钢结构作业指导书
一、钢结构加工制作 1.钢材的存放
（1）钢材在施工现场堆放时，堆放场地要平整，并要高于地面，四周应留排水沟。堆放时要尽量使钢材截面的脊面向上，以免积雪积水。两端有高差利于排水。
（2）堆放在有顶棚的仓库时，可直接堆放在地坪上，下垫楞木。
2.钢材的标识
钢材端部应树立标牌，标明钢材的规格、型号、数量和材质验收证明书编号。为方便工人施工，钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆。钢材的标牌要定期检查。余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时核查清楚，重新标识后入库。 3.钢材的检验
钢材的检验制度是保证钢结构质量的重要环节，因此，钢材在正式入库前必须严格执行检验制度，经检验合格后方可办理入库手续。钢材检验的主要内容包括
(1)钢材的数量、品种应与采购计划相符 (2)钢材的质量保证书应与钢上打印的证号相符
.
每批钢材必须有厂家提供的材质证书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分及机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核实。
(3)核定钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸容许偏差，可参考有关国标的规定进行核对。
(4)钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板、型钢表面不允许有结疤、折叠、裂纹、分层等缺陷。有上述缺陷应另行堆放。
(5)检验项目：力学性能试验（强度、弯曲） 4．钢材的入库管理
经验收和复验合格的钢材入库时应进行登记，填写记录卡，注明入库的时间、型号、规格、炉批号。按品种、牌号、规格分类。库存钢材应保持帐、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。对保存期超过一定期限的钢材应及时处理，避免积压和锈蚀。 5．审查图纸
审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上的构件数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也要对图纸进行工艺审核，即审核在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。
图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：
(1)根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置 (2)考虑总体的加工工艺方案几重要的工装方案。
(3)对构件的结构不合理出或施工有困难的地方要与甲方或者设计单位作好变更签证的手续。
(4)列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方加以重点说明。
6．备料和核对
（1）提料
根据图纸材料算出各种材质、规格的材料净用量，在加一定数量的损耗，提出材料的预算计划。
提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。一般工程施工中可按实际用量所需的数值在增加5%-6%进行提料和备料。如果技术要求不允许拼接，实际损耗还要增加。
钢板、角钢、工子钢、槽钢损耗率。
(2)核对
核对钢材的规格、尺寸和重量，仔细核对材质。如果进行材料代
用，必须经设计部门同意，并将图纸上所有的相应规格和有关尺寸全部进行修改。 7．工号划分
工程划分根据产品的特点，工程量的大小和安装施工进度，将整个工程划分为若干个生产工号，以便分批投料，配套加工，配套出成品。
生产工号的划分一般可遵循一下几点原则：
(1)条件允许的情况下，同一张图纸上构件宜安排在同一生产工号中加工。
(2)相同构件或特点类似，加工方法相同的构件宜放在同一生产工号中进行加工。
(3)工程量较大的工程划分生产工号时要考虑安装施工顺序，先安装的构件要先安排生产。
(4)同一生产工号中的构件数量不要过多，可与工程重要流程考虑 8．加工工序
（1）工艺流程
钢结构制作的工序较多，所以对加工顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。由于制作厂设备能力和构件制作要求各有不同，所以工艺流程略有不同。 9．放样，样板和样杆
放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。
放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点；核对个部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等几个加工的依据。
放样号料用的工具几设备有：划针，冲子，手锤，粉线，弯尺，直尺，钢卷尺，大钢卷尺，剪子，小型剪扳机，折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方能使用。
放样时以1：1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时可以分段弹出。对一些三角形的构件，如果只队去节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线二线必须垂直。然后据此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查检验。
样板一般用0.50-0.75mm的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。
用做计量长度依据的钢盘尺，特别注意应经授权计量单位计单，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。刚结构制作安装，验收用的量具必须用同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。
样板样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线方向孔径和滚圆半径等。 10．划线和切割
（1）划线
划线也称号料，即利用样板，样杆或根据图纸，在板料及型钢上
划出孔的位置和零件的形状的加工界线。号料的一般工作内容包括：核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔、；标出零件的编号等。
号料是应注意以下问题：
①熟悉工作图检查样板，样杆是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防生产错误，造成废品。
②如材料上有裂缝、夹层、厚度不足等情况，应及时处理。 ③钢材如有较大弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
④号料是对于较大型钢划线多的平面应放平，加临时固定桩，以防发生事故。
⑤根据配料表和样板进行、套裁，尽可能的节约材料。 ⑥需要切割的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。
⑦需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。
⑧钢板长度不够需焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状大小，在焊接和矫正后再划线。
⑨钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度。其宽度可按下表考虑 切割余量表
（2）切割
钢材下料的方法氧割、机割、冲模落料和锯切割等/气割和机械剪切允许偏差分别见表
气割的允许偏差（mm）
注：t为切割面厚度
机械剪切的允许偏差（mm）
施工中采用哪一种切割方法比较合适，应根据各种切割方法的设备能力，切割精度，切割表面的质量情况，以及经济性等因素来具体选定。 11．制孔
（1）孔的加工制作在钢结构中占有一定的比重，尤其是高强螺栓的采用，是孔加工不仅在数量上，而且在精度要求上有力很大提高。
制孔通常有钻孔和冲孔两种方法（冲孔本工程不采用）。钻孔是钢结构制造中普通采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板，型钢的孔加工，而且要求孔径一般不小于钢材厚度。
（2）制孔的质量标准及允许偏差
①精制螺栓的直径与允许偏差。精制螺栓孔（A，B级螺栓孔
--I类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔壁表面粗糙度R。≤12.5µm，孔的允许偏差见表。
精制螺栓孔径允许偏差（mm）
普通螺栓孔允许偏差（mm）
注明：t为板的厚度
（3）钻孔的方法
①划线钻孔。钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90°位置）打四支冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作钻头定心用。划线工具一般用划针和钢尺。
为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一起钻孔，，但一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须点焊固定。
厚度钻孔时要检查平台的水平度，以防止钻孔中心倾斜。 ②钻模钻孔。当批量大，钻距精度要求较高时采用钻模钻孔，钻模材料一般为Q235，钻套使用材料为可为T10A（热处理HRC55-60） 12组装
组装亦可称拼装，装配，组立。组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元，装配成构件或者部件，然后将其连接
成为整体的过程。
（1） 钢结构构件（本工程）组装的方法
①低样法。用1：1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架等小批量结构的组装（支撑）。
②卧装。卧装是将构件放置的位置进行装配，卧装适用于断面不大，但长度较大的细长的构件（钢柱、钢梁等）。 （2）装配胎具和工作平台的准备
装备胎具和工作平台用花平台，在装配前搭设好。
装配胎具要符合下列要求：a胎具应有足够的强度和刚性。b胎具应便于对工件的装、卸、定位等装配操作。C胎具上划出中心线、位置线、边缘线等基准线，以便于找正和检验。D较大尺寸的装配胎应安装在相当坚固的基础上，以免基础下沉导致胎具变形。 13．成品的表面处理及油漆
（1）高强螺栓摩擦面的处理
摩擦面的加工是指使用高强螺栓作连接点处的钢材表面加工，高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值必须符合设计文件的要求（一般为0.45-0.55）。
摩擦面的抗滑移系数µ值的高低取决于构件的材质和摩擦面的处理方法。下表为µ值高低与两者的关系：
注：普通钢结构
摩擦面的处理一般有喷砂、喷丸、酸洗、砂轮打磨等几种方法，本工程采用喷砂处理。
喷砂（丸）。喷砂（丸）应选用干燥的石英砂，粒径为1.5-4.0mm，风压0.4-0.6N/㎜²,喷嘴直径Ф10㎜，喷嘴距钢材表面100-150㎜，加工处理后的钢材表面呈灰白色为最佳。 （2）钢结构的表面处理
喷射式抛物除锈 sa2 sa2½ sa3 本工程除锈等级sa2½ (3)钢结构的油漆 ①基面清理：
钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格. 刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
②涂料涂装遍数，涂层厚度均按设计图纸要求聚氨酯油漆二底二中二面，涂层干漆膜应达到以下要求：室外应为170µm，室内为150µm，
允许偏差为-25µm。每遍涂层干漆膜厚度允许偏差-5µm。构件安装前至少涂刷二遍底漆。
a.配制好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配制。
b.施工图中注明不涂装的部位不得涂装安装焊缝处应留出30-50
㎜暂不涂装。
c.涂装完毕后，应在构件上标注构件编号。大型构件应标明重量，
构件重心位置和定位标记。
③涂层检查与验收
a.表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞
扬尘土和其他杂物。
b.涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不
起皱皮，不起疙瘩。
c.涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆
膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
d.检验、编号等在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进
行检验，验收合格后方可进行编号装车运输。在吊装和运输过程中，应采取措施防止构件变形和构件表面油漆损坏。
