一、编制依据：
1. 天杨路拓宽改造工程1#、2#人行天桥设计施工图纸。
2. 《公路桥涵施工技术规范》 JTJ 041-2000。
3. 《钢结构工程施工技术规程》GB 50205-2001、GB11345-89。
4. 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡扣的基本形式》GB985-1988。
二、工程概况：
1. 工程情况：天杨路1#、2#人行天桥工程位于重庆沙坪坝区天杨路道路里程K0+310.00与K1+480.00处，地形平坦。1#人行天桥全桥长 31.9 m ，2#人行天桥全桥长 37.3 m，人行天桥主梁桥面宽4.2 m；天桥设有双向梯道，梯道全宽2.7 m，中间设休息平台；人行天桥梁高0.7 m，底宽2 m；桥下净空大于5 m，全桥主梁共设 3个支点。本天桥主梁为钢结构等截面连续箱梁。为方便排水，主梁桥面作成1 %双向横坡，桥面排水在主墩附近，两侧由PVC 泄水管引入市政排水系统中。桥墩及桩基均采用钢筋混凝土结构。
2. 钢梁与墩间放板式橡胶支座。
3. 天桥钢材全部采用Q235 B。
4. 焊条：符合国标GB981-76要求的低碳钢及低合金高强度钢焊条，焊条型号需与主体金属相匹配。
三、施工部署：
（一） 施工组织机构
1. 本工程实行项目经理责任制：成立以项目经理挂帅、工程师牵头的工程项目施工队，派出精干项目管理力量，组成强有力的组织实施机构，对本工程的质量、进度、安全、资金等进行直接、有效的控制。
2. 施工组织机构框图（附图）。
（二） 目标管理
本项目施工的指导思想是：“严守合同，注重信誉，重视质量，抓好安全，确保工期”。
1. 质量：整个建设项目满足设计和技术规范要求，工程质量严格执行国家或行业的质量检验评定标准，并达到优良。
2. 进度：精心组织，合理安排，严格按照天杨路人行天桥工程施工进度计划要求，争取提前完工。
3. 安全：杜绝死亡事故、重伤事故，重大交通事故和火灾事故，工伤频率控制1.5‟以下。
4. 文明施工：贯彻执行国家及重庆市有关建设文明施工法规，保持施工现场规范，布局井然有序。确保施工运输车辆不污染道路和环境，车况良好，车容整洁，施工噪声符合国家规定的环境噪声施工现场排放标准，保证现有道路畅通，实现现场文明施工标准化。
四、施工准备：
（一） 组织准备
1. 组织施工人员认真学习复审设计资料和施工技术规范，做好技术交底和安全教育工作。
2. 复核水准点及座标控制点，无误后，建立施工现场测量控制网，施工范围内的所有桩点都要引出机械活动区域外，并加以保护，同时将复测成果资料报监理工程师认可。
3. 为便于生产，根据就近、方便的原则，搭设（租用）各种临设，接通生产、生活用水、用电。
4. 组织施工力量及机械设备，分期分批进入施工现场。
5. 搞好各种材料的采购供应和质量抽检工作，使用经检测合格的材料。
（二） 技术准备
组织全体施工管理人员读图，学习设计文件，掌握技术规范，熟悉设计图纸并做好图纸会审工作，编制实施性施工方案；编制质量计划，明确质量目标和质量标准，健全质量保证体系，坚持持证上岗；成立工地试验室，试验工作必须贯穿施工管理全过程；组建测量小组并配置人员，及时做好测量复核工作和施工放线工作；逐级进行技术交底，使所有施工人员做到心中有数；编写开工报告和施工作业计划。
（三） 资金准备
制定资金使用计划，预备各种材料预付款和周转金，制定各项经济指标分析计划。
（四） 进场准备
1. 进场开工前搭建好各种必须的临时用房，接通水电。
2. 组织交桩、进行测量放线，建立必要的控制系统。
3. 收集各种施工中必须的技术规范、资料。
4. 熟悉图纸及设计文件，组织技术交底。
5. 组织原材料及机械设备。
6. 搭设工作台、放样台、划线、下料工作场地等。
五、 施工方案的选择：
人行天桥的主梁及梯道梁等构件采用工厂整体制作加工、焊接完毕再按要求断开，汽车运输至现场安装就位的方法施工。
六、梯道梁等构件制作加工方案
（一） 梯道梁的加工方案
1. 梯道梁分二个制作单元，以1#天桥 1#梯道梁为例
（1） 梯道墩平台以上为上段；
（2） 梯道墩平台以下为下段。
2. 主要工艺流程如下：
材料复验 → 号料、坡口加工 → 板平直 → （组装成“ Π ”型→ 焊接 ）→ 组装成“口”型 → 焊接 → 梯道梁端部放样、切割 → 梯踏步支承与梯道梁上部1＃组焊 → 检验 → 喷砂除锈 → 热喷铝 → 涂漆。
3. 划线
（1） 对板材找方，对较长板料标出轨道线和切割线；
（2） 划线时预留焊缝收缩余量；
（3） 划线应满足下列要求：
A 、长宽允许偏差±1.0 mm；
B 、对角线允许偏差2.0 mm；
C 、对应边相对差1.0 mm；
D 、划线长度方向应为板料压延方向；
E 、对异形件应放样。
4. 切割或剪切。
（1） 对长度大于2 m较长构件采用半自动切割机切割下料；对异形件采用手工切割；
（2） 半自动切割机切割前，必须清除干净切割区域表面的铁锈、污物等；
（3） 对较窄板切割方法采用（图1）所示方法；
（4） 梯道梁断面焊缝按如（图2）所示进行。
（5） 切割后清除干净熔渣、氧化铁药；剪切件必须将毛刺打磨干净。
5. 组装与焊接。
（1） 组装前，各板料应校平、校直，具体要求如下：
A 、钢板平面度1.0 mm/m；
B 、钢板直线度3.0 mm。
（2） 将1号（一块）、3号板 （两块）拼装成“Π”型（第四面不拼）、组装应符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000甲表17.2.5-1中的有关要求；
（3） 上述各件之间必须点焊牢固；
（4） 除3号与2号板间内部焊缝不焊外（坡口于外部）其余各件之间可采用手工电弧焊或CO 2气体保护焊进行焊接具体焊接方法可参见主梁
有关焊接件的焊接；
（5） 焊后将内部药皮、飞溅清除干净；
（6） 组装第四面成“ □ ”型。在第四面板2号与3号接触之处，2号上均应按尺寸为10㎜×200㎜进行塞焊处理。该塞焊缝采用手工电弧焊或CO 2气体保护焊先行焊接；
（7） 在梯道梁端部放样切割时应注意：第四面板 2号应置于梯道梁的下表面。即受拉力作用面。
6. 梯踏步支承与梯道梁焊后。如弯曲超标，应采用火焰校正法校正，使弯曲度符合规范的要求。
7. 梯道梁组焊：
（1） 梯道上段与休息平台的组焊其相关尺寸必须符合图纸尺寸的要
求；
（2） 梯道安装单元共两个：第一段为平台以上，第二段为平台以下。
8. 验收：
（1） 梯道梁柱身弯曲≤5 mm；
（2） 柱身扭曲 ≤ 3.0 mm；
（3） 桥墩底板平面度≤ 5.0 mm；
（4） 焊缝外观符合规范要求；
（5） 用角向磨光机打磨构件外表面。
9. 喷砂除锈及热喷铝涂漆同主梁制作。
10. 作测量标记线，即四个面中心线上、下两端作标记“ Δ ”。
七、天桥主梁制作加工方案
（一） 天桥主梁制作加工方案的确定原则
1. 箱型梁腹板3号放样及下料均按抛物线线型设置，跨中起拱最大值1#天桥为198 ㎜； 2#天桥0#主墩～1#主墩为168 ㎜、2#主墩～1#主墩为455 ㎜。具体见主梁纵向抛物线线特性图。
2. 钢板沿天桥纵向铺设，铺设方向应为钢板的压延方向即钢板的长度方向。
3. 制作、安装顺序按主梁制作安装分段表顺序A 号、B 号依次进行，具体分段见如下表：
4. 顶板（1号）或底板接长和接宽时相邻的横向焊缝应至少错开250 mm 以上。
5. 先保证顶板（1号） 横肋（5号）间的组焊质量，再保证底板与横肋的组焊质量。
