1 总则
1.0.1为指导铁路混凝土与砌体工程施工，统一主要技术要求，加强施工管理，保证工程质量，制定本技术指南。
1.0.2本指南适用于铁路混凝土与砌体工程施工。
1.0.3铁路混凝土与砌体工程施工必须执行国家法律法规及相关技术标准，严格按照设计文件施工，满足工程结构安全性、耐久性及功能要求，保证在设计使用年限内正常使用。
1.0.4建设各方应加强管理制度、人员配备、现场管理和过程控制等标准化管理，实现质量、安全、工期、投资效益、环境保护、技术创新等建设管理目标。
1.0.5铁路混凝土与砌体工程施工应积极推行机械化、化工厂、专业化、信息化等现代化施工手段，保证工程质量，保障施工安全。
1.0.6铁路混凝土与砌体工程应严格控制原材料品质，合理设计配合比，加强施工工艺控制，严格试验检测，保证工程质量。 1.0.7铁路混凝土与砌体工程施工应加强现场管理，规范现场布置，提高文明施工水平。混凝土拌和站、钢筋加工场等临时工程的规划、设计和建设，应符合节约用地、节省投资、环保节能、永临结合、合理使用的原则。
1.0.8铁路混凝土与砌体工程施工应及时掌握气象、水文和地质灾害的那个相关信息，重视对自然灾害的识别评估、规划预防、监测应急、工程治理工作，有效减少自然灾害及其影响。
1.0.9铁路混凝土与砌体工程施工应认真执行国家关于节约资源、节约能源、减少排放的法规和技术标准，结合工程特点和环境条件，制定技术措施。
1.0.10铁路混凝土与砌体工程施工的各类人员应经过专门培训，合格后方可上岗。
1.0.11铁路混凝土与砌体工程施工资料的收集和整理工作应与工程进度同步进行，做到系统、完整、真实、准确，保证其具有有效的利用价值和完备的质量责任追溯功能，并应按有关规定做好资料的归档管理工作。
1.0.12对于本指南未涉及的新技术、新工艺、新设备、新材料，应通过专题试验研究，并履行铁道部相关评审程序后，方可使用。 1.0.13铁路混凝土与砌体工程施工除应符合本指南外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术语
2.0.1混凝土结构 concrete structure
以混凝土为主制成的结构，包括素混凝土结构、钢筋混凝土结构和预应力混凝土结构等。
2.0.2现浇混凝土结构 cast-in-situ concrete structure
在现场浇注而成的混凝土结构。
2.0.3预制混凝土构件 precast concrete structure
采用专用模具在预制场(厂)预先制作完成的混凝土构件。
2.0.4混凝土结构的耐久性 durability of concrete structure
在预制作用和预期的维护与使用条件下，混凝土结构及构件在设计使用年限内保持其适用性和安全性的能力。
2.0.5设计使用年限 design working life
设计人员用以作为结构耐久性设计依据并具有足够安全度或保证率的目标使用年限。
2.0.6模板 form
使混凝土浇注成型，并能在混凝土达到一定强度前承受混凝土自重的临时性结构。
2.0.7模板支架 form support
直接承受模板传来的荷载并保证模板空间位置正确、将荷载传递给地基或承受力结构的支承体系，简称为支架。支架受力后的内力、变形符合拱的特征或支架形式为拱形的称为拱架。
2.0.8脚手架 scaffold
施工期间提供支承作业人员、施工工具和堆放材料等荷载的以及加强整体性的临时性高处作业平台。
2.0.9模板工程 formwork
支承所浇注混凝土的整个系统，包括与混凝土表面直接接触的模板面板和支撑杆件，以及相关的连接件和剪刀等。
2.0.10钢筋闪光对焊 flash butt welding of reinforcing steel bar
将两钢筋安放成对接形式，利用电阻热使接触点金属熔化，产生强烈飞溅，形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法。
2.0.11钢筋电弧焊 arc welding of reinforcing steel bar 以焊条作为一极，钢筋为另一极，利用焊接电流通过产生的电弧热进行焊接的一种熔焊方法。
2.0.12钢筋机械连接 rebar mechanical splicing
通过钢筋与连接件的机械咬合作用或钢筋端面的承压作用，将一根钢筋中的力传递至另一根钢筋的连接方法。
2.0.13钢筋的混凝土保护层最小厚度 minimum concrete cover to reinforcement
为防止钢筋锈蚀从混凝土表面到最外层钢筋最外边缘所必需的混凝土最小厚度。
2.0.14矿物掺合料 mineral admixtures
在混凝土搅拌过程中加入的具有一定细度和活性的用于改善新拌和硬化混凝土性能（特别是耐久性能）的矿物类产品，如粉煤灰、摩西矿渣粉、硅粉等，可以单一使用，也可以符合使用。 2.0.15胶凝材料 cementitious material, or binder
用于配置混凝土的水泥和矿物掺合料的总称。
2.0.16水胶比 water to binder ratio
混凝土拌合物中的总用水量与胶凝材料总量的质量比。
2.0.17碱活性骨料 alkali reactive aggregate
在一定条件下会与混凝土中的碱发生化学反应，导致混凝土结构产生膨胀、开裂、甚至破坏的骨料。
2.0.18电通量 passed electric charg
在
一定条件下通过混凝土规定截面积的电荷总量，用于评价混凝土抵抗水和离子等介质向内渗透的能力。
2.0.19氯离子扩散系数 chloride diffusion confficient
描述混凝土孔隙水中氯离子从高浓度区向低浓度区扩散过程的参数，用于评价混凝土抵抗氯离子侵蚀的能力。
2.0.20抗冻等级 resistance class to freezing-thawing
用快冻法测得最大冻融循环次数划分的混凝土抗冻性能的级别，用于评价混凝土抵抗冻融循环破坏的能力。
2.0.21气泡间距 air bubble spacing
硬化混凝土中相邻气泡边缘之间距离的平均值。
2.0.22抗硫酸结晶破坏等级 resistance class to sulphate physical attack
用抗硫酸盐侵蚀试验方法测得的最大干湿循环次数划分的混凝土抗腐蚀性能的级别，用于评价混凝土抵抗硫酸盐结晶破坏的能力。
2.0.23腐蚀 deteroration
材料与周围的环境因素发生物理、化学或电化学反应而受到的渐进性损伤与破坏。对钢筋则称为锈蚀（corrosion）
2.0.24防腐蚀强化措施 enhanced protective measures
在采取提高混凝土密实性和增加钢筋的混凝土保护层厚度等常规措施仍不足以保证混凝土结构耐久性的前提下需要进一步采
取的其他防腐措施。
2.0.25干硬性混凝土 concrete of dry consistency
混凝土拌合物的坍落度小于10mm且须用维勃稠度（s）表示其稠度的混凝土。
2.0.27蓄热法 thermos method
混凝土浇筑后，利用原材料加热及水泥化热的热量，通过适当保温延缓混凝土冷却，使混凝土冷却到0℃以前达到预期要求强度的施工方法。
2.0.28暖棚法 tent heating method
将被养护的混凝土构件或结构置于搭设的棚中，通过加热棚内空气使混凝土处于正温环境下养护的方法。
2.0.29电加热法 electric heat method
冬期浇注的混凝土利用电能加热养护，包括电极加热、电热毯、工频涡流、线圈感应和红外线加热法。
2.0.30施工缝 construction joint
在混凝土浇注过程中，因设计要求或施工需要分段浇注而在先、后浇注的混凝土之间形成的接缝。
2.0.31先张法 pre-tensioned
混凝土浇筑前预先张拉预应力筋，待混凝土达到一定强度后切断预应力筋，通过预应力筋和混凝土的黏结力对混凝土施加预应力的方法。
2.0.32后张法 post-tensioned
混凝土浇注并达到一定强度后，张拉预应力筋施加预应力的方法。
2.0.33夹具 grip
在先张法构件施工时，用于保持预应力筋的拉力并将其固定在生产台座（或设备）上的临时性锚固装置；在后张法结构或构件施工时，在张拉千斤顶或设备上夹持预应力筋的临时性锚固装置（又称工具锚）。
2.0.34锚具 anchorage
在后张法结构或构件中，用于保持预应力筋的拉力并将其传递到混凝土上所用的永久性锚固装置。
2.0.35连接器 coupler
用于连接预应力筋的装置。
2.0.36锚垫板 bearing plate
后张预应力混凝土结构中，预埋在混凝土构件中或置于混凝土构件端部，用以承受锚具传来的预加力并传递给混凝土的部件。 2.0.37工序 constructional procedure
施工过程中具有相对独立特点的作业活动，或由必要的技术间歇或停顿分割的作业活动，是施工过程的基本单元。
3 基本规定
3.0.1建设各方应严格执行国家和铁道部现行有关建设管理把办法和本指南的管理规定。
3.0.2建设各方应制定项目管理规划，重点加强混凝土原材料质
量、配合比设计、模板及支架安装、预应力施工等的控制，并注重混凝土的浇注、振捣和养护等细节的管理。
3.0.3建设各方应健全质量保证体系，对工程施工质量进行全过程控制，落实质量责任终身追究制度。
3.0.4建设各方应健全安全生产管理体系，严格执行相关铁路工程施工安全技术规程的规定，设置专门安全管理机构，配备专职安全管理人员，落实安全生产责任制，保证工程施工安全。
3.0.5建设各方应建立并持续改进环境管理体系，制定并实施环境管理计划，有效减少施工对环境的影响。
3.0.6建设单位应制定混凝土拌和站工程实验室的验收制度并组织进行验收，加强对混凝土与砌体原材料质量、冬期施工等的专项检查。当使用商品混凝土时，建设单位应组织对供应商的拌和站进行评估验收。
3.0.7勘察设计单位应在设计文件中明确结构设计使用年限、环境类别及作用等级、混凝土耐久性指标等，明确钢筋连接方式和街头位置等有关施工技术要求。混凝土工程施工前应对结构所处化学侵蚀、氯盐环境等符合确认。
3.0.8监理单位应重点做好原材料进场验收、配合比审批、关键工序旁站等监理工作。
3.0.9施工单位应做好逐级技术交底，对混凝土拌合、浇注、振捣、养护、钢筋连接、预施应力、孔道压浆等编制作业指导书，明确作业标准和工艺要求。
3.0.10混凝土与砌体工程施工应根据工程类型、施工条件、工期要求、气象水文条件等因素，按照技术先进、安全适用、节能环保的原则合理配置机械设备，积极推进机械化施工。
3.0.11混凝土拌制、钢筋加工、小型构件预制等应采用工厂化生产。
3.0.12钢筋工程、混凝土工程、预应力工程等应采用工厂化生产。 3.0.13混凝土与砌体工程施工应根据工程类型、施工条件、工期要求、气象水文条件等因素，按照技术先进、安全使用、节能环保的原则合理配置机械化设备，积极推进机械化施工。
3.0.11混凝土拌制、钢筋加工、小型构件预制等应采用工厂化生产。
3.0.12钢筋工程、混凝土工程、预应力工程等关键工序应组建专业化的作业队伍进行施工，管理和作业人员应相对固定。
3.0.13混凝土与砌体工程施工应建立相应的信息管理系统，保证工程施工管理信息传递及时、可靠有效。
3.0.14混凝土与砌体工程施工应按照铁道部现行《铁路工程施工组织设计指南》的规定编制施工组织设计，加强控制工程、重难点及高风险工程的管理。
3.0.15混凝土与砌体工程施工现场管理应符合铁道部现行《铁路建设项目现场管理规范》（TB 10441）的相关规定，合理布置生产 区、辅助生产区、办公生活区等，并考虑防洪、防火、防爆、防地质灾害等要求。
3.0.16混凝土与砌体工程施工现场应按照《铁路建设项目现场安全文明标志》的规定设置安全文明标志。
3.0.17混凝土与砌体工程施工应结合项目规模和特点，按照铁道部现行《铁路建设项目工程试验室管理标准》（TB 10442）的规定设置工程试验室，满足工程质量控制要求。
3.0.18混凝土砌体工程施工应重视职业健康和劳动卫生保护，制定管理计划并进行有效控制，防止发生职业健康安全事故。
