5.6混凝土施工
5.6.1施工准备
5.6.1.1施基层准备。基层应具有足够的强度，均匀一致，表面平整无波浪、标高、平整度、横坡度、压实度、强度均达到规定要求。
5.6.1.2测量放样。在验收合格的基层上每20m放出中线及边缘线，测算出各桩标高；每100m增设一临时水准点。
5.6.1.3支模。支模的平面位置、标高应符合设计要求，位置准确稳固；模板接头、模板与基层接触部位不得漏浆，模板与混凝土接触应涂刷隔离剂；摊铺前应洒水润湿基层。
5.6.2水泥混凝土混合料拌合
5.6.2.1拌合配料:在开拌前，试验人员应先测量现场砂、石的实际含水量。如果材料规格含水量发生了变化，应及时通过试验修正施工配合比，并计算出砂、石、水等各种材料准确用量。
5.6.2.2开盘前应将衡量系统校准准确，其配料的剂量允许误差为：水泥±1%，粗细骨料±3%。
5.6.2.3开盘前，按拌合用水标准，调整水量控制盘的指针，使每次加水量符合标准，其允许误差以±1%控制。
5.6.2.4外加剂的掺入。如果加入固体外加剂，应先准确称量分包投放；如果液体外加剂，应准确地配置均匀测定浓度符合要求。允许误差为±2%，设专人负责添加。
5.6.2.5拌合时间。混合料拌合时不能少于规范规定的最短时间。
5.6.2.6台口工作开始和结束前，或因故中断拌合1h以上时，均应用水冲洗，可放入石料若干加水拌合5-10min，再将石料卸出，使其保持清洁。
5.6.3混合料的运输
5.6.3.1流动性大的混凝土在运输途中易产生离析，选用搅拌运输车运送。
5.6.3.2运输容器必须严密，以免水分流失。
5.6.3.3运输应避免时间过长，产生初凝现象。从混合料拌合到成型的最长时间应根据水泥初凝时间及施工时的气温确定，不得超过规范规定的时间。
5.6.3.4混合料卸出时，应通过溜槽和不小于60cm长的垂直导管。溜槽坡度根据混合料的流动性而定。倾卸混合料须防止产生离析。同时应注意不要碰撞已安装好模板。
5.6.4混合料的摊铺、振捣、做面和压槽
5.6.4.1摊铺
5.6.4.1.1摊铺前应在已准备就绪的基层上作进一步检查，主要检查模板间距、高度、模板支撑稳定性、基层平整度、基层润湿情况、钢筋传力杆位置等均应符合要求。
5.6.4.1.2运到现场的混合料，应先检查拌合质量，如发现问题应及时处理调整，运输车卸料时尽可能的分成几小堆，如有离析现象应用铁锹翻拌均匀后再摊铺。
5.6.4.1.3当摊铺时未完成一整块板时，因故停工时，应视停工长短作特殊处理。停工半小时内，可将混合料表面用湿布盖上，待恢复工作时把此处混合料耙松，继续摊铺；停工超过半小时以上时，可根据施工时的气温和水泥混凝土的初凝时间作施工缝处理但应把不足一块板的混合料铲除废弃。
5.6.4.1.4现场取样制作抗压试件1组3块，并与路面同条件养生。
5.6.4.2振捣
5.6.4.2.1插入式振捣器在模板边缘，角隅处全面顺序插入振捣一次。至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，移动距离不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器在一个位置的时间不宜少于20s，以混合料停止下沉，不再冒气泡振出砂浆为准，避免碰撞模板与钢筋。。
5.6.4.2.2接着用平板振捣器全面的覆盖性振捣后，再用震动梁（行夯）作全幅拖行振实2-3遍，使表面泛浆并赶出气泡。震动梁移动速度要缓慢均匀，前进速度以每分钟1.2-1.5m为宜。
5.6.4.3抹面
人工用大木抹子多次抹面至表面无泌水为止，用木抹抹面时每次应与上一次抹过的痕迹重叠一半。用3m直尺边抹边检查，并刮填不平之处，保证表面平整、接缝平顺。
5.6.4.4修整
压纹后，混凝土面板上都会出现“毛刺”，这对平整度有不良影响。上述工序后10-12h作用用平锹或水平刮尺沿横向铲刮一下，将突出的毛刺铲掉。
5.6.5养生、拆模、填缝
5.6.5.1混凝土面板表面修整后就应养生，为的是避免混凝土的水分蒸发和风干产生收缩裂缝。养生早期宜采用防风雨和日晒的遮挡覆盖设施。当混凝土表面无泌水时，可以在表面喷洒薄膜养生剂，撒布均匀，洒量足够。
5.6.5.2拆模。当混凝土强度达到设计强度的25%以上时可以拆模，拆模时间可参照下表：
拆模时，应先拆支撑，然后向外慢慢撬动模板，切忌损伤面板边、角或是摇动拉杆造成板的拉杆处开裂。
5.6.5.3填缝。无论使用哪种填缝材料都要求先将胀缝内的嵌缝条取出，并把缝内的尘土、灰浆等杂物清理干净。高温填料施工时，加热施工式填缝料，应采用双层加热锅加热，中间用石蜡或耐高温机油作介质。常温填料施工的填料主要有：聚氨酯焦油类，聚氨酯类和聚氨酯沥青类等。灌缝可使用填缝机，也可使用填缝枪。使用双组分填料时，应按规定把甲、乙两组分严格按规定比例倒入容器内，用人
工或机械拌合至颜色均匀表面发亮为止，随即倒入填缝机或者填缝枪内进行施工。填料高度比面板低2mm±1mm。施工中应保持面板清洁，洒溢填料及时清除，再洒些水泥擦干。
5.6.6施工注意事项
