厂文件
年 第 号
厂质量管理制度
为完善各级质量管理的具体工作，防止质量管理中的随意性、分散性、无追求性，为进一步提高我厂全面质量管理的水平，特制定以下八项质量管理制度，望各有关部门认真贯彻执行。
1、 工厂质量管理制度 2、 车间质量管理制度
3、 型材、配件和辅助材料进厂检验制度 4、 半成品、成品检验制度 5、 成品检验制度 6、 工序检验制度 7、 质量信息制度 8、 质量奖惩条例 9、 产品售后服务制度
一、工厂质量管理制度
1.企业管理的方针和目标是：以质量求生存、求信誉、求发展，不断提高产品质量水平和社会信誉，创名牌产品。
2.加强思想教育，使每个职工明确质量是企业的生命，树立“厂兴我荣，厂衰我耻”的思想。 3.加强企业科学管理，做到有规可循、按章办事、奖优罚劣、多劳多得、奖罚分明。
4.以班组自检、班组互检、厂方抽检和专职检验为手段，定期、不定期实施质量检查，保证产品检验优良。
5.加强生产过程中的控制，以过程控制确保产品的整体质量。
5.1领料员必须从仓库领取经过检验合格的型材、辅助材料及五金件等做到所领型材色泽一致，规格尺寸精确、不翘、不曲、不弯、无划伤。
5.2下料人员做到按工序卡和设计图纸精确下料，切割不歪不斜，力求节约，发现不合格型材应呈报质检人员，否则追究领料人员责任。
5.3钻铣、冲剪人员应按工艺顺序和设计图纸时行钻铣、冲剪，如发现不合理切割及切割不规则工件，追究下料员责任。
5.4组装人员做到按工序卡和设计图纸，进行合理安装，发现问题，应呈报质检人员，追究有关人员责任，如不呈报，后果自负。组装时应细心检验所有五金配件，门窗、框、扇、接触点应严格按有关规定做好防腐处理。
5.5检验员应以工程合同为单位按规定对半成品、成品进行抽检，填写半成品、成品检验记录。 5.6包装人员应由技术科及车间检验员联合按企业内控标准，进行统一检验合格后，填写合格证包装出厂。 6.质量检查员要认真负责、忠于职守，正确行使质量否决权。工作中认真贯彻执行国家和上级主管部门有关保证产品质量的法令、指标和规定，并根据有关标准、规范、规程和产品图纸，对生产的各个环节进行监督检查。
二、车间质量管理制度
1、认真学习，贯彻企业质量管理制度。
2、定期组织车间人员学习建筑门窗的各项标准，重要标准应摘要立牌上墙。 3、重要工序工作人员持证上岗。
4、各工艺守则工序操作规程和岗位责任制立牌上墙，并由车间负责人和质检人员随时监督考核。 5、各工序岗位必须持工序卡上岗并在质检员指导下，认真填写工序检验记录。
6、凡型材切割不合理、不标准、端面不平滑、角度不精确的，不允许进入钻铣加工工序。 7、凡切割、钻铣与图纸不符的，钻铣不正确的料，一律不许进入组装加工工序。 8、凡铝合金门窗框、扇的五金配件，必须持公司质检科签定的合格书方可安装工序。 9、凡门窗框、扇与五金件接触点不做防腐处理的料，禁止安装成形。 10、半成品、成品未经厂质检人员检测，不准包装。
11、以企业内控标准及时填写半成品检验记录，协助技术科认真进行产品检查，并填好产品检验记录。 12、通过半成品、成品检验进行质量反馈、总结经验教训，进一步巩固、提高产品质量。
13、车间工作厂区要清洁、整齐、有序，实施文明生产。
三、型材、配件和辅助材料进厂检验制度
型材、配件和辅助材料统称外购件。外购件购入必须同时索取供应厂家有效质保书，入库前由采购部门开送验单连同合格证、质保书一并送检验部门进行验证检验。，检验合格的办入库和报销手续，不合格的由技术部门提出处理意见。
1. 外购件的验收
1.1 型材、辅助材料必须由供货方出具有效质量保证书，型材同时要按国家和企业标准，按规格随机抽样进行复检。
1.2五金配件采购部门应向供货单位索取有效质保书。
1.3工具、卡具、量具、刀具、仪器（或测试设备、检具仪表）必须由供货方提供经县级以上计量标准部门签发的合格证，合格证必须在有效期内。
2. 外购件质保证文件的内容 2.1产品合格必须具备： 2.1.1产品型号规格
2.1.2执行的国家或行业标准代号