6. 天桥各段的对接焊缝处，其顶板、底板及纵肋相应错开200 mm以上。
7. 人行天桥按厂内整体制作，按要求断开，于现场进行分段安装的原则进行。
（二） 主梁制作的主要工艺流程：
材料复验 → 放样、下料、坡口加工 → 板校平直 → 顶板（1号）对接及1号间拼焊 → 腹板（ 3号）与顶板（1号）及横肋（ 5号）间组焊 → （对前面所有熔透焊缝进行）超声波探伤合格 → 底板（2号）与纵肋（4号）及横肋（5号）间组焊 → 外观打磨 → 超声波探伤 → 喷砂除锈 → 热喷铝 → 断开主梁 → 主梁翻面 → 主梁顶板焊缝清根和焊接 → 挡水线及其它件组焊 →（补喷铝） → 出厂验收 → 出厂。
（三） 主要工艺措施
1. 材料复验：
（1） 材料应具有质量证明书；
（2） 对材料进行外观检验，钢板的质量必须符合国家有关标准的规定，钢板表面无明显的起层、锈坑、划痕和裂纹等缺陷；焊条药皮表面应光滑细腻，无气孔和机械损伤，药皮不偏心，焊芯无锈蚀现象；
（3） 主材料机械性能复验：相同材料、板厚每10个炉批号抽验一组；材料复验应由该工程监理见证取样。
（4） 材料复验合格后才能使用。
2. 放样、号料、坡口加工：
（1） 对板材等实物放样，标出半自动切割机切割的轨道线和切割线；
A 、对横肋按图纸尺寸放样；
B 、顶板放样时钢板长度方向应为天桥的长度方向；
C 、底板放样划线时钢板长度方向应为人行天桥的纵向方向。
（2） 放样时，应综合考虑焊缝不能十字交叉，横缝应错开200 mm以上；
（3） 放样划线时顶板、底板及纵肋的总长度应加长40 mm；
（4） 放样划线应满足下列要求：
A 、长度允许偏差±1.0 mm；
B 、对角线允许偏2.0 mm；
C 、对应边相对差1.0 mm。
（5） 切割前应将板料面的浮锈、污物清除干净。板料切割时应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙；
（6） 切割弧线型板料采用手工切割，直线型板料采用半自动切割机切割，小型薄板可采用剪板机剪切下料；
（7） 采用手工切割时零件尺寸允许偏差±2 mm；
（8） 采用半自动切割机切割尺寸误差应符合以下要求：
A 、长宽允许偏差±2 mm；
B 、切割面平面度0.05 t，且不大于2.0 mm；
C 、割纹深度0.2 mm；
D 、 局部缺口深度1.0 mm。
（9） 切割后清除干净熔渣和飞溅物；
（10） 焊缝坡口尺寸严格按《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》（GB985-88）和〈建筑钢结构焊接规程〉（JGJ81-91）中有关CO 2气体保护焊的坡口型式。具体坡口形式见主梁断面图；
（11） 切割较窄、长的直线板料时每块板料不能一次切割完毕，其两端至少需预留50 mm不切割，待所有板料依此法切割完毕，并完全冷却后再切割预留部分；每块板料的每边均需切割一次；同一钢板上的所有板料必须一次性切割完毕；对长度大于4500 mm的板料，中间应多留一段（长50 mm）不切割。
3. 板的平直
（1） 板材平直前，清除干净所有切割余下的熔渣；
（2） 矫正后的钢板表面不得有明显的凹痕和损伤；钢板平面度不得超过1.0mm/m；钢板的直线度≤L/1000且不超过5 mm。
4. 顶板（1号）与纵肋、横肋的组装与焊接（包括顶板接长和接宽）：
（1） 顶板间组对与拼接
A 、钢板的压延方向应与人行天桥的纵向方向一致；
B 、各横向焊缝间错开200 mm；
C 、各纵肋、横肋与顶板焊缝交汇处应采用手工电弧焊先焊平。
（2） 组装要求：
A 、纵肋两边的横肋错位≤2 mm；
B 、纵肋或横肋间的间距误差为±2 mm；
C 、各个横肋、腹板的组装其上、下表面构成的曲线形态应符合抛物线特性；
D 、顶板、横肋间必须焊牢固。
（3） 总的焊接原则：
A 、由中心向四周辐射焊接；
B 、先顶板，其次横隔板 与顶板，接着 腹板与横肋；
C 、采用手工电弧焊或CO 2气体保护焊进行坡口焊接，背面用碳弧气刨
清根后再焊接；
D 、由双数多个焊工进行对称焊接。
（4） 顶板的焊接由四个焊工根据各自的分段位置采用同一规范同时从中间向两端进行：
A 、先焊横肋与顶板，焊接次序按Ⅰ、Ⅱ„Ⅴ进行；
B 、再焊纵肋与顶板，焊接次序按Ⅰ，、Ⅱ，„Ⅶ，进行；
C 、接着焊纵肋与横肋，按横肋构成的区段顺序进行：Ⅰ与Ⅱ→ Ⅰ与Ⅲ → Ⅱ与Ⅳ → Ⅲ与Ⅴ → Ⅳ与Ⅵ。
（6） 焊接：顶板与横肋的焊接，应由中间向两边对称分段退焊，焊角K=6 mm；
（7） 无损探伤；
A 、所有焊缝必须进行外观检查，需超声波探伤的焊缝外观合格且焊接24小时后方可进行超声波探伤。
B 、探伤前必须清除干净飞溅、药皮。
C 、用砂轮机打磨焊缝区域附近200 mm内焊疤，飞溅等异物。
D 、对接焊缝百分之百超声波探伤。
E 、待探伤全部合格后方可进入下一道工序。
5. 底板与 、横肋的组装与焊接
（1） 底板组焊前，应对腹板校直，对每两横肋间腹板的局部不平度≤1mm/1000；
（2） 组装前应于底板2号与3号相对应的位置设置好工艺圆钢；
（3） 组装时应保证塞焊孔的位置不能偏离相应的纵肋和横肋的位置；且保证各板料横缝之间错开200 mm以上。
（4） 焊接完毕经外观检查合格后进行超声波探伤。
6. 其它构件的组装和焊接根据图纸的要求进行。
7. 焊缝外观检验按JTJ041—2000表17.2.7—1的要求进行。
8. 按底板、腹板、顶板接口示意图的要求对主梁进行划线并采用手工切割方式将主梁分成两段。
9. 组装和焊接过程中必须具备和应注意的问题：
（1） 焊工应持证上岗；应严格执行焊接工艺规程；焊条应严格按规范烘焙，焊丝不得有锈迹和油污；
（2） 采用新工艺（CO 2气体保护焊）施焊前应作焊接工艺评定；
（3） 焊前应将焊缝区域打磨露出金属光泽，将熔渣、油污清除干净，定位焊缝如有裂纹等缺陷，应先清除后再进行施焊；
（4） 焊工应注意清除干净层间药皮、熔渣、异物等，检查前一道焊缝有无焊接缺陷，如存在气孔、夹渣等缺陷应彻底清除后再进行施焊；
（5） 角焊缝转角处应连续施焊，起落弧点距焊缝端部大于10 mm （手工电弧焊或CO 2气体保护焊）；
（6） 定位焊所采用的焊接材料牌号与焊件材质相匹配；
（7） 定位焊缝应距设计焊缝端部30 mm以上，焊缝长为50-100 mm，间距400-600 mm，定位焊缝的焊角尺寸不得高于坡口平面；
（8） 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，由焊接工程师订出修补工艺后方可处理；
（9） 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行；
（10） 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量；
（11） 焊工在焊缝附近的规定位置上打上自己的钢印代号；
（12） 焊缝无损探伤：一级焊缝采用超声波探伤；探伤均应在焊接完成24小时且焊缝外观合格后进行；
（13） 焊接完毕必须进行外观修补打磨。
10. 天桥主梁结构的防腐：
（1） 主梁的除锈（除人行天桥人行面）
A 、天桥主梁表面的除锈应在制作质量完全合格后进行；
B 、除锈等级为Sa2.5。除锈要求钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑。
（2） 除锈合格后，在主梁的外表面（除人行道面）热喷铝，厚度大于60 um，对喷铝的要求如下：