5.6.6.1对基层的标高、平整度、强度应进行严格的检查验收，不合格不能进行铺筑，应处理至达到要求。
5.6.6.2模板安置位置准确、稳定牢固，接头平顺，铺筑时基层清扫干净，充分洒水润湿和减小基层顶面的摩阻力。
5.6.6.3拌合站的计量装置要定期校核，保证其配料的准确性，拌料时间一定要满足规定要求。
5.6.6.4雨季施工。雨季施工要收集掌握气象资料。建立健全雨季施工组织，制定雨季施工具体计划和预防措施，准备防雨材料、机具；保证拌合站、运输道路、铺筑施工现场和整个施工路线排水良好畅通；拌合站原材料不受水侵害，砂、石、水泥应具备防雨设施；铺筑现场应备有易移走的轻便工作雨棚，保证未作好的面板在初凝前不被雨淋；遇大雨或暴雨时应及时停工。施工中途遇雨时，铺筑完一块板后赶快停工。
5.6.6.5夏季高温施工。应采取如下措施：控制拌合混合料温度使之不超过35。C，对砂石材料搭棚遮阳，洒水降温，尽可能的取料堆内部材料使用；掺加缓凝剂，延缓初凝时间，使混合物保证适合的工作性能，并降低拌合稠度，使之易拌合，易出料，易振捣，易做面；对模板、基层洒水降温，并保证基层湿润状态；混凝土拌合后尽快运
到现场，运时加遮盖，到现场及时摊铺，及时振捣，及时作面，及时养护；当白天日照强烈，气温高于35。C，夜间最低温度低于30。C时，应适当采取保温措施防裂。
5.7砌体施工
5.7.1基础开挖及验收
施工前处理好场地排水，测量人员放样确定开挖边线和开挖高程。开挖尽量采用机械施工，施工过程中，加强高程及边线的测量，严格控制超挖。开挖底部预留20cm，人工清除，以避免扰动基底持力层。基础开挖完成后应就平面位置、开挖面高程、开挖尺寸、开挖坡度、开挖面平整度、基底承载力等项目自检，自检合格报请监理工程师进行隐蔽工程验收，签发合格证后，及时进行基础覆盖。
5.7.2浆砌石砌筑施工措施
5.7.2.1浆砌石石料采用毛石料，采购于当地石场，石料必须选用质地坚硬，不易风化，无剥落层，没有裂纹的岩石。块石最小厚度不小于20cm，最小重量不小于25kg。石料的抗水性、抗压强度等均应符合设计要求。块石砌筑前洒水湿润，使其表面充分吸收，但不得残流积水。
5.7.2.2砌筑用砂浆的材料---水泥、砂、水应符合招标文件、设计要求和规范要求规定。砂浆符合设计强度等级。砂浆用机械拌和均匀。其拌制和运输必须符合有关规范规定，一次拌制在其凝结前用完。砂浆采用报批并经监理工程师同意的施工配合比。水泥与塑化剂的称量误差控制在1%以内，砂的称量误差控制在2%以内，水的称量误差
控制在1%以内。
5.7.2.3浆砌石砌体必须采用座浆法砌筑，随铺浆随砌筑，砌筑前设置坡度杆，拉线砌筑，砌筑时，石块宜分层卧砌，上下错缝，内外搭砌。丁砌石分布均匀，砌石次序是先砌角石，再砌镶面石，最后砌筑腹石。角石选择比较方正、大小适宜的石块，先行试放，必要时稍加修凿，然后铺浆再砌，角石位置必须安放准确，角石砌好后可将样线挂到角石上，再砌面石（面石直径不小于30cm）。面石可选长短不等的石块，以便与腹石交错咬接，面石外露部分应比较平整，厚度略同角石，砌筑面石也要先行试放和修凿，然后铺浆再砌。必要时，设置接结石。块石不得立砌、侧砌。砌缝灌浆饱满密实，无架空。每砌3～4块作为一个分层，每个分层高度找平一次。边沟砌筑应均衡上升，每天砌筑高度不超过1.2m。
5.7.2.4 在铺砌砂浆之前，石料应洒水湿润，使其表面充分吸收，但不得残留积水，灰缝厚度一般为20～35mm，较大空隙应灌填砂浆后采用小石子填塞。在砌石工作中断时，应在中断前对石块间的空隙用砂浆、小石子填满捣实，但表面不抹浆，续砌时应将表面清扫并洒水湿润。
5.7.2.5基础砌石前，在验收合格的地面上先铺一层（3～5cm）稠砂浆，砌体基础第一层石块应将大面向下。砌体的第一层及转角、交叉及洞穴、孔口等处，均应选用圈套的平整毛石，砌体必须按设计要求设置沉降缝及排水孔，做好排水孔反滤层，保证排水畅通。 砌石要领是切实做到“平齐、石稳、浆满、错缝”。
平齐—同一层的石块大致砌平，以利上下层水平缝结合密实和设置拉结石。
石稳—单块石料安砌力求平稳，大面朝下卧砌，按一定间距设置拉结石，不得采用外面侧立石块，中间填心的方法。
浆满—所有砌缝必须饱满密实，如需塞小石块，应在砌缝满浆后嵌入。
错缝—必须上下错缝，内外搭接，不允许有顺流水向通缝和竖向通缝。
5.7.2.6浆砌石料时，预留满足设计、监理工程师要求宽度、深度的凹槽，备勾缝之用和增加抹面与砌石结合力，未预留凹槽时，在勾缝前用扒钉或凿子开缝凿槽，并用钢丝刷清刷石面上的流浆、槽内杂物和湿润凹槽。浆砌石表面勾缝应保持块石砌合的自然接缝，力求美观，匀称、块石形突出，表面平整。砌体表面溅染的砂浆应清除干净。
5.7.2.7砂浆试块留置级数根据不同部位每40～100m3砌体留置一组，每组3块。同强度等级砂浆各组试块的平均强度不低于设计强度等级。
5.7.2.8砌体的结构尺寸和位置，必须符合施工详图规定，其砌体的允许偏差应符合有关规范规定。
5.7.2.9 砌体结构的水泥砂浆抹面，应按施工详图要求施工，保证抹面的厚度，表面光滑平整。