3.0.19混凝土与砌体工程施工应结合工程特点和施工环境进行危险源辨识，对重大危险源应编制应急预案，并按规定组织培训和演练。
3.0.20混凝土与砌体工程施工前应提前开展原材料的调研、混凝土配合比的选定和试验等工作。
4 模板工程
4.1 一般规定
4.1.1模板及支（拱）架应根据设计文件、施工技术方案和施工工艺等要求进行施工设计。
4.1.2模板及支（拱）架应优先选用钢材制作，也可因地制宜，选用其他材料制作。模板及支（拱）架应符合下列规定：
1应保证混凝土结构和构件各部分涉及形状、尺寸和相互间位置正确。
2应具有足够的强度、刚度和稳定性，连接牢固，能承受新浇筑混凝土重力侧压力及施工中可能产生的各项荷载。
3接缝不漏浆，制作简单。安装方便，便于多次拆卸和使用。 4能与混凝土结构和构件的特征、施工条件和浇注方法相适应。
4.1.3模板及支（拱）架的钢材应按国家现行标准《钢结构设计规范》（GB 50017）的规定选用，宜优先采用Q235钢。
4.1.4焊接用电焊条应与钢材强度相适应，焊条质量应符合国家现行标准的规定。
4.1.5模板与脚手架之间不应互相连接。
4.1.6模板与混凝土相接处的表面应涂刷隔离层。模板使用后应按规定修整保存。
4.1.7在浇筑混凝土前，应对模板及支（拱）架进行验收。
4.1.8施工过程中应对模板及支（拱）架进行检查和维护，发生异常情况是应及时处理。
4.1.9模板及支（拱）架安装与拆除的顺序及安全措施应符合施工技术方案的规定。
4.2 模板设计
4.2.1模板及支（拱）架设计应计算下列荷载：
1竖向荷载
1） 模板自身的重力。
2） 新浇筑混凝土的重力。
3） 钢筋（包括预埋件）的重力。
4） 施工人员和机具设备的重力。
5） 振捣混凝土时产生的荷载。
6） 其他荷载。
2水平荷
1） 新浇筑混凝土对模板的侧压力。
2） 青岛混凝土时因振动产生的荷载。
3） 风荷载。
4） 流水压力和静水压力。
5） 其他荷载。
4.2.2模板及支（拱）架设计应采用的荷载设计值应符合现行国家或行业标准的规定。
4.2.3模板及支（拱架设计应根据实际工况确定模板最不利荷载组合。
4.2.4模板及支（拱）架设计时，承重钢结构及木结构的强度设计值、弹性模量值及设计计算方法应符合国家现行标准《钢结构设计规范》（ＧＢ ５００１７）及《木结构设计规范》（ＧＢ ５０００５）的规定。
4.2.5模板及支（拱）架的构件倾覆稳定系数不得小于1.5。
4.2.6模板及支（拱）架的刚度应符合下列规定：
1 结构外漏表面和直接支承混凝土重力的模板（纵梁、横梁）计算挠度不得大于构件跨度的1/400，并满足混凝土构件表面平整度、结构线型的要求。
2结构隐蔽表面的模板计算挠度不得大于构件跨度的1/250.
3模板及支(拱)架的弹性压缩或下沉量不得大于构件跨度的
1/1000。
4.2.7模板的构造应能保证拆模前预埋件、预留孔的位置精度要求。
4.2.8梁式结构的底模应根据结构类型和设计要求设置起拱和反拱量。
4.2.9预应力混凝土结构用模板应考虑施加预应力后构件与模板、支(拱) 架间位置的相呼影响，如构件的弹性压缩、徐变、上拱及支座螺栓或预埋件的位移等。
4.2.10模板及支(拱)架组装设计时，除应计算第4.2.1条的荷载外，尚应计算组装后的吊装、拆模荷载，并应注明支点及吊点位置。吊环应经计算确定。
4.2.11模板及支(拱)架的地基应有足够的承载能力，必要时通过试验确定。地基处理和基础应按现行国家或行业标准设计，并应有防、排水或防冻胀措施。
4.3 模板制作和安装
4.3.1模板和支(拱)架构件进场后应进行验收，符合相关标准后方可使用。
4.3.2模板及其预埋件、预留孔应符合设计和工艺要求。
4.3.3当设计有要求或施工需要时，可在模板的隅角部位加设三条棱条。
4.3.4支(拱) 架结构的了立面或平面均应安装牢固，能抵抗振动或偶然撞击作用，并应在两个相互垂直的方向对支(拱)架的立柱
加以固定。
4.3.5使用木材制作支(拱)架时应符合下列规定：1承受弯曲利力矩或横向受压的杆件，不应采用木材制作，并应减少杆件间的连接数目。
2长杆件应减少连接接头。
3压力杆件纵向连接应采用对接法，并扣以硬木或钢制的夹板。搭接法尽可用于次要杆件的连接。
4两相邻立柱的连接接头应分设在不同的水平面上。
4.3.6木构件节点的连接可采用接榫形式，并符合下列规定： 1支(拱)架节点处宜使用钢夹板，并用螺栓夹紧。
2当杆件截面已按节点处的承压面积确定时，宜使用钢或硬木制作的承托垫板夹紧。
3在木材承受剪力处，不宜设置齿状连接。当需采用齿状连接时，其接合长度不得小于30cm，并应考虑木材干燥时发生开裂的可能性。
4扒锯钉仅可作为临时连接或不计算受力的加固连接件。
4.3.7支(拱) 架的支承部分应安设于可靠的地基和基础上，并应符合下列规定：
1在地基(特别是湿陷性黄土)上直接安设支(拱)架时，应有防、排水措施。
2在冻胀性土的地基上，应保证在施工期间土经受冻融循环作用时结构仍能保持设计位置。
3加载后由于构件接头挤压所产生的非弹性变形。
4由于基础沉降而产生的非弹性变形。
4.3.9支(拱)架宜设置千斤顶、木楔、砂筒或其他便于松动支撑构件的支垫，并应符合下列规定：
1木楔宜使用刨光的硬木，其倾斜度不大于1:2,两楔接触面的压力不宜大于2MPa。
2砂筒结构应经设计确定。加加置在砂上的压力不应大于10 MPa；砂筒内宜采用质地坚硬、清洁并经筛选的干砂，其粒径宜为0.315 ~0.630mm；砂筒在使用前应加置设计荷载 (必要时柯增加20%~50%的安全富余)进行预压；砂筒上的空隙应采用不易开裂且富有伸缩性的油灰填塞。
3用于支垫的千斤顶要具有自锁装置。
4跨度为10m及以上的拱或跨度为24m及以上的梁不得使用木楔支垫。
4.3.10后张法预应力混凝土简支梁底模和侧模应根据设计要求和实际张拉力、混凝土弹性模量及上拱度数据，预设反拱及预留压缩量。
4.3.11为消除支(拱)架非弹性变形，确定模板立模高程，现浇混凝土结构的支(拱)架在正式使用前应预压。
4.3.12模板及支(拱)架子使用过程中应定期进行检查。
4.4 模板的拆除
4.4.1模板及支(拱)架的拆除时间应根据结构物特点、模板部位、
混凝土强度、混凝土温度及温差、混凝土带模养护时间、天气状况以及其他养护要求等条件综合确定，并符合各专业标准的有关要求。
4.4.2模板的拆除应按设计的顺序进行。设计无规定时，宜按立模顺序逆向进行。
4.4.当拆除拱架、跨度大于8m梁式结构的模板时，应按设计要求的程序及措施进行，并应符合下列规定：
1支(拱)架的拆除一般应分几个循环拆完，拆除量开始宜小，以后逐渐增大；在纵向应对称均衡拆除，在横向应同时一起拆除。 2在拆除前应在拆除部位画好每次拆除量的标记。
3拆除满布式拱架时，可从拱顶向拱脚依次循环拆除；拱式拱架可在两支座处同时均匀拆除。
4简支梁、连续梁宜从跨中向支座依次循环拆除。
5拆除拱架时，应设专人用仪器观测拱圈挠度和墩台变化情况，并详细记录，另设专人观察是否有裂缝现象。
4.4.4当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板，严禁采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板、支(拱)架，严禁抛扔模板。
4.4.5模板、支(拱)架拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。
4.4.6拆除模板和临时埋设于混凝土中的木塞及其他预埋件时不得损伤混凝土。
5 钢筋工程
5.1 一般规定
5.1.1混凝土结构用钢筋的牌号、规格、接头方式及部位应符合设计要求和现行国家标准的规定。
5.1.2预制混凝土构件的吊环应符合设计要求。吊环材料不得采用冷拉处理钢筋。
5.1.3钢筋在运输和储存过程中应上盖下垫，防止锈蚀、污染和变形。装卸钢筋时不得从高处抛掷。
5.1.4钢筋加工应设置专用加工场地。场内钢筋应按牌号、炉罐号、规格、检验状态分别标识存放。
5.1.5预埋件和钢配件(含钢筋机械连接套筒)应符合下列规定： 1所用钢板、型钢及圆钢的材质和规格应符合设计要求及国家现行标准的规定。
2防腐处理应满足设计要求。
3运输和储存过程中应分类包装、标识，码放整齐，不得混淆和锈蚀。
5.1.6焊工必须有相应的特种作业操作证，并应在规定的范围内进行焊接操作。
5.1.7在正式钢筋焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经质量检验合格后，方可正式作业。当改变钢筋牌号、规格、炉罐号、焊条型号或调换焊接设备、焊工时，应重新进行现场条件下的焊接工艺试验，并经质量检验合格后，方可正式作业。
5.1.8环氧涂层钢筋的储存、加工、连接、安装应符合本指南第
9.3节的规定。
5.2 钢筋加工
5.2.1钢筋加工前应清除表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。钢筋应平直，无局部折曲。当钢筋需要调直时，调直后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
5.2.2钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：
1所有受拉光圆钢筋(HPB235)的末端应制成180℃的半圆形弯钩，弯钩的内径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。 2受拉带肋(月牙肋、等高肋)钢筋的末端应采用直角形弯钩，弯钩的内侧半径不得小于2.5d(HRB335)或3.5d(HRB400)，钩端应留有不小于3d(hrb400)的直线段。
3弯起钢筋应弯成平滑的曲线，HPB235钢筋的最小曲率半径应为14d。
5.2.3用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩(半圆形、直角形或斜弯钩)。弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍。对一般结构，箍筋弯钩的弯折角度不应小于90°，弯钩平直部分的长度不宜小于箍筋直径的5倍。对有抗震要求的结构构件，圆形箍筋的接头必须采用焊接，焊接长度不应小于10倍箍筋直径；矩形箍筋端部应有135°弯钩，弯钩深入核心混凝土的平直部分长度不应小于20cm。
5.2.4钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热﹙梁体横隔板锚固钢筋若采用HRB335钢筋，应采用热弯工艺）。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，应一次弯成。
5.2.4机械连接的钢筋应采用机具进行加工并应符合下列规定： 1钢筋机械连接施工前应按规定进行现场条件下的工艺检验，检验合格后方可进行批量生产。
2加工后的连接套筒和丝头应进行保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆等污物。
5.3钢筋连接
5.3.1钢筋连接可分为焊接连接、机械连接和绑扎连接三种。钢筋机械连接接头和焊接连接接头的类型及质量应符合国家和铁道部现行有关标准的规定。
5.3.2钢筋连接方式、接头位置应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：
1钢筋纵向接头应优先采用闪光对焊连接。当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝；双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
2轴心受拉及小偏心受拉杆件中的钢筋接头均应采用焊接连接。 3以承受静力为主﹙动应力幅不大于35MPa)的混凝土结构钢筋可采用机械连接，但当机械连接不能满足连接杆件之间的横向净距小于25mm时，不得采用机械连接。
5.3.3钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