2.1.3实行生产许可证产品的生产许可证标记、编号、批准日期和有效期。 2.1.4检验员印章 2.1.5供货单位印章 2.1.6产品等级
2.1.7供货单位名称、地址、邮编、电话等。 2.2质量保证书必须具备： 2.2.1产品型号规格、生产日期 2.2.2执行的国家或行业标准
2.2.3实行生产许可证产品的生产许可证标记、编号、批准日期和有效期。 2.2.4检验员印章 2.2.5供货单位印章 2.2.6产品等级及有效期
2.2.7按照国家或行业标准的主要参数数据，保证值的原件或复印件。 2.2.8供货单位全称、地址、邮编、电话
2.3计量器具必须有“CMC ”或“CPA ”标志，并在有效期内。 3. 外购件检验程序
3.1外购件入库前须填写检验单, 连同合格证、质保书送技术科进行验证、检验。 3.2外购件复验不合格时，由采购员负责与制造厂家办理退换。 3.3经验证检验合格的产品，由技术科长签字，送仓库保管员。
3.4仓库以技术科长签发的资料为凭办理入库手续，在入库单上注明技术科长签发的文件号、合格证号、
质保书号。
3.5合格证、质保书、企业复验资料由技术科存档。
4. 型材检验记录表如下：
铝合金型材入库检验记录表
四、半成品检验制度
半成品是指加工组装好的窗扇、窗框组合件。以及没有安装玻璃、胶条、毛条及五金配件门窗的扇、框组合件。
半成品的检验项目和要求依照企业内控标准进行，半成品的抽检基数为一定货合同中的不同规格数量，抽检比例依照批量的大小分为3%-10%，大批量实行小比例，小批量实行大比例。
半成品检验必须件件合格，不合格的不得进行产品检验。半成品的检验在技术科指导下，由车间质检员进
行。检验表一式二份，一份报技术科，一份车间存档。 半成品检验单如表，应严格按表填写。
半成品检验原始记录表
五、成品检验制度
1、成品检验既是企业对每批产品的质量检验，也是对用户提供产品质量保证的保证书。
2、成品检验依照企业内控标准由质检部门按工程或按批量随机抽检5%，且不少于3樘。当其中有一樘不符合要求时则应加倍抽检，其中仍有一樘不符合要求时，则应全部返修，复检合格后方可出厂。 3、产品出厂或入库时应附带合格证书。
4、产品检验记录一式三份，一份技术科存档，一份交车间，一份交用户。 5、技术科以产品检验记录为准，填写产品质量月、季、年度质量报表。 6、产品检验记录如表：
六、工序检验制度
1. 总则
工序检验是指在某一工序加工完毕时的检验。其目的是预防不合格工件流入下道工序。工序检验可根据企业条件实行逐件检验或按批量的3%-10%抽检。
2. 首件检查
首件检验是产品初次进行加工时间试验性检查。操作者应在当班生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一件或前几件产品进行自检，以确定正确的操作方法，并对设备、工装、工具进行调整。
2.1凡成批（两件以上）生产的开始或变更操作人员、工艺方法、设备、工装、刀具等时均应实行首件检查。
2.2执行首件检查，操作者必须首先对首件工件，按照图纸、工艺技术文件的要求进行自检，班组长（或班组质量员）进行指导。
2.3首件检查合格后，操作者方可继续加工。凡没进行首件检查的或首检不合格的不得进行加工。 2.4首件经过检查并合格后，应由专检人员进行认可签字，由操作者保存，以备检查。
2.5对上道工序转入本工序的工作，操作者必须首先查明上道工序是否首件检验合格，否则不得进行操作。 2.6每个工件完成工序加工后, 由操作者进行自检，并按规定填写记录。 3. 中间抽检
在首件检验合格的基础上，检验员在工序现场按一定的时间间隔或按一定比例对工序加工质量进行中间抽查检验，并及时填写工序检验记录. 4.工序批量检验记录如表所示：
5.工序检验记录各车间按季（月）存档，技术科随时抽验考核。 6.企业质检小组不定期对已检验合格的工件进行抽样复检，发现问题 加倍抽验，如仍不合格，则认为整批不合格。
工序批量抽检记录
质量信息是改善提高产品质量的第一手资料，为搞好质量信息工作特制定本制度。