5.7.2.10砌体砂浆强度达到设计的70%以上或经监理工程师认
可后方可进行墙背填土施工。
5.8涵管施工
5.8.1涵管施工工艺流程图（见下页）
5.8.2施工准备
5.8.2.1技术交底：施工前必须由技术负责人对涵管施工人员和施工操作人员进行书面技术交底，并现场讲解有关技术要求与操作要领，使技术交底更加形象、深入。
5.8.2.2编制施工进度计划、材料进场计划、劳动力需用量计划以及机械设备需用量计划。
5.8.2.3施工测量：测量人员根据测量控制网和水准点以及图纸确定的排水工程的位置和标高进行施工测量放线，放出基坑路边边沟开挖中线及边线，复核无误后,画出白线,报监理工程师检查、认可。
5.8.3施工安排
施工时，采取流水施工作业，在天气条件许可的情况下，由两台挖机同时从两端开始不间断的挖基坑作业，碎石砂垫层和混凝土垫层同时按要求完成，以便不影响涵管主体施工进度。为争取更快的进度施工，我部对涵管施工管理采用不固定施工任务的管理模式，由几个施工班组竞争施工，施工作业速度快、管理更好的班组能得到更多的施工作业任务。
5.8.4基坑开挖
5.8.4.1土方开挖时，把回填的土方在堆放在基坑边1.5m以外
处，堆土高度不高于2米。
5.8.4.2根据开挖地土质不同，本工程涵管开挖分放坡开挖和支撑开挖两种。对于土质较好地段及换填砂性土处理处在挖除素填土回填砂性土前及开挖深度小于3米段，采用1:0.75的坡放坡开挖。在土质较差处及开挖深度大于3米小于5米时，采用普通钢板桩支撑开挖；在开挖深度大于5米时，采用拉森钢板桩支撑开挖；涵管在土方回填段时，土方只回填至涵管垫层底面，压实后施工涵管。本工程涵管沟槽开挖最大挖深约6.5m，属于深基坑开挖，所以基坑支护必需细致牢固。
涵管施工流程图
5.8.4.3采用机械挖土应保证基坑支撑的钢板桩不被触碰。槽底土壤结构不被扰动，严防超挖，挖至设计标高以上20cm时，换用人工清基底。
5.8.4.4基坑用人工清至基底标高后，通知监理工程师检查基底土质并填写隐蔽工程记录，监理工程师验收合格方可进行下一道工序施工。
5.8.4.5施工时如遇原鱼塘或基底土质为淤泥时，先清除淤泥，然后用片石回填，在片石加铺一层30cm粗砂找平，压实自检合格后报监理工程师验收，合格后方可进入下一道工序施工。
5.8.4.6基底整平处理后进入碎石砂垫层施工，本工程碎石砂垫层厚为30cm，按1:1的配合比配制。碎石砂于砂石料场用挖机按配合比拌制，用自卸车运至涵管施工地点用人工配合挖机摊铺，摊铺平整后，用震动夯夯实。
5.8.4.7碎石砂垫层完工后装模进行C15素混凝土垫层浇筑，素砼垫层厚10cm。垫层表面应平整，待浇筑完成12小时后，在垫层上 弹出底板边线 后再支立底板钢筋，装模浇筑底板砼,底面按沉降缝位分段施工。
5.8.5沟槽开挖安全防范措施
5.8.5.1由于基坑挖土较深，需分层开挖，并且为了防止边坡滑坡、塌方，挖出的土方应该堆放在距边坡1.5-2m以外的地方，且堆高不超过2m。
5.8.5.2对边坡及周围土质情况进行详细观察，确保无危石孤岩，及软弱夹层情况才可让挖机坡边工作，严禁挖机在不稳定土体上挖土
5.8.5.3作业以防塌方；如在挖好的沟槽边坡上发现有危石孤岩 或裂缝等，应及时挖除。
5.8.5.4发现有流沙、涌泥等异常土质要及时向管理人员报告并组织有设计、监理人员到现场处理；遇到文物、墓葬及其它特殊物体，要报请有关部门处理。
5.8.5.5一切工作人员不得进入挖掘机旋转半径内，现场管理人员要跟班现场指挥。
5.8.5.6自卸汽车余土外运倒车时要有专人指挥，行车坡道要设置防护栏杆及危险标志；沟槽如果当天没有回填，夜间应布置警灯，周围拉警示带。
5.8.5.7车辆行驶及挖机作业时，要注意避让供水、供电线路，如有碰撞时，要及时报告，由专业人员处理。
5.8.6模板施工
5.8.6.1涵管采用现浇砼板，模板主要采用1830×915×178㎜,胶合夹板部份配合20㎜厚直板，为了防止硬化后的砼与模板粘 结，大夹板在钉模前，在其表面上涂隔离剂。
5.8.6.2模板与支顶：制作模板时，应先熟悉图纸核对各部位具体尺寸，其类型应尽量统一，以便于重复使用，但必须保证表面平整，形状正确，具有足够刚度和强度。模板安装前对拉螺杆孔位钻好，上 好竖向10*10cm木枋后 ，将14螺杆穿入该模板，然后将一侧模板对好。
5.8.6.3对拉螺杆位置钻好孔位，安装好后，在模板外侧用双排48钢管将对拉螺杆进行紧固。安装顶板模板时，用门字架作为支撑，用顶托调整搭设高度。满堂搭设，采用方土作为背楞，间距为30cm，其上再铺胶合板。胶合板铺完后，用透明胶带把板缝封堵，以防漏浆。
5.8.7钢筋工程
5.8.7.1现场设简易加工场，配弯切机和电焊机，按图下料制作钢筋。钢筋必须有出厂合格证和现场抽料送检合格报告后方可使用加工，钢筋焊接按规定送检，成型后钢筋编号分类，利用车辆送至现场。