“同一连接区段”内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：
1焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
2机械连接接头的受弯构件不应大于50%，轴心受拉杆件不得大于25%。
3绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。
4钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
5在同一根钢筋上应少设接头，“同一连接区段”内，同一钢筋上不得超过一个接头。
6“同一连接区段”长度：焊接接头或机械连接接头为35d﹙d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。
7当施工中分不清受拉区或受压区是，接头设置应符合受拉区规定。
5.3.4钢筋焊接应符合下列规定：
1各种焊接材料应分类存放、妥善管理，并应采取防止锈蚀、受潮变质的措施。
2雨天、雪天不宜在现场进行施焊；必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未冷却接头不得碰到冰雪。
3在现场进行闪光对焊或电弧焊，当风速超过7.9m/s时，应采取挡风措施。
4焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用。
5.3.5钢筋闪光对焊应符合下列规定：
1除正式焊接之前进行焊接工艺试验外，每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。
2钢筋牌号、直径在表5.3.5-1范围内，可采用“连续闪光焊”；超出表5.3.5-1范围，且钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”；超出表5.3.5-1范围，且钢筋端面不平整，宜采用“闪光-预热闪光焊”。
3连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径，还应根据焊机容量、钢筋牌号等具体情况而定，并应符合表5.3.5-2规定。
表5.3.5-1可连续闪光焊的钢筋
表5.3.5-2连续闪光焊钢筋上限直径
4闪光对焊时，应选择合适的调身长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。连续闪光焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量；闪光-预热闪光焊时的留量包括：一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。
5变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。
6采用电动机凸轮传动对焊机或气、液压传动对焊机进行大直径钢筋焊接时，宜首先采取锯割或气割方式对钢筋端面进行平整处
理，然后采取预热闪光焊工艺。
7闪光对焊接头的外观质量应符合下列规定：
1） 接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
2） 钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹。
3） 接头弯接的角度不得大于3°。
4） 接头轴线的偏移不得大于0.1d，且不得大于2mm。
5.3.6采用电弧焊接头时除应满足强度要求外，尚应符合下列规定：
1在加工厂进行电弧焊接时，均应采用双面焊缝，仅在脚手架上施焊时，方可采用单面焊接。
2不同牌号、直径钢筋帮条的长度、搭接的长度应符合表5.3.6-1的规定。
3焊缝长度不应小于帮条或搭接长度。
4钢筋搭接、帮条焊接的焊缝厚度h应不小于0.3d,焊缝宽度b应不小于0.8d。
5搭接接头钢筋的端部应预先折向一侧，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
6帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。
7焊条的质量应符合国家现行标准的有关规定，其型号应根据设计要求确定，当设计无要求时，可按表5.3.6-2选用。
表5.3.6-2钢筋电弧焊焊条型号
8焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。 9帮条与被焊钢筋间应采用4点固定；搭接焊时，应采用2点固定。定位焊缝应离帮条端部或搭接端部20mm以上。
10焊接适应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并在帮条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。
11采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：
1） 用小锤敲击接头时，钢筋费发出与基本钢材同样的清脆声。
2） 电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的
金属焊瘤和其他缺陷。
5.3.7钢筋绑扎连接应符合下列规定：
1光圆钢筋密末端应作成彼此相对的180°弯钩，带肋钢筋末端应作成彼此相对的90°弯钩。在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎结实。
5.3.8钢筋机械连接接头试件实测抗拉强度应不小于被连接钢筋抗拉强度标准值，且具有高延性及反复拉压性能。接头的变形性能应符合有关规定。
5.4 钢筋安装
5.4.1钢筋的牌号、规格、数量、位置和混凝土保护层的厚度均应符合设计文件的要求。
5.4.2为保证混凝土保护层厚度，应在钢筋与模板之间采用垫块支垫。垫块应符合下列规定：
1垫块互相错开，分散布置，不得横贯保护层的全部截面；垫块数量不得少于4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得深入保护层内。
2保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状(宜为工字形后锥形)应有利于钢筋的定位。
3垫块的耐久性和抗压性应不低于构件本体混凝土，且细石混凝土水胶比不大于0.4。
4不得采用砂浆垫块。
5.4.4钢筋骨(网)架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得字主筋上起弧。
5.4.4焊接网和焊接骨架的焊点，应符合设计要求；当设计无要求时，应按下列规定进行焊接：
1焊接骨架的所有钢筋相交点必须焊接。
2当焊接网片只有一个方向受力时，受力主筋与两端边缘的两根锚固横向钢筋的全部相交点必须焊接；当焊接网两个方向受力时，则四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接；其余德尔相
交点可间隔焊接。
5.4.5绑扎和焊接的钢筋骨(网)架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：
1在钢筋的交叉点处，应用直径0.7~2.0mm的铁丝，按逐步改变绕丝方向的方式交错扎结，或按双对角线方式扎结。
2除有设计要求外，梁、柱等结构中钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；梁柱等构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结。 3根据安装需要可以配以必要数量的架立钢筋。
4当柱中竖向钢筋采用搭接接头时，角部钢筋的弯钩面应与模板呈45°角，其余部位钢筋的弯钩面应与模板呈90°角。使用内部振捣器浇注小面积混凝土柱时，弯钩与模板的夹角不得小于15°。
5柱中箍筋接头的两端应向柱内弯曲。柱中箍筋的接头应设在与柱的角部主筋相交处，并应沿竖直方向交错布置。
5.4.6安装钢筋骨﹙网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得改变保护层的规定厚度。在混凝土浇注过程中安装刚筋骨﹙网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，也不应造成施工缝。
5.4.7钢筋骨﹙网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥善保护，不得在其上行走和递送材料。
6 混凝土工程
6.1 一般规定
6.1.1混凝土工程所用原材料应按铁道部现行的相关施工质量验收标准进行进场验收，合格后方可使用。
6.1.2当粗、细骨料的含泥量或泥块含量超标时应采用专用设备进行处理。
6.1.3混凝土工程正式施工前应完成原材料的选定和检验工作，并应充分考虑试验周期和可能出现的环境条件和原材老变化，尽早开展混凝土配合比的选定工作。
6.1.4只能给要的混凝土结构施工前宜进行混凝土浇注试验，以便对混凝土配合比、施工工艺、施工机具的适应性进行进行检验，对有代表性的混凝土结构内部混凝土升温过程进行测定，发现问题及时调整。
6.1.5冬期和夏期混凝土施工应制定专门的施工技术措施。
6.2 混凝土拌和站
6.2.1拌合站应根据工程规模、分布特点、环境条件、工艺要求、经济运距和施工组织要求等进行设置。场区规划应综合考虑施工生产情况，合理划分拌合作业区、材料计量区、材料库、运输车辆停放区及办公生活区。
6.2.2拌和站的生产能力应满足最大批次混凝土的数量需要。拌合站设备用应能满足工程结构混凝土连续浇注作业的施工要求，且宜采用双套设备。
6.2.3拌和站的设备配置应能满足铁路混凝土质量控制要求，并
应具有产品质量证明文件且状态良好，计量仪器应检定合格且在有效期内。
6.2.4拌合站设备应严格按照设备安装技术标准进行安装，主要设备必须稳固可靠，并应采取必要的防风、防雨、防雷电措施。
6.2.5拌和站应积极运用信息化管理手段，对混凝土的生产组织、材料储存、试验检验、混凝土质量控制等过程进行管理。
6.2.6拌和站应按规定设置专职试验人员，配备必要的设施和设备，满足试验检测工作。
6.2.7拌和站应有完善的管理制度，管理制度应包括下列内容： 1岗位责任制。
2工作程序与质量管理制度。
3试验检测管理制度。
4仪器设备操作规程和计量检定、校准、保养、维修管理制度。 5拌和站安全、环保管理制度。
6物资管理制度。
7资料、档案管理制度等。
6.2.8拌和站场内布置应符合下列规定：
1原材料场地应进行场地表面硬化，行车道路应能满足重载车辆通行要求。场地排水应设施完善、排水畅通，无明显积水或坑洼现象。
2粗、细骨料应按“待检区”和“和各区”分别存放，不同品种和规格的粗、细骨料用隔离墙分离，并根据需要设置冲洗或筛分
设施。
3“合各区”的粗、细骨料应采用棚架遮挡，棚架的强度和昂度应能满足使用要求，并根据需要设置夏期和冬期保温的辅助设施。
4水泥、外加剂、矿物掺合料应妥善保管，防止受潮、变质。使用散装水泥时，应设水泥储存罐。散装水泥按不同厂家、品种、强度等级、批次分罐保存。
5应在醒目位置对各种原材料的质量检验状态进行标识，标志内容包括材料名称、产地、规格、数量、进料时间、检验状态、试验报告、检验批次等。
6安全、消防、环保设施应齐全有效，标志规范、齐全、醒目。
6.2.9拌和站正式启用之前应进行拌合工艺试验和混凝土匀质性测试。拌和站应经验收合格后方可投产。
6.3混凝土原材料的选用
6.3.1水泥的选用应符合下列规定：
1水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材料宜选用磨细矿渣粉或粉煤灰。不宜使用早强水泥和复合硅酸盐水泥。
2氯盐环境下，应采用氯离子含量低的水泥，不宜使用抗硫酸盐硅酸盐水泥。
3硫酸盐化学侵蚀环境下，应选择熟料中C3A含量低的水泥；严重侵蚀环境下，所用水泥熟料中C3A的含量应小于6%，胶凝材料的56d抗蚀系数不得小于0.80.
4硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的性能应符合表6.3.1的规定。其他品种水泥和性能应符合《通用硅酸盐水泥》（GB175）的规定。
6.3.2矿物掺合料应选用品质稳定的产品，一般宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、磨细矿渣粉、硅灰或几种矿物掺合料复配而成的复合矿物掺合料。矿物掺合料的性能应符合表6.3.2-1～表6.3.2-3的规定。使用其他新型掺合料时，必须对混凝土的性能进行试验研究，并履行铁道部相关评审程序后，方可使用。
表6.3.1 水泥的性能
6.3.3细骨料的选用应符合下列规定：
1细骨料应选用级配合理、质地坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用采用专门机组生产的人工砂，不得使用海
砂。
2细骨料按细度模数分为粗、中、细三种规格，其细度模数分别为：
粗砂 3.7～3.1
中砂 3.0～2.3
细砂 2.2～1.6
3配制混凝土时宜优先选用中砂。当采用粗砂时，应提高砂率，并保持足够的胶凝材料用量，以满足混凝土的和易性要求；当采用细砂时，宜适当降低砂率。
4如发现砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂志时，应进行专门检验，确认其能满足混凝土的耐久性要求时方能采用。
5细骨料的颗粒级配应满足表6.3.3—2的要求。否则应采取经试验证明能确保工程质量的技术措施后，方允许使用。
6细骨料的碱活性应优先按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩相法》（TB/T2922.1）对骨料的矿物组成和类型进行检验，再按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 快速砂浆棒法》（TB/T2922.5）对骨料的快速砂浆棒膨胀率进行检验。细骨料的快速砂浆棒法膨胀率应小于0.30%。当细骨料的快速砂浆棒膨胀率大于等于0.10%且小于0.20%时，混凝土的碱含量应满足表
6.5.2-4的规定；当细骨料的快速砂浆棒膨胀率大于等于0.20%且小于0.3%时，除混凝土的碱含量应满足表6.5.2-4的规定外，还应对混凝土采取抑制碱-骨料反应的技术措施，并经试验证明
抑制有效。梁体、轨道板、轨枕、接触网支柱等构建中使用的细骨料的快速砂浆棒法膨胀率应小于0.2%。
7细骨料的其他性能应满足表6.3.2-2的规定。
8处于冻融破坏环境下，细骨料中的含泥量不应大于2.0%，吸水率不应大于1%；当细骨料的含泥量或泥块含量超标时，应采用专用设备进行处理。
9砂中粒径大于5mm的颗粒含量不宜大于5%，否则在混凝土试配时应扣除超出限量的石子部分，并计入粗骨料。
6.3.4粗骨料的选用应符合下列规定：
1粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，无抗拉和抗疲劳要求的C40以下强度等级混凝土也可采用卵石。
2粗骨料应由二级或多级级配混配而成。
3粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3（在严重腐蚀环境条件下不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的1/2），且不得超过钢筋最小间距的3/4.配制强度等级C50及以上预应力混凝土时，粗骨料最大公称粒径不应大于25mm，轨道板混凝土用粗骨料的最大公称粒径不应大于20mm。
6粗骨料的碱活性应先按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩相法》(TB/T 2922.1）对骨料的快速砂浆棒法率进行检验，若骨料含有碱太酸盐反应活性矿物，则采用《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩石柱法》(TB/T2922.4)对骨料的岩石柱膨胀率
进行检验。粗骨料的快速砂浆棒膨胀率应小于0.30%。当粗骨料的快速砂浆膨胀率大于等于0.1%且小于0.20%时，混凝土碱含量应满足相关要求的规定。当粗骨料的砂浆棒膨胀率大于等于0.2%且小于0.3%时，除混凝土的碱含量用应能满足表中规定外，还应对混凝土采取抑制碱-骨料反应的技术措施，并经试验证明抑制有效。梁体、轨道板、轨枕、接触网支柱等构建中使用的粗骨料的快速砂浆棒膨胀率应小于0.2%。粗骨料的岩石柱膨胀率应小于0.10%。
8冻融破坏环境下和干湿交替环境下，粗骨料的吸水率不应大于1%。
9磨蚀环境下，混凝土宜选择硬质耐磨粗骨料。
6.3.5外加剂的选用应符合下列规定：
1外加剂应选用质量稳定的产品，外加剂与水泥及矿物掺合料之间应具有良好的相容性。当将不同功能的多种外加剂复合使用时，不同外加剂之间用具有良好的适应性。
2高效减水剂的性能应符合表6.3.5-1的规定，聚羧酸系高性能减水剂的性能应符合表6.3.5-2的规定，减水剂的匀质性应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB8076)的规定。
3当使用其他新型外加剂时，必须经过试验论证并通过铁道部评审。
6.3.6引气剂应选用质量稳定且引入气泡细小、分布均匀、能明显提高混凝土抗冻性能的产品。引气剂与减水剂、水泥之间均应
有良好的相容性。引气剂的性能应符合表6.3.6的规定。
6.3.7拌合用水和养护用水的选用用符合下列规定：
1拌合用水可采用饮用水，不得采用海水，当使用其他来源的水时，其性能应满足表6.3.7的规定。
2除不溶物、可溶物可不作要求外，养护用水其他性能应符合表
6.3.7的规定。养护用水不得采用海水。
3回收重复利用水pH值、氯化物含量、硫酸盐含量和碱含量应符合表6.3.7的规定。
6.4.1散装水泥、矿物掺合料应采用散料仓分别存储。袋装水泥、矿物掺合料应采用专用库房存放。水泥及矿物掺合料的储运尚应符合下列规定:
1 装运水泥、矿物掺合料的车、船应具有棚盖。
2 水泥、矿物掺合料在储运过程中应采取防潮措施，避免受潮。3 散装水泥储存过程中，应采取降低水泥的温度或防止水泥升温的措施。
4 袋装水泥、矿物掺合料仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。
5 袋装水泥及矿物掺合料在装卸、搬移过程中不得抛掷。
6 袋装水泥、矿物掺合料应按品种、规格分批码放，码放高度不宜大于1.5m。堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m或预留通道。
6.4.2粗骨料应分级采购、分级运输分级堆放、分级计量。
6.4.3外加剂应采用专用仓库储存，冬期应采取保温措施以防止外加剂受冻或出现低温结晶现象。
6.4.4不同原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料的名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。
6.4.5原材料进场后，应及时建立原材料管理台账，台账内容应包括原材料的名称、进货日期、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、质量证明书编号、试验检验报告编号及检验结果等。原材料管理台账应填写正确、真实、项目齐全。
6.5 混凝土配合比的选定
6.5.1混凝土的配合比应根据设计使用年限、环境条件和施工工艺等，通过试配、调整、试件检测和试浇注等步骤选定，并应充分考虑原材料、施工工艺、环境条件等可能出现的变化，选定备用配合比。混凝土配合比选定试验的检验和计量项目应符合有关规定。混凝土的耐久性指标和长期性能要求应按铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB 10424-2010)附录确定。当设计有更高要求时，其混凝土配合比的要求应另行研究确定。
6.5.2选定混凝土配合比应符合下列规定:
1 为提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中应适量掺加粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰等矿物掺合料。不同矿物掺合料的掺量应根据混凝土的性能要求参照有关规定。3 不同环境条件下，混凝土的最大水胶比和最小水胶凝材料用量
应符合有关规定。当为硫酸盐化学侵蚀环境时，应符合表的规定。当为硫酸盐化学侵蚀环境时，胶凝材料的抗蚀系数应按《铁路混凝土施工质量验收标准》(TB 10424-2010)附录F进行检验，且不得小于0.80。
4 混凝土中的碱含量应符合设计要求。当设计无要求时，混凝土的碱含量应符合有关规定。
表6.5.2-4 混凝土最大碱含量(kg/m)
3