A 、用目视，喷涂金属层颗粒细密、厚薄均匀，并不得有固体杂质、气泡及裂缝等缺陷；
B 、喷涂厚度达不到要求时，应进行补喷或重喷；
C 、对喷涂金属层与钢结构的结合性能，可采用敲击或刀刮进行检测，当不合格时，应进行补喷或重喷；
D 、安装焊缝连接处的两侧应留出30～50 mm宽暂不喷铝，安装焊接完毕后，该30～50 mm区域补喷铝，要求同上。
（3） 涂装：主梁外表面均按业主的要求涂封闭漆和面漆。
11. 人行天桥结构防腐合格后，用一台50 t吊车分别对两段主梁进行翻面，使翼缘顶板向上。
12. 用碳弧气刨对顶板的对接（拼接）焊缝、顶板与纵肋的角焊缝进行清根，并清干净焊缝坡口及其附近50 mm范围内的油污等杂质。
13. 顶板焊接：
（1） 底板2号、3号 焊接前，可在Ⅰ、Ⅱ段两端开设人孔，便于焊工进入主梁内部进行焊接工作和通风作用；
（2） 用埋弧自动焊或CO 2气体保护焊焊接顶板的对接、拼接焊缝；
（3） 用手工电弧焊腹板与顶板；
（4） 焊接完毕对以上焊缝进行超声波探伤检验（包括监理探伤）。
14. 3号与6号的组装、焊接。
15. 验收：主梁应符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000中表17.3.1表17.3.2及表17.3.3的要求。
八、主梁的运输和吊装：
（一） 主梁的运输
1. 制作场地：
制作场地在重庆沙坪坝上桥村9号加工厂内进行整体制作。
2. 施工方法：
主梁运输和吊装的关键环节是梁的分段，分段合理，可提高工效加快工期，保证主梁运输和安装的工程质量。
主梁分段主要考虑了以下几点：
（1） 经济合理；
（2） 运输和吊装的可行性、可靠性（从加工地点出厂长度不得超过29 m）；
（3） 接口尽量避开跨中和支座处；
（4） 符合横隔板的间距模数；
（5） 保证交通畅通；
（6） 主梁的接口焊缝错开，顶板和底板接口焊缝不在同一断面；
（7） 分段接口拼接形式：为了保证既安装方便，又便于施焊还能满足各种技术要求，拼装的形式如主梁现场安装接口示意图（附后）：
3. 主梁运输
（1） 主梁采用50 t平板拖车运输，装车用1台50 t汽车吊，运输路线如下：上桥村9号加工厂 → 凤鸣山 → 风天路 → 施工现场；
（2） 运至施工现场后用1台50 t汽车吊卸车，按照分段情况，长段20 m，而宽度约4.2 m， 故在装车时主梁的中心线尽量与平板中心重合，为了保证运输过程的稳定，在支点处做两个专用固加支撑架；
（3） 主梁运输超长的措施是在平板拖车上架设钢支架，将天桥主梁垫高，充分利用平板转盘的凸出部，使前端尽量向拖车头部前伸，后支点上加一个平衡座。
（二）吊装
1. 吊装主要工艺流程：
墩桩（主墩、梯道墩）复核 → 搭设主梁临时脚手架 → 放线 → 吊装主梁B 段 → 吊装主梁A 段（主梁现场接口）焊接 → （主梁现场接口）
检验和探伤 → （拆除临时脚手架） → 吊装梯道上安装段 → 吊装梯道下安装段 → （梯道现场接口）焊接 → （梯道现场接口）检验和探伤 →验收。
2. 墩桩复核：
主梁吊装前应对主墩、梯道墩标高及各墩桩之间距离进行复核，核实其实际标高和距离，酌情对主梁相应部位的支点位置便于在主梁吊装时作相应的调整，做到心中有数。
3. 搭设临时脚手架：
（1） 现场吊装前，按主梁临时脚手架图要求的位置和尺寸于断口下搭设一个临时脚手架，供安装、焊接时备用，并在其顶部铺设跳板；
（2） 脚手架（万能杆件）两边立杆所支撑枕木的上表面至主墩墩桩顶面垂直距离应满足198 mm和248 mm；
（3）临时脚手架的四周应用剪刀撑绑扎牢固。
4. 放线
（1） 按设计图要求对主墩墩顶支座位置进行放样，确定主墩中心和支座位置；
（2） 用环氧树脂将橡胶支座固定在主墩上相应位置；
（3） 以两个主墩墩顶纵向中心为基准，用粉线拉直，将该人行天桥纵向中心线用吊线锤方式在两个主梁临时脚手架顶上作好吊装用中心线标记。
5. 主梁吊装
（1） 吊装顺序：B ，A ；
（2） 主梁吊装：主梁采用4点起吊的方法，用两根钢丝绳拴捆住主
梁。主梁采用1台50 t汽车吊对主梁分段进行吊装。
A 、控制程序：主墩纵向中心线控制 → 主梁纵向中心线控制；
B 、主墩纵向中心线控制：
对主梁B 段定位时，应先保证主梁B 段底部横向的主墩中心控制线与主墩相应中心线相重合，或与主墩两侧的控制点反向错开的距离相等，即保证了主梁相对于两主墩中心距离的准确性；
C 、主梁纵向中心线控制：
吊装主梁B 段时，保证了主梁相对于主墩跨距的同时，还应保证主梁A 段的纵向中心线与该主梁端主墩和临时脚手架的控制中心线相重合，其误差应符合标准的要求；
D 、待主梁纵向中心线和支座处横向控制中心线无误后，可指挥吊车将主梁缓慢放下。吊车还受力（主梁重量的）10%时，仔细核对各控制线的准确性。无误后，吊车完全放下主梁，使主梁的重量完全有临时支墩和主墩承受，但不卸掉钢丝绳；
E 、仔细检查该段主梁下脚手架有无异常情况：如有，应进行处理；经查无异常情况，则卸掉所有钢丝绳，准备吊装下一段主梁。
（3） 吊装主梁A 段：
A 、吊装主梁A 段时，应使该段主梁纵向中心线与两个临时支墩上控制线相重合；
B 、A 段与B 段合拢时，采用5 t葫芦缓慢拉拢，要求如下：
ⅰ 两段主梁间接口间隙小于5 mm；
ⅱ 各纵肋的相对错边小于2 mm；
ⅲ 用肉眼观察两段主梁的边线，看是否在一条直线上，其直线度应
≤1/1000。
ⅳ 将两段现场接口点焊牢固。
6. 主梁现场接口焊接
7. 梯道梁的吊装：
（1） 梯道梁吊装顺序：梯道上安装段（梯道上段与休息平台段） → 梯道下段
（2） 梯道梁吊装
A 、梯道吊装采用16 t汽车吊进行分段吊装；
B 、吊装前应将橡胶支座放置于规定的位置；
C 、吊装梯道上安装段：
ⅰ 与主梁对接时应采用5 t葫芦缓慢合拢；
ⅱ 用水平尺检查休息平台横向是否水平，否则应采取措施进行调整，直到其水平度符合要求时为止；
ⅲ 梯道上安装段与主梁的现场安装接口必须点焊牢固。
D 、吊装梯道下段：要求同吊装梯道上安装段。
8. 运输和吊装施工所需机具计划如下：
九、现场安装焊接
（一） 主梁现场接口焊接
1. 底板的焊接
（1） 底板的焊接见底板接口示意图
（2） 底板总的焊接顺序如下：
A 、底板的对接焊缝；
B 、底板间接宽焊缝：
C 、纵肋与底板间焊缝。
（3） 底板的焊接应由两名焊工采用同一规范从中间向四周进行对称焊接。
2. 纵肋的焊接见腹板接口示意图
（1） 腹板应按从里到外，从下到上的原则进行焊接；
（2） 焊后经超声波探伤（包括第三方检测）合格。
3. 顶板的焊接
（1） 板的焊接见顶板接口示意图。
（2） 顶板总的焊接顺序：
A 、先顶板与顶板间对接焊缝；
B 、待其它所有焊缝焊接完毕并经探伤合格后，最后封闭进人孔。
（3） 焊接时应由两名焊工进行对称焊接；
（4） 图中所有焊缝均全熔透焊缝，于焊缝根部加工艺垫板；
（5） 所有焊缝均设置为外坡口。
4. 现场安装焊接应注意的问题
（1） 安装焊口应经组对无误且顶板、底板及纵肋必须点焊牢固后方可进行焊接；
（2） 每条焊缝焊接时，焊工应采用分段退焊的焊接方法；
（3） 安装完成后按设计图纸或规范的要求对安装口进行防腐处理。
十、交通组织：
由于天杨路是交通要道，人行天桥位于主干道上，人流量、车流量较大，人行天桥安装和吊装应在不中断交通的状态下进行施工，因此我们根据新建人行天桥每个桩位所处的具地位置，结合人行天桥安装采取如下交通组织：
（一）主梁分段运输时的交通组织