5.8.7.2现场绑扎前钢筋应洁净不锈蚀，钢筋的搭接长度要符合图纸设计要求，绑扎之前要核对钢筋的型号、直径、形状、尺寸及数量是否与设计相符，检查无误后方开始绑扎。绑扎时要对照设计图在垫层上写出钢筋的型号并画时钢筋安装的间距，以正确摆放钢筋，使钢筋型号、位置、间距符合设计要求。凡钢筋的交叉均应用扎丝扎牢，
特别注意受力钢筋不得下沉。为保证保护层的厚度，在钢筋上绑扎内埋扎丝的砼垫块，以确保保护层，绑扎好后应进行检查验收，验收合格方可进行下一边工序。
5.8.8砼工程
浇筑砼板时采天泵泄料,砼震捣时使用平板振动器的插入式振动器相结合。采用插式振动器时，应快插慢拔，同一振点振动30秒以上，以砼达到泛浆且不冒气泡为合格。振动直径为30cm,振动完后用平板振动器拖平。当下料高度大于2米时，用溜槽或窜筒辅助卸料，以免砼离析造成质量问题。砼终凝后，12小时内进行浇水覆盖养护，养护时间不小于28天。
5.8.9管道安装
用拉线法按设计要求定好管道外边线，可采用打龙门架或竖木杆拉好管道外边线。然后用吊车下管、稳管就位，DN300以下管道可采用人工下管法；最后进行管道接口连接，校验管道的中心线和水平标高，具体做法如下：
5.8.9.1钢筋混凝土管安装时必须先通节检查管节质量，不合格的不得使用。管道安装时，必须先由测量人员放出管道中线，再根据管道半径及管壁厚度，从中线往一侧量出半径入壁厚的宽度，再根据这个宽度拉通线，通线应正好位于管道胸腔的中部。安装管道时，根据这条通线安装。这样安装的管道就会直顺，而且调整容易，速度快。管道安装放稳后，马上用片石或是砖头在管两侧塞稳，以防管道滚动，发生安全事故。两检查井之间的管节坡度均匀一致，并符合设计坡度
及标高。管道安装后，即可砌管两端的检查井或沉泥井，同时可以安装管座模板，模板安装完成后即浇捣混凝土，混凝土浇筑必须密实，用插入式振动棒振捣，以不出现蜂窝麻面。
5.8.10管沟回填
管道闭水试验合格经监理隐蔽工程验收合格后可后进行回填隐蔽回填。
排水管管沟回填从管道两侧直至管顶70cm回填石屑，并用冲水振实，其余回填土；回填时必须在管道两侧同时进行且高差不大于30cm, 以免产生侧压破坏或是偏移管道和接口，回填前做好管槽排水，以免产生浮管。
5.8.11施工质量控制措施
5.8.11.1管沟开挖时要控制好开挖深度，禁止超挖，超挖部分要用碎石砂填密实；如基底土质较好时，也可用原土回填，但必须压实，再做管基础；
5.8.11.2回填时沟槽做好排水措施，以防浮管；
5.8.11.3未连接好的管端要用木板挡住管口，以防泥土等杂物进入管内，做好管道接口的保护措施；
5.8.11.4管道标高要严格按照施工图，排水管不允许有倒坡现象，室外排水管标高的允许偏差为：排水10 mm允许偏差20㎜，全长25m以上，允许偏差50 mm；
5.8.11.5管道中心应在一条直线上，水平管道纵横方向弯曲，10m允许偏差20 mm，全长25m以上，允许偏差50mm；
5.8.11.6排水管承插口填料为1:2的水泥沙浆，要求水泥标号不小于325#，细砂要干净，搅拌应均匀，水泥砂浆应有一定的稠度，以便填塞时不致从承插口中流出，边塞边捣实。
5.8.11.7所有砼及钢筋砼构筑物施工时应按照〈混凝土结构工程施工及验收规范〉（GB50204-92）。地下构筑物浇筑时地板混凝土应一次捣浇，壁与地板施工缝设在距底板以上300mm处，并作成凸缝。浇筑混凝土要求密实，混凝土浇筑完毕要即时封盖，并派人专人浇水养护，养护期不少于14天，以防混凝土开裂渗水。钢筋焊接时应优先选用焊接接头，焊接接头的类型及质量应符合《钢筋焊接及验收规程》（JBJ18-96）的要求，相交位置应相互错开；
5.8.11.8排水管道与其他管线的距离要符合规范的要求，排水管与给水管的水平距离为1.5~3米，排水管与电缆管的最小水平距离为0.5米，与煤气管道离中压为1.5米、高压为5米；
5.8.11.9完工并验收合格的构筑物尽早进行回填，基坑回填时，应四周同时对称进行，回填土不应有腐蚀性，应去处有机物等有害杂物，然后分层夯实回填，回填土的压实系数不低于0.90；检查井四周应回填中粗砂并用水冲实，不应回填土。
5.8.11.10涵管沿线变形缝间距≤25M等距布置，在土质变化处需加设变形缝，涵管外壁与土壤接触面涂刷环氧煤焦油一底两面防腐。
5.8.11.11沟槽开挖降排水措施
在管道工程施工时，要重视地面水的侵入和地下水的排除，特别
是在多雨时节、汛期，必须采取防止雨水侵入的排水措施，确保施工范围构筑物的安全和顺利施工。本工程根据土层情况，对坑槽外采用挖沟槽明排水，槽内采用挖边沟和集水坑，用抽水泵排除。在挖底层土、铺筑管道基础、排管、回填土施工全过程中，沟槽内不得积水，严禁水中作业。
5.8.11.12对于沟槽内排水方法如下：
渗水量少的地段，开挖时采用边沟加集水井进行排水。
在基坑外设置边沟和集水井，防止基坑外地表水流入基坑。集水井内的积水经沉淀后排入市政雨水管道或河涌。
开挖至基底后，在基底设置盲沟、集水井，及时抽排坑内积水至基坑外，以确保基底的干燥。集水井采用φ600混凝土短管，长度600mm，短管管壁上开有滤孔，埋置基底50mm。