5不得使用快速砂浆棒膨胀率大于等于0.30%的骨料，不得使用岩石柱膨胀率大于等于0.10%的骨料。当骨料的砂浆棒膨胀率大于等于0.10%且小于0.20%时，混凝土碱含量应满足有关规定。当骨料的砂浆帮膨胀率大于等于0.20%且小于0.30%时，除混凝土碱含量应满足有关规定外，还应采取抑制碱-骨料反应的技术措施，并经试验证明抑制有效。当抑制无效时，可可采取更换碱含量较低的水泥、增加矿物掺合料或掺加具有抑制碱-骨料反应功效的外加剂等技术措施。抑制碱-骨料反应有效性应按《铁路混凝土工程施工质量验收标准》( TB 1042-2010)附录进行检验。 6 钢筋混凝土的混凝土氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.10%，预应力混凝土的混凝土氯离子含量不应超过胶凝材料总
7 混凝土中三氧化硫含量不应超过胶凝材料总量的4.0%.。 8 混凝土含量的最低限值应满足有关规定。
10 在满足施工工艺条件的情况下，宜尽量选用低流动性的混凝土施工。
6.5.3 混凝土的配合比可按下列步骤计算、调配和调整：
1 根据混凝土工作性、设计强度和耐久性指标要求，结合工程上所选用水泥的性能、外加剂的性能以及第6.5.2条的规定，初步确定胶凝材料总用量、矿物掺合料的种类及掺量、外加剂的掺量、水胶比和砂率，并计算出单位体积混凝土水泥用量、矿物掺合料用量、用水量以及外加剂的用量。2 采用体积法按公式6.5.3-1～
6.5.3-3计算砂、石用量。
3 核算单方混凝土的碱含量、氯离子含量和三氧化硫含量是否满足第6.5.2条的要求，核算浆体体积是否满足表6.5.2-6的要求。否则应重新选择原材料或调整单方混凝土原材料用量，直至满足要求为止。
4 按上述要求的单方原材料用量拌合混凝土，测试混凝土的坍落度(或增实因数)、泌水率、凝结时间和含气量等性能。弱试验值与要求值存在差别，可适当调整胶凝材料用量、砂率和外加剂用量，直至调配出拌合物性能、碱含量、氯离子含量和三氧化硫含量满足设计或本标准要求的混凝土配合比，即基准配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在20L以上，且不小于搅拌机容
5将混凝土基准配合比的胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、砂率和水胶比略作调整，重新按上述步骤计算并调整出3个满足设计要求或本标准要求的混凝土配合比。按表6.5.1规定的项目对这这些混凝土的力学性能、耐久性和长期性能进行检验。
6按照工作性能优良、强度、耐久性满足要求、经济合理的原则，从上述试验结果满足要求的配合比中选择合适的配合比作为实验室理论配合比。
7 采用工程实际使用的原材料和搅拌方式搅拌混凝土，并测定混凝土的表观密度。根据实测混凝土拌合物的表观密度，求出校正系数，对试验室理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数），即得到混凝土的实际理论配合比。
6.5.4施工前应对砂、石含水率进行测定，根据测定结果对实际理论配合比进行调整，确定施工配合比。
6.5.5当混凝土的原材料品质、施工工艺发生较大变化时，应重新进行配合比选定试验。
6.5.6当施工工艺及环境条件发生明显变化，原材料的品质在合格的基础上发生波动时，可对混凝土外加剂用量、粗骨料分级比例、砂率进行适当调整，调整后混凝土的拌合物性能应与理论配合比一致。
6.6 混凝土搅拌
6.6.1搅拌混凝土前，应测定粗、细骨料的含水率，及时调整施
工配合比。每工班翟绍抽测一次，雨天应增加抽测次数。
6.6.2搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，计算器具应定期检查。搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计算器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行检查。
6.6.3按照批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定
1 总则
1.0.1为指导铁路混凝土与砌体工程施工，统一主要技术要求，加强施工管理，保证工程质量，制定本技术指南。
1.0.2本指南适用于铁路混凝土与砌体工程施工。
1.0.3铁路混凝土与砌体工程施工必须执行国家法律法规及相关技术标准，严格按照设计文件施工，满足工程结构安全性、耐久性及功能要求，保证在设计使用年限内正常使用。
1.0.4建设各方应加强管理制度、人员配备、现场管理和过程控制等标准化管理，实现质量、安全、工期、投资效益、环境保护、技术创新等建设管理目标。
1.0.5铁路混凝土与砌体工程施工应积极推行机械化、化工厂、专业化、信息化等现代化施工手段，保证工程质量，保障施工安全。
1.0.6铁路混凝土与砌体工程应严格控制原材料品质，合理设计配合比，加强施工工艺控制，严格试验检测，保证工程质量。 1.0.7铁路混凝土与砌体工程施工应加强现场管理，规范现场布置，提高文明施工水平。混凝土拌和站、钢筋加工场等临时工程的规划、设计和建设，应符合节约用地、节省投资、环保节能、永临结合、合理使用的原则。
1.0.8铁路混凝土与砌体工程施工应及时掌握气象、水文和地质灾害的那个相关信息，重视对自然灾害的识别评估、规划预防、监测应急、工程治理工作，有效减少自然灾害及其影响。
1.0.9铁路混凝土与砌体工程施工应认真执行国家关于节约资源、节约能源、减少排放的法规和技术标准，结合工程特点和环境条件，制定技术措施。
1.0.10铁路混凝土与砌体工程施工的各类人员应经过专门培训，合格后方可上岗。
1.0.11铁路混凝土与砌体工程施工资料的收集和整理工作应与工程进度同步进行，做到系统、完整、真实、准确，保证其具有有效的利用价值和完备的质量责任追溯功能，并应按有关规定做好资料的归档管理工作。
1.0.12对于本指南未涉及的新技术、新工艺、新设备、新材料，应通过专题试验研究，并履行铁道部相关评审程序后，方可使用。 1.0.13铁路混凝土与砌体工程施工除应符合本指南外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术语
2.0.1混凝土结构 concrete structure
以混凝土为主制成的结构，包括素混凝土结构、钢筋混凝土结构和预应力混凝土结构等。
2.0.2现浇混凝土结构 cast-in-situ concrete structure
在现场浇注而成的混凝土结构。
2.0.3预制混凝土构件 precast concrete structure
采用专用模具在预制场(厂)预先制作完成的混凝土构件。
2.0.4混凝土结构的耐久性 durability of concrete structure
在预制作用和预期的维护与使用条件下，混凝土结构及构件在设计使用年限内保持其适用性和安全性的能力。
2.0.5设计使用年限 design working life
设计人员用以作为结构耐久性设计依据并具有足够安全度或保证率的目标使用年限。
2.0.6模板 form
使混凝土浇注成型，并能在混凝土达到一定强度前承受混凝土自重的临时性结构。
2.0.7模板支架 form support
直接承受模板传来的荷载并保证模板空间位置正确、将荷载传递给地基或承受力结构的支承体系，简称为支架。支架受力后的内力、变形符合拱的特征或支架形式为拱形的称为拱架。
2.0.8脚手架 scaffold
施工期间提供支承作业人员、施工工具和堆放材料等荷载的以及加强整体性的临时性高处作业平台。
2.0.9模板工程 formwork
支承所浇注混凝土的整个系统，包括与混凝土表面直接接触的模板面板和支撑杆件，以及相关的连接件和剪刀等。
2.0.10钢筋闪光对焊 flash butt welding of reinforcing steel bar
将两钢筋安放成对接形式，利用电阻热使接触点金属熔化，产生强烈飞溅，形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法。
2.0.11钢筋电弧焊 arc welding of reinforcing steel bar 以焊条作为一极，钢筋为另一极，利用焊接电流通过产生的电弧热进行焊接的一种熔焊方法。
2.0.12钢筋机械连接 rebar mechanical splicing
通过钢筋与连接件的机械咬合作用或钢筋端面的承压作用，将一根钢筋中的力传递至另一根钢筋的连接方法。
2.0.13钢筋的混凝土保护层最小厚度 minimum concrete cover to reinforcement
为防止钢筋锈蚀从混凝土表面到最外层钢筋最外边缘所必需的混凝土最小厚度。
2.0.14矿物掺合料 mineral admixtures
在混凝土搅拌过程中加入的具有一定细度和活性的用于改善新拌和硬化混凝土性能（特别是耐久性能）的矿物类产品，如粉煤灰、摩西矿渣粉、硅粉等，可以单一使用，也可以符合使用。 2.0.15胶凝材料 cementitious material, or binder
用于配置混凝土的水泥和矿物掺合料的总称。
2.0.16水胶比 water to binder ratio
混凝土拌合物中的总用水量与胶凝材料总量的质量比。
2.0.17碱活性骨料 alkali reactive aggregate
在一定条件下会与混凝土中的碱发生化学反应，导致混凝土结构产生膨胀、开裂、甚至破坏的骨料。
2.0.18电通量 passed electric charg
在