由人行天桥主梁宽4.2 m，1#天桥主梁长度分别为18 m 、13.9 m，2#天桥主梁长度分别为20 m 、17.3 m，对这样严重超宽超长的特殊钢梁必须对交通进行合理有效的组织，才不会严重影响交通，我们将从以下几点加以考虑：
1. 合理安排运输时间避开交通高峰时期，运输宜在夜间进行。
我们组织有关人员对沿途车流量进行了大量调查，发现在20：00过后车流开始逐步减少，到23：00后车流量最少，因此安排在20：00～22：00开始装车，22：30以后出发上路。
2. 与辖区内交警联系，请他们协助指挥交通。
在每次重物运输车辆进入工地时，我们派出2台交通指挥车辆，并请交警部门派出1—2名警察一起对沿途车辆进行分散，同时派专人对急弯、道路较窄处进行指挥，在吊装前还应向有关部门办理好各种通行手续。
3. 作好运输过程中的调度指挥工作，在组成机构方面成立人行天桥运输指挥组由项目施工队长任总指挥长，统一协调各方面的关系，并由专人负责上车、运输护送、下车吊装就位，从而使整个运输工作有条不紊的进行，并处于有效控制之中。
（二） 吊装组合就位以及焊接施工过程中的交通组织。
1. 在这个阶段交通组织具有以下特点：
（1） 在短时间内，由于临时脚手架（占道2天）有可能对主干道行驶的车辆带来一定的干扰，或出现局部堵塞，将由义交队员协助交警部门给予疏导；
（2） 主梁临时脚手架组装、拆除、转运对交通的影响；
（3） 钢结构修整切割焊接施工对交通的影响。
2. 据此就以上3个方面对交通组织进行如下安排：
（1） 临设脚手架对交通的影响。
由于受制于汽车的运输能力，以及主梁结构拼装要求、便于现场安装（吊装）和加工厂地理位置的限制，必须在主墩之间设置临时脚手架。临时脚手架中心线至人行天桥主墩柱中心线距离为2～3 m左右，该临时脚手架尺寸为4800×3000 mm，在道路的纵向宽4800 mm，横向长3000 mm。脚手架占用1个车道，对交通不会造成太大影响，况且在第2天拆除后将消除对车辆的影响，见主梁施工平面布置图（附后）；
（2） 临时脚手架的拼装与拆除和转运对交通的影响。
由于临时脚手架是采用“几型万能杆件”拼装而成，但它部分所处的位置是在交通密集的车行道上，因此在拼装拆除时难免对通行的车辆产生影响，有时可能会因一个杆件掉在使用的车道上而引起交通堵塞，为了避免这种情况发生，将拼装、拆除安排在晚间22：00～24：00之间进行，避免在白天施工。
3. 钢结构主梁修整切割、焊接对交通的影响。
由于该项工作主要在白天进行，此时车流量较大，可能由于焊接飞溅对车辆产生影响，这时我们采用在拼装主梁临时脚手架部位用2 mm的薄钢板搭设防护栅，并结合对车行道通过人行天桥上空全部防护等措施加以解
决，同时增加防护人员和简易围护栏，确保行人及车辆的安全。
劳动力安排计划
十一、施工进度计划
（一） 确定施工进度计划的原则：
1. 天桥主梁制作安装的施工进度必须符合天杨路人行天桥施工总工期的要求，见人行天桥施工进度计划图。
2. 天桥主梁安装必须在主墩基础浇注无误（包括座标点和标高点）后才能进行。
（二） 施工配置（主梁制作） 1. 项目施工各专业人员配置见下表
以上为计划数量，具体数量可根据施工进度情况来决定，以确保施工进度的需要。
2. 施工主要机具见附表拟投入本工程的主要施工机械表。 十二、质量保证措施：
1. 施工过程严格按质量管理体系（ISO9001：2000版）进行管理，使
整个生产过程始终处于有效控制中。
2. 严格实行“三检制”，即：自检、互检和专职检验相结合，不合格的工序不准流入下一道工序，不合格的成品构件不准出厂。
3. 出现质量问题，按“三不放过”的原则进行处理。做到找不出造成问题的原因不放过；不落实解决问题的措施决不放过；不对造成质量问题的责任者进行教育和处理不放过。
4. 建立质量控制点，形成科学合理的质量控制流程，见施工阶段质量控制图。人行天桥质量控制的重中之重在于对工序控制中焊接工序的控制。
5. 钢材及焊接材料应具有产品质量证明书，钢材应经抽检做机械性能试验合格。
6. 焊工必须持有效的合格证上岗。
7. 加强质量信息的反馈及管理，对整个施工过程实行全方位的动态管理。
8. 专职检验逐一填写原始检验数据，及时收集整理和移交检验资料。 9. 制作车间和安装队的经济效益和质量挂钩。
10. 对焊缝的无损检测，由具有二级探伤合格证的探伤人员全权负责，对不合格的焊缝坚决按规定进行返工。
11. 施工前，组织全体施工人员进行层层技术交底，学习有关标准和规范，使施工人员对技术要求及设计图纸做到人人心中有数，加强质量意识。
十三、安全管理及文明生产
1. 电焊工、吊装操作工均应持有经考试合格的操作证
2. 氧气、乙炔瓶相距5 m以上，乙炔距易燃易爆物品20 m以上，距
明火10 m以上。
3. 工作场地（车间）不设氧气、乙炔堆放站。
4. 下班后，所有生产用电焊机、卷板机、剪板机等均应切断电源，电焊线及氧气、乙炔皮管应收卷好。
5. 生产工作场地严禁穿高跟鞋、拖鞋、裙子等。
6. 车间应留有畅通的安全通道，零构件等应分别堆放整齐，工作平台上不得堆放物件。
7. 所有施工人员必须戴安全帽，高空作业必须拴安全带，安全带应拴在牢固的地方。
8. 特殊工种必须持证上岗，非专业人员不得从事本专业工作，严禁违章操作和违章指挥。
9. 夜间作业应有足够的照明设施。
10. 所有的电器设备都应加箱上锁，专人看管下班后应立即切断电源。 11. 电焊机应双重接地。
12. 主梁运输因长、宽、高超限，除按规定在超限货物运输交通部门办理手续外，同时在运输过程中对梁应加固绑扎牢靠，专人随车指挥。
13. 吊装区域应有明显的安全标语，非施工人员严禁入内，吊装时禁止行人车辆通行，就位后疏散交通应由专人负责，并保证其车辆及行人的安全。
14. 雨天焊接电源必须有防雨箱，焊工必须穿绝缘和戴绝缘手套。 15. 构件架四周必须搭设防护板，夜间必须有明显的红灯警告。 16. 吊车回转半径内严禁站人或逗留。 17. 登高扶梯上部应绑牢，底部应有防滑措施。
18. 加强防火工作，切割和施焊时必须清理干净四周和下部的易燃物。十四、竣工资料
竣工资料应随施工进度及时形成，收集与管理，主梁出厂时，应提交下列资料：
1. 天桥制安的检验资料；
2. 钢材和其它材料质量证明书或试验报告；
3. 施工图、拼装简图和设计变更文件，设计变更内容应在施工图中相应部位注明；
4. 产品焊接试板的试验报告； 5. 焊缝重大修补记录； 6. 焊缝无损检测记录； 7. 工厂试拼装记录。 十五、运输、吊装工作紧急预案
为确保运输、吊装工程的人身和设备的安全，预防事故发生后出现处于无序状态，特编制该预案。
1. 成立以现场负责人为领导的事故现场救援小组。 组长：聂炳山 副组长：曾伟
组员：刘文仲、何生财、李明、陈郁、徐佐顺。 2. 各成员的工作职责：
事故发生后，由聂炳山同志立即向上级安全、安检部门及相关单位通报事故情况，及时组织有关人员采取相应措施开展排险救援工作。尽最大努力减少人员伤亡及财产损失，控制事故恶化；
由刘文仲负同志责向110、120、119等国家救援单位发出求救信号，及时将伤员送往附近医院救治，排除险情；
由何生财、李明、陈郁、徐佐顺等同志负责事故现场的善后处理工作，设置警戒标志，会同专业技术人员认真分析事故发生原因，直到主管部门专家签定事故隐患确定排除后才能拆除警戒。
3. 事故处置完毕后，由聂炳山同志负责组织召开有关单位人员参加的事故分析会，通报事故发生的原因及善后工作，认真总结经验教训，接受上级部门的处理。
拟投入本合同的主要施工机械