5.6混凝土施工
5.6.1施工准备
5.6.1.1施基层准备。基层应具有足够的强度，均匀一致，表面平整无波浪、标高、平整度、横坡度、压实度、强度均达到规定要求。
5.6.1.2测量放样。在验收合格的基层上每20m放出中线及边缘线，测算出各桩标高；每100m增设一临时水准点。
5.6.1.3支模。支模的平面位置、标高应符合设计要求，位置准确稳固；模板接头、模板与基层接触部位不得漏浆，模板与混凝土接触应涂刷隔离剂；摊铺前应洒水润湿基层。
5.6.2水泥混凝土混合料拌合
5.6.2.1拌合配料:在开拌前，试验人员应先测量现场砂、石的实际含水量。如果材料规格含水量发生了变化，应及时通过试验修正施工配合比，并计算出砂、石、水等各种材料准确用量。
5.6.2.2开盘前应将衡量系统校准准确，其配料的剂量允许误差为：水泥±1%，粗细骨料±3%。
5.6.2.3开盘前，按拌合用水标准，调整水量控制盘的指针，使每次加水量符合标准，其允许误差以±1%控制。
5.6.2.4外加剂的掺入。如果加入固体外加剂，应先准确称量分包投放；如果液体外加剂，应准确地配置均匀测定浓度符合要求。允许误差为±2%，设专人负责添加。
5.6.2.5拌合时间。混合料拌合时不能少于规范规定的最短时间。
5.6.2.6台口工作开始和结束前，或因故中断拌合1h以上时，均应用水冲洗，可放入石料若干加水拌合5-10min，再将石料卸出，使其保持清洁。
5.6.3混合料的运输
5.6.3.1流动性大的混凝土在运输途中易产生离析，选用搅拌运输车运送。
5.6.3.2运输容器必须严密，以免水分流失。
5.6.3.3运输应避免时间过长，产生初凝现象。从混合料拌合到成型的最长时间应根据水泥初凝时间及施工时的气温确定，不得超过规范规定的时间。
5.6.3.4混合料卸出时，应通过溜槽和不小于60cm长的垂直导管。溜槽坡度根据混合料的流动性而定。倾卸混合料须防止产生离析。同时应注意不要碰撞已安装好模板。
5.6.4混合料的摊铺、振捣、做面和压槽
5.6.4.1摊铺
5.6.4.1.1摊铺前应在已准备就绪的基层上作进一步检查，主要检查模板间距、高度、模板支撑稳定性、基层平整度、基层润湿情况、钢筋传力杆位置等均应符合要求。
5.6.4.1.2运到现场的混合料，应先检查拌合质量，如发现问题应及时处理调整，运输车卸料时尽可能的分成几小堆，如有离析现象应用铁锹翻拌均匀后再摊铺。
5.6.4.1.3当摊铺时未完成一整块板时，因故停工时，应视停工长短作特殊处理。停工半小时内，可将混合料表面用湿布盖上，待恢复工作时把此处混合料耙松，继续摊铺；停工超过半小时以上时，可根据施工时的气温和水泥混凝土的初凝时间作施工缝处理但应把不足一块板的混合料铲除废弃。
5.6.4.1.4现场取样制作抗压试件1组3块，并与路面同条件养生。
5.6.4.2振捣
5.6.4.2.1插入式振捣器在模板边缘，角隅处全面顺序插入振捣一次。至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，移动距离不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器在一个位置的时间不宜少于20s，以混合料停止下沉，不再冒气泡振出砂浆为准，避免碰撞模板与钢筋。。
5.6.4.2.2接着用平板振捣器全面的覆盖性振捣后，再用震动梁（行夯）作全幅拖行振实2-3遍，使表面泛浆并赶出气泡。震动梁移动速度要缓慢均匀，前进速度以每分钟1.2-1.5m为宜。
5.6.4.3抹面
人工用大木抹子多次抹面至表面无泌水为止，用木抹抹面时每次应与上一次抹过的痕迹重叠一半。用3m直尺边抹边检查，并刮填不平之处，保证表面平整、接缝平顺。
5.6.4.4修整
压纹后，混凝土面板上都会出现“毛刺”，这对平整度有不良影响。上述工序后10-12h作用用平锹或水平刮尺沿横向铲刮一下，将突出的毛刺铲掉。
5.6.5养生、拆模、填缝
5.6.5.1混凝土面板表面修整后就应养生，为的是避免混凝土的水分蒸发和风干产生收缩裂缝。养生早期宜采用防风雨和日晒的遮挡覆盖设施。当混凝土表面无泌水时，可以在表面喷洒薄膜养生剂，撒布均匀，洒量足够。
5.6.5.2拆模。当混凝土强度达到设计强度的25%以上时可以拆模，拆模时间可参照下表：
拆模时，应先拆支撑，然后向外慢慢撬动模板，切忌损伤面板边、角或是摇动拉杆造成板的拉杆处开裂。
5.6.5.3填缝。无论使用哪种填缝材料都要求先将胀缝内的嵌缝条取出，并把缝内的尘土、灰浆等杂物清理干净。高温填料施工时，加热施工式填缝料，应采用双层加热锅加热，中间用石蜡或耐高温机油作介质。常温填料施工的填料主要有：聚氨酯焦油类，聚氨酯类和聚氨酯沥青类等。灌缝可使用填缝机，也可使用填缝枪。使用双组分填料时，应按规定把甲、乙两组分严格按规定比例倒入容器内，用人
工或机械拌合至颜色均匀表面发亮为止，随即倒入填缝机或者填缝枪内进行施工。填料高度比面板低2mm±1mm。施工中应保持面板清洁，洒溢填料及时清除，再洒些水泥擦干。
