螺杆制冷压缩机维护检修规程
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1 总则
1.1 规程适用范围
本规程适用于LG32BMY 、JZLG25、JZKA20C 、JZKA16型螺杆制冷压缩机的维护与检修。
1.2 设备构造及机组组成
螺杆制冷压缩机主要由机体、转子、滑阀、轴封和联轴器等五个部件部成，它与冷凝器、节流阀及蒸发器四大部分构成制冷装置，通过管路连接，形成一封闭的制冷系统。
该制冷机组系单级螺杆制冷压缩机组，其构成包括单级螺杆制冷压缩机、油路系统（包括油分离器、油冷却器、油泵、油粗过滤器、油精过滤器、油压调节阀及管路）、气路系统（包括吸气过滤
器、吸气截止阀、排气止回阀、排气截止阀）的机旁操作台。 1.3 主要技术参数见表１、表2。
表1 JZLG25螺杆制冷压缩机主要技术参数
表2 JZKA20C螺杆制冷压缩机主要技术参数
表3 LG32BMY螺杆制冷压缩机主要技术参数
2.1 零部件完整齐全、质量符合要求。
2.1.1 主辅机零部件完整齐全，质量符合技术要求，零部件安装配合符合设计要求，磨损及密封性符合本规程要求。
2.1.2 电气、仪表、信号联锁装置等安全、完整、灵敏、可靠。
2.1.3 基础、机座稳固、地脚螺栓和各部连接件紧固、齐整，符合设计要求。 2.1.4 管道、管件、阀门、支架等安装合理、牢固完整，符合设计要求。 2.1.5 安全附件、能量调节装置、卸载装置完整、可靠。 2.1.6 防腐、保温设施完整有效，符合要求。
2.2 压缩机运转正常，性能良好，达到铭牌出力或查定能力。 2.2.1 压缩机的标准制冷量达到铭牌出力或查定能力。
2.2.2 压缩机运转平稳，无杂音、松动等不正常现象，主机振动、噪音符合设计要求。
2.2.3 各部压力、温度、电流、电机转速等运行参数符合设计要求。
2.2.4 压缩机润滑良好，油泵运转正常，油路畅道，油位、油压、油质符合规定。
2.2.5 冷却系统畅通，水温、水压正常。 2.3 技术资料齐全、准确。
2.3.1 压缩机制造合格证、使用说明书、原始安装、试车、验收记录齐全、准确。
2.3.2 主辅机易损件图册及配件目录齐全、准确。 2.3.3 压缩机运行记录齐全、准确。
2.3.4 压缩机检修、改造、事故记录齐全、准确。 2.3.5 压缩机历次评级考核记录齐全、准确。
2.3.6 压缩机操作规程、维护检修规程及安全技术规程齐全。 2.4 压缩机及环境整齐、清洁、无跑、冒、滴、漏。
2.4.1 压缩机整机布局合理、整齐、基础及设备无油污、无积垢、环境整齐清洁、无杂物，做到沟见底、设备见本色。
2.4.2 机身、管道、阀门无跑、冒、滴、漏，各动静密封点泄漏率符合设备管理规定，机械密封无明显泄漏。
2.4.3 设备及管道油漆、管道保冷完整有效。 3 压缩机的维护 3.1 日常维护 3.1.1 日常维护内容
3.1.1.1 操作人员必须严格按操作规程进行设备启动、运行、停车，并严格控制各项工艺指标，防止超温、超压、超电流运行。
3.1.1.2 严格执行润滑油管理制度，做到“五定”、“三过滤”。
3.1.1.3 备用的压缩机每周盘车两次，每次数圈，每十天左右开动一次油泵以保证机内各部位能有润滑油、油泵开动10分钟即可，机组每隔2～3月开动一次。 3.1.1.4 及时消除油、气、水管路接头、法兰等密封点的泄漏，不能消除的应挂牌示意。
3.1.1.5 及时消除油污、灰尘，保持压缩机及环境整洁，做到文明生产。 3.1.1.6 对松动的管道紧固件及时调整加固。 3.1.2 日常巡回检查内容
3.1.2.1 每班两次检查循环油泵的工作情况，调整喷油压力高过排气压力147～343KPa （0.15～0.35KPa ）。
3.1.2.2 每小时巡回检查一次压缩机的压力（吸气、排气）、温度、油压、油温、电流等设备运行参数，均应控制在规定指标范围内，并做好记录。 3.1.2.3 每班压缩机有无异常声响、振动、泄漏等情况，并及时处理。 3.1.2.4 每班检查一次管道、管件、阀门等紧固件有无松动。 3.1.2.5 每班检查一次电气、仪表是否灵敏准确。 3.2 定期检查内容
3.2.1 每三个月分析检查一次润滑油油质，不合格即更换。 3.2.2 每年检查校验一次压力表灵敏度及准确度。 3.2.3 每年检查一次地脚螺栓紧固情况。
3.2.4 每月检查一次电气、电机的绝缘及安全设施是否可靠。 3.2.5 每年检查一次联轴器的间隙及同轴度。
3.2.6 每月按本规程完好标准考核评比一次设备完好状况并做好记录。
3.3 常见故障处理方法（见表3）
表3 常见故障处理方法
3.4 紧急情况停车
发生下列情况之一时，应紧急停车： 3.4.1 突然停电断水时。 3.4.2 遇水警危及安全生产时。 3.4.3 设备爆炸或严重液击时。 3.4.4 机体或油箱响声异常时。
3.4.5 能量调节装置或卸载装置失灵时。 3.4.6 其它危及人身安全与设备、生产安全时。
4 检修周期和检修内容(指一般指导性内容，具体按经批准的检修计划执行) 4.1 检修周期安排：小修三个月，中修 二年，大修三~五年。检修项目及期限见表4。
表4
检修项目及期限
4.2 检修内容 4.2.1 小修内容