④成品保护
a.钢构件涂装后加以临时围护隔度，防止踏踩，损伤涂层。
b.钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。
c.涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，
防止涂层损坏。
二、安装焊接：
1、安装焊接的一般顺序
一般根据结构平面图形的特点，以对称轴为界或以不同体结合处
为分界区，配合吊装顺序进行安装焊接。焊接的顺序应遵循以下原则：
(1)在吊装、校正和焊栓混合节点的高强螺栓终拧完成若干节间
以后开始焊接，已利于形成稳定的框架。
(2)焊接时应根据结构体形特点选择若干基准柱或基准节间，由
此开始焊接主梁和柱之间的焊缝，然后向四周扩展施焊，以避免收缩变形向另一个方向累积。
(3)一节柱之间各层梁安装好后应先焊上层梁后焊下层梁，以使
框架稳固，以便于施工。
(4)螺栓混合节点中，应先栓后焊，以避免焊接收缩引起的栓孔
间位移。
(5)柱—梁节点，两侧对称的两根梁端应同时与柱相焊，即引以
减少焊接拘束度，避免焊接裂缝产生。又可以防止柱的偏斜。
(6) 柱—柱节点焊接自然是由下层往上层顺序焊接，由于焊接缝
横向收缩，再加上重力引起的沉降，有可能使标高误差累积在安装焊接若干柱节后应视实际偏差情况，及时要求调整柱长，以保证高度方向的精度。
2、安装焊接的方法
(1)焊接方法一般采用药皮焊条手工电焊弧焊，还宜采用co2保护
半自动焊接，其焊接效率比药皮焊条手工焊的3~4倍还能节省敲渣的劳动量和工时。
(2)焊接破口应满足焊条达到坡口底部的条件下角度越小越好。
(3)为了避免焊缝交叉，H形梁或柱腹板的接口两端均应切割浇
工出圆弧状缺口。以免产生三向应力和减少局部应力集中。
(4)co2保护焊时电流密度应足够大，以使电弧达到颗粒过度状
态。
3、安装焊接的工艺
焊缝尺寸应符合设计要求的计算厚度或焊脚尺寸，但也要避免过
多地堆焊加强高而产生较大的焊接残余应力。
焊缝坡口根据间隙大于标准规定值（1.5㎜）时，可以按照超出
间隙值增大焊脚尺寸。但间隙大于5㎜时应事先用堆烊和打磨的方法清理焊道，以减小焊缝间隙。
焊接方法一般采用地低氢型焊条手工电弧焊，焊接参数如下：
三、钢结构安装
根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为：
测量（标高、轴线）就位准备----钢柱吊装----校正并临时固定---- 柱最后固定---柱间支撑吊装----钢梁吊装---就位临时固定---支撑吊装 ----钢吊车梁吊装--檩条安装---天沟安装---彩板安装等。
1、安装前的准备
钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件（合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求的文件）。所有构件,必须经过质量和数量检查,全部符合设计要求,并经办理验收、签字手续后,方可进行安装。对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形,均应矫正后才能安装。钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。选则吊装采用吊车的型号，钢结构运输均采用汽车运输。现场加工所需的小型机具（具体见施工机具一览表）均已经准备到位。在吊装前编制可行的吊装方案，并经监理等有关单位的审定批准。钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。
2、钢结构吊装：
安装时应从一端开始吊装，在钢架安装完毕后应将其间的檩条、支撑、偶撑等全部安装好，并检查其垂直度。然后以这两榀钢架为起点，向车间的另一段顺序安装。除最初安装的两榀钢架外，所有其余刚架间的檩条、墙梁和檐檩的螺栓均应在校准后再行拧紧。钢架安装，应先立柱子，然后将在地面组装好的刚架梁吊装就位，并进行与柱连接。本工程吊装时采用多吊点。起吊和平移应缓慢。现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装，临时固定采用钢丝绳固定。钢柱安装:吊装前首先确定构件吊点位置,确定绑扎方法,吊装时做好防护措施。钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准杯口，缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在20MM内,打紧楔子,临时固定即可脱钩。钢梁吊装:钢梁吊装在柱子复核
完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装.钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。墙面檩条安装:檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装.檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。
3、安装校正
钢柱校正:钢柱垂直度校正用2台经纬仪检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正,标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即打紧楔子并灌灰,待复查钢柱整体校正无误后二次灌灰。
钢梁校正:钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。
四．螺栓的连接
1．普通螺栓的的施工
（1）一般要求
普通螺栓作为永久性连接螺栓时，应符合下列要求：
①对一般的螺栓连接，螺栓头和螺母下面放置平垫圈，以增加承压面积。
②螺栓头下面放置的垫圈一般不应多于2个，螺母头下面放置的垫圈一般不应多于1个。
③对于设计有要求防松动的螺栓，采用防松动的螺母和垫圈。
④对于承受动荷载或重要部位的螺栓，应按设计要求放置弹簧
垫圈，垫圈必须放在螺母一侧。
⑤对于工字钢，槽钢尽量使用斜垫圈，使螺母和螺栓头部支撑
面垂直于螺杆。
（2）螺栓直径和长度的选择
①螺栓直径。螺栓直径的确定原则上应由设计人员按等级强度
原则通过计算确定的，但对于某一个工程来讲，螺栓规格应尽可能的少，有时还需要适当归类，便于施工管理。一般情况螺栓直径应与被连接件的板厚相匹配。见表：
②螺栓长度。螺栓长度通常指螺栓螺头内侧到螺杆顶头长度，一
般都以5㎜进制；从螺栓的标准规格看出螺纹的长度基本不变。影响长度的因素有：连接件厚度，螺母高度，垫圈量及厚度。
L=δ+H+nh+C 式中δ—被连接件总厚度
H—螺母高度
n—垫圈个数
h—垫圈厚度
C—螺纹外漏长度（2－3扣为宜）
③螺栓的紧固件及其检验
普通螺栓连接对螺栓紧固轴力没有要求，因此螺栓的紧固施工以
操作者的手感几连接头的外形为准，通俗讲就是一个操作工使用普通
扳手靠自己的力量拧紧螺母即可，保证接触面能密贴，无明显间隙。为了使连接头中的螺丝受力均匀，螺栓的紧固次序从中间开始对称向两边进行，对于大型接头采取复拧，即两次紧固方法。
普通螺栓连接检验比较简单，一般采用捶击发，即用3公斤的小
锤，一手扶螺栓头，另一手用锤敲。要求螺栓不偏移不松动不颤动且锤声较干脆，否则说明紧固质量不好，需要重新紧固施工。
2、高强螺栓施工
（1）大六角高强度螺栓连接的施工技术。
①施工准备
a. 材料：
（a） 螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设
计要求和国家标准的规定；
（b）大六角头高强度螺栓的规格、尺寸及重量应符合表5-4的规定。
（c）大六角高强度螺母的规格、尺寸及重量应符合施工手册表5-5的规定。
（d）高强度垫圈的规格、尺寸及重量应符合表施工手册5-6的规定。
（e）不同等级的大六角头高强度螺栓的材料性能必须符合施工手册表5-7的规定。
（f） 不同规格的高强度螺栓的机械性能、拉力应符合施工手册表5-8的规定。
（g） 大六角头高强度螺栓的硬度应符合施工手册表5-9的规定。
（h）大六角头高强度螺栓的连接副是由一个螺栓、二个垫圈、一个螺母组成，螺栓、螺母和垫圈应按施工手册表5-10规定配套使用。
（i）大六角头高强度螺栓验收入库后应按规格分类存放。应防雨、防潮，遇有螺纹损伤或螺栓、螺母不配套时不得使用。
（j）大六角头高强度螺栓存放时间过长，或有锈蚀时，应抽样检查紧固轴力，待满足要求后方可使用。螺栓不得粘染泥土、油污，必须清理干净。
b. 主要机具：
电动扭矩扳手及控制箱、手动扭矩扳手、扭矩测量扳手、手工扳手、钢丝刷、冲子、
c. 作业条件：
（a）高强度螺栓连接摩擦面必须符合设计要求，摩擦系数必须达到设计要求。摩擦面不允许有残留氧化铁皮。
（b）摩擦面的处理与保存时间、保存条件应与摩擦系数试件的保存时间、条件相同。
（c）施工部位摩擦面应防止被油污和油漆等污染，如有污染必须彻底清理干净。
（d）调整扭矩扳手。根据施工技术要求，认真调整扭矩扳手。扭矩扳手的扭矩值应
施工采用手动扳手，应每天用扭矩测量扳手检测手动扳手的紧固位置是否正常，检查手动扳手的显示信号是否灵敏，防止超拧或紧固不到位。
（e）检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边毛刺必须彻底清理。
（f）将同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈配好套，装箱待用。
②操作工艺
a. 工艺流程：
作业准备 →接头组装→安装临时螺栓→安装高强螺栓→高强螺栓紧固→ 检查验收
b. 作业准备：
（a）备好扳手、临时螺栓、过冲、钢丝刷等工具，主要应对施工扭矩的校正，就是对所用的扭矩扳手，在班前必须校正，扭矩校正后才准使用。扭矩校正应指定专人负责。
（c）大六角头高强度螺栓长度选择，考虑到钢构件加工时采用钢材一般均为正公差，有时材料代用又多是以大代小，以厚代薄居多，所以连接总厚度增加3～4mm的现象很多，因此，应选择好高强度螺栓长度，一般以紧固后长出2～3扣为宜，然后根据要求配好套备用。
c. 接头组装：
（a）对摩擦面进行清理，对板不平直的，应在平直达到要求以后才能组装。摩擦面不能有油漆、污泥，孔的周围不应有毛刺，应对待装摩擦面用钢丝刷清理，其刷子方向应与摩擦受力方向垂直。 （b）遇到安装孔有问题时，不得用氧-乙炔扩孔，应用扩孔钻床扩孔，扩孔后应重新清理孔周围毛刺。
d.安装临时螺栓：
（a）钢构件组装时应先安装临时螺栓，临时安装螺栓不能用高强度螺栓代替，临时安装螺栓的数量一般应占连接板组孔群中的1/3，不能少于 2个。
（b）少量孔位不正，位移量又较少时，可以用冲钉打入定位，然后再上安装螺栓。
（c）板上孔位不正，位移较大时应用绞刀扩孔。
（d）个别孔位位移较大时，应补焊后重新打孔。
（e）不得用冲子边校正孔位边穿入高强度螺栓。
（f）安装螺栓达到30%时，可以将安装螺栓拧紧定位。 e. 安装高强度螺栓：
（a）高强度螺栓应自由穿入孔内，严禁用锤子将高强度螺栓强行打入孔内。
（b）高强度螺栓的穿入方向应该一致，局部受结构阻碍时可以除外。
（c）不得在下雨天安装高强度螺栓。
（d）高强度螺栓垫圈位置应该一致，安装时应注意垫圈正、反面方向。
（e）高强度螺栓在检孔内不得受剪，应及时拧紧。 f. 高强度螺栓的紧固：
（a）大六角头高强度螺栓全部安装就位后，可以开始紧固。紧固方法一般分两步进行，即初拧和终拧。应将全部高强度螺栓进行初拧，初拧扭矩应为标准轴力的60%～80%，具体还要根据钢板厚度、螺栓间距等情况适当掌握。若钢板厚度较大，螺栓布置间距较大时，初拧轴力应大一些为好。
（b）初拧紧固顺序，根据大六角头高强度螺栓紧固顺序规定，一般应从接头刚度大的地方向不受拘束的自由端顺序进行；或者从栓群中心向四周扩散方向进行。这是因为连接钢板翘曲不牢时，如从两端向中间紧固，有可能使拼接板中间鼓起而不能密贴，从而失去了部分摩擦传力作用。
（c）大六角头高强度螺栓初拧应做好标记，防止漏拧。一般初拧后标记用一种颜色，终拧结束后用一种颜色，加以区别。图5-1，是高强度螺栓初拌和终拧的标记。
（d）为了防止高强度螺栓受外部环境的影响，使扭矩系数发生变化，故一般初拧、终拧应该在同一天内完成。
（e）凡是结构原因，使个别大六角头高强度螺栓穿入方向不能一致，当拧紧螺栓时，只准在螺母上施加扭矩，不准在螺杆上施加扭矩，防止扭矩系数发生变化。
g. 大六角头高强度螺栓检查验收
（a）施工操作中的工艺检查。在施工过程中检查施工工艺是否按施工工艺要求进行，具体工艺检查内容有以下几项：
〈1〉是否用临时螺栓安装，临时螺栓数量是否达到1/3以上。
〈2〉高强螺栓的进入是否自由进入，严禁用锤强行打入。 〈3〉高强度螺栓紧固顺序正确与否，紧固方法是否正确。 〈4〉抽检测定扭矩扳手的扭矩值，是否在设计允许范围之内。
〈5〉检查连接面钢板的清理情况，保证摩擦面的质量可靠。 （b）大六角头高强度螺栓的质量检查。
〈1〉用0.3kg小锤敲击法，对高强螺栓进行普查，防止漏拧。
〈2〉进行扭矩检查，抽查每个节点螺栓数的10%。但不少于一个。检查时先在螺栓端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60°，再用扭矩扳手重新扭紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0.9Tch～1.1Tch可为合格。