1. 质量信息反馈管理以技术科为主，由各科室、车间、班组工人参与形成的纵横向群众网络。 2. 质量信息范围：
2.1产品制造过程中的质量信息； 2.2外购件、外协件、原材料的质量信息； 2.3设计图样、设计标准的质量信息； 2.4工艺文件、工艺装备的质量信息； 2.5设备、计量、检验的质量信息； 2.6产品营销及售前、售后服务的质量信息； 2.7市场调研、科技发展的质量信息； 2.8其它方面的质量信息。 3. 质量信息分类：
3.1厂内信息：即工厂内部发生的质量信息，按性质分为动态和定期质量信息。 3.1.1动态信息：在生产活动中出现的需及时处理的信息。 3.1.2定期信息：定期提供能反映各方面质量状态，其内容如表。 3.2厂外信息：如用户投诉、社会反映等质量信息等。 4. 建立信息卡片制，其格式如下表
质量信息收集记录表
6. 技术科定期对信息进行分析，提出处理意见，按表2要求及时交厂长或厂质管会研究作出决策。
定期质量信息管理
八、质量奖惩条例
1. 质量事故报告分级
1.1凡遇有以下质量事故，均属于“重大质量事故”，必须向工厂质量管理委员会报告。 1.1.1由于产品质量低劣，用户要求索赔（500元以上）、调换退货者；
1.1.2由于零部件的报废，造成经济损失（500元以上）或影响生产计划完成者；
1.1.3由于图纸工艺工装、材料和尺寸的差错，专检人员的错检、漏检而造成的成批报废或影响生产计划完成者。
1.2次于“重大事故”的称为一般事故 2. 质量事故的处理权限
2.1凡向厂报告的重大质量事故，均应由厂长或总工程师主持召开厂质量管理委员会会议进行处理。 2.2一般质量事故由质量检查科组织处理。 3. 质量事故处理程序
3.1由所在车间（部门）于事故发生后二日内向质检科填写“质量事故处理报告单”，由质检科调查、复核、确认后，提出处理意见，报工厂质量管理委员会。
3.2所有质量事故的处理均要做到“三不放过”，即原因不查清不放过，责任不明确不放过，改进措施不落实不放过。
4. 质量事故处理办法
4.1所在车间（部门）及专检人员对质量事故隐瞒不报者，一经流入下道工序或用户手中，质检科除追究当事者、专检人员责任外，有权对车间（部门）的质量考核指标扣分、扣奖。
4.2操作者未经首检而造成的质量事故，其废品损失应由操作者负责，并追究所在车间执行首检制不力者的责任，如专检人员首检误判合格，并有首极标记而使操作者产生成批事故者，首件废品由操作者负责，其余废品应由专检人员和操作者共同承担责任，
4.3首件经专检人员按图纸检验，确认合格，并做首检标记后，如操作者不按图纸、工艺不按首件质量标准加工造成的成批质量事故的损失，由操作者负全部责任。
5. 质量奖惩条例
5.1获得行业质量评比优等奖或行业质量管理奖，奖励现金10000元。获得厂级QC 小组成果奖，奖励现金1000元。
5.2一般质量事故，处罚金额为经济损失的50%。重大质量事故，处罚金额为经济损失的60%。 5.3一切奖惩要有文字记录，批准手续齐全，并有存档。
九、产品售后服务制度
为了提高产品质量，改进服务态度，增强信誉，争取用户更大的信任，特制订本制度。
1.对来订货单位要结合工程情况进行售前服务, 其内容是:推荐单元窗、窗型、规格及三项物理性能恰当值。 2.对每个已完工程都必须定期回访。回访首先应持有谦虚学习的态度，实事求是的精神，耐心听取用户意见，形成书面资料，杜绝强词夺理与人争吵等，并且要主动广泛征求用户对公司提出的各项改进意见。 3.对回访意见均应及时交公司处理，属一般质量问题，交质检科加强检验，属较大质量问题，如QC 小组提出课题寻找原因，研究对策，并对产品进行修复改善至用户满意, 但对用户的要求必须完全解决，绝不给用户留下后患。
4.回访信函不论是表扬，还是批评或是建设性意见均应有用户签字盖章并与处理意见及资料一并存档检查。
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厂文件