4.2.1.1 检查联轴器及紧固件的松动情况并调整。
4.2.1.2 清洗油过滤器，疏通油路，调整油压；润滑油分析化验，必要时更换（换油方法见附录A ）。
4.2.1.3 消除机体跑、冒、滴、漏、清洗吸气过滤网。 4.2.1.4 滑阀动作检查。
4.2.1.5 电气设备、自动保护及自控制系统动作检查，校验。 4.2.2 中修内容
4.2.2.1 包括小修内容。
4.2.2.2 拆卸并检查油泵零件，检测转子与油泵腔的配合间隙。 4.2.2.3 更换联轴器弹性圈并调整轴向和径向间隙，消除偏差。 4.2.2.4 检查修复各阀门，并试压校验。 4.2.2.5 安全阀校验。
4.2.2.6 压力表、温度计校验。 4.2.3 大修内容
4.2.3.1 包括中修内容。
4.2.3.2 完全拆开压缩机，将机内的制冷剂、润滑油排净后拆卸机器，拆卸时应作好必要的装配记号。
4.2.3.3 更换严重磨损的零部件。
4.2.3.4 消除影响机体和基础强度的缺陷。 4.2.3.5 检修止回阀、吸排气截止阀、压力表阀。 4.2.3.6 油分离器内部清洗（必要时）。 4.2.3.7 检查或更换管道，整个系统喷、刷漆。 5 检修方法及质量标准 5.1 拆卸
5.1.1 拆下吸排气管、油管、联轴器、压缩机地脚螺栓，将压缩机吊运至检修地。
5.1.2 拆下吸气过滤器、吸气止回阀。 5.1.3 拆下能量指示器。
5.1.4 取下定位销，平行取下吸气端差，取出活塞。 5.1.5 取下定位销后，拆下排气端座。 5.1.6 拆下轴封盖，轴封静环。 5.1.7 取出定位销后，拆下排气端座。
5.1.8 拆下止推轴承，特别注意作好装配记号。 5.1.9 取出定位销后拆下排气端盖。
5.1.10 取出主动转子，利用专用吊环螺丝，将主动转子轻轻地、平稳地取出，这时从动转子是随着转动着的。 5.1.11 利用吊环螺丝取出从动转子。
5.1.12 取出滑阀。 5.2 检查
5.2.1 机体内表面，滑阀表面有无不正常的磨痕，并用内径千分表测量内表面尺寸及圆度。
5.2.2 检查转子（主、从动）两端与吸排气端座间有无磨损痕迹。
5.2.3 检查转子外径及齿面上的磨损情况，并用外径千分表测量转子外径。 5.2.4 测量转子主轴径。 5.2.5 没量主轴孔内径尺寸。 5.2.6 检查轴封磨损的状况。 5.2.7 检查所有0形圈的状况。 5.2.8 检查联轴器传动芯子、压板。
5.2.9 检查所有弹簧是否发生过大的永久变形。 5.2.10 检查所有内油路是否畅通。
5.2.11 检查能量指示器有无损坏及旋转卡阻现象。 5.2.12 检查平衡活塞，油活塞有无损坏及不正常磨损。 5.3 修理
5.3.1 凡属不太严重磨损及拉毛现象，均可以由钳工用油石磨光，也可以在机床上磨光。如在机床上磨光时，必须把工件的位置校正准确，否则会造成工件报废的损失。
5.3.2 转子轴颈表面及轴封部位表面不得有任何锈蚀、裂纹等缺陷，主轴颈表面经磨光加工后应仔细测出其尺寸，以便据此尺寸修理主轴承。
5.3.3 主轴承如磨损严重，超过了与主轴配合的间隙限度应更换，如果重新在主轴承上浇铸轴承合金，则必须保证内表面与主轴承的同心。 5.3.4 止推轴承损坏要换新件，更换新件应重新调整排气端间隙。 5.3.5 垫片及0形圈如损坏必须更换新件。
5.3.6 将机体两端面、吸排气端座平面上密封胶清洗干净。 5.4 装配（装配间隙要求见附录Ｂ）
5.4.1 将所有零件清洗干净，并以压缩空气吹干。 5.4.2 将所需工具准备齐全，清洗干净。
5.4.3 将各主轴承按原位装入吸排气端座轴承孔内，并事先测量轴承内径，使内径符合与转子轴颈配合的间隙要求。
5.4.4 将吸气端座放在机体吸入端，压入定位销后，以螺栓固定。
5.4.5 装滑阀及其导向托板，导向托板先以定位销定位后方可用螺栓将其固定。 5.4.6 吸入端主轴承孔、机体也涂与正常开车相同牌号的冷冻油后装入阳转子及阴转子，其中后装的转子需慢慢旋入不可强制向机体内压入，两转子的端面应靠紧吸气端座，这时测转子排气端面与机 体排气端面间的尺寸。
5.4.7 在排气端座与机体贴合的平面上涂密封胶。
5.4.8 将排气端座放在机体排出端，以定位销定位后螺栓固定。在装排气端座时注意保护主轴承内孔，切勿擦伤主轴承。
5.4.9 放入调整垫片、止推轴承、并以圆螺母将止推轴承内座圈紧固在转子轴颈上，要注意止推轴承方向。
5.4.10 装上轴承压圈，这时要注意转子端面与机体排气端面间的差值，此差值是吸、排气端间隙之和，装好后应按实际运转方向轻轻盘动阳转子，转子应灵活。如排气端间隙不合理，则应改变调整 垫片厚度。
5.4.11 将排气端装上定位销定位后经螺栓固定。 5.4.12 装入轴封动环等，在动环磨擦面上涂冷冻机油。 5.4.13 装油封盖及静环。 5.4.14 装油活塞，吸气端盖。
5.4.15 装能量指示器，注意指针与滑阀位置相对应。
5.4.16 将装好的压缩机吊入机组，且与电动机调校同轴度，证明同轴后方安装联轴器。 6 试车与验收
6.1 试车前的准备工作
6.1.1 压缩机，小修后的试车，由生产车间组织操作，维修、电仪人员进行；大、中修后的试车由设备负责人组织化工、机械、电仪及安全等部门的有关人员组成试车小组进行。