如发现有不符合规定的，应再扩大检查10%，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。
扭矩检查应在螺栓终拧1h以后，24h之前完成。
〈3〉用塞尺检查连接板之间间隙，当间隙超过1mm的，必须要重新处理。
〈4〉检查大六角头高强度螺栓穿入方向是否一致，检查垫圈方向是否正确。
③质量标准
a. 保证项目：
（a）高强度大六角头螺栓连接副的规格和技术条件，应符合设计要求和现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》的规定。
检验方法：逐批检查质量证明书和出厂检验报告。
检验内容有高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈的材料性能等级必须符合GB 3633一83规定。
（b） 高强度螺栓连接面的抗滑移系数。必须符合设计要求。 检验方法：检查构件加工单位的抗滑移系数试验报告，检查施工现场抗滑移系数的复验报告。施工现场的试件应与钢构件摩擦面同时生产，同环境条件下保存，以保证试验数据的可靠。摩擦系数试件一般做三组，取其平均值。
（c）高强度大六角头螺栓连接副应进行扭矩系数复验，其结果应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》的规定。
检验方法：检查扭矩系数复验报告，复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。
（d）高强度大六角头螺栓连接摩擦面的表面应平整，不得有飞边、毛刺，焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢和不需要有的涂料等。
检验方法：观察检查。
（e）紧固高强度大六角头螺栓所采用的扭矩扳手应定期标定，螺栓初拧符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205?5）的规定后，方可进行终拧。
检验方法，检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。
（f）高强度大六角头螺栓应自由穿入螺栓孔，不得强行敲打。
检验方法：观察检查。
b. 基本项目：
（a）高强度大六角头螺栓连接接头的外观质量：
合格 螺栓穿入方向基本一致，外露长度不应少于2扣。优良 螺栓穿入方向一致，外露长度不应少于2扣，露长均匀。 检查数量：按节点数抽查5%，但不少于10个节点。 检验方法：观察检查。
（b）扭矩法施工的高强度大六角头螺栓终拧质量：
合格：螺栓的终拧扭矩经检查初拧或更换螺栓后，符合现行标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）的规定。
优良：螺栓的终拧扭矩经检查一次即符合国家现行标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）的规定。
检查数量：按节点数抽查10%，但不应少于10个节点；每个被抽查节点按螺栓数抽查 10%，但不应少于2个。
当发现终拧扭矩不符合上述现行国家标准时，应扩大抽查该节点螺栓数的20%，当仍有不合格时，应将该节点内螺栓全数检查；当仍有不合格时，应扩大抽查节点数的20%；当仍有不合格时、应对全部节点进行检查。
④成品保护
a.已经终拧的大六角头高强度螺栓应作好标记。
b.已经终拌的节点和摩擦面应保持清洁整齐，防止油、尘土污染。
c.已经终拌的节点应避免过大的局部撞击和氧-乙炔烘烤。
⑤应注意的质量问题
a.高强度螺栓的安装施工应避免在雨雪天气进行，以免影响施工质量。
b.大六角头高强度螺栓连接到应该当天使用当天从库房中领出，最好用多少领多少，当天未用完的高强度螺栓不能堆放在露天，应该如数退回库房，以备第二天继续使用。
c.高强度螺栓在安装过程中如需要扩孔时，一定要注意防止金属碎屑夹在摩擦面之间，一定要清理干净后才能安装。
⑥质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
a 高强度大六角头螺栓的出厂合格证。
b 高强度大六角头螺栓的复验证明。
c 高强度螺栓的初拧、终拧扭矩值。
d 施工用扭矩扳手的检查记录。
e 施工质量检查验收记录。
五、彩钢板安装
1、安装施工
（1）一般规定
金属面夹芯板的制作和安装应符合施工图设计要求,同时符合规程的规定。当需要修改设计的时候,应取得设计单位的同意,并签署设计变更文件。
金属面夹芯板安装前,施工单位应按施工图的设计要求,编写安装施工工艺和施工组织设计。
金属面夹芯板的安装施工,应根据施工组织设计进行,并进行工序验收。上道工序验收合格后,下道工序方可施工。
2、 运输与存放
（1） 金属面夹芯板装车时应将夹芯板和配件按型号分装好,捆绑牢固,防止金属面被磨损或划伤。
（2） 运输金属面夹芯板一般使用大型拖车运输,亦可使用普通货车。通常根据夹芯板的长度选择运输车辆。
（3）运输过程中,应将金属面夹芯板稳固的绑扎在车上,不应使用加木楔等临时固定措施,以避免因车身晃动时,引起板材松动。运输超
高超长板材时,应注意运输高度,防止倾覆。夹芯板在车上的绑扎,最好选用等同板长的角钢或角铁放置在顶层夹芯板两边转角处,这样可均匀分配绳索捆扎压力,避免压力集中而损坏(压凹)夹芯板的边
缘。 远距离运输或路况不佳运输时，金属面夹芯板必须平放。
（4）运输时夹芯板的支点处挑出长度不宜大于1.0米。超过1~2米以内时,须将挑出长度的板材在尾部整体捆扎,避免因汽车尾部的波震造成过大挠度。
（5） 货运抵现场后,应按施工先后顺序存放, 堆放夹芯板的地面应尽量保持平坦,再垫上同等面积的聚苯乙烯泡沫,使夹芯板底部尽量与垫层均匀接触,且能确保夹芯板的堆码高度在2~3米以内时不发生变形或损坏。
3、施工准备
（1） 夹芯板安装使用的主要机具和工具应完备,主材料和配件应齐全;测量工具应定制并经检定,如未达到要求,应及时更换。
（2） 金属面夹芯板安装前,应明确施工范围并检查地坪、墙基础等相关项目是否符合施工图和墙体安装的技术要求。
（3） 检查经隐蔽工程验收后的钢结构或钢架是否符合施工图纸的要求。
4、 墙体工程
（1）金属面夹芯板墙体与基础或楼地面连接时应先按设计要求,弹出基准内线。
（2）安装夹芯板前,应在板面上画出螺栓镙钉连接尺寸线。
（3） 安装墙板时,应按排板图施工。夹芯板的拼接应平整.挤紧。板缝均匀.严密,墙面应保持垂直。
（4）在墙体的垂直方向上,应尽可能使用与墙体同高或较长尺寸的夹芯板,应尽量减少墙体的搭接缝。如墙体需要搭接,其搭接长度不应小于50mm,且外搭接缝应向下压接,内搭接缝可向上压接。连接宜使用拉铆钉,拉铆钉横向间距应不大于300mm。
（5） 夹芯板竖立连接后,应检查墙面的平整度和垂直度是否达到要求。如未达到要求,应立即重做调整。
（7） 夹芯板与钢结构檩条的连接应使用螺栓或自攻螺钉。当使用螺栓时,应配用较大垫片,紧固力应适度并牢固,避免连接紧固点出现凹坑。墙面的螺栓应整齐.对称,间距均匀。
（7） 用于转角处的夹芯板,即转角板应在施工图上详细标明,按图纸施工。
（8） 转角板的内外包角,宜采用彩钢角板或角铝,其对接缝应平整密实,与相接的夹芯板墙面保持顺平竖直。
（9）转角板转角处的连接应整齐一致。水平.垂直方向均应成直线,无明显错位。
（10）连接处不得出现明显凹陷,内外包角边连接后不得出现波浪形翘曲。
5、 屋面工程
（1） 安装施工时,屋面防水工程除应遵守屋面防水工程相关技术要求外,同时还应遵守下列原则:
①屋面坡度不得小于10%。
②屋面板在条件允许的情况下不得搭接。必须搭接时应顺坡长方向搭接,搭接点必须落在檩条上或支撑上。屋面坡度10%,搭接长度不小于300mm。
（2）搭接钢板部分应使用缝合钉或拉铆钉连接,中距不得大于300mm。所有搭接缝必须用密封膏或防水材料密封,外露钉头应采取防水措施。凡顺坡长方向必须搭接的屋面夹芯板,首推瓦楞型夹芯板。用缝合钉在夹芯板波峰处将搭接部分连接,且不能在波谷处打上拉铆钉或自攻钉,避免屋面渗水或漏水。
（3） 夹芯屋面板(瓦楞型)的側向搭接应与主导方向一致,搭接部位必须设置防水密封材料。
（4）包角泛水彩钢板.屋檐滴水彩钢板等配件的搭接应尽可能按背风方向或顺水方向压接,其压接长度应不小于60mm,可用拉铆钉连接,其间距应不大于200mm,安装时应注意边缝平直。
（5）夹芯屋面板应尽量避免开洞,必须开洞时应按设计要求,并做相应的技术处理。
（6）天沟必须有足够的排水容积,排水坡度应不小于千分之八,坡度方向指向排水沟口。天沟里应设置足够的排水口,排水口径应满足设计要求。天沟支座应均匀布置,不得出现明显挠度,造成积水。
（7） 天沟安装完毕,应清理干净里面的杂物,顺通雨水管。
（8） 搭接在天沟边上的屋面夹芯板(岩棉/矿渣棉)必须用彩板收边件或角铝和密封材料封边,切忌芯材外露因雨季导致潮气侵入和
渗水等,严重影响板材质量和使用寿命。
钢结构焊接作业指导书
1．适用范围
适用于梁、柱、框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程。
2．执行规范与标准
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
《碳钢焊条 》（GB5117）
《低合金钢焊条》（GB5118）
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB985-88）
3．施工准备
3.1技术准备
(1) 在构件制作前，工厂应按施工图纸的要求以及《建筑钢结
构焊接技术规程》的要求进行焊接工艺评定试验。生产制造过程应严格按工艺评定的有关参数和要求进行，通过跟踪检测如发现按照工艺评定规范生产质量不稳定，应重做工艺评定，以达到质量稳定。
(2) 根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关
要求编制各类施工工艺，工厂应组织有关部门进行工艺评审。
3.2材料要求
(1) 建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定。当采用其他钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。
(2) 钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。
(3) 钢结构工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。钢材应由生产厂提供焊接性资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应钢材的焊接接头性能数据等资料；焊接材料应由生产厂提供贮存及焊前烘焙参数规定、熔敷金属成分、性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工程中采用。
(4) 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T 5117）、《低合金钢焊条》（GB/T 5118）的规定。
(5) 焊接材料尚应符合下列规定：
1) 焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管。
2) 焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。
3) 低氢型焊条烘干温度应为350～380℃，保温时间应为1.5～2h，烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条不应使用。
4) 焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性能应符合使用要求。
3.3作业条件
(1) 焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其他防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。
(2) 焊接作业区的相对湿度不得大于90%。
(3) 当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。
(4) 焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类别及质量等级和焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊接技术责任人员制定出作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采用必要的保温措施。
(5) 焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度
进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h）。不符上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。
(6) 焊接作业区环境超出上述第(1)、(4)款规定但必须焊接时，应对焊接作业区设置防护棚并制定出具体方案，连同低温焊接工艺参数、措施等报监理工程师确认后方可实施。
4．施工工艺与技术标准
4.1工艺流程