年 第 号
厂质量管理制度
为完善各级质量管理的具体工作，防止质量管理中的随意性、分散性、无追求性，为进一步提高我厂全面质量管理的水平，特制定以下八项质量管理制度，望各有关部门认真贯彻执行。
1、 工厂质量管理制度 2、 车间质量管理制度
3、 型材、配件和辅助材料进厂检验制度 4、 半成品、成品检验制度 5、 成品检验制度 6、 工序检验制度 7、 质量信息制度 8、 质量奖惩条例 9、 产品售后服务制度
一、工厂质量管理制度
1.企业管理的方针和目标是：以质量求生存、求信誉、求发展，不断提高产品质量水平和社会信誉，创名牌产品。
2.加强思想教育，使每个职工明确质量是企业的生命，树立“厂兴我荣，厂衰我耻”的思想。 3.加强企业科学管理，做到有规可循、按章办事、奖优罚劣、多劳多得、奖罚分明。
4.以班组自检、班组互检、厂方抽检和专职检验为手段，定期、不定期实施质量检查，保证产品检验优良。
5.加强生产过程中的控制，以过程控制确保产品的整体质量。
5.1领料员必须从仓库领取经过检验合格的型材、辅助材料及五金件等做到所领型材色泽一致，规格尺寸精确、不翘、不曲、不弯、无划伤。
5.2下料人员做到按工序卡和设计图纸精确下料，切割不歪不斜，力求节约，发现不合格型材应呈报质检人员，否则追究领料人员责任。
5.3钻铣、冲剪人员应按工艺顺序和设计图纸时行钻铣、冲剪，如发现不合理切割及切割不规则工件，追究下料员责任。
5.4组装人员做到按工序卡和设计图纸，进行合理安装，发现问题，应呈报质检人员，追究有关人员责任，如不呈报，后果自负。组装时应细心检验所有五金配件，门窗、框、扇、接触点应严格按有关规定做好防腐处理。
5.5检验员应以工程合同为单位按规定对半成品、成品进行抽检，填写半成品、成品检验记录。 5.6包装人员应由技术科及车间检验员联合按企业内控标准，进行统一检验合格后，填写合格证包装出厂。 6.质量检查员要认真负责、忠于职守，正确行使质量否决权。工作中认真贯彻执行国家和上级主管部门有关保证产品质量的法令、指标和规定，并根据有关标准、规范、规程和产品图纸，对生产的各个环节进行监督检查。
二、车间质量管理制度
1、认真学习，贯彻企业质量管理制度。
2、定期组织车间人员学习建筑门窗的各项标准，重要标准应摘要立牌上墙。 3、重要工序工作人员持证上岗。
4、各工艺守则工序操作规程和岗位责任制立牌上墙，并由车间负责人和质检人员随时监督考核。 5、各工序岗位必须持工序卡上岗并在质检员指导下，认真填写工序检验记录。
6、凡型材切割不合理、不标准、端面不平滑、角度不精确的，不允许进入钻铣加工工序。 7、凡切割、钻铣与图纸不符的，钻铣不正确的料，一律不许进入组装加工工序。 8、凡铝合金门窗框、扇的五金配件，必须持公司质检科签定的合格书方可安装工序。 9、凡门窗框、扇与五金件接触点不做防腐处理的料，禁止安装成形。 10、半成品、成品未经厂质检人员检测，不准包装。
11、以企业内控标准及时填写半成品检验记录，协助技术科认真进行产品检查，并填好产品检验记录。 12、通过半成品、成品检验进行质量反馈、总结经验教训，进一步巩固、提高产品质量。
13、车间工作厂区要清洁、整齐、有序，实施文明生产。
三、型材、配件和辅助材料进厂检验制度
型材、配件和辅助材料统称外购件。外购件购入必须同时索取供应厂家有效质保书，入库前由采购部门开送验单连同合格证、质保书一并送检验部门进行验证检验。，检验合格的办入库和报销手续，不合格的由技术部门提出处理意见。
1. 外购件的验收
1.1 型材、辅助材料必须由供货方出具有效质量保证书，型材同时要按国家和企业标准，按规格随机抽样进行复检。
1.2五金配件采购部门应向供货单位索取有效质保书。
1.3工具、卡具、量具、刀具、仪器（或测试设备、检具仪表）必须由供货方提供经县级以上计量标准部门签发的合格证，合格证必须在有效期内。
2. 外购件质保证文件的内容 2.1产品合格必须具备： 2.1.1产品型号规格
2.1.2执行的国家或行业标准代号