一、编制依据：
1. 天杨路拓宽改造工程1#、2#人行天桥设计施工图纸。
2. 《公路桥涵施工技术规范》 JTJ 041-2000。
3. 《钢结构工程施工技术规程》GB 50205-2001、GB11345-89。
4. 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡扣的基本形式》GB985-1988。
二、工程概况：
1. 工程情况：天杨路1#、2#人行天桥工程位于重庆沙坪坝区天杨路道路里程K0+310.00与K1+480.00处，地形平坦。1#人行天桥全桥长 31.9 m ，2#人行天桥全桥长 37.3 m，人行天桥主梁桥面宽4.2 m；天桥设有双向梯道，梯道全宽2.7 m，中间设休息平台；人行天桥梁高0.7 m，底宽2 m；桥下净空大于5 m，全桥主梁共设 3个支点。本天桥主梁为钢结构等截面连续箱梁。为方便排水，主梁桥面作成1 %双向横坡，桥面排水在主墩附近，两侧由PVC 泄水管引入市政排水系统中。桥墩及桩基均采用钢筋混凝土结构。
2. 钢梁与墩间放板式橡胶支座。
3. 天桥钢材全部采用Q235 B。
4. 焊条：符合国标GB981-76要求的低碳钢及低合金高强度钢焊条，焊条型号需与主体金属相匹配。
三、施工部署：
（一） 施工组织机构
1. 本工程实行项目经理责任制：成立以项目经理挂帅、工程师牵头的工程项目施工队，派出精干项目管理力量，组成强有力的组织实施机构，对本工程的质量、进度、安全、资金等进行直接、有效的控制。
2. 施工组织机构框图（附图）。
（二） 目标管理
本项目施工的指导思想是：“严守合同，注重信誉，重视质量，抓好安全，确保工期”。
1. 质量：整个建设项目满足设计和技术规范要求，工程质量严格执行国家或行业的质量检验评定标准，并达到优良。
2. 进度：精心组织，合理安排，严格按照天杨路人行天桥工程施工进度计划要求，争取提前完工。
3. 安全：杜绝死亡事故、重伤事故，重大交通事故和火灾事故，工伤频率控制1.5‟以下。
4. 文明施工：贯彻执行国家及重庆市有关建设文明施工法规，保持施工现场规范，布局井然有序。确保施工运输车辆不污染道路和环境，车况良好，车容整洁，施工噪声符合国家规定的环境噪声施工现场排放标准，保证现有道路畅通，实现现场文明施工标准化。
四、施工准备：
（一） 组织准备
1. 组织施工人员认真学习复审设计资料和施工技术规范，做好技术交底和安全教育工作。
2. 复核水准点及座标控制点，无误后，建立施工现场测量控制网，施工范围内的所有桩点都要引出机械活动区域外，并加以保护，同时将复测成果资料报监理工程师认可。
3. 为便于生产，根据就近、方便的原则，搭设（租用）各种临设，接通生产、生活用水、用电。
4. 组织施工力量及机械设备，分期分批进入施工现场。
5. 搞好各种材料的采购供应和质量抽检工作，使用经检测合格的材料。
（二） 技术准备
组织全体施工管理人员读图，学习设计文件，掌握技术规范，熟悉设计图纸并做好图纸会审工作，编制实施性施工方案；编制质量计划，明确质量目标和质量标准，健全质量保证体系，坚持持证上岗；成立工地试验室，试验工作必须贯穿施工管理全过程；组建测量小组并配置人员，及时做好测量复核工作和施工放线工作；逐级进行技术交底，使所有施工人员做到心中有数；编写开工报告和施工作业计划。
（三） 资金准备
制定资金使用计划，预备各种材料预付款和周转金，制定各项经济指标分析计划。
（四） 进场准备
1. 进场开工前搭建好各种必须的临时用房，接通水电。
2. 组织交桩、进行测量放线，建立必要的控制系统。
3. 收集各种施工中必须的技术规范、资料。
4. 熟悉图纸及设计文件，组织技术交底。
5. 组织原材料及机械设备。
6. 搭设工作台、放样台、划线、下料工作场地等。
五、 施工方案的选择：
人行天桥的主梁及梯道梁等构件采用工厂整体制作加工、焊接完毕再按要求断开，汽车运输至现场安装就位的方法施工。
六、梯道梁等构件制作加工方案
（一） 梯道梁的加工方案
1. 梯道梁分二个制作单元，以1#天桥 1#梯道梁为例
（1） 梯道墩平台以上为上段；
（2） 梯道墩平台以下为下段。
2. 主要工艺流程如下：
材料复验 → 号料、坡口加工 → 板平直 → （组装成“ Π ”型→ 焊接 ）→ 组装成“口”型 → 焊接 → 梯道梁端部放样、切割 → 梯踏步支承与梯道梁上部1＃组焊 → 检验 → 喷砂除锈 → 热喷铝 → 涂漆。
3. 划线
（1） 对板材找方，对较长板料标出轨道线和切割线；
（2） 划线时预留焊缝收缩余量；
（3） 划线应满足下列要求：
A 、长宽允许偏差±1.0 mm；
B 、对角线允许偏差2.0 mm；
C 、对应边相对差1.0 mm；
D 、划线长度方向应为板料压延方向；
E 、对异形件应放样。
4. 切割或剪切。
（1） 对长度大于2 m较长构件采用半自动切割机切割下料；对异形件采用手工切割；
（2） 半自动切割机切割前，必须清除干净切割区域表面的铁锈、污物等；
（3） 对较窄板切割方法采用（图1）所示方法；
（4） 梯道梁断面焊缝按如（图2）所示进行。
（5） 切割后清除干净熔渣、氧化铁药；剪切件必须将毛刺打磨干净。
5. 组装与焊接。
（1） 组装前，各板料应校平、校直，具体要求如下：
A 、钢板平面度1.0 mm/m；
B 、钢板直线度3.0 mm。
（2） 将1号（一块）、3号板 （两块）拼装成“Π”型（第四面不拼）、组装应符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000甲表17.2.5-1中的有关要求；
（3） 上述各件之间必须点焊牢固；
（4） 除3号与2号板间内部焊缝不焊外（坡口于外部）其余各件之间可采用手工电弧焊或CO 2气体保护焊进行焊接具体焊接方法可参见主梁
有关焊接件的焊接；
（5） 焊后将内部药皮、飞溅清除干净；
（6） 组装第四面成“ □ ”型。在第四面板2号与3号接触之处，2号上均应按尺寸为10㎜×200㎜进行塞焊处理。该塞焊缝采用手工电弧焊或CO 2气体保护焊先行焊接；
（7） 在梯道梁端部放样切割时应注意：第四面板 2号应置于梯道梁的下表面。即受拉力作用面。
6. 梯踏步支承与梯道梁焊后。如弯曲超标，应采用火焰校正法校正，使弯曲度符合规范的要求。
7. 梯道梁组焊：
（1） 梯道上段与休息平台的组焊其相关尺寸必须符合图纸尺寸的要
求；
（2） 梯道安装单元共两个：第一段为平台以上，第二段为平台以下。
8. 验收：
（1） 梯道梁柱身弯曲≤5 mm；
（2） 柱身扭曲 ≤ 3.0 mm；
（3） 桥墩底板平面度≤ 5.0 mm；
（4） 焊缝外观符合规范要求；
（5） 用角向磨光机打磨构件外表面。
9. 喷砂除锈及热喷铝涂漆同主梁制作。
10. 作测量标记线，即四个面中心线上、下两端作标记“ Δ ”。
七、天桥主梁制作加工方案
（一） 天桥主梁制作加工方案的确定原则
1. 箱型梁腹板3号放样及下料均按抛物线线型设置，跨中起拱最大值1#天桥为198 ㎜； 2#天桥0#主墩～1#主墩为168 ㎜、2#主墩～1#主墩为455 ㎜。具体见主梁纵向抛物线线特性图。
2. 钢板沿天桥纵向铺设，铺设方向应为钢板的压延方向即钢板的长度方向。
3. 制作、安装顺序按主梁制作安装分段表顺序A 号、B 号依次进行，具体分段见如下表：
4. 顶板（1号）或底板接长和接宽时相邻的横向焊缝应至少错开250 mm 以上。
5. 先保证顶板（1号） 横肋（5号）间的组焊质量，再保证底板与横肋的组焊质量。