一定条件下通过混凝土规定截面积的电荷总量，用于评价混凝土抵抗水和离子等介质向内渗透的能力。
2.0.19氯离子扩散系数 chloride diffusion confficient
描述混凝土孔隙水中氯离子从高浓度区向低浓度区扩散过程的参数，用于评价混凝土抵抗氯离子侵蚀的能力。
2.0.20抗冻等级 resistance class to freezing-thawing
用快冻法测得最大冻融循环次数划分的混凝土抗冻性能的级别，用于评价混凝土抵抗冻融循环破坏的能力。
2.0.21气泡间距 air bubble spacing
硬化混凝土中相邻气泡边缘之间距离的平均值。
2.0.22抗硫酸结晶破坏等级 resistance class to sulphate physical attack
用抗硫酸盐侵蚀试验方法测得的最大干湿循环次数划分的混凝土抗腐蚀性能的级别，用于评价混凝土抵抗硫酸盐结晶破坏的能力。
2.0.23腐蚀 deteroration
材料与周围的环境因素发生物理、化学或电化学反应而受到的渐进性损伤与破坏。对钢筋则称为锈蚀（corrosion）
2.0.24防腐蚀强化措施 enhanced protective measures
在采取提高混凝土密实性和增加钢筋的混凝土保护层厚度等常规措施仍不足以保证混凝土结构耐久性的前提下需要进一步采
取的其他防腐措施。
2.0.25干硬性混凝土 concrete of dry consistency
混凝土拌合物的坍落度小于10mm且须用维勃稠度（s）表示其稠度的混凝土。
2.0.27蓄热法 thermos method
混凝土浇筑后，利用原材料加热及水泥化热的热量，通过适当保温延缓混凝土冷却，使混凝土冷却到0℃以前达到预期要求强度的施工方法。
2.0.28暖棚法 tent heating method
将被养护的混凝土构件或结构置于搭设的棚中，通过加热棚内空气使混凝土处于正温环境下养护的方法。
2.0.29电加热法 electric heat method
冬期浇注的混凝土利用电能加热养护，包括电极加热、电热毯、工频涡流、线圈感应和红外线加热法。
2.0.30施工缝 construction joint
在混凝土浇注过程中，因设计要求或施工需要分段浇注而在先、后浇注的混凝土之间形成的接缝。
2.0.31先张法 pre-tensioned
混凝土浇筑前预先张拉预应力筋，待混凝土达到一定强度后切断预应力筋，通过预应力筋和混凝土的黏结力对混凝土施加预应力的方法。
2.0.32后张法 post-tensioned
混凝土浇注并达到一定强度后，张拉预应力筋施加预应力的方法。
2.0.33夹具 grip
在先张法构件施工时，用于保持预应力筋的拉力并将其固定在生产台座（或设备）上的临时性锚固装置；在后张法结构或构件施工时，在张拉千斤顶或设备上夹持预应力筋的临时性锚固装置（又称工具锚）。
2.0.34锚具 anchorage
在后张法结构或构件中，用于保持预应力筋的拉力并将其传递到混凝土上所用的永久性锚固装置。
2.0.35连接器 coupler
用于连接预应力筋的装置。
2.0.36锚垫板 bearing plate
后张预应力混凝土结构中，预埋在混凝土构件中或置于混凝土构件端部，用以承受锚具传来的预加力并传递给混凝土的部件。 2.0.37工序 constructional procedure
施工过程中具有相对独立特点的作业活动，或由必要的技术间歇或停顿分割的作业活动，是施工过程的基本单元。
3 基本规定
3.0.1建设各方应严格执行国家和铁道部现行有关建设管理把办法和本指南的管理规定。
3.0.2建设各方应制定项目管理规划，重点加强混凝土原材料质
量、配合比设计、模板及支架安装、预应力施工等的控制，并注重混凝土的浇注、振捣和养护等细节的管理。
3.0.3建设各方应健全质量保证体系，对工程施工质量进行全过程控制，落实质量责任终身追究制度。
3.0.4建设各方应健全安全生产管理体系，严格执行相关铁路工程施工安全技术规程的规定，设置专门安全管理机构，配备专职安全管理人员，落实安全生产责任制，保证工程施工安全。
3.0.5建设各方应建立并持续改进环境管理体系，制定并实施环境管理计划，有效减少施工对环境的影响。
3.0.6建设单位应制定混凝土拌和站工程实验室的验收制度并组织进行验收，加强对混凝土与砌体原材料质量、冬期施工等的专项检查。当使用商品混凝土时，建设单位应组织对供应商的拌和站进行评估验收。
3.0.7勘察设计单位应在设计文件中明确结构设计使用年限、环境类别及作用等级、混凝土耐久性指标等，明确钢筋连接方式和街头位置等有关施工技术要求。混凝土工程施工前应对结构所处化学侵蚀、氯盐环境等符合确认。
3.0.8监理单位应重点做好原材料进场验收、配合比审批、关键工序旁站等监理工作。
3.0.9施工单位应做好逐级技术交底，对混凝土拌合、浇注、振捣、养护、钢筋连接、预施应力、孔道压浆等编制作业指导书，明确作业标准和工艺要求。
3.0.10混凝土与砌体工程施工应根据工程类型、施工条件、工期要求、气象水文条件等因素，按照技术先进、安全适用、节能环保的原则合理配置机械设备，积极推进机械化施工。
3.0.11混凝土拌制、钢筋加工、小型构件预制等应采用工厂化生产。
3.0.12钢筋工程、混凝土工程、预应力工程等应采用工厂化生产。 3.0.13混凝土与砌体工程施工应根据工程类型、施工条件、工期要求、气象水文条件等因素，按照技术先进、安全使用、节能环保的原则合理配置机械化设备，积极推进机械化施工。
3.0.11混凝土拌制、钢筋加工、小型构件预制等应采用工厂化生产。
3.0.12钢筋工程、混凝土工程、预应力工程等关键工序应组建专业化的作业队伍进行施工，管理和作业人员应相对固定。
3.0.13混凝土与砌体工程施工应建立相应的信息管理系统，保证工程施工管理信息传递及时、可靠有效。
3.0.14混凝土与砌体工程施工应按照铁道部现行《铁路工程施工组织设计指南》的规定编制施工组织设计，加强控制工程、重难点及高风险工程的管理。
3.0.15混凝土与砌体工程施工现场管理应符合铁道部现行《铁路建设项目现场管理规范》（TB 10441）的相关规定，合理布置生产 区、辅助生产区、办公生活区等，并考虑防洪、防火、防爆、防地质灾害等要求。
3.0.16混凝土与砌体工程施工现场应按照《铁路建设项目现场安全文明标志》的规定设置安全文明标志。
3.0.17混凝土与砌体工程施工应结合项目规模和特点，按照铁道部现行《铁路建设项目工程试验室管理标准》（TB 10442）的规定设置工程试验室，满足工程质量控制要求。
3.0.18混凝土砌体工程施工应重视职业健康和劳动卫生保护，制定管理计划并进行有效控制，防止发生职业健康安全事故。
3.0.19混凝土与砌体工程施工应结合工程特点和施工环境进行危险源辨识，对重大危险源应编制应急预案，并按规定组织培训和演练。
3.0.20混凝土与砌体工程施工前应提前开展原材料的调研、混凝土配合比的选定和试验等工作。
4 模板工程
4.1 一般规定
4.1.1模板及支（拱）架应根据设计文件、施工技术方案和施工工艺等要求进行施工设计。
4.1.2模板及支（拱）架应优先选用钢材制作，也可因地制宜，选用其他材料制作。模板及支（拱）架应符合下列规定：
1应保证混凝土结构和构件各部分涉及形状、尺寸和相互间位置正确。
2应具有足够的强度、刚度和稳定性，连接牢固，能承受新浇筑混凝土重力侧压力及施工中可能产生的各项荷载。
3接缝不漏浆，制作简单。安装方便，便于多次拆卸和使用。 4能与混凝土结构和构件的特征、施工条件和浇注方法相适应。
4.1.3模板及支（拱）架的钢材应按国家现行标准《钢结构设计规范》（GB 50017）的规定选用，宜优先采用Q235钢。
4.1.4焊接用电焊条应与钢材强度相适应，焊条质量应符合国家现行标准的规定。
4.1.5模板与脚手架之间不应互相连接。
4.1.6模板与混凝土相接处的表面应涂刷隔离层。模板使用后应按规定修整保存。
4.1.7在浇筑混凝土前，应对模板及支（拱）架进行验收。
4.1.8施工过程中应对模板及支（拱）架进行检查和维护，发生异常情况是应及时处理。
4.1.9模板及支（拱）架安装与拆除的顺序及安全措施应符合施工技术方案的规定。
4.2 模板设计
4.2.1模板及支（拱）架设计应计算下列荷载：
1竖向荷载
1） 模板自身的重力。
2） 新浇筑混凝土的重力。
3） 钢筋（包括预埋件）的重力。
4） 施工人员和机具设备的重力。
5） 振捣混凝土时产生的荷载。
6） 其他荷载。
2水平荷
1） 新浇筑混凝土对模板的侧压力。
2） 青岛混凝土时因振动产生的荷载。
3） 风荷载。
4） 流水压力和静水压力。
5） 其他荷载。
4.2.2模板及支（拱）架设计应采用的荷载设计值应符合现行国家或行业标准的规定。
4.2.3模板及支（拱架设计应根据实际工况确定模板最不利荷载组合。
4.2.4模板及支（拱）架设计时，承重钢结构及木结构的强度设计值、弹性模量值及设计计算方法应符合国家现行标准《钢结构设计规范》（ＧＢ ５００１７）及《木结构设计规范》（ＧＢ ５０００５）的规定。
4.2.5模板及支（拱）架的构件倾覆稳定系数不得小于1.5。
4.2.6模板及支（拱）架的刚度应符合下列规定：
1 结构外漏表面和直接支承混凝土重力的模板（纵梁、横梁）计算挠度不得大于构件跨度的1/400，并满足混凝土构件表面平整度、结构线型的要求。
2结构隐蔽表面的模板计算挠度不得大于构件跨度的1/250.