6.1.2 试车小组应认真听取检修汇报，审查检修记录，检查检修项目完成情况及检修质量是否符合技术要求。
6.1.3 清理检修现场，做到工完、料净、场地清、设备周围环境清洁、无杂物。 6.1.4 检查各联接部位是否紧固可靠。
6.1.5 检查油路、水路、气路系统管道、接头、阀门是否符合安装技术要求。 6.1.6 检查仪表、电器、安全装置是否完整、齐全、是否在检验周期之内。
6.1.7 检查油分离器油位，应在规定范围内。
6.1.8 准备好试车所需的各种工具和必备的防护措施。
6.1.9 切断该机各气体管道与系统的连接，加装盲板并挂牌示意，盲板编号并记录。 6.2 试车
6.2.1 新机组开机前应气密试验：以氮气或压缩空气进行，试验压力：1.8MPa 。 6.2.2 在装联轴器之前，检查电动机转向，准确无误后组装联轴器，盘车应轻松无卡阻。
6.2.3 合上电源开关，将选择开关搬向手动位置，检查报警、消音按钮，油泵开、关按钮，确认其能够进入工作状态。
6.2.4 滑阀动作试验：能量调节柄搬向加载位置，吸气端能量调节指示针向加载方向旋转，证明滑阀加载工作正常，然后能量调节柄搬向减载位置，指示表针向减载方向旋转，最停在“0”的位置上，滑阀减载工作正常。（增减载试验时，油压过高可顺压缩机旋转方向盘动联轴器，使机体内的油排到油分离器中）。 6.2.5 检查各自动安全保护装置，各保护项目调节值如下：
JZKA20C 冰机保护值如下： 6.2.5.1 喷油温度高保护：≤65℃。 6.2.5.2 油压与排气压差：≤0.15MPa 。 6.2.5.3 精油过滤器前后压差：≤0.1MPa 。
JZLG25冰机保护值如下： 6.2.5.4 喷油温度高保护：≤70℃。 6.2.5.5 油压与排气压差：≤0.1MPa 。
6.2.5.6 精油过滤器前后压差：≤0.05MPa 。 6.2.5.7 排气压力高保护：1.57MPa 。 LG32MBY冰机故障保护：
6.2.5.8 油泵电机过载保护：≤8.8A ， 6.2.5.9 主电机过载保护：≤116.3A 6.2.5.10 排气压力超高保护：≤1.6MPa 6.2.5.11 油压差低保护：≤0.1MPa 6.2.5.12 吸气过滤器压差大：0.1MPa 6.2.5.13 油温超高保护：≤65℃ 6.2.5.14 电机绕组温度高保护：≤135℃ 6.2.5.15 电机轴承温度高保护：≤85℃ 6.2.5.16 电机轴承稀油站油压：≤0.03MPa 6.2.5.17 电源故障保护
6.2.6 打开压缩机的排气截止阀，滑阀指针在“0”的位置上（即15％负荷位置，此时压缩机盘车应轻松），油冷却器供水；油泵启动、回油电磁Ｃ自动开启。 6.2.7 ５秒到10秒钟后，油压与排气压力压差：JZLG25冰机可达0.15～0.6MPa ；JZKA20C 冰机可达392～88kPa ，按主机起动按钮，压缩机起动，旁通电磁阀Ａ也即自动打开，观察吸气压力表，逐步开
启吸气截止阀，压缩机进入运转状态，A 阀自动关闭，调整油压调节阀，使压差（喷油压力与排气压力之差）：0.15～0.35MPa 。
6.2.8 压缩机运转的压力、温度正常，则运转30分钟左右后停车，顺序为能量调节柄打在减载位置，使滑阀退到“0”，按主机停止按钮，停主机，关闭吸气截止阀，停油泵，停冷却水。在正常运转
中应检查各运动部位，测温、测压点密封处，如有不正常情况，应停车检查。 6.2.9 系统进行真空试验，真空度应能达到650～730mmHg 并保持12小时不应有显著变化。
6.2.10 空气负荷试车合格后进行系统空气试压查漏及系统气密性试验。 6.2.11 系统试漏
6.2.11.1 试漏压力：高压系统气压1.76MPa ，低压系统为1.176MPa 。 6.2.11.2 试验介质为干燥洁净之空气，试验时安全阀应先切除，所有阀门应全开。
6.2.11.3 当系统达到试验压力后，应关闭螺杆压缩机组的吸气和排气截止阀，否则高压系统气体将渗入低压系统。
6.2.11.4 在试验压力下保持24 小时，开始６小时内压力允许下降29.4kPa 以后的18小时应保持压力不变。以肥皂水涂抹试漏。
6.2.11.5 当采用本机组加压试漏时，运转应间断进行，使其排气压力≤1.56MPa ，排气温度≤100℃且注意机组各部分的温升不要过高或采用其它压缩空气。
6.2.12 在试压、气密性试验合格后抽除进出口盲板，进行系统置换。 6.2.13 负荷试车，按操作规程正常要求，再次起动压缩机连续运行24小时，检查确无异常，各工艺参数达到设计要求，即试车结束。 6.3 验收
6.3.1 属下列情况之一者不予验收。 6.3.1.1 检修项目和内容没全部完成。 6.3.1.2 检修质量达不到标准。
6.3.1.3 交工资料不完全、不准确、不整洁、没有完备的签章手续。 6.3.1.4 安全设施不完备，检修现场不干净。 6.3.2 检修安装后主要验收指标：
6.3.2.1 生产能力达到查定能力，运行正常，符合操作技术指标。 6.3.2.2 轴承温度小于65℃，电机轴承温度不超过60℃。 6.3.2.3 电器、仪表、安全装置保持完整、准确、灵敏。 6.3.2.4 零部件完整，记录资料齐全准确，质量符合技术标准。