4.2操作工艺
4.2.1焊接参数的选择
(1) 焊条直径的选择：焊条直径主要根据焊件厚度选择（见下表所示）。多层焊的第一层以及非水平位置焊接时，焊条直径应选小一点。
焊条直径选择参考表
(2) 焊接电流的选择：主要根据焊条直径选择电流。选择方法见下表所示：
焊接电流选择参考表
4.2.2选择焊接参数应注意事项
(1) 焊角焊缝时，电流要稍大些。
(2) 打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小。填充焊时，通常用较大的焊接电流。盖面焊时，为防止咬边和获得较美观焊缝，使用的电流要小些。
(3) 碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。
(4) 焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。
(5) 电弧电压主要取决于弧长：电弧长，则电压高；反之则低。在焊接过程中，一般希望弧长始终保持一致，并且尽量使用短弧焊接。短弧是指弧长为焊条直径的0.5~1.0倍。
(6) 焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高劳动生产率。
(7) 坡口底层焊道宜采用不大于4.0mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹。
(8) 焊缝在焊接接头每边复盖宽度一般为2~4mm。
4.2.3焊接工艺操作要点
(1) 焊接工程中所有的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书及检测报告，并按规定进行复试。
(2) 待焊接的部位表面和边缘应光洁、整齐、无毛剌、无裂纹或对焊缝强度和质量有不利影响的其它缺陷。待焊接表面和邻近焊缝表面也不得有松散或很厚的氧化皮、渣皮、锈蚀、油污或其它杂质。
(3) 焊工应经过考试并取得合格证书以后才可以从事焊接工作。施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。
(4) 焊接坡口组装允许偏差值应符合规范的有关规定。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨，使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度和减少组装间隙。
(5) T型接头、十字型接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板和引出板。
(6) 手工电焊弧焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。焊接完毕后应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
(7) 焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。
焊条由保温箱（筒）取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h）。不符合上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。
(8) 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不宜大于10mm。角焊缝端部不设置引弧和引出板的连接焊缝，起落焊点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
(9) 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
(10) 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm。
(11) 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，并检查焊缝外观质量。经检验合格后，应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
5．质量控制标准
(1) 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验。
(2) 焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》
JGJ81-2002的规定。焊接材料在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
(3) 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
(4) 施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
(5) 设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
(6) 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且下级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
“H”型钢焊接作业指导书
1．工段名称：钢结构焊接段
工位名称：钢结构焊接工位
2．人员：姜传军、徐军、俞存东、王义权、包建钦
2．1主工一名：姜传军，负责焊接和焊缝返修；
2．2辅工一名：王义权，负责调运工件等；
3．所需工装和设备：
埋弧自动焊机3台、防护面罩一个、清渣锤二把、钢丝刷二把、翼缘调直机1台；
4．焊接方法：埋弧自动焊焊接
5．焊接材料：H08A φ4.8；
6．焊前技术要求：
6．1焊缝及其两侧20mm范围内不得有油、水等污物；
6．2焊丝表面不得有油、锈、水等污物；
6．3主工必须按表1规定调节好焊接工艺参数且穿戴好劳保用品；
6．4主工和辅工一起将定位焊的渣皮清理干净；
7． 工艺附图
8． 焊接工艺参数：
9．操作工艺
9.1工艺流程
焊前准备→引弧→沿焊缝纵向直线运动→向焊件送焊条→熄弧
9.2焊前准备：根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素来决定预热温度和方法。预热区域范围为焊接坡口两侧各
80~100mm，预热时应尽可能均匀。
9.3引弧
9.3.1严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
9.3.2对接和T形接头的焊缝，引弧应在焊件的引入板开始。
9.3.3引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂缝应充分填满坑口。
9.3.4焊接姿势
9.3.4.1平焊姿势：该姿势为焊接施工最理想姿势，因此尽可能创造条件采用平焊。
9.3.4.2船形焊接姿势：该姿势不易产生咬边、下垂等缺陷，一般对角焊缝要求成凹形时常采用。
9.3.5焊接顺序和熔敷顺序
9.3.5.1尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度的线能量进行焊接。
9.3.5.2不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散。
9.3.5.3采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。
9.3.5.4平行的焊缝尽可能地沿同一焊接方向同时进行焊接。
9.3.6 背面清根
在电弧焊接过程中，当接头有全熔透要求时，背面的第一层焊缝容易未焊透、夹渣或裂纹等缺陷，要从背面彻底清除后再行焊接。常
用的方法是碳弧气刨。
9.3.7熄弧：熄弧应在焊件的引出板终止。
9.3.8焊后处理
9.3.8.1焊接结束后的焊缝及其两侧，必须彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤等。
9.3.8.2焊接结束后，如发现焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报技术负责人查清原因后，订出修补措施方可处理。
10．主工检验焊缝外观质量，如有缺陷，主工用气刨焊清除有缺陷焊缝后从新焊接，直至合格，并按《钢印号打印夫定》在相应位置上打上钢印号。
11．焊缝表面质量按GB50205-2001二级焊缝进行检验。焊缝高度取较薄板厚；
ＣＯ２焊作业指导书
一、基本原理
CO2气体保护焊是以可熔化的金属焊丝作电极，并有CO2气体作保
护的电弧焊。是焊接黑色金属的重要焊接方法之一。
二、工艺特点
1.CO2焊穿透能力强，焊接电流密度大（100-300A/m2 ），变形
小，生产效率比焊条电弧焊高1-3倍
2.CO2气体便宜，焊前对工件的清理可以从简，其焊接成本只有
焊条电弧焊的40%-50%
3.焊缝抗锈能力强，含氢量低，冷裂纹倾向小。
4.焊接过程中金属飞溅较多，特别是当工艺参数调节不匹配时，尤为严重。
5.不能焊接易氧化的金属材料，抗风能力差，野外作业时或漏天作业时，需要有防风措施。
6.焊接弧光强，注意弧光辐射。
三、焊接材料
1.保护气体CO2
用于焊接的CO2气体，其纯度要求≥99.5%，通常CO2是以液
态装入钢瓶中，容量为40L的标准钢瓶可灌入25Kg的液态CO2， 25Kg的液态CO2约占钢瓶容积的80%，其余20%左右的空间充满气化的C
O2。气瓶压力表上所指的压力就是这部分饱和压力。该压力大小与环
境温度有关，所以正确估算瓶内CO2气体储量是采用称钢瓶质量的方
法。（备注：1Kg的液态CO2可汽化509LCO2气体）
CO2气瓶外表漆黑色并写有黄色字样
市售CO2气体含水量较高，焊接时候容易产生气孔等缺陷，在现
场减少水分的措施为：
1)将气瓶倒立静置1-2小时，然后开启阀门，把沉积在瓶口部的水排出，可放2-3次，每次间隔30分钟，放后将气瓶放正。
2)倒置放水后的气瓶，使用前先打开阀门放掉瓶上面纯度较低的气体，然后在套上输气管。
3)在气路中设置高压干燥器和低压干燥器，另外在气路中设置气体预热装置，防止CO2气中水分在减压器内结冰而堵塞气路。
2.焊接材料（焊丝）
1.）焊丝要有足够的脱氧元素
2.）含碳量Wc≤0.11%，可减少飞溅和气孔。
3.）要有足够的力学性能和抗裂性能。
焊丝直径及其允差（GB/T8110-1995）
焊丝直径mm 允许偏差
φ
φ
φ
φ0.5；φ0.8，φ1.2，φ3.0；φ0.6 +0.01，-0.03 1.0 1.6， +0.01，-0.04 3.2 +0.01，-0.07
四．焊接设备：CO2气体保护焊、防护面罩、清渣锤、钢丝刷
五．焊接工艺
序号 型号 牌号 规格 适用范围
1 ER49-1 H08Mn2SiA φ1.2 Q235.20#.20g.2OR、16MnR间焊接 2 ER50-6 / φ1.2 Q345.16MnR等间焊接
3 ER49-1 H08Mn2SiA φ1.2 Q235.20#.20g.2OR Q345.16MnR间焊接 对接平焊(I型坡口)
板厚mm 焊丝直径 焊接电流A 焊接电压V 焊接速度Cm/min 焊丝干伸长mm 气流量L/min 层数 6 φ
8 φ
10 φ
14 φ
20 φ1.2 120-140 20-22 50-60 10-12 10-15 2 1.2 30-150 21-23 45-50 10-12 10-15 2 1.2 200-250 24-26 45-50 10-12 10-15 3 1.2 280-320 28-34 35-45 10-12 12-18 5 1.2 360-400 34-38 35-40 10-12 15-20 7 角焊( (I型坡口)
板厚mm 焊丝直径 焊接电流A 焊接电压V 焊接速度Cm/min 焊丝干伸长mm 气流量L/min 层数
6 φ
10 φ
14 φ
20 φ1.2 150-180 22-25 50-60 10-12 10-15 1 1.2 200-250 24-26 45-50 10-12 10-15 2 1.2 280-320 28-32 35-45 10-12 12-18 2 1.2 360-400 34-38 35-40 10-12 15-20 3 备注:对接间隙为1-1.5毫米
六．CO2焊常见缺陷及其产生原因
钢结构作业指导书
一、钢结构加工制作 1.钢材的存放
（1）钢材在施工现场堆放时，堆放场地要平整，并要高于地面，四周应留排水沟。堆放时要尽量使钢材截面的脊面向上，以免积雪积水。两端有高差利于排水。
（2）堆放在有顶棚的仓库时，可直接堆放在地坪上，下垫楞木。
2.钢材的标识
钢材端部应树立标牌，标明钢材的规格、型号、数量和材质验收证明书编号。为方便工人施工，钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆。钢材的标牌要定期检查。余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时核查清楚，重新标识后入库。 3.钢材的检验
钢材的检验制度是保证钢结构质量的重要环节，因此，钢材在正式入库前必须严格执行检验制度，经检验合格后方可办理入库手续。钢材检验的主要内容包括
(1)钢材的数量、品种应与采购计划相符 (2)钢材的质量保证书应与钢上打印的证号相符
.
