≤ 检测结果 物料风险等级 4.2.2 包装材料 检测项目 判定 ≤10ppm 检测结果 物料风险等 级 4.2.3 欧盟RoHS豁免物料 低危（L） 10ppm 低危 （L） 10~40 ppm
生 效 日 期 页 数
40~70ppm
＞70ppm
中危（M） 高危（H）
铅+镉+汞+六价铬总和 合格 10~40 ppm 40~70ppm ＞70ppm 不合格
中危（M） 高危（H）
对于满足欧盟 RoHS 指令豁免范围之内且在豁免限制值范围之内的物料，将被直接定义 为中风险（M）物料，此部分物料不再进行等级 M→等级 L 的调整。 4.3物料抽检频率及调整 4.3.1物料抽检频率 供应商物料风险等级 L M H 4.3.2风险等级调整 a.等级H→等级M 连续5个批次抽检合格的物料，再依据对供应商的审核情况进行物料等级H→等级M的调 整。 b.等级M→等级L 连续10个抽检批次抽检合格的M级物料，再依据对供应商的审核情况进行等级M→等级L 的调整。 c.抽检不合格 若抽检不合格，该物料立即停止使用，退货，并追究供应商责任，该供应商再次提供的该 物料等级立即变更为等级H。 确认抽检频率 每三个月抽检 1
次以上 每 5 批抽检 1 次以上 每批次进行 1 次
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d.若抽检结果超过L、M等级最高限值的20%，则该物料调整为高一等级，即进行L→M、M→H 等级的调整。 4.4 物料风险等级划分及测试项目。 4.4.1 原材料风险等级划分。 4.4.1.1 将欧盟豁免物料定为中风险物料，每 5 批抽检一次。此部分物料不再进行等级 M →等级 L 的调整。 4.4.1.2 将除欧盟豁免之外的外购件定为低风险物料（包括手机配件、塑胶料、色粉、油 漆、五金和包材） ，每三个月抽检一次。低风险物料管控时间为一年，一年内无发现 超标情况的物料不再统一进行抽检，仅每年抽检一次确认其 HSF 符合性。 4.4.1.3 新评估物料首次来料需抽检一次后再定其风险等级。 4.4.2 物料 RoHS 抽检项目 电子配件 五金 包装材料 5.参考文件 《HS 物料风险等级评估控制程序》 6.相关表格 无 有镀层 无镀层 有镀层 无镀层 Pb、Hg、Cd、PBBs、PBDEs、Cr6+ Pb、Hg、Cd、PBBs、PBDEs Pb、Hg、Cd、Cr6+ Pb、Hg、Cd Pb、Hg、Cd、Cr6+
其他（油漆、油墨、塑胶等） Pb、Hg、Cd、PBBs、PBDEs
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来料
是否在我司管 抽检 控标准范围内 ROHS 合同对供应商 进行处罚 Y 加盖 IQC 合格章入仓 低风险 确认物料风险等级 Y 通告供应商及我司相 N 是否首次来料 料 N 关部门,退货并按照
高风险
通告供应商及我司相关 部门,退货并按照 ROHS 合同对供应商进行处罚
N
M 等级每 5 批次抽 检一次合格
L 等级每 3 个月抽 检一次合格
N
N Y H 等级每批次抽检一次 合格 Y
Y
加盖 IQC 合格章入仓
根据>重新划分物料风险
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1.目的
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确定经来料品质课的所有原材料的 RoHS 风险等级，以便对原材料进行 RoHS 检测和管控.并 预防或减少可能伴随的安全、环境影响和本公司损失。 2.范围 适用于本公司的有关生产所用原物料及外包、外买加工品的进料 RoHS 管制作业。 3.职责： 3.1品质课 3.1.1负责RoHS抽检样品的取样, 数据的整理、分析维护及物料风险等级变更的申请; 3.1.2负责按时检测送检的物料，并将检测结果及时反馈给送检部门； 3.1.3负责签发检测报告。 3.2 采购课根据收集的供应商第三方检测报告信息，协助风险等级的制定及变更的确认. 4.