6.3.2.5 传动系统无异常响声及明显振动，整个系统无跑、冒、滴、漏现象。 6.3.2.6 主机及辅属设备、管线防腐、保温完好清洁，色标鲜明。 7 维护检修安全注意事项
压缩机的一切检修工作必须遵守国家颁发的有关安全技术规程。
凡参加压缩机的检修人员，除认真执行安全技术规程外，还必须遵守本工种的安全技术规程。 7.1 维护安全注意事项
7.1.1 操作人员对氨压缩机做到“四懂”、 “三会”必须持证上岗。 7.1.2 按时巡回检查压缩机运行状况，密切注意压力、温度、电流等变化，如有异常，应分析情况及时采取措施。 7.1.3 严格按操作规程开、停压缩机。 7.1.4 长期停用备机应排净积水。
5.1.5 严禁带压紧固，以防止螺栓折断，零件打击伤人。 7.1.6 外露的运动部位应有防护隔离措施。
7.1.7 操作维修人员必须知道防毒面具、消防器材存放地点，并正确使用。 7.2 检修安全注意事项。
7.2.1 检修前必须办理检修安全作业证，并做好相应安全措施。 7.2.2 进出口管必须加装盲板与系统隔绝，盲板应编号记录。
7.2.3 检修前将本机系统压力卸尽，并将各分离器、冷凝器、水冷器等设备余氨放尽，机身内残油排尽后并检查无误。 7.2.4 检修时必须切断电源，并挂牌示警。
7.2.5 检修时必须配带劳保用具，安全防护措施可靠。 7.2.6 需要动火时，必须办理动火许可证，并备用灭火器材。
7.2.7 拆卸受压设备或管道、管件时严禁将螺母全部拧下，应先验证无压、无残氨后，再将螺母拆开。 7.2.8 开口设备和管道要封闭。
7.2.9 盘车工具用毕后应存放在安全位置，切不可留在联轴器上，以防开车伤人。
7.2.10 检修用照明，只允许用36v 以下安全防爆灯或手电。 7.2.11 检修现场通风良好。 7.3 试车安全注意事项 7.3.1 包括检修安全注意事项。
7.3.2 检查压缩机检修状况及安全防护装置是否完好可靠。 7.3.3 严格按试车方案进行试车。
7.3.4 设备启起动时操作人员要避开联轴器位置以防止意外。
7.3.5 试车时压缩机启动后操作人员不得离开电闸，以便出现异常情况时及时停车。
7.3.6 检修后吹净时压力不宜过高，吹出口严禁站人，以防止吹出物伤人。 7.3.7 压缩机水压试验后应放尽余水。
7.3.8 试车前操作人员必须详细检查设备及管道内有无异物。 7.3.9 与试车无关人员一律不准进入试车现场。
附录A
机组润滑油更换方法 1 放油
接放油管于油分离器底部放油接头之一，另一端插入油筒中，使机组内压力稍高于大气压，慢慢开启油分离器底部放油阀，使油流入油筒中。当油分离器的油已放光，这时开一下油泵，使油冷却器中的油被送至油分离器，再从油分离器向外 放油，反复用此方法将油放净。 2 加油
机组加油可以采用外部油泵加油、利用机组本身油泵加油和真空加油三种方法。 真空加油：压缩机正常运转时，略微调节吸气截止阀，使吸气压力略低于大气压力，缓慢开启压缩机吸气过滤器上的加油阀，但必须是慢慢地加油，不得过猛，以防机器损坏，加油时注意机器声响变化，防机组震动。机组本身油泵加油，是 在初次开车前使用的方法。
3 机组加入的油应符合DRA46#级冷冻机油。 附录B
JZKA20C 螺杆制冷压缩机装配间隙表
叠片挠性联轴器安装对中值
1、 螺栓穿向应按图纸要求，不得穿反；
2、 经过动平衡的联轴器零件必须按相对位置标记安装，同一套联轴器上相同规格的紧固件经过称重可互换。
3、 安装连接螺栓、驱动螺栓时，应分三次均匀拧紧，螺栓的拧紧力矩：M10（45～60Nm ），M12（50～60Nm ），M16（100～115Nm ）。
4、 自锁螺母允许多次使用，但若用手能自由将自锁螺母锁紧部位拧入螺栓或自锁螺母收口部位有裂纹等缺陷时应报废，严禁再使用。 5、 开机前应取下限位套及连接螺钉。 附录D
LG32BMY螺杆制冷压缩机滑动电机轴承维护
1、开启进出水管路阀门，水压调至0.25～0.4MPa ，检查轴承室油位应处于油窗中心线上，开启润滑油泵电机，进油温度应不超过40℃，供油压力为0.05MPa ，油压低保护值：0.03MPa 。进口管限流板可用于调节进油量。
2、电机大修或长期停车后启动，应使电机在空载情况下运转2-3h ，检查轴承是否有异常响声和振动，温升是否正常，油环是否转动自如。 3、滑动轴承的维护：
3.1外供油的滑动轴承，油更换的间隔期可高达约20000运行小时。
3.2每月应检查油环运转是否平稳以及带油的情况，检查轴承密封是否漏油。如果油环运转不正常，应检查尺寸及变形。允许的直径不圆度：
3.4检查轴承上下两轴瓦合金面是否有不正常的情况：
上瓦面的擦痕通常由于轴线对不准造成。推力瓦面上的擦痕反映轴向推力负荷，通常由于不适当的轴向对准或者由于限制轴向游动的联轴器失灵。下半瓦面上所擦出痕迹的式样：典型情况下其式样应是一个等宽的带子，轴向地延伸到下半轴瓦的全部长度范围并集中在底部瓦面，如果擦痕
的式样在宽度上参差不齐，则可能是由于轴承装配不适合或由于轴的弯曲。检查轴承表面是否有由于轴电流引起的凹点或由于腐蚀引起的表面粗糙；检查所有密封件是否有划痕、毛刺、擦伤或其他损伤，校核内外盖中浮动密封圈的配合是否紧密，密封应能径向自由浮动。 3.5 YKK500-2电机磁力中心线：