每批钢材必须有厂家提供的材质证书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分及机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核实。
(3)核定钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸容许偏差，可参考有关国标的规定进行核对。
(4)钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板、型钢表面不允许有结疤、折叠、裂纹、分层等缺陷。有上述缺陷应另行堆放。
(5)检验项目：力学性能试验（强度、弯曲） 4．钢材的入库管理
经验收和复验合格的钢材入库时应进行登记，填写记录卡，注明入库的时间、型号、规格、炉批号。按品种、牌号、规格分类。库存钢材应保持帐、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。对保存期超过一定期限的钢材应及时处理，避免积压和锈蚀。 5．审查图纸
审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上的构件数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也要对图纸进行工艺审核，即审核在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。
图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：
(1)根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置 (2)考虑总体的加工工艺方案几重要的工装方案。
(3)对构件的结构不合理出或施工有困难的地方要与甲方或者设计单位作好变更签证的手续。
(4)列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方加以重点说明。
6．备料和核对
（1）提料
根据图纸材料算出各种材质、规格的材料净用量，在加一定数量的损耗，提出材料的预算计划。
提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。一般工程施工中可按实际用量所需的数值在增加5%-6%进行提料和备料。如果技术要求不允许拼接，实际损耗还要增加。
钢板、角钢、工子钢、槽钢损耗率。
(2)核对
核对钢材的规格、尺寸和重量，仔细核对材质。如果进行材料代
用，必须经设计部门同意，并将图纸上所有的相应规格和有关尺寸全部进行修改。 7．工号划分
工程划分根据产品的特点，工程量的大小和安装施工进度，将整个工程划分为若干个生产工号，以便分批投料，配套加工，配套出成品。
生产工号的划分一般可遵循一下几点原则：
(1)条件允许的情况下，同一张图纸上构件宜安排在同一生产工号中加工。
(2)相同构件或特点类似，加工方法相同的构件宜放在同一生产工号中进行加工。
(3)工程量较大的工程划分生产工号时要考虑安装施工顺序，先安装的构件要先安排生产。
(4)同一生产工号中的构件数量不要过多，可与工程重要流程考虑 8．加工工序
（1）工艺流程
钢结构制作的工序较多，所以对加工顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。由于制作厂设备能力和构件制作要求各有不同，所以工艺流程略有不同。 9．放样，样板和样杆
放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。
放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点；核对个部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等几个加工的依据。
放样号料用的工具几设备有：划针，冲子，手锤，粉线，弯尺，直尺，钢卷尺，大钢卷尺，剪子，小型剪扳机，折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方能使用。
放样时以1：1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时可以分段弹出。对一些三角形的构件，如果只队去节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线二线必须垂直。然后据此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查检验。
样板一般用0.50-0.75mm的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。
用做计量长度依据的钢盘尺，特别注意应经授权计量单位计单，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。刚结构制作安装，验收用的量具必须用同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。
样板样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线方向孔径和滚圆半径等。 10．划线和切割
（1）划线
划线也称号料，即利用样板，样杆或根据图纸，在板料及型钢上
划出孔的位置和零件的形状的加工界线。号料的一般工作内容包括：核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔、；标出零件的编号等。
号料是应注意以下问题：
①熟悉工作图检查样板，样杆是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防生产错误，造成废品。
②如材料上有裂缝、夹层、厚度不足等情况，应及时处理。 ③钢材如有较大弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
④号料是对于较大型钢划线多的平面应放平，加临时固定桩，以防发生事故。
⑤根据配料表和样板进行、套裁，尽可能的节约材料。 ⑥需要切割的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。
⑦需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。
⑧钢板长度不够需焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状大小，在焊接和矫正后再划线。
⑨钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度。其宽度可按下表考虑 切割余量表
（2）切割
钢材下料的方法氧割、机割、冲模落料和锯切割等/气割和机械剪切允许偏差分别见表
气割的允许偏差（mm）
注：t为切割面厚度
机械剪切的允许偏差（mm）
施工中采用哪一种切割方法比较合适，应根据各种切割方法的设备能力，切割精度，切割表面的质量情况，以及经济性等因素来具体选定。 11．制孔
（1）孔的加工制作在钢结构中占有一定的比重，尤其是高强螺栓的采用，是孔加工不仅在数量上，而且在精度要求上有力很大提高。
制孔通常有钻孔和冲孔两种方法（冲孔本工程不采用）。钻孔是钢结构制造中普通采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板，型钢的孔加工，而且要求孔径一般不小于钢材厚度。
（2）制孔的质量标准及允许偏差
①精制螺栓的直径与允许偏差。精制螺栓孔（A，B级螺栓孔
--I类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔壁表面粗糙度R。≤12.5µm，孔的允许偏差见表。
精制螺栓孔径允许偏差（mm）
普通螺栓孔允许偏差（mm）
注明：t为板的厚度
（3）钻孔的方法
①划线钻孔。钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90°位置）打四支冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作钻头定心用。划线工具一般用划针和钢尺。
为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一起钻孔，，但一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须点焊固定。
厚度钻孔时要检查平台的水平度，以防止钻孔中心倾斜。 ②钻模钻孔。当批量大，钻距精度要求较高时采用钻模钻孔，钻模材料一般为Q235，钻套使用材料为可为T10A（热处理HRC55-60） 12组装
组装亦可称拼装，装配，组立。组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元，装配成构件或者部件，然后将其连接
成为整体的过程。
（1） 钢结构构件（本工程）组装的方法
①低样法。用1：1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架等小批量结构的组装（支撑）。
②卧装。卧装是将构件放置的位置进行装配，卧装适用于断面不大，但长度较大的细长的构件（钢柱、钢梁等）。 （2）装配胎具和工作平台的准备
装备胎具和工作平台用花平台，在装配前搭设好。
装配胎具要符合下列要求：a胎具应有足够的强度和刚性。b胎具应便于对工件的装、卸、定位等装配操作。C胎具上划出中心线、位置线、边缘线等基准线，以便于找正和检验。D较大尺寸的装配胎应安装在相当坚固的基础上，以免基础下沉导致胎具变形。 13．成品的表面处理及油漆
（1）高强螺栓摩擦面的处理
摩擦面的加工是指使用高强螺栓作连接点处的钢材表面加工，高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值必须符合设计文件的要求（一般为0.45-0.55）。
摩擦面的抗滑移系数µ值的高低取决于构件的材质和摩擦面的处理方法。下表为µ值高低与两者的关系：
注：普通钢结构
摩擦面的处理一般有喷砂、喷丸、酸洗、砂轮打磨等几种方法，本工程采用喷砂处理。
喷砂（丸）。喷砂（丸）应选用干燥的石英砂，粒径为1.5-4.0mm，风压0.4-0.6N/㎜²,喷嘴直径Ф10㎜，喷嘴距钢材表面100-150㎜，加工处理后的钢材表面呈灰白色为最佳。 （2）钢结构的表面处理
喷射式抛物除锈 sa2 sa2½ sa3 本工程除锈等级sa2½ (3)钢结构的油漆 ①基面清理：
钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格. 刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
②涂料涂装遍数，涂层厚度均按设计图纸要求聚氨酯油漆二底二中二面，涂层干漆膜应达到以下要求：室外应为170µm，室内为150µm，
允许偏差为-25µm。每遍涂层干漆膜厚度允许偏差-5µm。构件安装前至少涂刷二遍底漆。
a.配制好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配制。
b.施工图中注明不涂装的部位不得涂装安装焊缝处应留出30-50
㎜暂不涂装。
c.涂装完毕后，应在构件上标注构件编号。大型构件应标明重量，
构件重心位置和定位标记。
③涂层检查与验收
a.表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞
扬尘土和其他杂物。
b.涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不
起皱皮，不起疙瘩。
c.涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆
膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
d.检验、编号等在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进
行检验，验收合格后方可进行编号装车运输。在吊装和运输过程中，应采取措施防止构件变形和构件表面油漆损坏。
④成品保护
a.钢构件涂装后加以临时围护隔度，防止踏踩，损伤涂层。
b.钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。
c.涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，
防止涂层损坏。
二、安装焊接：
1、安装焊接的一般顺序
一般根据结构平面图形的特点，以对称轴为界或以不同体结合处