2.1.3实行生产许可证产品的生产许可证标记、编号、批准日期和有效期。 2.1.4检验员印章 2.1.5供货单位印章 2.1.6产品等级
2.1.7供货单位名称、地址、邮编、电话等。 2.2质量保证书必须具备： 2.2.1产品型号规格、生产日期 2.2.2执行的国家或行业标准
2.2.3实行生产许可证产品的生产许可证标记、编号、批准日期和有效期。 2.2.4检验员印章 2.2.5供货单位印章 2.2.6产品等级及有效期
2.2.7按照国家或行业标准的主要参数数据，保证值的原件或复印件。 2.2.8供货单位全称、地址、邮编、电话
2.3计量器具必须有“CMC ”或“CPA ”标志，并在有效期内。 3. 外购件检验程序
3.1外购件入库前须填写检验单, 连同合格证、质保书送技术科进行验证、检验。 3.2外购件复验不合格时，由采购员负责与制造厂家办理退换。 3.3经验证检验合格的产品，由技术科长签字，送仓库保管员。
3.4仓库以技术科长签发的资料为凭办理入库手续，在入库单上注明技术科长签发的文件号、合格证号、
质保书号。
3.5合格证、质保书、企业复验资料由技术科存档。
4. 型材检验记录表如下：
铝合金型材入库检验记录表
四、半成品检验制度
半成品是指加工组装好的窗扇、窗框组合件。以及没有安装玻璃、胶条、毛条及五金配件门窗的扇、框组合件。
半成品的检验项目和要求依照企业内控标准进行，半成品的抽检基数为一定货合同中的不同规格数量，抽检比例依照批量的大小分为3%-10%，大批量实行小比例，小批量实行大比例。
半成品检验必须件件合格，不合格的不得进行产品检验。半成品的检验在技术科指导下，由车间质检员进
行。检验表一式二份，一份报技术科，一份车间存档。 半成品检验单如表，应严格按表填写。
半成品检验原始记录表
五、成品检验制度
1、成品检验既是企业对每批产品的质量检验，也是对用户提供产品质量保证的保证书。
2、成品检验依照企业内控标准由质检部门按工程或按批量随机抽检5%，且不少于3樘。当其中有一樘不符合要求时则应加倍抽检，其中仍有一樘不符合要求时，则应全部返修，复检合格后方可出厂。 3、产品出厂或入库时应附带合格证书。
4、产品检验记录一式三份，一份技术科存档，一份交车间，一份交用户。 5、技术科以产品检验记录为准，填写产品质量月、季、年度质量报表。 6、产品检验记录如表：
六、工序检验制度
1. 总则
工序检验是指在某一工序加工完毕时的检验。其目的是预防不合格工件流入下道工序。工序检验可根据企业条件实行逐件检验或按批量的3%-10%抽检。
2. 首件检查
首件检验是产品初次进行加工时间试验性检查。操作者应在当班生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一件或前几件产品进行自检，以确定正确的操作方法，并对设备、工装、工具进行调整。
2.1凡成批（两件以上）生产的开始或变更操作人员、工艺方法、设备、工装、刀具等时均应实行首件检查。
2.2执行首件检查，操作者必须首先对首件工件，按照图纸、工艺技术文件的要求进行自检，班组长（或班组质量员）进行指导。
2.3首件检查合格后，操作者方可继续加工。凡没进行首件检查的或首检不合格的不得进行加工。 2.4首件经过检查并合格后，应由专检人员进行认可签字，由操作者保存，以备检查。
2.5对上道工序转入本工序的工作，操作者必须首先查明上道工序是否首件检验合格，否则不得进行操作。 2.6每个工件完成工序加工后, 由操作者进行自检，并按规定填写记录。 3. 中间抽检
在首件检验合格的基础上，检验员在工序现场按一定的时间间隔或按一定比例对工序加工质量进行中间抽查检验，并及时填写工序检验记录. 4.工序批量检验记录如表所示：
5.工序检验记录各车间按季（月）存档，技术科随时抽验考核。 6.企业质检小组不定期对已检验合格的工件进行抽样复检，发现问题 加倍抽验，如仍不合格，则认为整批不合格。
工序批量抽检记录
质量信息是改善提高产品质量的第一手资料，为搞好质量信息工作特制定本制度。