6. 天桥各段的对接焊缝处，其顶板、底板及纵肋相应错开200 mm以上。
7. 人行天桥按厂内整体制作，按要求断开，于现场进行分段安装的原则进行。
（二） 主梁制作的主要工艺流程：
材料复验 → 放样、下料、坡口加工 → 板校平直 → 顶板（1号）对接及1号间拼焊 → 腹板（ 3号）与顶板（1号）及横肋（ 5号）间组焊 → （对前面所有熔透焊缝进行）超声波探伤合格 → 底板（2号）与纵肋（4号）及横肋（5号）间组焊 → 外观打磨 → 超声波探伤 → 喷砂除锈 → 热喷铝 → 断开主梁 → 主梁翻面 → 主梁顶板焊缝清根和焊接 → 挡水线及其它件组焊 →（补喷铝） → 出厂验收 → 出厂。
（三） 主要工艺措施
1. 材料复验：
（1） 材料应具有质量证明书；
（2） 对材料进行外观检验，钢板的质量必须符合国家有关标准的规定，钢板表面无明显的起层、锈坑、划痕和裂纹等缺陷；焊条药皮表面应光滑细腻，无气孔和机械损伤，药皮不偏心，焊芯无锈蚀现象；
（3） 主材料机械性能复验：相同材料、板厚每10个炉批号抽验一组；材料复验应由该工程监理见证取样。
（4） 材料复验合格后才能使用。
2. 放样、号料、坡口加工：
（1） 对板材等实物放样，标出半自动切割机切割的轨道线和切割线；
A 、对横肋按图纸尺寸放样；
B 、顶板放样时钢板长度方向应为天桥的长度方向；
C 、底板放样划线时钢板长度方向应为人行天桥的纵向方向。
（2） 放样时，应综合考虑焊缝不能十字交叉，横缝应错开200 mm以上；
（3） 放样划线时顶板、底板及纵肋的总长度应加长40 mm；
（4） 放样划线应满足下列要求：
A 、长度允许偏差±1.0 mm；
B 、对角线允许偏2.0 mm；
C 、对应边相对差1.0 mm。
（5） 切割前应将板料面的浮锈、污物清除干净。板料切割时应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙；
（6） 切割弧线型板料采用手工切割，直线型板料采用半自动切割机切割，小型薄板可采用剪板机剪切下料；
（7） 采用手工切割时零件尺寸允许偏差±2 mm；
（8） 采用半自动切割机切割尺寸误差应符合以下要求：
A 、长宽允许偏差±2 mm；
B 、切割面平面度0.05 t，且不大于2.0 mm；
C 、割纹深度0.2 mm；
D 、 局部缺口深度1.0 mm。
（9） 切割后清除干净熔渣和飞溅物；
（10） 焊缝坡口尺寸严格按《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》（GB985-88）和〈建筑钢结构焊接规程〉（JGJ81-91）中有关CO 2气体保护焊的坡口型式。具体坡口形式见主梁断面图；
（11） 切割较窄、长的直线板料时每块板料不能一次切割完毕，其两端至少需预留50 mm不切割，待所有板料依此法切割完毕，并完全冷却后再切割预留部分；每块板料的每边均需切割一次；同一钢板上的所有板料必须一次性切割完毕；对长度大于4500 mm的板料，中间应多留一段（长50 mm）不切割。
3. 板的平直
（1） 板材平直前，清除干净所有切割余下的熔渣；
（2） 矫正后的钢板表面不得有明显的凹痕和损伤；钢板平面度不得超过1.0mm/m；钢板的直线度≤L/1000且不超过5 mm。
4. 顶板（1号）与纵肋、横肋的组装与焊接（包括顶板接长和接宽）：
（1） 顶板间组对与拼接
A 、钢板的压延方向应与人行天桥的纵向方向一致；
B 、各横向焊缝间错开200 mm；
C 、各纵肋、横肋与顶板焊缝交汇处应采用手工电弧焊先焊平。
（2） 组装要求：
A 、纵肋两边的横肋错位≤2 mm；
B 、纵肋或横肋间的间距误差为±2 mm；
C 、各个横肋、腹板的组装其上、下表面构成的曲线形态应符合抛物线特性；
D 、顶板、横肋间必须焊牢固。
（3） 总的焊接原则：
A 、由中心向四周辐射焊接；
B 、先顶板，其次横隔板 与顶板，接着 腹板与横肋；
C 、采用手工电弧焊或CO 2气体保护焊进行坡口焊接，背面用碳弧气刨
清根后再焊接；
D 、由双数多个焊工进行对称焊接。
（4） 顶板的焊接由四个焊工根据各自的分段位置采用同一规范同时从中间向两端进行：
A 、先焊横肋与顶板，焊接次序按Ⅰ、Ⅱ„Ⅴ进行；
B 、再焊纵肋与顶板，焊接次序按Ⅰ，、Ⅱ，„Ⅶ，进行；
C 、接着焊纵肋与横肋，按横肋构成的区段顺序进行：Ⅰ与Ⅱ→ Ⅰ与Ⅲ → Ⅱ与Ⅳ → Ⅲ与Ⅴ → Ⅳ与Ⅵ。
（6） 焊接：顶板与横肋的焊接，应由中间向两边对称分段退焊，焊角K=6 mm；
（7） 无损探伤；
A 、所有焊缝必须进行外观检查，需超声波探伤的焊缝外观合格且焊接24小时后方可进行超声波探伤。
B 、探伤前必须清除干净飞溅、药皮。
C 、用砂轮机打磨焊缝区域附近200 mm内焊疤，飞溅等异物。
D 、对接焊缝百分之百超声波探伤。
E 、待探伤全部合格后方可进入下一道工序。
5. 底板与 、横肋的组装与焊接
（1） 底板组焊前，应对腹板校直，对每两横肋间腹板的局部不平度≤1mm/1000；
（2） 组装前应于底板2号与3号相对应的位置设置好工艺圆钢；
（3） 组装时应保证塞焊孔的位置不能偏离相应的纵肋和横肋的位置；且保证各板料横缝之间错开200 mm以上。
（4） 焊接完毕经外观检查合格后进行超声波探伤。
6. 其它构件的组装和焊接根据图纸的要求进行。
7. 焊缝外观检验按JTJ041—2000表17.2.7—1的要求进行。
8. 按底板、腹板、顶板接口示意图的要求对主梁进行划线并采用手工切割方式将主梁分成两段。
9. 组装和焊接过程中必须具备和应注意的问题：
（1） 焊工应持证上岗；应严格执行焊接工艺规程；焊条应严格按规范烘焙，焊丝不得有锈迹和油污；
（2） 采用新工艺（CO 2气体保护焊）施焊前应作焊接工艺评定；
（3） 焊前应将焊缝区域打磨露出金属光泽，将熔渣、油污清除干净，定位焊缝如有裂纹等缺陷，应先清除后再进行施焊；
（4） 焊工应注意清除干净层间药皮、熔渣、异物等，检查前一道焊缝有无焊接缺陷，如存在气孔、夹渣等缺陷应彻底清除后再进行施焊；
（5） 角焊缝转角处应连续施焊，起落弧点距焊缝端部大于10 mm （手工电弧焊或CO 2气体保护焊）；
（6） 定位焊所采用的焊接材料牌号与焊件材质相匹配；
（7） 定位焊缝应距设计焊缝端部30 mm以上，焊缝长为50-100 mm，间距400-600 mm，定位焊缝的焊角尺寸不得高于坡口平面；
（8） 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，由焊接工程师订出修补工艺后方可处理；
（9） 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行；
（10） 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量；
（11） 焊工在焊缝附近的规定位置上打上自己的钢印代号；
（12） 焊缝无损探伤：一级焊缝采用超声波探伤；探伤均应在焊接完成24小时且焊缝外观合格后进行；
（13） 焊接完毕必须进行外观修补打磨。
10. 天桥主梁结构的防腐：
（1） 主梁的除锈（除人行天桥人行面）
A 、天桥主梁表面的除锈应在制作质量完全合格后进行；
B 、除锈等级为Sa2.5。除锈要求钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑。
（2） 除锈合格后，在主梁的外表面（除人行道面）热喷铝，厚度大于60 um，对喷铝的要求如下：