为分界区，配合吊装顺序进行安装焊接。焊接的顺序应遵循以下原则：
(1)在吊装、校正和焊栓混合节点的高强螺栓终拧完成若干节间
以后开始焊接，已利于形成稳定的框架。
(2)焊接时应根据结构体形特点选择若干基准柱或基准节间，由
此开始焊接主梁和柱之间的焊缝，然后向四周扩展施焊，以避免收缩变形向另一个方向累积。
(3)一节柱之间各层梁安装好后应先焊上层梁后焊下层梁，以使
框架稳固，以便于施工。
(4)螺栓混合节点中，应先栓后焊，以避免焊接收缩引起的栓孔
间位移。
(5)柱—梁节点，两侧对称的两根梁端应同时与柱相焊，即引以
减少焊接拘束度，避免焊接裂缝产生。又可以防止柱的偏斜。
(6) 柱—柱节点焊接自然是由下层往上层顺序焊接，由于焊接缝
横向收缩，再加上重力引起的沉降，有可能使标高误差累积在安装焊接若干柱节后应视实际偏差情况，及时要求调整柱长，以保证高度方向的精度。
2、安装焊接的方法
(1)焊接方法一般采用药皮焊条手工电焊弧焊，还宜采用co2保护
半自动焊接，其焊接效率比药皮焊条手工焊的3~4倍还能节省敲渣的劳动量和工时。
(2)焊接破口应满足焊条达到坡口底部的条件下角度越小越好。
(3)为了避免焊缝交叉，H形梁或柱腹板的接口两端均应切割浇
工出圆弧状缺口。以免产生三向应力和减少局部应力集中。
(4)co2保护焊时电流密度应足够大，以使电弧达到颗粒过度状
态。
3、安装焊接的工艺
焊缝尺寸应符合设计要求的计算厚度或焊脚尺寸，但也要避免过
多地堆焊加强高而产生较大的焊接残余应力。
焊缝坡口根据间隙大于标准规定值（1.5㎜）时，可以按照超出
间隙值增大焊脚尺寸。但间隙大于5㎜时应事先用堆烊和打磨的方法清理焊道，以减小焊缝间隙。
焊接方法一般采用地低氢型焊条手工电弧焊，焊接参数如下：
三、钢结构安装
根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为：
测量（标高、轴线）就位准备----钢柱吊装----校正并临时固定---- 柱最后固定---柱间支撑吊装----钢梁吊装---就位临时固定---支撑吊装 ----钢吊车梁吊装--檩条安装---天沟安装---彩板安装等。
1、安装前的准备
钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件（合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求的文件）。所有构件,必须经过质量和数量检查,全部符合设计要求,并经办理验收、签字手续后,方可进行安装。对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形,均应矫正后才能安装。钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。选则吊装采用吊车的型号，钢结构运输均采用汽车运输。现场加工所需的小型机具（具体见施工机具一览表）均已经准备到位。在吊装前编制可行的吊装方案，并经监理等有关单位的审定批准。钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。
2、钢结构吊装：
安装时应从一端开始吊装，在钢架安装完毕后应将其间的檩条、支撑、偶撑等全部安装好，并检查其垂直度。然后以这两榀钢架为起点，向车间的另一段顺序安装。除最初安装的两榀钢架外，所有其余刚架间的檩条、墙梁和檐檩的螺栓均应在校准后再行拧紧。钢架安装，应先立柱子，然后将在地面组装好的刚架梁吊装就位，并进行与柱连接。本工程吊装时采用多吊点。起吊和平移应缓慢。现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装，临时固定采用钢丝绳固定。钢柱安装:吊装前首先确定构件吊点位置,确定绑扎方法,吊装时做好防护措施。钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准杯口，缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在20MM内,打紧楔子,临时固定即可脱钩。钢梁吊装:钢梁吊装在柱子复核
完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装.钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。墙面檩条安装:檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装.檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。
3、安装校正
钢柱校正:钢柱垂直度校正用2台经纬仪检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正,标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即打紧楔子并灌灰,待复查钢柱整体校正无误后二次灌灰。
钢梁校正:钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。
四．螺栓的连接
1．普通螺栓的的施工
（1）一般要求
普通螺栓作为永久性连接螺栓时，应符合下列要求：
①对一般的螺栓连接，螺栓头和螺母下面放置平垫圈，以增加承压面积。
②螺栓头下面放置的垫圈一般不应多于2个，螺母头下面放置的垫圈一般不应多于1个。
③对于设计有要求防松动的螺栓，采用防松动的螺母和垫圈。
④对于承受动荷载或重要部位的螺栓，应按设计要求放置弹簧
垫圈，垫圈必须放在螺母一侧。
⑤对于工字钢，槽钢尽量使用斜垫圈，使螺母和螺栓头部支撑
面垂直于螺杆。
（2）螺栓直径和长度的选择
①螺栓直径。螺栓直径的确定原则上应由设计人员按等级强度
原则通过计算确定的，但对于某一个工程来讲，螺栓规格应尽可能的少，有时还需要适当归类，便于施工管理。一般情况螺栓直径应与被连接件的板厚相匹配。见表：
②螺栓长度。螺栓长度通常指螺栓螺头内侧到螺杆顶头长度，一
般都以5㎜进制；从螺栓的标准规格看出螺纹的长度基本不变。影响长度的因素有：连接件厚度，螺母高度，垫圈量及厚度。
L=δ+H+nh+C 式中δ—被连接件总厚度
H—螺母高度
n—垫圈个数
h—垫圈厚度
C—螺纹外漏长度（2－3扣为宜）
③螺栓的紧固件及其检验
普通螺栓连接对螺栓紧固轴力没有要求，因此螺栓的紧固施工以
操作者的手感几连接头的外形为准，通俗讲就是一个操作工使用普通
扳手靠自己的力量拧紧螺母即可，保证接触面能密贴，无明显间隙。为了使连接头中的螺丝受力均匀，螺栓的紧固次序从中间开始对称向两边进行，对于大型接头采取复拧，即两次紧固方法。
普通螺栓连接检验比较简单，一般采用捶击发，即用3公斤的小
锤，一手扶螺栓头，另一手用锤敲。要求螺栓不偏移不松动不颤动且锤声较干脆，否则说明紧固质量不好，需要重新紧固施工。
2、高强螺栓施工
（1）大六角高强度螺栓连接的施工技术。
①施工准备
a. 材料：
（a） 螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设
计要求和国家标准的规定；
（b）大六角头高强度螺栓的规格、尺寸及重量应符合表5-4的规定。
（c）大六角高强度螺母的规格、尺寸及重量应符合施工手册表5-5的规定。
（d）高强度垫圈的规格、尺寸及重量应符合表施工手册5-6的规定。
（e）不同等级的大六角头高强度螺栓的材料性能必须符合施工手册表5-7的规定。
（f） 不同规格的高强度螺栓的机械性能、拉力应符合施工手册表5-8的规定。
（g） 大六角头高强度螺栓的硬度应符合施工手册表5-9的规定。
（h）大六角头高强度螺栓的连接副是由一个螺栓、二个垫圈、一个螺母组成，螺栓、螺母和垫圈应按施工手册表5-10规定配套使用。
（i）大六角头高强度螺栓验收入库后应按规格分类存放。应防雨、防潮，遇有螺纹损伤或螺栓、螺母不配套时不得使用。
（j）大六角头高强度螺栓存放时间过长，或有锈蚀时，应抽样检查紧固轴力，待满足要求后方可使用。螺栓不得粘染泥土、油污，必须清理干净。
b. 主要机具：
电动扭矩扳手及控制箱、手动扭矩扳手、扭矩测量扳手、手工扳手、钢丝刷、冲子、
c. 作业条件：
（a）高强度螺栓连接摩擦面必须符合设计要求，摩擦系数必须达到设计要求。摩擦面不允许有残留氧化铁皮。
（b）摩擦面的处理与保存时间、保存条件应与摩擦系数试件的保存时间、条件相同。
（c）施工部位摩擦面应防止被油污和油漆等污染，如有污染必须彻底清理干净。
（d）调整扭矩扳手。根据施工技术要求，认真调整扭矩扳手。扭矩扳手的扭矩值应
施工采用手动扳手，应每天用扭矩测量扳手检测手动扳手的紧固位置是否正常，检查手动扳手的显示信号是否灵敏，防止超拧或紧固不到位。
（e）检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边毛刺必须彻底清理。
（f）将同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈配好套，装箱待用。
②操作工艺
a. 工艺流程：
作业准备 →接头组装→安装临时螺栓→安装高强螺栓→高强螺栓紧固→ 检查验收
b. 作业准备：
（a）备好扳手、临时螺栓、过冲、钢丝刷等工具，主要应对施工扭矩的校正，就是对所用的扭矩扳手，在班前必须校正，扭矩校正后才准使用。扭矩校正应指定专人负责。
（c）大六角头高强度螺栓长度选择，考虑到钢构件加工时采用钢材一般均为正公差，有时材料代用又多是以大代小，以厚代薄居多，所以连接总厚度增加3～4mm的现象很多，因此，应选择好高强度螺栓长度，一般以紧固后长出2～3扣为宜，然后根据要求配好套备用。
c. 接头组装：
（a）对摩擦面进行清理，对板不平直的，应在平直达到要求以后才能组装。摩擦面不能有油漆、污泥，孔的周围不应有毛刺，应对待装摩擦面用钢丝刷清理，其刷子方向应与摩擦受力方向垂直。 （b）遇到安装孔有问题时，不得用氧-乙炔扩孔，应用扩孔钻床扩孔，扩孔后应重新清理孔周围毛刺。
d.安装临时螺栓：
（a）钢构件组装时应先安装临时螺栓，临时安装螺栓不能用高强度螺栓代替，临时安装螺栓的数量一般应占连接板组孔群中的1/3，不能少于 2个。
（b）少量孔位不正，位移量又较少时，可以用冲钉打入定位，然后再上安装螺栓。
（c）板上孔位不正，位移较大时应用绞刀扩孔。
（d）个别孔位位移较大时，应补焊后重新打孔。
（e）不得用冲子边校正孔位边穿入高强度螺栓。
（f）安装螺栓达到30%时，可以将安装螺栓拧紧定位。 e. 安装高强度螺栓：
（a）高强度螺栓应自由穿入孔内，严禁用锤子将高强度螺栓强行打入孔内。
（b）高强度螺栓的穿入方向应该一致，局部受结构阻碍时可以除外。
（c）不得在下雨天安装高强度螺栓。
（d）高强度螺栓垫圈位置应该一致，安装时应注意垫圈正、反面方向。
（e）高强度螺栓在检孔内不得受剪，应及时拧紧。 f. 高强度螺栓的紧固：
（a）大六角头高强度螺栓全部安装就位后，可以开始紧固。紧固方法一般分两步进行，即初拧和终拧。应将全部高强度螺栓进行初拧，初拧扭矩应为标准轴力的60%～80%，具体还要根据钢板厚度、螺栓间距等情况适当掌握。若钢板厚度较大，螺栓布置间距较大时，初拧轴力应大一些为好。
（b）初拧紧固顺序，根据大六角头高强度螺栓紧固顺序规定，一般应从接头刚度大的地方向不受拘束的自由端顺序进行；或者从栓群中心向四周扩散方向进行。这是因为连接钢板翘曲不牢时，如从两端向中间紧固，有可能使拼接板中间鼓起而不能密贴，从而失去了部分摩擦传力作用。
（c）大六角头高强度螺栓初拧应做好标记，防止漏拧。一般初拧后标记用一种颜色，终拧结束后用一种颜色，加以区别。图5-1，是高强度螺栓初拌和终拧的标记。
（d）为了防止高强度螺栓受外部环境的影响，使扭矩系数发生变化，故一般初拧、终拧应该在同一天内完成。
（e）凡是结构原因，使个别大六角头高强度螺栓穿入方向不能一致，当拧紧螺栓时，只准在螺母上施加扭矩，不准在螺杆上施加扭矩，防止扭矩系数发生变化。
g. 大六角头高强度螺栓检查验收
（a）施工操作中的工艺检查。在施工过程中检查施工工艺是否按施工工艺要求进行，具体工艺检查内容有以下几项：
〈1〉是否用临时螺栓安装，临时螺栓数量是否达到1/3以上。
〈2〉高强螺栓的进入是否自由进入，严禁用锤强行打入。 〈3〉高强度螺栓紧固顺序正确与否，紧固方法是否正确。 〈4〉抽检测定扭矩扳手的扭矩值，是否在设计允许范围之内。
〈5〉检查连接面钢板的清理情况，保证摩擦面的质量可靠。 （b）大六角头高强度螺栓的质量检查。
〈1〉用0.3kg小锤敲击法，对高强螺栓进行普查，防止漏拧。
〈2〉进行扭矩检查，抽查每个节点螺栓数的10%。但不少于一个。检查时先在螺栓端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60°，再用扭矩扳手重新扭紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0.9Tch～1.1Tch可为合格。