螺杆制冷压缩机维护检修规程
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1 总则
1.1 规程适用范围
本规程适用于LG32BMY 、JZLG25、JZKA20C 、JZKA16型螺杆制冷压缩机的维护与检修。
1.2 设备构造及机组组成
螺杆制冷压缩机主要由机体、转子、滑阀、轴封和联轴器等五个部件部成，它与冷凝器、节流阀及蒸发器四大部分构成制冷装置，通过管路连接，形成一封闭的制冷系统。
该制冷机组系单级螺杆制冷压缩机组，其构成包括单级螺杆制冷压缩机、油路系统（包括油分离器、油冷却器、油泵、油粗过滤器、油精过滤器、油压调节阀及管路）、气路系统（包括吸气过滤
器、吸气截止阀、排气止回阀、排气截止阀）的机旁操作台。 1.3 主要技术参数见表１、表2。
表1 JZLG25螺杆制冷压缩机主要技术参数
表2 JZKA20C螺杆制冷压缩机主要技术参数
表3 LG32BMY螺杆制冷压缩机主要技术参数
2.1 零部件完整齐全、质量符合要求。
2.1.1 主辅机零部件完整齐全，质量符合技术要求，零部件安装配合符合设计要求，磨损及密封性符合本规程要求。
2.1.2 电气、仪表、信号联锁装置等安全、完整、灵敏、可靠。
2.1.3 基础、机座稳固、地脚螺栓和各部连接件紧固、齐整，符合设计要求。 2.1.4 管道、管件、阀门、支架等安装合理、牢固完整，符合设计要求。 2.1.5 安全附件、能量调节装置、卸载装置完整、可靠。 2.1.6 防腐、保温设施完整有效，符合要求。
2.2 压缩机运转正常，性能良好，达到铭牌出力或查定能力。 2.2.1 压缩机的标准制冷量达到铭牌出力或查定能力。
2.2.2 压缩机运转平稳，无杂音、松动等不正常现象，主机振动、噪音符合设计要求。
2.2.3 各部压力、温度、电流、电机转速等运行参数符合设计要求。
2.2.4 压缩机润滑良好，油泵运转正常，油路畅道，油位、油压、油质符合规定。
2.2.5 冷却系统畅通，水温、水压正常。 2.3 技术资料齐全、准确。
2.3.1 压缩机制造合格证、使用说明书、原始安装、试车、验收记录齐全、准确。
2.3.2 主辅机易损件图册及配件目录齐全、准确。 2.3.3 压缩机运行记录齐全、准确。
2.3.4 压缩机检修、改造、事故记录齐全、准确。 2.3.5 压缩机历次评级考核记录齐全、准确。
2.3.6 压缩机操作规程、维护检修规程及安全技术规程齐全。 2.4 压缩机及环境整齐、清洁、无跑、冒、滴、漏。
2.4.1 压缩机整机布局合理、整齐、基础及设备无油污、无积垢、环境整齐清洁、无杂物，做到沟见底、设备见本色。
2.4.2 机身、管道、阀门无跑、冒、滴、漏，各动静密封点泄漏率符合设备管理规定，机械密封无明显泄漏。
2.4.3 设备及管道油漆、管道保冷完整有效。 3 压缩机的维护 3.1 日常维护 3.1.1 日常维护内容
3.1.1.1 操作人员必须严格按操作规程进行设备启动、运行、停车，并严格控制各项工艺指标，防止超温、超压、超电流运行。
3.1.1.2 严格执行润滑油管理制度，做到“五定”、“三过滤”。
3.1.1.3 备用的压缩机每周盘车两次，每次数圈，每十天左右开动一次油泵以保证机内各部位能有润滑油、油泵开动10分钟即可，机组每隔2～3月开动一次。 3.1.1.4 及时消除油、气、水管路接头、法兰等密封点的泄漏，不能消除的应挂牌示意。
3.1.1.5 及时消除油污、灰尘，保持压缩机及环境整洁，做到文明生产。 3.1.1.6 对松动的管道紧固件及时调整加固。 3.1.2 日常巡回检查内容
3.1.2.1 每班两次检查循环油泵的工作情况，调整喷油压力高过排气压力147～343KPa （0.15～0.35KPa ）。
3.1.2.2 每小时巡回检查一次压缩机的压力（吸气、排气）、温度、油压、油温、电流等设备运行参数，均应控制在规定指标范围内，并做好记录。 3.1.2.3 每班压缩机有无异常声响、振动、泄漏等情况，并及时处理。 3.1.2.4 每班检查一次管道、管件、阀门等紧固件有无松动。 3.1.2.5 每班检查一次电气、仪表是否灵敏准确。 3.2 定期检查内容
3.2.1 每三个月分析检查一次润滑油油质，不合格即更换。 3.2.2 每年检查校验一次压力表灵敏度及准确度。 3.2.3 每年检查一次地脚螺栓紧固情况。
3.2.4 每月检查一次电气、电机的绝缘及安全设施是否可靠。 3.2.5 每年检查一次联轴器的间隙及同轴度。
3.2.6 每月按本规程完好标准考核评比一次设备完好状况并做好记录。
3.3 常见故障处理方法（见表3）
表3 常见故障处理方法
3.4 紧急情况停车
发生下列情况之一时，应紧急停车： 3.4.1 突然停电断水时。 3.4.2 遇水警危及安全生产时。 3.4.3 设备爆炸或严重液击时。 3.4.4 机体或油箱响声异常时。
3.4.5 能量调节装置或卸载装置失灵时。 3.4.6 其它危及人身安全与设备、生产安全时。
4 检修周期和检修内容(指一般指导性内容，具体按经批准的检修计划执行) 4.1 检修周期安排：小修三个月，中修 二年，大修三~五年。检修项目及期限见表4。
表4
检修项目及期限
4.2 检修内容 4.2.1 小修内容