A 、用目视，喷涂金属层颗粒细密、厚薄均匀，并不得有固体杂质、气泡及裂缝等缺陷；
B 、喷涂厚度达不到要求时，应进行补喷或重喷；
C 、对喷涂金属层与钢结构的结合性能，可采用敲击或刀刮进行检测，当不合格时，应进行补喷或重喷；
D 、安装焊缝连接处的两侧应留出30～50 mm宽暂不喷铝，安装焊接完毕后，该30～50 mm区域补喷铝，要求同上。
（3） 涂装：主梁外表面均按业主的要求涂封闭漆和面漆。
11. 人行天桥结构防腐合格后，用一台50 t吊车分别对两段主梁进行翻面，使翼缘顶板向上。
12. 用碳弧气刨对顶板的对接（拼接）焊缝、顶板与纵肋的角焊缝进行清根，并清干净焊缝坡口及其附近50 mm范围内的油污等杂质。
13. 顶板焊接：
（1） 底板2号、3号 焊接前，可在Ⅰ、Ⅱ段两端开设人孔，便于焊工进入主梁内部进行焊接工作和通风作用；
（2） 用埋弧自动焊或CO 2气体保护焊焊接顶板的对接、拼接焊缝；
（3） 用手工电弧焊腹板与顶板；
（4） 焊接完毕对以上焊缝进行超声波探伤检验（包括监理探伤）。
14. 3号与6号的组装、焊接。
15. 验收：主梁应符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000中表17.3.1表17.3.2及表17.3.3的要求。
八、主梁的运输和吊装：
（一） 主梁的运输
1. 制作场地：
制作场地在重庆沙坪坝上桥村9号加工厂内进行整体制作。
2. 施工方法：
主梁运输和吊装的关键环节是梁的分段，分段合理，可提高工效加快工期，保证主梁运输和安装的工程质量。
主梁分段主要考虑了以下几点：
（1） 经济合理；
（2） 运输和吊装的可行性、可靠性（从加工地点出厂长度不得超过29 m）；
（3） 接口尽量避开跨中和支座处；
（4） 符合横隔板的间距模数；
（5） 保证交通畅通；
（6） 主梁的接口焊缝错开，顶板和底板接口焊缝不在同一断面；
（7） 分段接口拼接形式：为了保证既安装方便，又便于施焊还能满足各种技术要求，拼装的形式如主梁现场安装接口示意图（附后）：
3. 主梁运输
（1） 主梁采用50 t平板拖车运输，装车用1台50 t汽车吊，运输路线如下：上桥村9号加工厂 → 凤鸣山 → 风天路 → 施工现场；
（2） 运至施工现场后用1台50 t汽车吊卸车，按照分段情况，长段20 m，而宽度约4.2 m， 故在装车时主梁的中心线尽量与平板中心重合，为了保证运输过程的稳定，在支点处做两个专用固加支撑架；
（3） 主梁运输超长的措施是在平板拖车上架设钢支架，将天桥主梁垫高，充分利用平板转盘的凸出部，使前端尽量向拖车头部前伸，后支点上加一个平衡座。
（二）吊装
1. 吊装主要工艺流程：
墩桩（主墩、梯道墩）复核 → 搭设主梁临时脚手架 → 放线 → 吊装主梁B 段 → 吊装主梁A 段（主梁现场接口）焊接 → （主梁现场接口）
检验和探伤 → （拆除临时脚手架） → 吊装梯道上安装段 → 吊装梯道下安装段 → （梯道现场接口）焊接 → （梯道现场接口）检验和探伤 →验收。
2. 墩桩复核：
主梁吊装前应对主墩、梯道墩标高及各墩桩之间距离进行复核，核实其实际标高和距离，酌情对主梁相应部位的支点位置便于在主梁吊装时作相应的调整，做到心中有数。
3. 搭设临时脚手架：
（1） 现场吊装前，按主梁临时脚手架图要求的位置和尺寸于断口下搭设一个临时脚手架，供安装、焊接时备用，并在其顶部铺设跳板；
（2） 脚手架（万能杆件）两边立杆所支撑枕木的上表面至主墩墩桩顶面垂直距离应满足198 mm和248 mm；
（3）临时脚手架的四周应用剪刀撑绑扎牢固。
4. 放线
（1） 按设计图要求对主墩墩顶支座位置进行放样，确定主墩中心和支座位置；
（2） 用环氧树脂将橡胶支座固定在主墩上相应位置；
（3） 以两个主墩墩顶纵向中心为基准，用粉线拉直，将该人行天桥纵向中心线用吊线锤方式在两个主梁临时脚手架顶上作好吊装用中心线标记。
5. 主梁吊装
（1） 吊装顺序：B ，A ；
（2） 主梁吊装：主梁采用4点起吊的方法，用两根钢丝绳拴捆住主
梁。主梁采用1台50 t汽车吊对主梁分段进行吊装。
A 、控制程序：主墩纵向中心线控制 → 主梁纵向中心线控制；
B 、主墩纵向中心线控制：
对主梁B 段定位时，应先保证主梁B 段底部横向的主墩中心控制线与主墩相应中心线相重合，或与主墩两侧的控制点反向错开的距离相等，即保证了主梁相对于两主墩中心距离的准确性；
C 、主梁纵向中心线控制：
吊装主梁B 段时，保证了主梁相对于主墩跨距的同时，还应保证主梁A 段的纵向中心线与该主梁端主墩和临时脚手架的控制中心线相重合，其误差应符合标准的要求；
D 、待主梁纵向中心线和支座处横向控制中心线无误后，可指挥吊车将主梁缓慢放下。吊车还受力（主梁重量的）10%时，仔细核对各控制线的准确性。无误后，吊车完全放下主梁，使主梁的重量完全有临时支墩和主墩承受，但不卸掉钢丝绳；
E 、仔细检查该段主梁下脚手架有无异常情况：如有，应进行处理；经查无异常情况，则卸掉所有钢丝绳，准备吊装下一段主梁。
（3） 吊装主梁A 段：
A 、吊装主梁A 段时，应使该段主梁纵向中心线与两个临时支墩上控制线相重合；
B 、A 段与B 段合拢时，采用5 t葫芦缓慢拉拢，要求如下：
ⅰ 两段主梁间接口间隙小于5 mm；
ⅱ 各纵肋的相对错边小于2 mm；
ⅲ 用肉眼观察两段主梁的边线，看是否在一条直线上，其直线度应
≤1/1000。
ⅳ 将两段现场接口点焊牢固。
6. 主梁现场接口焊接
7. 梯道梁的吊装：
（1） 梯道梁吊装顺序：梯道上安装段（梯道上段与休息平台段） → 梯道下段
（2） 梯道梁吊装
A 、梯道吊装采用16 t汽车吊进行分段吊装；
B 、吊装前应将橡胶支座放置于规定的位置；
C 、吊装梯道上安装段：
ⅰ 与主梁对接时应采用5 t葫芦缓慢合拢；
ⅱ 用水平尺检查休息平台横向是否水平，否则应采取措施进行调整，直到其水平度符合要求时为止；
ⅲ 梯道上安装段与主梁的现场安装接口必须点焊牢固。
D 、吊装梯道下段：要求同吊装梯道上安装段。
8. 运输和吊装施工所需机具计划如下：
九、现场安装焊接
（一） 主梁现场接口焊接
1. 底板的焊接
（1） 底板的焊接见底板接口示意图
（2） 底板总的焊接顺序如下：
A 、底板的对接焊缝；
B 、底板间接宽焊缝：
C 、纵肋与底板间焊缝。
（3） 底板的焊接应由两名焊工采用同一规范从中间向四周进行对称焊接。
2. 纵肋的焊接见腹板接口示意图
（1） 腹板应按从里到外，从下到上的原则进行焊接；
（2） 焊后经超声波探伤（包括第三方检测）合格。
3. 顶板的焊接
（1） 板的焊接见顶板接口示意图。
（2） 顶板总的焊接顺序：
A 、先顶板与顶板间对接焊缝；
B 、待其它所有焊缝焊接完毕并经探伤合格后，最后封闭进人孔。
（3） 焊接时应由两名焊工进行对称焊接；
（4） 图中所有焊缝均全熔透焊缝，于焊缝根部加工艺垫板；
（5） 所有焊缝均设置为外坡口。
4. 现场安装焊接应注意的问题
（1） 安装焊口应经组对无误且顶板、底板及纵肋必须点焊牢固后方可进行焊接；
（2） 每条焊缝焊接时，焊工应采用分段退焊的焊接方法；
（3） 安装完成后按设计图纸或规范的要求对安装口进行防腐处理。
十、交通组织：
由于天杨路是交通要道，人行天桥位于主干道上，人流量、车流量较大，人行天桥安装和吊装应在不中断交通的状态下进行施工，因此我们根据新建人行天桥每个桩位所处的具地位置，结合人行天桥安装采取如下交通组织：
（一）主梁分段运输时的交通组织