如发现有不符合规定的，应再扩大检查10%，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。
扭矩检查应在螺栓终拧1h以后，24h之前完成。
〈3〉用塞尺检查连接板之间间隙，当间隙超过1mm的，必须要重新处理。
〈4〉检查大六角头高强度螺栓穿入方向是否一致，检查垫圈方向是否正确。
③质量标准
a. 保证项目：
（a）高强度大六角头螺栓连接副的规格和技术条件，应符合设计要求和现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》的规定。
检验方法：逐批检查质量证明书和出厂检验报告。
检验内容有高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈的材料性能等级必须符合GB 3633一83规定。
（b） 高强度螺栓连接面的抗滑移系数。必须符合设计要求。 检验方法：检查构件加工单位的抗滑移系数试验报告，检查施工现场抗滑移系数的复验报告。施工现场的试件应与钢构件摩擦面同时生产，同环境条件下保存，以保证试验数据的可靠。摩擦系数试件一般做三组，取其平均值。
（c）高强度大六角头螺栓连接副应进行扭矩系数复验，其结果应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》的规定。
检验方法：检查扭矩系数复验报告，复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。
（d）高强度大六角头螺栓连接摩擦面的表面应平整，不得有飞边、毛刺，焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢和不需要有的涂料等。
检验方法：观察检查。
（e）紧固高强度大六角头螺栓所采用的扭矩扳手应定期标定，螺栓初拧符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205?5）的规定后，方可进行终拧。
检验方法，检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。
（f）高强度大六角头螺栓应自由穿入螺栓孔，不得强行敲打。
检验方法：观察检查。
b. 基本项目：
（a）高强度大六角头螺栓连接接头的外观质量：
合格 螺栓穿入方向基本一致，外露长度不应少于2扣。优良 螺栓穿入方向一致，外露长度不应少于2扣，露长均匀。 检查数量：按节点数抽查5%，但不少于10个节点。 检验方法：观察检查。
（b）扭矩法施工的高强度大六角头螺栓终拧质量：
合格：螺栓的终拧扭矩经检查初拧或更换螺栓后，符合现行标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）的规定。
优良：螺栓的终拧扭矩经检查一次即符合国家现行标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）的规定。
检查数量：按节点数抽查10%，但不应少于10个节点；每个被抽查节点按螺栓数抽查 10%，但不应少于2个。
当发现终拧扭矩不符合上述现行国家标准时，应扩大抽查该节点螺栓数的20%，当仍有不合格时，应将该节点内螺栓全数检查；当仍有不合格时，应扩大抽查节点数的20%；当仍有不合格时、应对全部节点进行检查。
④成品保护
a.已经终拧的大六角头高强度螺栓应作好标记。
b.已经终拌的节点和摩擦面应保持清洁整齐，防止油、尘土污染。
c.已经终拌的节点应避免过大的局部撞击和氧-乙炔烘烤。
⑤应注意的质量问题
a.高强度螺栓的安装施工应避免在雨雪天气进行，以免影响施工质量。
b.大六角头高强度螺栓连接到应该当天使用当天从库房中领出，最好用多少领多少，当天未用完的高强度螺栓不能堆放在露天，应该如数退回库房，以备第二天继续使用。
c.高强度螺栓在安装过程中如需要扩孔时，一定要注意防止金属碎屑夹在摩擦面之间，一定要清理干净后才能安装。
⑥质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
a 高强度大六角头螺栓的出厂合格证。
b 高强度大六角头螺栓的复验证明。
c 高强度螺栓的初拧、终拧扭矩值。
d 施工用扭矩扳手的检查记录。
e 施工质量检查验收记录。
五、彩钢板安装
1、安装施工
（1）一般规定
金属面夹芯板的制作和安装应符合施工图设计要求,同时符合规程的规定。当需要修改设计的时候,应取得设计单位的同意,并签署设计变更文件。
金属面夹芯板安装前,施工单位应按施工图的设计要求,编写安装施工工艺和施工组织设计。
金属面夹芯板的安装施工,应根据施工组织设计进行,并进行工序验收。上道工序验收合格后,下道工序方可施工。
2、 运输与存放
（1） 金属面夹芯板装车时应将夹芯板和配件按型号分装好,捆绑牢固,防止金属面被磨损或划伤。
（2） 运输金属面夹芯板一般使用大型拖车运输,亦可使用普通货车。通常根据夹芯板的长度选择运输车辆。
（3）运输过程中,应将金属面夹芯板稳固的绑扎在车上,不应使用加木楔等临时固定措施,以避免因车身晃动时,引起板材松动。运输超
高超长板材时,应注意运输高度,防止倾覆。夹芯板在车上的绑扎,最好选用等同板长的角钢或角铁放置在顶层夹芯板两边转角处,这样可均匀分配绳索捆扎压力,避免压力集中而损坏(压凹)夹芯板的边
缘。 远距离运输或路况不佳运输时，金属面夹芯板必须平放。
（4）运输时夹芯板的支点处挑出长度不宜大于1.0米。超过1~2米以内时,须将挑出长度的板材在尾部整体捆扎,避免因汽车尾部的波震造成过大挠度。
（5） 货运抵现场后,应按施工先后顺序存放, 堆放夹芯板的地面应尽量保持平坦,再垫上同等面积的聚苯乙烯泡沫,使夹芯板底部尽量与垫层均匀接触,且能确保夹芯板的堆码高度在2~3米以内时不发生变形或损坏。
3、施工准备
（1） 夹芯板安装使用的主要机具和工具应完备,主材料和配件应齐全;测量工具应定制并经检定,如未达到要求,应及时更换。
（2） 金属面夹芯板安装前,应明确施工范围并检查地坪、墙基础等相关项目是否符合施工图和墙体安装的技术要求。
（3） 检查经隐蔽工程验收后的钢结构或钢架是否符合施工图纸的要求。
4、 墙体工程
（1）金属面夹芯板墙体与基础或楼地面连接时应先按设计要求,弹出基准内线。
（2）安装夹芯板前,应在板面上画出螺栓镙钉连接尺寸线。
（3） 安装墙板时,应按排板图施工。夹芯板的拼接应平整.挤紧。板缝均匀.严密,墙面应保持垂直。
（4）在墙体的垂直方向上,应尽可能使用与墙体同高或较长尺寸的夹芯板,应尽量减少墙体的搭接缝。如墙体需要搭接,其搭接长度不应小于50mm,且外搭接缝应向下压接,内搭接缝可向上压接。连接宜使用拉铆钉,拉铆钉横向间距应不大于300mm。
（5） 夹芯板竖立连接后,应检查墙面的平整度和垂直度是否达到要求。如未达到要求,应立即重做调整。
（7） 夹芯板与钢结构檩条的连接应使用螺栓或自攻螺钉。当使用螺栓时,应配用较大垫片,紧固力应适度并牢固,避免连接紧固点出现凹坑。墙面的螺栓应整齐.对称,间距均匀。
（7） 用于转角处的夹芯板,即转角板应在施工图上详细标明,按图纸施工。
（8） 转角板的内外包角,宜采用彩钢角板或角铝,其对接缝应平整密实,与相接的夹芯板墙面保持顺平竖直。
（9）转角板转角处的连接应整齐一致。水平.垂直方向均应成直线,无明显错位。
（10）连接处不得出现明显凹陷,内外包角边连接后不得出现波浪形翘曲。
5、 屋面工程
（1） 安装施工时,屋面防水工程除应遵守屋面防水工程相关技术要求外,同时还应遵守下列原则:
①屋面坡度不得小于10%。
②屋面板在条件允许的情况下不得搭接。必须搭接时应顺坡长方向搭接,搭接点必须落在檩条上或支撑上。屋面坡度10%,搭接长度不小于300mm。
（2）搭接钢板部分应使用缝合钉或拉铆钉连接,中距不得大于300mm。所有搭接缝必须用密封膏或防水材料密封,外露钉头应采取防水措施。凡顺坡长方向必须搭接的屋面夹芯板,首推瓦楞型夹芯板。用缝合钉在夹芯板波峰处将搭接部分连接,且不能在波谷处打上拉铆钉或自攻钉,避免屋面渗水或漏水。
（3） 夹芯屋面板(瓦楞型)的側向搭接应与主导方向一致,搭接部位必须设置防水密封材料。
（4）包角泛水彩钢板.屋檐滴水彩钢板等配件的搭接应尽可能按背风方向或顺水方向压接,其压接长度应不小于60mm,可用拉铆钉连接,其间距应不大于200mm,安装时应注意边缝平直。
（5）夹芯屋面板应尽量避免开洞,必须开洞时应按设计要求,并做相应的技术处理。
（6）天沟必须有足够的排水容积,排水坡度应不小于千分之八,坡度方向指向排水沟口。天沟里应设置足够的排水口,排水口径应满足设计要求。天沟支座应均匀布置,不得出现明显挠度,造成积水。
（7） 天沟安装完毕,应清理干净里面的杂物,顺通雨水管。
（8） 搭接在天沟边上的屋面夹芯板(岩棉/矿渣棉)必须用彩板收边件或角铝和密封材料封边,切忌芯材外露因雨季导致潮气侵入和
渗水等,严重影响板材质量和使用寿命。
钢结构焊接作业指导书
1．适用范围
适用于梁、柱、框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程。
2．执行规范与标准
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
《碳钢焊条 》（GB5117）
《低合金钢焊条》（GB5118）
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB985-88）
3．施工准备
3.1技术准备
(1) 在构件制作前，工厂应按施工图纸的要求以及《建筑钢结
构焊接技术规程》的要求进行焊接工艺评定试验。生产制造过程应严格按工艺评定的有关参数和要求进行，通过跟踪检测如发现按照工艺评定规范生产质量不稳定，应重做工艺评定，以达到质量稳定。
(2) 根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关
要求编制各类施工工艺，工厂应组织有关部门进行工艺评审。
3.2材料要求
(1) 建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定。当采用其他钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。
(2) 钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。
(3) 钢结构工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。钢材应由生产厂提供焊接性资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应钢材的焊接接头性能数据等资料；焊接材料应由生产厂提供贮存及焊前烘焙参数规定、熔敷金属成分、性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工程中采用。
(4) 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T 5117）、《低合金钢焊条》（GB/T 5118）的规定。
(5) 焊接材料尚应符合下列规定：
1) 焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管。
2) 焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。
3) 低氢型焊条烘干温度应为350～380℃，保温时间应为1.5～2h，烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条不应使用。
4) 焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性能应符合使用要求。
3.3作业条件
(1) 焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其他防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。
(2) 焊接作业区的相对湿度不得大于90%。
(3) 当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。
(4) 焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类别及质量等级和焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊接技术责任人员制定出作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采用必要的保温措施。
(5) 焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度