4.2.1.1 检查联轴器及紧固件的松动情况并调整。
4.2.1.2 清洗油过滤器，疏通油路，调整油压；润滑油分析化验，必要时更换（换油方法见附录A ）。
4.2.1.3 消除机体跑、冒、滴、漏、清洗吸气过滤网。 4.2.1.4 滑阀动作检查。
4.2.1.5 电气设备、自动保护及自控制系统动作检查，校验。 4.2.2 中修内容
4.2.2.1 包括小修内容。
4.2.2.2 拆卸并检查油泵零件，检测转子与油泵腔的配合间隙。 4.2.2.3 更换联轴器弹性圈并调整轴向和径向间隙，消除偏差。 4.2.2.4 检查修复各阀门，并试压校验。 4.2.2.5 安全阀校验。
4.2.2.6 压力表、温度计校验。 4.2.3 大修内容
4.2.3.1 包括中修内容。
4.2.3.2 完全拆开压缩机，将机内的制冷剂、润滑油排净后拆卸机器，拆卸时应作好必要的装配记号。
4.2.3.3 更换严重磨损的零部件。
4.2.3.4 消除影响机体和基础强度的缺陷。 4.2.3.5 检修止回阀、吸排气截止阀、压力表阀。 4.2.3.6 油分离器内部清洗（必要时）。 4.2.3.7 检查或更换管道，整个系统喷、刷漆。 5 检修方法及质量标准 5.1 拆卸
5.1.1 拆下吸排气管、油管、联轴器、压缩机地脚螺栓，将压缩机吊运至检修地。
5.1.2 拆下吸气过滤器、吸气止回阀。 5.1.3 拆下能量指示器。
5.1.4 取下定位销，平行取下吸气端差，取出活塞。 5.1.5 取下定位销后，拆下排气端座。 5.1.6 拆下轴封盖，轴封静环。 5.1.7 取出定位销后，拆下排气端座。
5.1.8 拆下止推轴承，特别注意作好装配记号。 5.1.9 取出定位销后拆下排气端盖。
5.1.10 取出主动转子，利用专用吊环螺丝，将主动转子轻轻地、平稳地取出，这时从动转子是随着转动着的。 5.1.11 利用吊环螺丝取出从动转子。
5.1.12 取出滑阀。 5.2 检查
5.2.1 机体内表面，滑阀表面有无不正常的磨痕，并用内径千分表测量内表面尺寸及圆度。
5.2.2 检查转子（主、从动）两端与吸排气端座间有无磨损痕迹。
5.2.3 检查转子外径及齿面上的磨损情况，并用外径千分表测量转子外径。 5.2.4 测量转子主轴径。 5.2.5 没量主轴孔内径尺寸。 5.2.6 检查轴封磨损的状况。 5.2.7 检查所有0形圈的状况。 5.2.8 检查联轴器传动芯子、压板。
5.2.9 检查所有弹簧是否发生过大的永久变形。 5.2.10 检查所有内油路是否畅通。
5.2.11 检查能量指示器有无损坏及旋转卡阻现象。 5.2.12 检查平衡活塞，油活塞有无损坏及不正常磨损。 5.3 修理
5.3.1 凡属不太严重磨损及拉毛现象，均可以由钳工用油石磨光，也可以在机床上磨光。如在机床上磨光时，必须把工件的位置校正准确，否则会造成工件报废的损失。
5.3.2 转子轴颈表面及轴封部位表面不得有任何锈蚀、裂纹等缺陷，主轴颈表面经磨光加工后应仔细测出其尺寸，以便据此尺寸修理主轴承。
5.3.3 主轴承如磨损严重，超过了与主轴配合的间隙限度应更换，如果重新在主轴承上浇铸轴承合金，则必须保证内表面与主轴承的同心。 5.3.4 止推轴承损坏要换新件，更换新件应重新调整排气端间隙。 5.3.5 垫片及0形圈如损坏必须更换新件。
5.3.6 将机体两端面、吸排气端座平面上密封胶清洗干净。 5.4 装配（装配间隙要求见附录Ｂ）
5.4.1 将所有零件清洗干净，并以压缩空气吹干。 5.4.2 将所需工具准备齐全，清洗干净。
5.4.3 将各主轴承按原位装入吸排气端座轴承孔内，并事先测量轴承内径，使内径符合与转子轴颈配合的间隙要求。
5.4.4 将吸气端座放在机体吸入端，压入定位销后，以螺栓固定。
5.4.5 装滑阀及其导向托板，导向托板先以定位销定位后方可用螺栓将其固定。 5.4.6 吸入端主轴承孔、机体也涂与正常开车相同牌号的冷冻油后装入阳转子及阴转子，其中后装的转子需慢慢旋入不可强制向机体内压入，两转子的端面应靠紧吸气端座，这时测转子排气端面与机 体排气端面间的尺寸。
5.4.7 在排气端座与机体贴合的平面上涂密封胶。
5.4.8 将排气端座放在机体排出端，以定位销定位后螺栓固定。在装排气端座时注意保护主轴承内孔，切勿擦伤主轴承。
5.4.9 放入调整垫片、止推轴承、并以圆螺母将止推轴承内座圈紧固在转子轴颈上，要注意止推轴承方向。
5.4.10 装上轴承压圈，这时要注意转子端面与机体排气端面间的差值，此差值是吸、排气端间隙之和，装好后应按实际运转方向轻轻盘动阳转子，转子应灵活。如排气端间隙不合理，则应改变调整 垫片厚度。
5.4.11 将排气端装上定位销定位后经螺栓固定。 5.4.12 装入轴封动环等，在动环磨擦面上涂冷冻机油。 5.4.13 装油封盖及静环。 5.4.14 装油活塞，吸气端盖。
5.4.15 装能量指示器，注意指针与滑阀位置相对应。
5.4.16 将装好的压缩机吊入机组，且与电动机调校同轴度，证明同轴后方安装联轴器。 6 试车与验收
6.1 试车前的准备工作
6.1.1 压缩机，小修后的试车，由生产车间组织操作，维修、电仪人员进行；大、中修后的试车由设备负责人组织化工、机械、电仪及安全等部门的有关人员组成试车小组进行。
