电池结构设计
一. 充电电池分类
1. 按手机配合位置分：
内置电池和外置电池
2. 按封装结构分：
超声电池，卡扣式电池，ＰＶＣ热缩膜电池，纸包装电池
3. 按电源输出形式分：
插头连接电池，ＰＣＢ板输出电池，带五金电池（五金支架电池和五金啤塑电池）
二 .充电电池的结构开发设计细节及技术规范
(1) 内置电池结构设计
1) 为了提高电池容量，内置电池通常可做成通框或方框形，然后外加商标固定。
2) 料厚最小可取0.5mm ，局部可取0.4mm 。
3) 底壳可考虑用铝片或钢片（0.2mm ）, 嵌入式注塑形成。
4) 热收缩平整，不能起级，起泡。不能露电芯及PCB 。
5) 标贴平整，不能露电芯及PCB 。
6) 外置电线插头，电线须焊接牢固。
(2) 外置电池结构设计
1. 结构设计的材料要求
1) 充电电池胶壳材料通常有ABS,ABS+PC,PC,防火ABS, 防火PC
2) ABS 材料成本低, 流动性中等, 收缩率可取0.5%。超声性能优良，适合于胶件较厚的电池及内置电池。
3) PC 料流动性差，冷却速度快，收缩率小，通常可取0.4%。模具须用耐磨钢并淬火。塑胶壁厚应均匀，材料成本高，超声比较困难。
4) 防火ABS 及防火PC ，适用于对防火有特殊要求的电池。
2. 结构设计对外观要求
1) 面壳料厚通常最小取0.6mm 。底壳最小可取0.5mm ，局部可取0.4mm 。
2) 超声线位置不限，可放在面壳，也可放在底壳，也可以面、底壳混放。超声线结构呈三角形，底端可取0.3mm ，高度可取0.35mm 。若超声位置较宽，则超声线可设计成等腰三角形“△”，反之，可设计成直角三角形“
，超声线可间隔分布，也可连续分布，通常间隔分布为好。
3) 面、底壳料厚须尽量均匀，并且考虑胶件入水位置及模具类型。防止缩
水及烘影。
4) 面、底壳脱模斜度通常可取1°—1.5°
5) 面、底壳外露面须注明不允许布顶针，防止影响外观。
6) 根据塑胶件材料及胶厚，确定产品收缩率。
7) 设计时须考虑装配，加工方便，工艺简单。
8) 产品有模穴号标识。并且模空号不影响装配及外观。
9) 电极位置须有正、负极标识（可印刷在商标上）。
10) 面、底尽量与不与支架混放在一起开模。
11) 产品设计完成后，在开模的同时，须提前完成喷油颜色打样。
12) 开模的同时，须通知塑胶部完成调素材颜色。
3. 如何进行手工抄数
1) 手工抄数时，须找准测量定位基准。
2) 手工抄数常用工具有游标卡尺、千分尺、高度尺、各种R 规、塞规。能
用锣床拖表抄数更好，条件允许时可用摄影仪，抄数机。
3) 抄数时最好与手机外壳装配在一起测量，使外形准确。
4) 抄数时电池外形尺寸与手机装配位置须留有至少0.15mm 间隙。
5) CNC 抄数或手工抄数，须锣外形手板，与手机试装检验是否正确。 4 .五金件设计时相关参数
1) 电金厚度为20U ″±5 U″，对于礼品电池可取10 U″±2 U″。
2) 五金材料厚度通常取0.2mm ，特殊情况可取0.15mm 。
3) 五金件须通过盐雾测试。
5. 超声焊接时相关参数
超声时电子元件不许断裂（电子元件布局合理，B+及B-位置正确）。 6 .PCB结构设计相关参数
1) 电金位固定牢固，能承受300G 力不变形，不露底。
2) 碰片常有镀镍钢片，普通镍片及全软镍片。全软镍片通常用于折弯角度
较大的位置。
3) 如果电池内腔空间较小，则可改为软板（0.2mm ）
4) PCB 板须注明“布元件面”和元件高度，及哪些位置不许布元件。 7 .电池与手机相配合间隙设计要求
1) 面底壳须加双面胶。
2) 按钮装配的侧边须加倾斜角1°—2°，便于装配。
3) 电池成品与手机装配后，其左右及尾部可不留间隙，但前部须留
0.1mm-0.15mm 间隙。
4) 电池组装（工艺要求）
5) 装配后成品须通过跌落测试
6) 与手机装配较灵活，不易太紧，侧边缝隙均匀，缝隙值不大于0.25mm 。
7) 侧边段差不大于0.2mm 。前部缝隙不大于0.15mm 。
8) 电池底壳与手机壳底面之间的间隙最小取0.1mm 。与手机壳两内侧间隙
最小取0.1mm 。
8 .电子元件与辅料及电芯的设计注意事项
1) 内桥须与电芯绝缘，且内桥与碰片间距应不小于3mm 以下，以免碰焊时
烧坏内桥。
2) 电芯（最大厚度尺寸计）与面壳之间的间隙可取0.15mm-0.2mm 。
3) 电芯须同时考虑国产和进口电芯，保持通用性，互换性.
9. 防水贴纸的设计.
1) 常见的大小为5*5,厚度为0.2-0.3.
10. 在手机整机框架设计时将电池部份发给供应商评估内部空间(主要是PCB 空
间) 是否足够.