程序 4.1初始物料风险级别的制定： 将公司所有生产性物料、 包材进行第一轮抽检， 依据抽检数据及判定标准将物料分为高 （H） 、 中(M)、低(L)三个风险等级。若物料在内部抽检测试中仅有 XRF 测试数据，则以有效的第 三方测试报告的结果作为评定物料风险的证据。 4.2 物料风险等级的判定标准 4.2.1 一般物料 检测项 目 判定 检测结 果 物料风 险等级 低危（L） 中危（M） 高危（H） ≤100ppm ppm 100~400 ppm 400~700ppm ＞700ppm 合格 不合格 铅/汞/六价铬/PBBs/PBDEs
检测项目 判定 合格
镉 不合格
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≤ 检测结果 物料风险等级 4.2.2 包装材料 检测项目 判定 ≤10ppm 检测结果 物料风险等 级 4.2.3 欧盟RoHS豁免物料 低危（L） 10ppm 低危 （L） 10~40 ppm
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40~70ppm
＞70ppm
中危（M） 高危（H）
铅+镉+汞+六价铬总和 合格 10~40 ppm 40~70ppm ＞70ppm 不合格
中危（M） 高危（H）
对于满足欧盟 RoHS 指令豁免范围之内且在豁免限制值范围之内的物料，将被直接定义 为中风险（M）物料，此部分物料不再进行等级 M→等级 L 的调整。 4.3物料抽检频率及调整 4.3.1物料抽检频率 供应商物料风险等级 L M H 4.3.2风险等级调整 a.等级H→等级M 连续5个批次抽检合格的物料，再依据对供应商的审核情况进行物料等级H→等级M的调 整。 b.等级M→等级L 连续10个抽检批次抽检合格的M级物料，再依据对供应商的审核情况进行等级M→等级L 的调整。 c.抽检不合格 若抽检不合格，该物料立即停止使用，退货，并追究供应商责任，该供应商再次提供的该 物料等级立即变更为等级H。 确认抽检频率 每三个月抽检 1
次以上 每 5 批抽检 1 次以上 每批次进行 1 次
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d.若抽检结果超过L、M等级最高限值的20%，则该物料调整为高一等级，即进行L→M、M→H 等级的调整。 4.4 物料风险等级划分及测试项目。 4.4.1 原材料风险等级划分。 4.4.1.1 将欧盟豁免物料定为中风险物料，每 5 批抽检一次。此部分物料不再进行等级 M →等级 L 的调整。 4.4.1.2 将除欧盟豁免之外的外购件定为低风险物料（包括手机配件、塑胶料、色粉、油 漆、五金和包材） ，每三个月抽检一次。低风险物料管控时间为一年，一年内无发现 超标情况的物料不再统一进行抽检，仅每年抽检一次确认其 HSF 符合性。 4.4.1.3 新评估物料首次来料需抽检一次后再定其风险等级。 4.4.2 物料 RoHS 抽检项目 电子配件 五金 包装材料 5.参考文件 《HS 物料风险等级评估控制程序》 6.相关表格 无 有镀层 无镀层 有镀层 无镀层 Pb、Hg、Cd、PBBs、PBDEs、Cr6+ Pb、Hg、Cd、PBBs、PBDEs Pb、Hg、Cd、Cr6+ Pb、Hg、Cd Pb、Hg、Cd、Cr6+
其他（油漆、油墨、塑胶等） Pb、Hg、Cd、PBBs、PBDEs
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来料
是否在我司管 抽检 控标准范围内 ROHS 合同对供应商 进行处罚 Y 加盖 IQC 合格章入仓 低风险 确认物料风险等级 Y 通告供应商及我司相 N 是否首次来料 料 N 关部门,退货并按照
高风险
通告供应商及我司相关 部门,退货并按照 ROHS 合同对供应商进行处罚
N
M 等级每 5 批次抽 检一次合格
L 等级每 3 个月抽 检一次合格
N
N Y H 等级每批次抽检一次 合格 Y
Y
加盖 IQC 合格章入仓
根据>重新划分物料风险