由人行天桥主梁宽4.2 m，1#天桥主梁长度分别为18 m 、13.9 m，2#天桥主梁长度分别为20 m 、17.3 m，对这样严重超宽超长的特殊钢梁必须对交通进行合理有效的组织，才不会严重影响交通，我们将从以下几点加以考虑：
1. 合理安排运输时间避开交通高峰时期，运输宜在夜间进行。
我们组织有关人员对沿途车流量进行了大量调查，发现在20：00过后车流开始逐步减少，到23：00后车流量最少，因此安排在20：00～22：00开始装车，22：30以后出发上路。
2. 与辖区内交警联系，请他们协助指挥交通。
在每次重物运输车辆进入工地时，我们派出2台交通指挥车辆，并请交警部门派出1—2名警察一起对沿途车辆进行分散，同时派专人对急弯、道路较窄处进行指挥，在吊装前还应向有关部门办理好各种通行手续。
3. 作好运输过程中的调度指挥工作，在组成机构方面成立人行天桥运输指挥组由项目施工队长任总指挥长，统一协调各方面的关系，并由专人负责上车、运输护送、下车吊装就位，从而使整个运输工作有条不紊的进行，并处于有效控制之中。
（二） 吊装组合就位以及焊接施工过程中的交通组织。
1. 在这个阶段交通组织具有以下特点：
（1） 在短时间内，由于临时脚手架（占道2天）有可能对主干道行驶的车辆带来一定的干扰，或出现局部堵塞，将由义交队员协助交警部门给予疏导；
（2） 主梁临时脚手架组装、拆除、转运对交通的影响；
（3） 钢结构修整切割焊接施工对交通的影响。
2. 据此就以上3个方面对交通组织进行如下安排：
（1） 临设脚手架对交通的影响。
由于受制于汽车的运输能力，以及主梁结构拼装要求、便于现场安装（吊装）和加工厂地理位置的限制，必须在主墩之间设置临时脚手架。临时脚手架中心线至人行天桥主墩柱中心线距离为2～3 m左右，该临时脚手架尺寸为4800×3000 mm，在道路的纵向宽4800 mm，横向长3000 mm。脚手架占用1个车道，对交通不会造成太大影响，况且在第2天拆除后将消除对车辆的影响，见主梁施工平面布置图（附后）；
（2） 临时脚手架的拼装与拆除和转运对交通的影响。
由于临时脚手架是采用“几型万能杆件”拼装而成，但它部分所处的位置是在交通密集的车行道上，因此在拼装拆除时难免对通行的车辆产生影响，有时可能会因一个杆件掉在使用的车道上而引起交通堵塞，为了避免这种情况发生，将拼装、拆除安排在晚间22：00～24：00之间进行，避免在白天施工。
3. 钢结构主梁修整切割、焊接对交通的影响。
由于该项工作主要在白天进行，此时车流量较大，可能由于焊接飞溅对车辆产生影响，这时我们采用在拼装主梁临时脚手架部位用2 mm的薄钢板搭设防护栅，并结合对车行道通过人行天桥上空全部防护等措施加以解
决，同时增加防护人员和简易围护栏，确保行人及车辆的安全。
劳动力安排计划
十一、施工进度计划
（一） 确定施工进度计划的原则：
1. 天桥主梁制作安装的施工进度必须符合天杨路人行天桥施工总工期的要求，见人行天桥施工进度计划图。
2. 天桥主梁安装必须在主墩基础浇注无误（包括座标点和标高点）后才能进行。
（二） 施工配置（主梁制作） 1. 项目施工各专业人员配置见下表
以上为计划数量，具体数量可根据施工进度情况来决定，以确保施工进度的需要。
2. 施工主要机具见附表拟投入本工程的主要施工机械表。 十二、质量保证措施：
1. 施工过程严格按质量管理体系（ISO9001：2000版）进行管理，使
整个生产过程始终处于有效控制中。
2. 严格实行“三检制”，即：自检、互检和专职检验相结合，不合格的工序不准流入下一道工序，不合格的成品构件不准出厂。
3. 出现质量问题，按“三不放过”的原则进行处理。做到找不出造成问题的原因不放过；不落实解决问题的措施决不放过；不对造成质量问题的责任者进行教育和处理不放过。
4. 建立质量控制点，形成科学合理的质量控制流程，见施工阶段质量控制图。人行天桥质量控制的重中之重在于对工序控制中焊接工序的控制。
5. 钢材及焊接材料应具有产品质量证明书，钢材应经抽检做机械性能试验合格。
6. 焊工必须持有效的合格证上岗。
7. 加强质量信息的反馈及管理，对整个施工过程实行全方位的动态管理。
8. 专职检验逐一填写原始检验数据，及时收集整理和移交检验资料。 9. 制作车间和安装队的经济效益和质量挂钩。
10. 对焊缝的无损检测，由具有二级探伤合格证的探伤人员全权负责，对不合格的焊缝坚决按规定进行返工。
11. 施工前，组织全体施工人员进行层层技术交底，学习有关标准和规范，使施工人员对技术要求及设计图纸做到人人心中有数，加强质量意识。
十三、安全管理及文明生产
1. 电焊工、吊装操作工均应持有经考试合格的操作证
2. 氧气、乙炔瓶相距5 m以上，乙炔距易燃易爆物品20 m以上，距
明火10 m以上。
3. 工作场地（车间）不设氧气、乙炔堆放站。
4. 下班后，所有生产用电焊机、卷板机、剪板机等均应切断电源，电焊线及氧气、乙炔皮管应收卷好。
5. 生产工作场地严禁穿高跟鞋、拖鞋、裙子等。
6. 车间应留有畅通的安全通道，零构件等应分别堆放整齐，工作平台上不得堆放物件。
7. 所有施工人员必须戴安全帽，高空作业必须拴安全带，安全带应拴在牢固的地方。
8. 特殊工种必须持证上岗，非专业人员不得从事本专业工作，严禁违章操作和违章指挥。
9. 夜间作业应有足够的照明设施。
10. 所有的电器设备都应加箱上锁，专人看管下班后应立即切断电源。 11. 电焊机应双重接地。
12. 主梁运输因长、宽、高超限，除按规定在超限货物运输交通部门办理手续外，同时在运输过程中对梁应加固绑扎牢靠，专人随车指挥。
13. 吊装区域应有明显的安全标语，非施工人员严禁入内，吊装时禁止行人车辆通行，就位后疏散交通应由专人负责，并保证其车辆及行人的安全。
14. 雨天焊接电源必须有防雨箱，焊工必须穿绝缘和戴绝缘手套。 15. 构件架四周必须搭设防护板，夜间必须有明显的红灯警告。 16. 吊车回转半径内严禁站人或逗留。 17. 登高扶梯上部应绑牢，底部应有防滑措施。
18. 加强防火工作，切割和施焊时必须清理干净四周和下部的易燃物。十四、竣工资料
竣工资料应随施工进度及时形成，收集与管理，主梁出厂时，应提交下列资料：
1. 天桥制安的检验资料；
2. 钢材和其它材料质量证明书或试验报告；
3. 施工图、拼装简图和设计变更文件，设计变更内容应在施工图中相应部位注明；
4. 产品焊接试板的试验报告； 5. 焊缝重大修补记录； 6. 焊缝无损检测记录； 7. 工厂试拼装记录。 十五、运输、吊装工作紧急预案
为确保运输、吊装工程的人身和设备的安全，预防事故发生后出现处于无序状态，特编制该预案。
1. 成立以现场负责人为领导的事故现场救援小组。 组长：聂炳山 副组长：曾伟
组员：刘文仲、何生财、李明、陈郁、徐佐顺。 2. 各成员的工作职责：
事故发生后，由聂炳山同志立即向上级安全、安检部门及相关单位通报事故情况，及时组织有关人员采取相应措施开展排险救援工作。尽最大努力减少人员伤亡及财产损失，控制事故恶化；
由刘文仲负同志责向110、120、119等国家救援单位发出求救信号，及时将伤员送往附近医院救治，排除险情；
由何生财、李明、陈郁、徐佐顺等同志负责事故现场的善后处理工作，设置警戒标志，会同专业技术人员认真分析事故发生原因，直到主管部门专家签定事故隐患确定排除后才能拆除警戒。
3. 事故处置完毕后，由聂炳山同志负责组织召开有关单位人员参加的事故分析会，通报事故发生的原因及善后工作，认真总结经验教训，接受上级部门的处理。
拟投入本合同的主要施工机械