电池结构设计
一. 充电电池分类
1. 按手机配合位置分：
内置电池和外置电池
2. 按封装结构分：
超声电池，卡扣式电池，ＰＶＣ热缩膜电池，纸包装电池
3. 按电源输出形式分：
插头连接电池，ＰＣＢ板输出电池，带五金电池（五金支架电池和五金啤塑电池）
二 .充电电池的结构开发设计细节及技术规范
(1) 内置电池结构设计
1) 为了提高电池容量，内置电池通常可做成通框或方框形，然后外加商标固定。
2) 料厚最小可取0.5mm ，局部可取0.4mm 。
3) 底壳可考虑用铝片或钢片（0.2mm ）, 嵌入式注塑形成。
4) 热收缩平整，不能起级，起泡。不能露电芯及PCB 。
5) 标贴平整，不能露电芯及PCB 。
6) 外置电线插头，电线须焊接牢固。
(2) 外置电池结构设计
1. 结构设计的材料要求
1) 充电电池胶壳材料通常有ABS,ABS+PC,PC,防火ABS, 防火PC
2) ABS 材料成本低, 流动性中等, 收缩率可取0.5%。超声性能优良，适合于胶件较厚的电池及内置电池。
3) PC 料流动性差，冷却速度快，收缩率小，通常可取0.4%。模具须用耐磨钢并淬火。塑胶壁厚应均匀，材料成本高，超声比较困难。
4) 防火ABS 及防火PC ，适用于对防火有特殊要求的电池。
2. 结构设计对外观要求
1) 面壳料厚通常最小取0.6mm 。底壳最小可取0.5mm ，局部可取0.4mm 。
2) 超声线位置不限，可放在面壳，也可放在底壳，也可以面、底壳混放。超声线结构呈三角形，底端可取0.3mm ，高度可取0.35mm 。若超声位置较宽，则超声线可设计成等腰三角形“△”，反之，可设计成直角三角形“
，超声线可间隔分布，也可连续分布，通常间隔分布为好。
3) 面、底壳料厚须尽量均匀，并且考虑胶件入水位置及模具类型。防止缩
水及烘影。
4) 面、底壳脱模斜度通常可取1°—1.5°
5) 面、底壳外露面须注明不允许布顶针，防止影响外观。
6) 根据塑胶件材料及胶厚，确定产品收缩率。
7) 设计时须考虑装配，加工方便，工艺简单。
8) 产品有模穴号标识。并且模空号不影响装配及外观。
9) 电极位置须有正、负极标识（可印刷在商标上）。
10) 面、底尽量与不与支架混放在一起开模。
11) 产品设计完成后，在开模的同时，须提前完成喷油颜色打样。
12) 开模的同时，须通知塑胶部完成调素材颜色。
3. 如何进行手工抄数
1) 手工抄数时，须找准测量定位基准。
2) 手工抄数常用工具有游标卡尺、千分尺、高度尺、各种R 规、塞规。能
用锣床拖表抄数更好，条件允许时可用摄影仪，抄数机。
3) 抄数时最好与手机外壳装配在一起测量，使外形准确。
4) 抄数时电池外形尺寸与手机装配位置须留有至少0.15mm 间隙。
5) CNC 抄数或手工抄数，须锣外形手板，与手机试装检验是否正确。 4 .五金件设计时相关参数
1) 电金厚度为20U ″±5 U″，对于礼品电池可取10 U″±2 U″。
2) 五金材料厚度通常取0.2mm ，特殊情况可取0.15mm 。
3) 五金件须通过盐雾测试。
5. 超声焊接时相关参数
超声时电子元件不许断裂（电子元件布局合理，B+及B-位置正确）。 6 .PCB结构设计相关参数
1) 电金位固定牢固，能承受300G 力不变形，不露底。
2) 碰片常有镀镍钢片，普通镍片及全软镍片。全软镍片通常用于折弯角度
较大的位置。
3) 如果电池内腔空间较小，则可改为软板（0.2mm ）
4) PCB 板须注明“布元件面”和元件高度，及哪些位置不许布元件。 7 .电池与手机相配合间隙设计要求
1) 面底壳须加双面胶。
2) 按钮装配的侧边须加倾斜角1°—2°，便于装配。
3) 电池成品与手机装配后，其左右及尾部可不留间隙，但前部须留
0.1mm-0.15mm 间隙。
4) 电池组装（工艺要求）
5) 装配后成品须通过跌落测试
6) 与手机装配较灵活，不易太紧，侧边缝隙均匀，缝隙值不大于0.25mm 。
7) 侧边段差不大于0.2mm 。前部缝隙不大于0.15mm 。
8) 电池底壳与手机壳底面之间的间隙最小取0.1mm 。与手机壳两内侧间隙
最小取0.1mm 。
8 .电子元件与辅料及电芯的设计注意事项
1) 内桥须与电芯绝缘，且内桥与碰片间距应不小于3mm 以下，以免碰焊时
烧坏内桥。
2) 电芯（最大厚度尺寸计）与面壳之间的间隙可取0.15mm-0.2mm 。
3) 电芯须同时考虑国产和进口电芯，保持通用性，互换性.
9. 防水贴纸的设计.
1) 常见的大小为5*5,厚度为0.2-0.3.
10. 在手机整机框架设计时将电池部份发给供应商评估内部空间(主要是PCB 空
间) 是否足够.