6.1.2 试车小组应认真听取检修汇报，审查检修记录，检查检修项目完成情况及检修质量是否符合技术要求。
6.1.3 清理检修现场，做到工完、料净、场地清、设备周围环境清洁、无杂物。 6.1.4 检查各联接部位是否紧固可靠。
6.1.5 检查油路、水路、气路系统管道、接头、阀门是否符合安装技术要求。 6.1.6 检查仪表、电器、安全装置是否完整、齐全、是否在检验周期之内。
6.1.7 检查油分离器油位，应在规定范围内。
6.1.8 准备好试车所需的各种工具和必备的防护措施。
6.1.9 切断该机各气体管道与系统的连接，加装盲板并挂牌示意，盲板编号并记录。 6.2 试车
6.2.1 新机组开机前应气密试验：以氮气或压缩空气进行，试验压力：1.8MPa 。 6.2.2 在装联轴器之前，检查电动机转向，准确无误后组装联轴器，盘车应轻松无卡阻。
6.2.3 合上电源开关，将选择开关搬向手动位置，检查报警、消音按钮，油泵开、关按钮，确认其能够进入工作状态。
6.2.4 滑阀动作试验：能量调节柄搬向加载位置，吸气端能量调节指示针向加载方向旋转，证明滑阀加载工作正常，然后能量调节柄搬向减载位置，指示表针向减载方向旋转，最停在“0”的位置上，滑阀减载工作正常。（增减载试验时，油压过高可顺压缩机旋转方向盘动联轴器，使机体内的油排到油分离器中）。 6.2.5 检查各自动安全保护装置，各保护项目调节值如下：
JZKA20C 冰机保护值如下： 6.2.5.1 喷油温度高保护：≤65℃。 6.2.5.2 油压与排气压差：≤0.15MPa 。 6.2.5.3 精油过滤器前后压差：≤0.1MPa 。
JZLG25冰机保护值如下： 6.2.5.4 喷油温度高保护：≤70℃。 6.2.5.5 油压与排气压差：≤0.1MPa 。
6.2.5.6 精油过滤器前后压差：≤0.05MPa 。 6.2.5.7 排气压力高保护：1.57MPa 。 LG32MBY冰机故障保护：
6.2.5.8 油泵电机过载保护：≤8.8A ， 6.2.5.9 主电机过载保护：≤116.3A 6.2.5.10 排气压力超高保护：≤1.6MPa 6.2.5.11 油压差低保护：≤0.1MPa 6.2.5.12 吸气过滤器压差大：0.1MPa 6.2.5.13 油温超高保护：≤65℃ 6.2.5.14 电机绕组温度高保护：≤135℃ 6.2.5.15 电机轴承温度高保护：≤85℃ 6.2.5.16 电机轴承稀油站油压：≤0.03MPa 6.2.5.17 电源故障保护
6.2.6 打开压缩机的排气截止阀，滑阀指针在“0”的位置上（即15％负荷位置，此时压缩机盘车应轻松），油冷却器供水；油泵启动、回油电磁Ｃ自动开启。 6.2.7 ５秒到10秒钟后，油压与排气压力压差：JZLG25冰机可达0.15～0.6MPa ；JZKA20C 冰机可达392～88kPa ，按主机起动按钮，压缩机起动，旁通电磁阀Ａ也即自动打开，观察吸气压力表，逐步开
启吸气截止阀，压缩机进入运转状态，A 阀自动关闭，调整油压调节阀，使压差（喷油压力与排气压力之差）：0.15～0.35MPa 。
6.2.8 压缩机运转的压力、温度正常，则运转30分钟左右后停车，顺序为能量调节柄打在减载位置，使滑阀退到“0”，按主机停止按钮，停主机，关闭吸气截止阀，停油泵，停冷却水。在正常运转
中应检查各运动部位，测温、测压点密封处，如有不正常情况，应停车检查。 6.2.9 系统进行真空试验，真空度应能达到650～730mmHg 并保持12小时不应有显著变化。
6.2.10 空气负荷试车合格后进行系统空气试压查漏及系统气密性试验。 6.2.11 系统试漏
6.2.11.1 试漏压力：高压系统气压1.76MPa ，低压系统为1.176MPa 。 6.2.11.2 试验介质为干燥洁净之空气，试验时安全阀应先切除，所有阀门应全开。
6.2.11.3 当系统达到试验压力后，应关闭螺杆压缩机组的吸气和排气截止阀，否则高压系统气体将渗入低压系统。
6.2.11.4 在试验压力下保持24 小时，开始６小时内压力允许下降29.4kPa 以后的18小时应保持压力不变。以肥皂水涂抹试漏。
6.2.11.5 当采用本机组加压试漏时，运转应间断进行，使其排气压力≤1.56MPa ，排气温度≤100℃且注意机组各部分的温升不要过高或采用其它压缩空气。
6.2.12 在试压、气密性试验合格后抽除进出口盲板，进行系统置换。 6.2.13 负荷试车，按操作规程正常要求，再次起动压缩机连续运行24小时，检查确无异常，各工艺参数达到设计要求，即试车结束。 6.3 验收
6.3.1 属下列情况之一者不予验收。 6.3.1.1 检修项目和内容没全部完成。 6.3.1.2 检修质量达不到标准。
6.3.1.3 交工资料不完全、不准确、不整洁、没有完备的签章手续。 6.3.1.4 安全设施不完备，检修现场不干净。 6.3.2 检修安装后主要验收指标：
6.3.2.1 生产能力达到查定能力，运行正常，符合操作技术指标。 6.3.2.2 轴承温度小于65℃，电机轴承温度不超过60℃。 6.3.2.3 电器、仪表、安全装置保持完整、准确、灵敏。 6.3.2.4 零部件完整，记录资料齐全准确，质量符合技术标准。