3模板及支(拱)架的弹性压缩或下沉量不得大于构件跨度的
1/1000。
4.2.7模板的构造应能保证拆模前预埋件、预留孔的位置精度要求。
4.2.8梁式结构的底模应根据结构类型和设计要求设置起拱和反拱量。
4.2.9预应力混凝土结构用模板应考虑施加预应力后构件与模板、支(拱) 架间位置的相呼影响，如构件的弹性压缩、徐变、上拱及支座螺栓或预埋件的位移等。
4.2.10模板及支(拱)架组装设计时，除应计算第4.2.1条的荷载外，尚应计算组装后的吊装、拆模荷载，并应注明支点及吊点位置。吊环应经计算确定。
4.2.11模板及支(拱)架的地基应有足够的承载能力，必要时通过试验确定。地基处理和基础应按现行国家或行业标准设计，并应有防、排水或防冻胀措施。
4.3 模板制作和安装
4.3.1模板和支(拱)架构件进场后应进行验收，符合相关标准后方可使用。
4.3.2模板及其预埋件、预留孔应符合设计和工艺要求。
4.3.3当设计有要求或施工需要时，可在模板的隅角部位加设三条棱条。
4.3.4支(拱) 架结构的了立面或平面均应安装牢固，能抵抗振动或偶然撞击作用，并应在两个相互垂直的方向对支(拱)架的立柱
加以固定。
4.3.5使用木材制作支(拱)架时应符合下列规定：1承受弯曲利力矩或横向受压的杆件，不应采用木材制作，并应减少杆件间的连接数目。
2长杆件应减少连接接头。
3压力杆件纵向连接应采用对接法，并扣以硬木或钢制的夹板。搭接法尽可用于次要杆件的连接。
4两相邻立柱的连接接头应分设在不同的水平面上。
4.3.6木构件节点的连接可采用接榫形式，并符合下列规定： 1支(拱)架节点处宜使用钢夹板，并用螺栓夹紧。
2当杆件截面已按节点处的承压面积确定时，宜使用钢或硬木制作的承托垫板夹紧。
3在木材承受剪力处，不宜设置齿状连接。当需采用齿状连接时，其接合长度不得小于30cm，并应考虑木材干燥时发生开裂的可能性。
4扒锯钉仅可作为临时连接或不计算受力的加固连接件。
4.3.7支(拱) 架的支承部分应安设于可靠的地基和基础上，并应符合下列规定：
1在地基(特别是湿陷性黄土)上直接安设支(拱)架时，应有防、排水措施。
2在冻胀性土的地基上，应保证在施工期间土经受冻融循环作用时结构仍能保持设计位置。
3加载后由于构件接头挤压所产生的非弹性变形。
4由于基础沉降而产生的非弹性变形。
4.3.9支(拱)架宜设置千斤顶、木楔、砂筒或其他便于松动支撑构件的支垫，并应符合下列规定：
1木楔宜使用刨光的硬木，其倾斜度不大于1:2,两楔接触面的压力不宜大于2MPa。
2砂筒结构应经设计确定。加加置在砂上的压力不应大于10 MPa；砂筒内宜采用质地坚硬、清洁并经筛选的干砂，其粒径宜为0.315 ~0.630mm；砂筒在使用前应加置设计荷载 (必要时柯增加20%~50%的安全富余)进行预压；砂筒上的空隙应采用不易开裂且富有伸缩性的油灰填塞。
3用于支垫的千斤顶要具有自锁装置。
4跨度为10m及以上的拱或跨度为24m及以上的梁不得使用木楔支垫。
4.3.10后张法预应力混凝土简支梁底模和侧模应根据设计要求和实际张拉力、混凝土弹性模量及上拱度数据，预设反拱及预留压缩量。
4.3.11为消除支(拱)架非弹性变形，确定模板立模高程，现浇混凝土结构的支(拱)架在正式使用前应预压。
4.3.12模板及支(拱)架子使用过程中应定期进行检查。
4.4 模板的拆除
4.4.1模板及支(拱)架的拆除时间应根据结构物特点、模板部位、
混凝土强度、混凝土温度及温差、混凝土带模养护时间、天气状况以及其他养护要求等条件综合确定，并符合各专业标准的有关要求。
4.4.2模板的拆除应按设计的顺序进行。设计无规定时，宜按立模顺序逆向进行。
4.4.当拆除拱架、跨度大于8m梁式结构的模板时，应按设计要求的程序及措施进行，并应符合下列规定：
1支(拱)架的拆除一般应分几个循环拆完，拆除量开始宜小，以后逐渐增大；在纵向应对称均衡拆除，在横向应同时一起拆除。 2在拆除前应在拆除部位画好每次拆除量的标记。
3拆除满布式拱架时，可从拱顶向拱脚依次循环拆除；拱式拱架可在两支座处同时均匀拆除。
4简支梁、连续梁宜从跨中向支座依次循环拆除。
5拆除拱架时，应设专人用仪器观测拱圈挠度和墩台变化情况，并详细记录，另设专人观察是否有裂缝现象。
4.4.4当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板，严禁采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板、支(拱)架，严禁抛扔模板。
4.4.5模板、支(拱)架拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。
4.4.6拆除模板和临时埋设于混凝土中的木塞及其他预埋件时不得损伤混凝土。
5 钢筋工程
5.1 一般规定
5.1.1混凝土结构用钢筋的牌号、规格、接头方式及部位应符合设计要求和现行国家标准的规定。
5.1.2预制混凝土构件的吊环应符合设计要求。吊环材料不得采用冷拉处理钢筋。
5.1.3钢筋在运输和储存过程中应上盖下垫，防止锈蚀、污染和变形。装卸钢筋时不得从高处抛掷。
5.1.4钢筋加工应设置专用加工场地。场内钢筋应按牌号、炉罐号、规格、检验状态分别标识存放。
5.1.5预埋件和钢配件(含钢筋机械连接套筒)应符合下列规定： 1所用钢板、型钢及圆钢的材质和规格应符合设计要求及国家现行标准的规定。
2防腐处理应满足设计要求。
3运输和储存过程中应分类包装、标识，码放整齐，不得混淆和锈蚀。
5.1.6焊工必须有相应的特种作业操作证，并应在规定的范围内进行焊接操作。
5.1.7在正式钢筋焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经质量检验合格后，方可正式作业。当改变钢筋牌号、规格、炉罐号、焊条型号或调换焊接设备、焊工时，应重新进行现场条件下的焊接工艺试验，并经质量检验合格后，方可正式作业。
5.1.8环氧涂层钢筋的储存、加工、连接、安装应符合本指南第
9.3节的规定。
5.2 钢筋加工
5.2.1钢筋加工前应清除表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。钢筋应平直，无局部折曲。当钢筋需要调直时，调直后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
5.2.2钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：
1所有受拉光圆钢筋(HPB235)的末端应制成180℃的半圆形弯钩，弯钩的内径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。 2受拉带肋(月牙肋、等高肋)钢筋的末端应采用直角形弯钩，弯钩的内侧半径不得小于2.5d(HRB335)或3.5d(HRB400)，钩端应留有不小于3d(hrb400)的直线段。
3弯起钢筋应弯成平滑的曲线，HPB235钢筋的最小曲率半径应为14d。
5.2.3用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩(半圆形、直角形或斜弯钩)。弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍。对一般结构，箍筋弯钩的弯折角度不应小于90°，弯钩平直部分的长度不宜小于箍筋直径的5倍。对有抗震要求的结构构件，圆形箍筋的接头必须采用焊接，焊接长度不应小于10倍箍筋直径；矩形箍筋端部应有135°弯钩，弯钩深入核心混凝土的平直部分长度不应小于20cm。
5.2.4钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热﹙梁体横隔板锚固钢筋若采用HRB335钢筋，应采用热弯工艺）。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，应一次弯成。
5.2.4机械连接的钢筋应采用机具进行加工并应符合下列规定： 1钢筋机械连接施工前应按规定进行现场条件下的工艺检验，检验合格后方可进行批量生产。
2加工后的连接套筒和丝头应进行保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆等污物。
5.3钢筋连接
5.3.1钢筋连接可分为焊接连接、机械连接和绑扎连接三种。钢筋机械连接接头和焊接连接接头的类型及质量应符合国家和铁道部现行有关标准的规定。
5.3.2钢筋连接方式、接头位置应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：
1钢筋纵向接头应优先采用闪光对焊连接。当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝；双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
2轴心受拉及小偏心受拉杆件中的钢筋接头均应采用焊接连接。 3以承受静力为主﹙动应力幅不大于35MPa)的混凝土结构钢筋可采用机械连接，但当机械连接不能满足连接杆件之间的横向净距小于25mm时，不得采用机械连接。
5.3.3钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
“同一连接区段”内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：
1焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
2机械连接接头的受弯构件不应大于50%，轴心受拉杆件不得大于25%。
3绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。
4钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
5在同一根钢筋上应少设接头，“同一连接区段”内，同一钢筋上不得超过一个接头。
6“同一连接区段”长度：焊接接头或机械连接接头为35d﹙d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。
7当施工中分不清受拉区或受压区是，接头设置应符合受拉区规定。
5.3.4钢筋焊接应符合下列规定：
1各种焊接材料应分类存放、妥善管理，并应采取防止锈蚀、受潮变质的措施。
2雨天、雪天不宜在现场进行施焊；必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未冷却接头不得碰到冰雪。
3在现场进行闪光对焊或电弧焊，当风速超过7.9m/s时，应采取挡风措施。
4焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用。
5.3.5钢筋闪光对焊应符合下列规定：
1除正式焊接之前进行焊接工艺试验外，每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。
2钢筋牌号、直径在表5.3.5-1范围内，可采用“连续闪光焊”；超出表5.3.5-1范围，且钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”；超出表5.3.5-1范围，且钢筋端面不平整，宜采用“闪光-预热闪光焊”。
3连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径，还应根据焊机容量、钢筋牌号等具体情况而定，并应符合表5.3.5-2规定。
表5.3.5-1可连续闪光焊的钢筋
表5.3.5-2连续闪光焊钢筋上限直径
4闪光对焊时，应选择合适的调身长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。连续闪光焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量；闪光-预热闪光焊时的留量包括：一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。
5变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。
6采用电动机凸轮传动对焊机或气、液压传动对焊机进行大直径钢筋焊接时，宜首先采取锯割或气割方式对钢筋端面进行平整处
理，然后采取预热闪光焊工艺。
7闪光对焊接头的外观质量应符合下列规定：
1） 接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
2） 钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹。