5.6.6施工注意事项
5.6.6.1对基层的标高、平整度、强度应进行严格的检查验收，不合格不能进行铺筑，应处理至达到要求。
5.6.6.2模板安置位置准确、稳定牢固，接头平顺，铺筑时基层清扫干净，充分洒水润湿和减小基层顶面的摩阻力。
5.6.6.3拌合站的计量装置要定期校核，保证其配料的准确性，拌料时间一定要满足规定要求。
5.6.6.4雨季施工。雨季施工要收集掌握气象资料。建立健全雨季施工组织，制定雨季施工具体计划和预防措施，准备防雨材料、机具；保证拌合站、运输道路、铺筑施工现场和整个施工路线排水良好畅通；拌合站原材料不受水侵害，砂、石、水泥应具备防雨设施；铺筑现场应备有易移走的轻便工作雨棚，保证未作好的面板在初凝前不被雨淋；遇大雨或暴雨时应及时停工。施工中途遇雨时，铺筑完一块板后赶快停工。
5.6.6.5夏季高温施工。应采取如下措施：控制拌合混合料温度使之不超过35。C，对砂石材料搭棚遮阳，洒水降温，尽可能的取料堆内部材料使用；掺加缓凝剂，延缓初凝时间，使混合物保证适合的工作性能，并降低拌合稠度，使之易拌合，易出料，易振捣，易做面；对模板、基层洒水降温，并保证基层湿润状态；混凝土拌合后尽快运
到现场，运时加遮盖，到现场及时摊铺，及时振捣，及时作面，及时养护；当白天日照强烈，气温高于35。C，夜间最低温度低于30。C时，应适当采取保温措施防裂。
5.7砌体施工
5.7.1基础开挖及验收
施工前处理好场地排水，测量人员放样确定开挖边线和开挖高程。开挖尽量采用机械施工，施工过程中，加强高程及边线的测量，严格控制超挖。开挖底部预留20cm，人工清除，以避免扰动基底持力层。基础开挖完成后应就平面位置、开挖面高程、开挖尺寸、开挖坡度、开挖面平整度、基底承载力等项目自检，自检合格报请监理工程师进行隐蔽工程验收，签发合格证后，及时进行基础覆盖。
5.7.2浆砌石砌筑施工措施
5.7.2.1浆砌石石料采用毛石料，采购于当地石场，石料必须选用质地坚硬，不易风化，无剥落层，没有裂纹的岩石。块石最小厚度不小于20cm，最小重量不小于25kg。石料的抗水性、抗压强度等均应符合设计要求。块石砌筑前洒水湿润，使其表面充分吸收，但不得残流积水。
5.7.2.2砌筑用砂浆的材料---水泥、砂、水应符合招标文件、设计要求和规范要求规定。砂浆符合设计强度等级。砂浆用机械拌和均匀。其拌制和运输必须符合有关规范规定，一次拌制在其凝结前用完。砂浆采用报批并经监理工程师同意的施工配合比。水泥与塑化剂的称量误差控制在1%以内，砂的称量误差控制在2%以内，水的称量误差
控制在1%以内。
5.7.2.3浆砌石砌体必须采用座浆法砌筑，随铺浆随砌筑，砌筑前设置坡度杆，拉线砌筑，砌筑时，石块宜分层卧砌，上下错缝，内外搭砌。丁砌石分布均匀，砌石次序是先砌角石，再砌镶面石，最后砌筑腹石。角石选择比较方正、大小适宜的石块，先行试放，必要时稍加修凿，然后铺浆再砌，角石位置必须安放准确，角石砌好后可将样线挂到角石上，再砌面石（面石直径不小于30cm）。面石可选长短不等的石块，以便与腹石交错咬接，面石外露部分应比较平整，厚度略同角石，砌筑面石也要先行试放和修凿，然后铺浆再砌。必要时，设置接结石。块石不得立砌、侧砌。砌缝灌浆饱满密实，无架空。每砌3～4块作为一个分层，每个分层高度找平一次。边沟砌筑应均衡上升，每天砌筑高度不超过1.2m。
5.7.2.4 在铺砌砂浆之前，石料应洒水湿润，使其表面充分吸收，但不得残留积水，灰缝厚度一般为20～35mm，较大空隙应灌填砂浆后采用小石子填塞。在砌石工作中断时，应在中断前对石块间的空隙用砂浆、小石子填满捣实，但表面不抹浆，续砌时应将表面清扫并洒水湿润。
5.7.2.5基础砌石前，在验收合格的地面上先铺一层（3～5cm）稠砂浆，砌体基础第一层石块应将大面向下。砌体的第一层及转角、交叉及洞穴、孔口等处，均应选用圈套的平整毛石，砌体必须按设计要求设置沉降缝及排水孔，做好排水孔反滤层，保证排水畅通。 砌石要领是切实做到“平齐、石稳、浆满、错缝”。
平齐—同一层的石块大致砌平，以利上下层水平缝结合密实和设置拉结石。
石稳—单块石料安砌力求平稳，大面朝下卧砌，按一定间距设置拉结石，不得采用外面侧立石块，中间填心的方法。
浆满—所有砌缝必须饱满密实，如需塞小石块，应在砌缝满浆后嵌入。
错缝—必须上下错缝，内外搭接，不允许有顺流水向通缝和竖向通缝。
5.7.2.6浆砌石料时，预留满足设计、监理工程师要求宽度、深度的凹槽，备勾缝之用和增加抹面与砌石结合力，未预留凹槽时，在勾缝前用扒钉或凿子开缝凿槽，并用钢丝刷清刷石面上的流浆、槽内杂物和湿润凹槽。浆砌石表面勾缝应保持块石砌合的自然接缝，力求美观，匀称、块石形突出，表面平整。砌体表面溅染的砂浆应清除干净。
5.7.2.7砂浆试块留置级数根据不同部位每40～100m3砌体留置一组，每组3块。同强度等级砂浆各组试块的平均强度不低于设计强度等级。
5.7.2.8砌体的结构尺寸和位置，必须符合施工详图规定，其砌体的允许偏差应符合有关规范规定。
5.7.2.9 砌体结构的水泥砂浆抹面，应按施工详图要求施工，保证抹面的厚度，表面光滑平整。