进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h）。不符上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。
(6) 焊接作业区环境超出上述第(1)、(4)款规定但必须焊接时，应对焊接作业区设置防护棚并制定出具体方案，连同低温焊接工艺参数、措施等报监理工程师确认后方可实施。
4．施工工艺与技术标准
4.1工艺流程
4.2操作工艺
4.2.1焊接参数的选择
(1) 焊条直径的选择：焊条直径主要根据焊件厚度选择（见下表所示）。多层焊的第一层以及非水平位置焊接时，焊条直径应选小一点。
焊条直径选择参考表
(2) 焊接电流的选择：主要根据焊条直径选择电流。选择方法见下表所示：
焊接电流选择参考表
4.2.2选择焊接参数应注意事项
(1) 焊角焊缝时，电流要稍大些。
(2) 打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小。填充焊时，通常用较大的焊接电流。盖面焊时，为防止咬边和获得较美观焊缝，使用的电流要小些。
(3) 碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。
(4) 焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。
(5) 电弧电压主要取决于弧长：电弧长，则电压高；反之则低。在焊接过程中，一般希望弧长始终保持一致，并且尽量使用短弧焊接。短弧是指弧长为焊条直径的0.5~1.0倍。
(6) 焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高劳动生产率。
(7) 坡口底层焊道宜采用不大于4.0mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹。
(8) 焊缝在焊接接头每边复盖宽度一般为2~4mm。
4.2.3焊接工艺操作要点
(1) 焊接工程中所有的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书及检测报告，并按规定进行复试。
(2) 待焊接的部位表面和边缘应光洁、整齐、无毛剌、无裂纹或对焊缝强度和质量有不利影响的其它缺陷。待焊接表面和邻近焊缝表面也不得有松散或很厚的氧化皮、渣皮、锈蚀、油污或其它杂质。
(3) 焊工应经过考试并取得合格证书以后才可以从事焊接工作。施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。
(4) 焊接坡口组装允许偏差值应符合规范的有关规定。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨，使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度和减少组装间隙。
(5) T型接头、十字型接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板和引出板。
(6) 手工电焊弧焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。焊接完毕后应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
(7) 焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。
焊条由保温箱（筒）取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h）。不符合上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。
(8) 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不宜大于10mm。角焊缝端部不设置引弧和引出板的连接焊缝，起落焊点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
(9) 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
(10) 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm。
(11) 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，并检查焊缝外观质量。经检验合格后，应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
5．质量控制标准
(1) 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验。
(2) 焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》
JGJ81-2002的规定。焊接材料在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
(3) 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
(4) 施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
(5) 设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
(6) 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且下级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
“H”型钢焊接作业指导书
1．工段名称：钢结构焊接段
工位名称：钢结构焊接工位
2．人员：姜传军、徐军、俞存东、王义权、包建钦
2．1主工一名：姜传军，负责焊接和焊缝返修；
2．2辅工一名：王义权，负责调运工件等；
3．所需工装和设备：
埋弧自动焊机3台、防护面罩一个、清渣锤二把、钢丝刷二把、翼缘调直机1台；
4．焊接方法：埋弧自动焊焊接
5．焊接材料：H08A φ4.8；
6．焊前技术要求：
6．1焊缝及其两侧20mm范围内不得有油、水等污物；
6．2焊丝表面不得有油、锈、水等污物；
6．3主工必须按表1规定调节好焊接工艺参数且穿戴好劳保用品；
6．4主工和辅工一起将定位焊的渣皮清理干净；
7． 工艺附图
8． 焊接工艺参数：
9．操作工艺
9.1工艺流程
焊前准备→引弧→沿焊缝纵向直线运动→向焊件送焊条→熄弧
9.2焊前准备：根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素来决定预热温度和方法。预热区域范围为焊接坡口两侧各
80~100mm，预热时应尽可能均匀。
9.3引弧
9.3.1严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
9.3.2对接和T形接头的焊缝，引弧应在焊件的引入板开始。
9.3.3引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂缝应充分填满坑口。
9.3.4焊接姿势
9.3.4.1平焊姿势：该姿势为焊接施工最理想姿势，因此尽可能创造条件采用平焊。
9.3.4.2船形焊接姿势：该姿势不易产生咬边、下垂等缺陷，一般对角焊缝要求成凹形时常采用。
9.3.5焊接顺序和熔敷顺序
9.3.5.1尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度的线能量进行焊接。
9.3.5.2不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散。
9.3.5.3采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。
9.3.5.4平行的焊缝尽可能地沿同一焊接方向同时进行焊接。
9.3.6 背面清根
在电弧焊接过程中，当接头有全熔透要求时，背面的第一层焊缝容易未焊透、夹渣或裂纹等缺陷，要从背面彻底清除后再行焊接。常
用的方法是碳弧气刨。
9.3.7熄弧：熄弧应在焊件的引出板终止。
9.3.8焊后处理
9.3.8.1焊接结束后的焊缝及其两侧，必须彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤等。
9.3.8.2焊接结束后，如发现焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报技术负责人查清原因后，订出修补措施方可处理。
10．主工检验焊缝外观质量，如有缺陷，主工用气刨焊清除有缺陷焊缝后从新焊接，直至合格，并按《钢印号打印夫定》在相应位置上打上钢印号。
11．焊缝表面质量按GB50205-2001二级焊缝进行检验。焊缝高度取较薄板厚；
ＣＯ２焊作业指导书
一、基本原理
CO2气体保护焊是以可熔化的金属焊丝作电极，并有CO2气体作保
护的电弧焊。是焊接黑色金属的重要焊接方法之一。
二、工艺特点
1.CO2焊穿透能力强，焊接电流密度大（100-300A/m2 ），变形
小，生产效率比焊条电弧焊高1-3倍
2.CO2气体便宜，焊前对工件的清理可以从简，其焊接成本只有
焊条电弧焊的40%-50%
3.焊缝抗锈能力强，含氢量低，冷裂纹倾向小。
4.焊接过程中金属飞溅较多，特别是当工艺参数调节不匹配时，尤为严重。
5.不能焊接易氧化的金属材料，抗风能力差，野外作业时或漏天作业时，需要有防风措施。
6.焊接弧光强，注意弧光辐射。
三、焊接材料
1.保护气体CO2
用于焊接的CO2气体，其纯度要求≥99.5%，通常CO2是以液
态装入钢瓶中，容量为40L的标准钢瓶可灌入25Kg的液态CO2， 25Kg的液态CO2约占钢瓶容积的80%，其余20%左右的空间充满气化的C
O2。气瓶压力表上所指的压力就是这部分饱和压力。该压力大小与环
境温度有关，所以正确估算瓶内CO2气体储量是采用称钢瓶质量的方
法。（备注：1Kg的液态CO2可汽化509LCO2气体）
CO2气瓶外表漆黑色并写有黄色字样
市售CO2气体含水量较高，焊接时候容易产生气孔等缺陷，在现
场减少水分的措施为：
1)将气瓶倒立静置1-2小时，然后开启阀门，把沉积在瓶口部的水排出，可放2-3次，每次间隔30分钟，放后将气瓶放正。
2)倒置放水后的气瓶，使用前先打开阀门放掉瓶上面纯度较低的气体，然后在套上输气管。
3)在气路中设置高压干燥器和低压干燥器，另外在气路中设置气体预热装置，防止CO2气中水分在减压器内结冰而堵塞气路。
2.焊接材料（焊丝）
1.）焊丝要有足够的脱氧元素
2.）含碳量Wc≤0.11%，可减少飞溅和气孔。
3.）要有足够的力学性能和抗裂性能。
焊丝直径及其允差（GB/T8110-1995）
焊丝直径mm 允许偏差
φ
φ
φ
φ0.5；φ0.8，φ1.2，φ3.0；φ0.6 +0.01，-0.03 1.0 1.6， +0.01，-0.04 3.2 +0.01，-0.07
四．焊接设备：CO2气体保护焊、防护面罩、清渣锤、钢丝刷
五．焊接工艺
序号 型号 牌号 规格 适用范围
1 ER49-1 H08Mn2SiA φ1.2 Q235.20#.20g.2OR、16MnR间焊接 2 ER50-6 / φ1.2 Q345.16MnR等间焊接
3 ER49-1 H08Mn2SiA φ1.2 Q235.20#.20g.2OR Q345.16MnR间焊接 对接平焊(I型坡口)
板厚mm 焊丝直径 焊接电流A 焊接电压V 焊接速度Cm/min 焊丝干伸长mm 气流量L/min 层数 6 φ
8 φ
10 φ
14 φ
20 φ1.2 120-140 20-22 50-60 10-12 10-15 2 1.2 30-150 21-23 45-50 10-12 10-15 2 1.2 200-250 24-26 45-50 10-12 10-15 3 1.2 280-320 28-34 35-45 10-12 12-18 5 1.2 360-400 34-38 35-40 10-12 15-20 7 角焊( (I型坡口)
板厚mm 焊丝直径 焊接电流A 焊接电压V 焊接速度Cm/min 焊丝干伸长mm 气流量L/min 层数
6 φ
10 φ
14 φ
20 φ1.2 150-180 22-25 50-60 10-12 10-15 1 1.2 200-250 24-26 45-50 10-12 10-15 2 1.2 280-320 28-32 35-45 10-12 12-18 2 1.2 360-400 34-38 35-40 10-12 15-20 3 备注:对接间隙为1-1.5毫米
六．CO2焊常见缺陷及其产生原因