6.3.2.5 传动系统无异常响声及明显振动，整个系统无跑、冒、滴、漏现象。 6.3.2.6 主机及辅属设备、管线防腐、保温完好清洁，色标鲜明。 7 维护检修安全注意事项
压缩机的一切检修工作必须遵守国家颁发的有关安全技术规程。
凡参加压缩机的检修人员，除认真执行安全技术规程外，还必须遵守本工种的安全技术规程。 7.1 维护安全注意事项
7.1.1 操作人员对氨压缩机做到“四懂”、 “三会”必须持证上岗。 7.1.2 按时巡回检查压缩机运行状况，密切注意压力、温度、电流等变化，如有异常，应分析情况及时采取措施。 7.1.3 严格按操作规程开、停压缩机。 7.1.4 长期停用备机应排净积水。
5.1.5 严禁带压紧固，以防止螺栓折断，零件打击伤人。 7.1.6 外露的运动部位应有防护隔离措施。
7.1.7 操作维修人员必须知道防毒面具、消防器材存放地点，并正确使用。 7.2 检修安全注意事项。
7.2.1 检修前必须办理检修安全作业证，并做好相应安全措施。 7.2.2 进出口管必须加装盲板与系统隔绝，盲板应编号记录。
7.2.3 检修前将本机系统压力卸尽，并将各分离器、冷凝器、水冷器等设备余氨放尽，机身内残油排尽后并检查无误。 7.2.4 检修时必须切断电源，并挂牌示警。
7.2.5 检修时必须配带劳保用具，安全防护措施可靠。 7.2.6 需要动火时，必须办理动火许可证，并备用灭火器材。
7.2.7 拆卸受压设备或管道、管件时严禁将螺母全部拧下，应先验证无压、无残氨后，再将螺母拆开。 7.2.8 开口设备和管道要封闭。
7.2.9 盘车工具用毕后应存放在安全位置，切不可留在联轴器上，以防开车伤人。
7.2.10 检修用照明，只允许用36v 以下安全防爆灯或手电。 7.2.11 检修现场通风良好。 7.3 试车安全注意事项 7.3.1 包括检修安全注意事项。
7.3.2 检查压缩机检修状况及安全防护装置是否完好可靠。 7.3.3 严格按试车方案进行试车。
7.3.4 设备启起动时操作人员要避开联轴器位置以防止意外。
7.3.5 试车时压缩机启动后操作人员不得离开电闸，以便出现异常情况时及时停车。
7.3.6 检修后吹净时压力不宜过高，吹出口严禁站人，以防止吹出物伤人。 7.3.7 压缩机水压试验后应放尽余水。
7.3.8 试车前操作人员必须详细检查设备及管道内有无异物。 7.3.9 与试车无关人员一律不准进入试车现场。
附录A
机组润滑油更换方法 1 放油
接放油管于油分离器底部放油接头之一，另一端插入油筒中，使机组内压力稍高于大气压，慢慢开启油分离器底部放油阀，使油流入油筒中。当油分离器的油已放光，这时开一下油泵，使油冷却器中的油被送至油分离器，再从油分离器向外 放油，反复用此方法将油放净。 2 加油
机组加油可以采用外部油泵加油、利用机组本身油泵加油和真空加油三种方法。 真空加油：压缩机正常运转时，略微调节吸气截止阀，使吸气压力略低于大气压力，缓慢开启压缩机吸气过滤器上的加油阀，但必须是慢慢地加油，不得过猛，以防机器损坏，加油时注意机器声响变化，防机组震动。机组本身油泵加油，是 在初次开车前使用的方法。
3 机组加入的油应符合DRA46#级冷冻机油。 附录B
JZKA20C 螺杆制冷压缩机装配间隙表
叠片挠性联轴器安装对中值
1、 螺栓穿向应按图纸要求，不得穿反；
2、 经过动平衡的联轴器零件必须按相对位置标记安装，同一套联轴器上相同规格的紧固件经过称重可互换。
3、 安装连接螺栓、驱动螺栓时，应分三次均匀拧紧，螺栓的拧紧力矩：M10（45～60Nm ），M12（50～60Nm ），M16（100～115Nm ）。
4、 自锁螺母允许多次使用，但若用手能自由将自锁螺母锁紧部位拧入螺栓或自锁螺母收口部位有裂纹等缺陷时应报废，严禁再使用。 5、 开机前应取下限位套及连接螺钉。 附录D
LG32BMY螺杆制冷压缩机滑动电机轴承维护
1、开启进出水管路阀门，水压调至0.25～0.4MPa ，检查轴承室油位应处于油窗中心线上，开启润滑油泵电机，进油温度应不超过40℃，供油压力为0.05MPa ，油压低保护值：0.03MPa 。进口管限流板可用于调节进油量。
2、电机大修或长期停车后启动，应使电机在空载情况下运转2-3h ，检查轴承是否有异常响声和振动，温升是否正常，油环是否转动自如。 3、滑动轴承的维护：
3.1外供油的滑动轴承，油更换的间隔期可高达约20000运行小时。
3.2每月应检查油环运转是否平稳以及带油的情况，检查轴承密封是否漏油。如果油环运转不正常，应检查尺寸及变形。允许的直径不圆度：
3.4检查轴承上下两轴瓦合金面是否有不正常的情况：
上瓦面的擦痕通常由于轴线对不准造成。推力瓦面上的擦痕反映轴向推力负荷，通常由于不适当的轴向对准或者由于限制轴向游动的联轴器失灵。下半瓦面上所擦出痕迹的式样：典型情况下其式样应是一个等宽的带子，轴向地延伸到下半轴瓦的全部长度范围并集中在底部瓦面，如果擦痕
的式样在宽度上参差不齐，则可能是由于轴承装配不适合或由于轴的弯曲。检查轴承表面是否有由于轴电流引起的凹点或由于腐蚀引起的表面粗糙；检查所有密封件是否有划痕、毛刺、擦伤或其他损伤，校核内外盖中浮动密封圈的配合是否紧密，密封应能径向自由浮动。 3.5 YKK500-2电机磁力中心线：