5.7.2.10砌体砂浆强度达到设计的70%以上或经监理工程师认
可后方可进行墙背填土施工。
5.8涵管施工
5.8.1涵管施工工艺流程图（见下页）
5.8.2施工准备
5.8.2.1技术交底：施工前必须由技术负责人对涵管施工人员和施工操作人员进行书面技术交底，并现场讲解有关技术要求与操作要领，使技术交底更加形象、深入。
5.8.2.2编制施工进度计划、材料进场计划、劳动力需用量计划以及机械设备需用量计划。
5.8.2.3施工测量：测量人员根据测量控制网和水准点以及图纸确定的排水工程的位置和标高进行施工测量放线，放出基坑路边边沟开挖中线及边线，复核无误后,画出白线,报监理工程师检查、认可。
5.8.3施工安排
施工时，采取流水施工作业，在天气条件许可的情况下，由两台挖机同时从两端开始不间断的挖基坑作业，碎石砂垫层和混凝土垫层同时按要求完成，以便不影响涵管主体施工进度。为争取更快的进度施工，我部对涵管施工管理采用不固定施工任务的管理模式，由几个施工班组竞争施工，施工作业速度快、管理更好的班组能得到更多的施工作业任务。
5.8.4基坑开挖
5.8.4.1土方开挖时，把回填的土方在堆放在基坑边1.5m以外
处，堆土高度不高于2米。
5.8.4.2根据开挖地土质不同，本工程涵管开挖分放坡开挖和支撑开挖两种。对于土质较好地段及换填砂性土处理处在挖除素填土回填砂性土前及开挖深度小于3米段，采用1:0.75的坡放坡开挖。在土质较差处及开挖深度大于3米小于5米时，采用普通钢板桩支撑开挖；在开挖深度大于5米时，采用拉森钢板桩支撑开挖；涵管在土方回填段时，土方只回填至涵管垫层底面，压实后施工涵管。本工程涵管沟槽开挖最大挖深约6.5m，属于深基坑开挖，所以基坑支护必需细致牢固。
涵管施工流程图
5.8.4.3采用机械挖土应保证基坑支撑的钢板桩不被触碰。槽底土壤结构不被扰动，严防超挖，挖至设计标高以上20cm时，换用人工清基底。
5.8.4.4基坑用人工清至基底标高后，通知监理工程师检查基底土质并填写隐蔽工程记录，监理工程师验收合格方可进行下一道工序施工。
5.8.4.5施工时如遇原鱼塘或基底土质为淤泥时，先清除淤泥，然后用片石回填，在片石加铺一层30cm粗砂找平，压实自检合格后报监理工程师验收，合格后方可进入下一道工序施工。
5.8.4.6基底整平处理后进入碎石砂垫层施工，本工程碎石砂垫层厚为30cm，按1:1的配合比配制。碎石砂于砂石料场用挖机按配合比拌制，用自卸车运至涵管施工地点用人工配合挖机摊铺，摊铺平整后，用震动夯夯实。
5.8.4.7碎石砂垫层完工后装模进行C15素混凝土垫层浇筑，素砼垫层厚10cm。垫层表面应平整，待浇筑完成12小时后，在垫层上 弹出底板边线 后再支立底板钢筋，装模浇筑底板砼,底面按沉降缝位分段施工。
5.8.5沟槽开挖安全防范措施
5.8.5.1由于基坑挖土较深，需分层开挖，并且为了防止边坡滑坡、塌方，挖出的土方应该堆放在距边坡1.5-2m以外的地方，且堆高不超过2m。
5.8.5.2对边坡及周围土质情况进行详细观察，确保无危石孤岩，及软弱夹层情况才可让挖机坡边工作，严禁挖机在不稳定土体上挖土
5.8.5.3作业以防塌方；如在挖好的沟槽边坡上发现有危石孤岩 或裂缝等，应及时挖除。
5.8.5.4发现有流沙、涌泥等异常土质要及时向管理人员报告并组织有设计、监理人员到现场处理；遇到文物、墓葬及其它特殊物体，要报请有关部门处理。
5.8.5.5一切工作人员不得进入挖掘机旋转半径内，现场管理人员要跟班现场指挥。
5.8.5.6自卸汽车余土外运倒车时要有专人指挥，行车坡道要设置防护栏杆及危险标志；沟槽如果当天没有回填，夜间应布置警灯，周围拉警示带。
5.8.5.7车辆行驶及挖机作业时，要注意避让供水、供电线路，如有碰撞时，要及时报告，由专业人员处理。
5.8.6模板施工
5.8.6.1涵管采用现浇砼板，模板主要采用1830×915×178㎜,胶合夹板部份配合20㎜厚直板，为了防止硬化后的砼与模板粘 结，大夹板在钉模前，在其表面上涂隔离剂。
5.8.6.2模板与支顶：制作模板时，应先熟悉图纸核对各部位具体尺寸，其类型应尽量统一，以便于重复使用，但必须保证表面平整，形状正确，具有足够刚度和强度。模板安装前对拉螺杆孔位钻好，上 好竖向10*10cm木枋后 ，将14螺杆穿入该模板，然后将一侧模板对好。
5.8.6.3对拉螺杆位置钻好孔位，安装好后，在模板外侧用双排48钢管将对拉螺杆进行紧固。安装顶板模板时，用门字架作为支撑，用顶托调整搭设高度。满堂搭设，采用方土作为背楞，间距为30cm，其上再铺胶合板。胶合板铺完后，用透明胶带把板缝封堵，以防漏浆。
5.8.7钢筋工程
5.8.7.1现场设简易加工场，配弯切机和电焊机，按图下料制作钢筋。钢筋必须有出厂合格证和现场抽料送检合格报告后方可使用加工，钢筋焊接按规定送检，成型后钢筋编号分类，利用车辆送至现场。