1. 质量信息反馈管理以技术科为主，由各科室、车间、班组工人参与形成的纵横向群众网络。 2. 质量信息范围：
2.1产品制造过程中的质量信息； 2.2外购件、外协件、原材料的质量信息； 2.3设计图样、设计标准的质量信息； 2.4工艺文件、工艺装备的质量信息； 2.5设备、计量、检验的质量信息； 2.6产品营销及售前、售后服务的质量信息； 2.7市场调研、科技发展的质量信息； 2.8其它方面的质量信息。 3. 质量信息分类：
3.1厂内信息：即工厂内部发生的质量信息，按性质分为动态和定期质量信息。 3.1.1动态信息：在生产活动中出现的需及时处理的信息。 3.1.2定期信息：定期提供能反映各方面质量状态，其内容如表。 3.2厂外信息：如用户投诉、社会反映等质量信息等。 4. 建立信息卡片制，其格式如下表
质量信息收集记录表
6. 技术科定期对信息进行分析，提出处理意见，按表2要求及时交厂长或厂质管会研究作出决策。
定期质量信息管理
八、质量奖惩条例
1. 质量事故报告分级
1.1凡遇有以下质量事故，均属于“重大质量事故”，必须向工厂质量管理委员会报告。 1.1.1由于产品质量低劣，用户要求索赔（500元以上）、调换退货者；
1.1.2由于零部件的报废，造成经济损失（500元以上）或影响生产计划完成者；
1.1.3由于图纸工艺工装、材料和尺寸的差错，专检人员的错检、漏检而造成的成批报废或影响生产计划完成者。
1.2次于“重大事故”的称为一般事故 2. 质量事故的处理权限
2.1凡向厂报告的重大质量事故，均应由厂长或总工程师主持召开厂质量管理委员会会议进行处理。 2.2一般质量事故由质量检查科组织处理。 3. 质量事故处理程序
3.1由所在车间（部门）于事故发生后二日内向质检科填写“质量事故处理报告单”，由质检科调查、复核、确认后，提出处理意见，报工厂质量管理委员会。
3.2所有质量事故的处理均要做到“三不放过”，即原因不查清不放过，责任不明确不放过，改进措施不落实不放过。
4. 质量事故处理办法
4.1所在车间（部门）及专检人员对质量事故隐瞒不报者，一经流入下道工序或用户手中，质检科除追究当事者、专检人员责任外，有权对车间（部门）的质量考核指标扣分、扣奖。
4.2操作者未经首检而造成的质量事故，其废品损失应由操作者负责，并追究所在车间执行首检制不力者的责任，如专检人员首检误判合格，并有首极标记而使操作者产生成批事故者，首件废品由操作者负责，其余废品应由专检人员和操作者共同承担责任，
4.3首件经专检人员按图纸检验，确认合格，并做首检标记后，如操作者不按图纸、工艺不按首件质量标准加工造成的成批质量事故的损失，由操作者负全部责任。
5. 质量奖惩条例
5.1获得行业质量评比优等奖或行业质量管理奖，奖励现金10000元。获得厂级QC 小组成果奖，奖励现金1000元。
5.2一般质量事故，处罚金额为经济损失的50%。重大质量事故，处罚金额为经济损失的60%。 5.3一切奖惩要有文字记录，批准手续齐全，并有存档。
九、产品售后服务制度
为了提高产品质量，改进服务态度，增强信誉，争取用户更大的信任，特制订本制度。
1.对来订货单位要结合工程情况进行售前服务, 其内容是:推荐单元窗、窗型、规格及三项物理性能恰当值。 2.对每个已完工程都必须定期回访。回访首先应持有谦虚学习的态度，实事求是的精神，耐心听取用户意见，形成书面资料，杜绝强词夺理与人争吵等，并且要主动广泛征求用户对公司提出的各项改进意见。 3.对回访意见均应及时交公司处理，属一般质量问题，交质检科加强检验，属较大质量问题，如QC 小组提出课题寻找原因，研究对策，并对产品进行修复改善至用户满意, 但对用户的要求必须完全解决，绝不给用户留下后患。
4.回访信函不论是表扬，还是批评或是建设性意见均应有用户签字盖章并与处理意见及资料一并存档检查。
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