5.8.7.2现场绑扎前钢筋应洁净不锈蚀，钢筋的搭接长度要符合图纸设计要求，绑扎之前要核对钢筋的型号、直径、形状、尺寸及数量是否与设计相符，检查无误后方开始绑扎。绑扎时要对照设计图在垫层上写出钢筋的型号并画时钢筋安装的间距，以正确摆放钢筋，使钢筋型号、位置、间距符合设计要求。凡钢筋的交叉均应用扎丝扎牢，
特别注意受力钢筋不得下沉。为保证保护层的厚度，在钢筋上绑扎内埋扎丝的砼垫块，以确保保护层，绑扎好后应进行检查验收，验收合格方可进行下一边工序。
5.8.8砼工程
浇筑砼板时采天泵泄料,砼震捣时使用平板振动器的插入式振动器相结合。采用插式振动器时，应快插慢拔，同一振点振动30秒以上，以砼达到泛浆且不冒气泡为合格。振动直径为30cm,振动完后用平板振动器拖平。当下料高度大于2米时，用溜槽或窜筒辅助卸料，以免砼离析造成质量问题。砼终凝后，12小时内进行浇水覆盖养护，养护时间不小于28天。
5.8.9管道安装
用拉线法按设计要求定好管道外边线，可采用打龙门架或竖木杆拉好管道外边线。然后用吊车下管、稳管就位，DN300以下管道可采用人工下管法；最后进行管道接口连接，校验管道的中心线和水平标高，具体做法如下：
5.8.9.1钢筋混凝土管安装时必须先通节检查管节质量，不合格的不得使用。管道安装时，必须先由测量人员放出管道中线，再根据管道半径及管壁厚度，从中线往一侧量出半径入壁厚的宽度，再根据这个宽度拉通线，通线应正好位于管道胸腔的中部。安装管道时，根据这条通线安装。这样安装的管道就会直顺，而且调整容易，速度快。管道安装放稳后，马上用片石或是砖头在管两侧塞稳，以防管道滚动，发生安全事故。两检查井之间的管节坡度均匀一致，并符合设计坡度
及标高。管道安装后，即可砌管两端的检查井或沉泥井，同时可以安装管座模板，模板安装完成后即浇捣混凝土，混凝土浇筑必须密实，用插入式振动棒振捣，以不出现蜂窝麻面。
5.8.10管沟回填
管道闭水试验合格经监理隐蔽工程验收合格后可后进行回填隐蔽回填。
排水管管沟回填从管道两侧直至管顶70cm回填石屑，并用冲水振实，其余回填土；回填时必须在管道两侧同时进行且高差不大于30cm, 以免产生侧压破坏或是偏移管道和接口，回填前做好管槽排水，以免产生浮管。
5.8.11施工质量控制措施
5.8.11.1管沟开挖时要控制好开挖深度，禁止超挖，超挖部分要用碎石砂填密实；如基底土质较好时，也可用原土回填，但必须压实，再做管基础；
5.8.11.2回填时沟槽做好排水措施，以防浮管；
5.8.11.3未连接好的管端要用木板挡住管口，以防泥土等杂物进入管内，做好管道接口的保护措施；
5.8.11.4管道标高要严格按照施工图，排水管不允许有倒坡现象，室外排水管标高的允许偏差为：排水10 mm允许偏差20㎜，全长25m以上，允许偏差50 mm；
5.8.11.5管道中心应在一条直线上，水平管道纵横方向弯曲，10m允许偏差20 mm，全长25m以上，允许偏差50mm；
5.8.11.6排水管承插口填料为1:2的水泥沙浆，要求水泥标号不小于325#，细砂要干净，搅拌应均匀，水泥砂浆应有一定的稠度，以便填塞时不致从承插口中流出，边塞边捣实。
5.8.11.7所有砼及钢筋砼构筑物施工时应按照〈混凝土结构工程施工及验收规范〉（GB50204-92）。地下构筑物浇筑时地板混凝土应一次捣浇，壁与地板施工缝设在距底板以上300mm处，并作成凸缝。浇筑混凝土要求密实，混凝土浇筑完毕要即时封盖，并派人专人浇水养护，养护期不少于14天，以防混凝土开裂渗水。钢筋焊接时应优先选用焊接接头，焊接接头的类型及质量应符合《钢筋焊接及验收规程》（JBJ18-96）的要求，相交位置应相互错开；
5.8.11.8排水管道与其他管线的距离要符合规范的要求，排水管与给水管的水平距离为1.5~3米，排水管与电缆管的最小水平距离为0.5米，与煤气管道离中压为1.5米、高压为5米；
5.8.11.9完工并验收合格的构筑物尽早进行回填，基坑回填时，应四周同时对称进行，回填土不应有腐蚀性，应去处有机物等有害杂物，然后分层夯实回填，回填土的压实系数不低于0.90；检查井四周应回填中粗砂并用水冲实，不应回填土。
5.8.11.10涵管沿线变形缝间距≤25M等距布置，在土质变化处需加设变形缝，涵管外壁与土壤接触面涂刷环氧煤焦油一底两面防腐。
5.8.11.11沟槽开挖降排水措施
在管道工程施工时，要重视地面水的侵入和地下水的排除，特别
是在多雨时节、汛期，必须采取防止雨水侵入的排水措施，确保施工范围构筑物的安全和顺利施工。本工程根据土层情况，对坑槽外采用挖沟槽明排水，槽内采用挖边沟和集水坑，用抽水泵排除。在挖底层土、铺筑管道基础、排管、回填土施工全过程中，沟槽内不得积水，严禁水中作业。
5.8.11.12对于沟槽内排水方法如下：
渗水量少的地段，开挖时采用边沟加集水井进行排水。
在基坑外设置边沟和集水井，防止基坑外地表水流入基坑。集水井内的积水经沉淀后排入市政雨水管道或河涌。
开挖至基底后，在基底设置盲沟、集水井，及时抽排坑内积水至基坑外，以确保基底的干燥。集水井采用φ600混凝土短管，长度600mm，短管管壁上开有滤孔，埋置基底50mm。