3） 接头弯接的角度不得大于3°。
4） 接头轴线的偏移不得大于0.1d，且不得大于2mm。
5.3.6采用电弧焊接头时除应满足强度要求外，尚应符合下列规定：
1在加工厂进行电弧焊接时，均应采用双面焊缝，仅在脚手架上施焊时，方可采用单面焊接。
2不同牌号、直径钢筋帮条的长度、搭接的长度应符合表5.3.6-1的规定。
3焊缝长度不应小于帮条或搭接长度。
4钢筋搭接、帮条焊接的焊缝厚度h应不小于0.3d,焊缝宽度b应不小于0.8d。
5搭接接头钢筋的端部应预先折向一侧，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
6帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。
7焊条的质量应符合国家现行标准的有关规定，其型号应根据设计要求确定，当设计无要求时，可按表5.3.6-2选用。
表5.3.6-2钢筋电弧焊焊条型号
8焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。 9帮条与被焊钢筋间应采用4点固定；搭接焊时，应采用2点固定。定位焊缝应离帮条端部或搭接端部20mm以上。
10焊接适应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并在帮条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。
11采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：
1） 用小锤敲击接头时，钢筋费发出与基本钢材同样的清脆声。
2） 电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的
金属焊瘤和其他缺陷。
5.3.7钢筋绑扎连接应符合下列规定：
1光圆钢筋密末端应作成彼此相对的180°弯钩，带肋钢筋末端应作成彼此相对的90°弯钩。在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎结实。
5.3.8钢筋机械连接接头试件实测抗拉强度应不小于被连接钢筋抗拉强度标准值，且具有高延性及反复拉压性能。接头的变形性能应符合有关规定。
5.4 钢筋安装
5.4.1钢筋的牌号、规格、数量、位置和混凝土保护层的厚度均应符合设计文件的要求。
5.4.2为保证混凝土保护层厚度，应在钢筋与模板之间采用垫块支垫。垫块应符合下列规定：
1垫块互相错开，分散布置，不得横贯保护层的全部截面；垫块数量不得少于4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得深入保护层内。
2保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状(宜为工字形后锥形)应有利于钢筋的定位。
3垫块的耐久性和抗压性应不低于构件本体混凝土，且细石混凝土水胶比不大于0.4。
4不得采用砂浆垫块。
5.4.4钢筋骨(网)架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得字主筋上起弧。
5.4.4焊接网和焊接骨架的焊点，应符合设计要求；当设计无要求时，应按下列规定进行焊接：
1焊接骨架的所有钢筋相交点必须焊接。
2当焊接网片只有一个方向受力时，受力主筋与两端边缘的两根锚固横向钢筋的全部相交点必须焊接；当焊接网两个方向受力时，则四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接；其余德尔相
交点可间隔焊接。
5.4.5绑扎和焊接的钢筋骨(网)架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：
1在钢筋的交叉点处，应用直径0.7~2.0mm的铁丝，按逐步改变绕丝方向的方式交错扎结，或按双对角线方式扎结。
2除有设计要求外，梁、柱等结构中钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；梁柱等构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结。 3根据安装需要可以配以必要数量的架立钢筋。
4当柱中竖向钢筋采用搭接接头时，角部钢筋的弯钩面应与模板呈45°角，其余部位钢筋的弯钩面应与模板呈90°角。使用内部振捣器浇注小面积混凝土柱时，弯钩与模板的夹角不得小于15°。
5柱中箍筋接头的两端应向柱内弯曲。柱中箍筋的接头应设在与柱的角部主筋相交处，并应沿竖直方向交错布置。
5.4.6安装钢筋骨﹙网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得改变保护层的规定厚度。在混凝土浇注过程中安装刚筋骨﹙网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，也不应造成施工缝。
5.4.7钢筋骨﹙网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥善保护，不得在其上行走和递送材料。
6 混凝土工程
6.1 一般规定
6.1.1混凝土工程所用原材料应按铁道部现行的相关施工质量验收标准进行进场验收，合格后方可使用。
6.1.2当粗、细骨料的含泥量或泥块含量超标时应采用专用设备进行处理。
6.1.3混凝土工程正式施工前应完成原材料的选定和检验工作，并应充分考虑试验周期和可能出现的环境条件和原材老变化，尽早开展混凝土配合比的选定工作。
6.1.4只能给要的混凝土结构施工前宜进行混凝土浇注试验，以便对混凝土配合比、施工工艺、施工机具的适应性进行进行检验，对有代表性的混凝土结构内部混凝土升温过程进行测定，发现问题及时调整。
6.1.5冬期和夏期混凝土施工应制定专门的施工技术措施。
6.2 混凝土拌和站
6.2.1拌合站应根据工程规模、分布特点、环境条件、工艺要求、经济运距和施工组织要求等进行设置。场区规划应综合考虑施工生产情况，合理划分拌合作业区、材料计量区、材料库、运输车辆停放区及办公生活区。
6.2.2拌和站的生产能力应满足最大批次混凝土的数量需要。拌合站设备用应能满足工程结构混凝土连续浇注作业的施工要求，且宜采用双套设备。
6.2.3拌和站的设备配置应能满足铁路混凝土质量控制要求，并
应具有产品质量证明文件且状态良好，计量仪器应检定合格且在有效期内。
6.2.4拌合站设备应严格按照设备安装技术标准进行安装，主要设备必须稳固可靠，并应采取必要的防风、防雨、防雷电措施。
6.2.5拌和站应积极运用信息化管理手段，对混凝土的生产组织、材料储存、试验检验、混凝土质量控制等过程进行管理。
6.2.6拌和站应按规定设置专职试验人员，配备必要的设施和设备，满足试验检测工作。
6.2.7拌和站应有完善的管理制度，管理制度应包括下列内容： 1岗位责任制。
2工作程序与质量管理制度。
3试验检测管理制度。
4仪器设备操作规程和计量检定、校准、保养、维修管理制度。 5拌和站安全、环保管理制度。
6物资管理制度。
7资料、档案管理制度等。
6.2.8拌和站场内布置应符合下列规定：
1原材料场地应进行场地表面硬化，行车道路应能满足重载车辆通行要求。场地排水应设施完善、排水畅通，无明显积水或坑洼现象。
2粗、细骨料应按“待检区”和“和各区”分别存放，不同品种和规格的粗、细骨料用隔离墙分离，并根据需要设置冲洗或筛分
设施。
3“合各区”的粗、细骨料应采用棚架遮挡，棚架的强度和昂度应能满足使用要求，并根据需要设置夏期和冬期保温的辅助设施。
4水泥、外加剂、矿物掺合料应妥善保管，防止受潮、变质。使用散装水泥时，应设水泥储存罐。散装水泥按不同厂家、品种、强度等级、批次分罐保存。
5应在醒目位置对各种原材料的质量检验状态进行标识，标志内容包括材料名称、产地、规格、数量、进料时间、检验状态、试验报告、检验批次等。
6安全、消防、环保设施应齐全有效，标志规范、齐全、醒目。
6.2.9拌和站正式启用之前应进行拌合工艺试验和混凝土匀质性测试。拌和站应经验收合格后方可投产。
6.3混凝土原材料的选用
6.3.1水泥的选用应符合下列规定：
1水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材料宜选用磨细矿渣粉或粉煤灰。不宜使用早强水泥和复合硅酸盐水泥。
2氯盐环境下，应采用氯离子含量低的水泥，不宜使用抗硫酸盐硅酸盐水泥。
3硫酸盐化学侵蚀环境下，应选择熟料中C3A含量低的水泥；严重侵蚀环境下，所用水泥熟料中C3A的含量应小于6%，胶凝材料的56d抗蚀系数不得小于0.80.
4硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的性能应符合表6.3.1的规定。其他品种水泥和性能应符合《通用硅酸盐水泥》（GB175）的规定。
6.3.2矿物掺合料应选用品质稳定的产品，一般宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、磨细矿渣粉、硅灰或几种矿物掺合料复配而成的复合矿物掺合料。矿物掺合料的性能应符合表6.3.2-1～表6.3.2-3的规定。使用其他新型掺合料时，必须对混凝土的性能进行试验研究，并履行铁道部相关评审程序后，方可使用。
表6.3.1 水泥的性能
6.3.3细骨料的选用应符合下列规定：
1细骨料应选用级配合理、质地坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用采用专门机组生产的人工砂，不得使用海
砂。
2细骨料按细度模数分为粗、中、细三种规格，其细度模数分别为：
粗砂 3.7～3.1
中砂 3.0～2.3
细砂 2.2～1.6
3配制混凝土时宜优先选用中砂。当采用粗砂时，应提高砂率，并保持足够的胶凝材料用量，以满足混凝土的和易性要求；当采用细砂时，宜适当降低砂率。
4如发现砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂志时，应进行专门检验，确认其能满足混凝土的耐久性要求时方能采用。
5细骨料的颗粒级配应满足表6.3.3—2的要求。否则应采取经试验证明能确保工程质量的技术措施后，方允许使用。
6细骨料的碱活性应优先按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩相法》（TB/T2922.1）对骨料的矿物组成和类型进行检验，再按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 快速砂浆棒法》（TB/T2922.5）对骨料的快速砂浆棒膨胀率进行检验。细骨料的快速砂浆棒法膨胀率应小于0.30%。当细骨料的快速砂浆棒膨胀率大于等于0.10%且小于0.20%时，混凝土的碱含量应满足表
6.5.2-4的规定；当细骨料的快速砂浆棒膨胀率大于等于0.20%且小于0.3%时，除混凝土的碱含量应满足表6.5.2-4的规定外，还应对混凝土采取抑制碱-骨料反应的技术措施，并经试验证明
抑制有效。梁体、轨道板、轨枕、接触网支柱等构建中使用的细骨料的快速砂浆棒法膨胀率应小于0.2%。
7细骨料的其他性能应满足表6.3.2-2的规定。
8处于冻融破坏环境下，细骨料中的含泥量不应大于2.0%，吸水率不应大于1%；当细骨料的含泥量或泥块含量超标时，应采用专用设备进行处理。
9砂中粒径大于5mm的颗粒含量不宜大于5%，否则在混凝土试配时应扣除超出限量的石子部分，并计入粗骨料。
6.3.4粗骨料的选用应符合下列规定：
1粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，无抗拉和抗疲劳要求的C40以下强度等级混凝土也可采用卵石。
2粗骨料应由二级或多级级配混配而成。
3粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3（在严重腐蚀环境条件下不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的1/2），且不得超过钢筋最小间距的3/4.配制强度等级C50及以上预应力混凝土时，粗骨料最大公称粒径不应大于25mm，轨道板混凝土用粗骨料的最大公称粒径不应大于20mm。
6粗骨料的碱活性应先按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩相法》(TB/T 2922.1）对骨料的快速砂浆棒法率进行检验，若骨料含有碱太酸盐反应活性矿物，则采用《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩石柱法》(TB/T2922.4)对骨料的岩石柱膨胀率
进行检验。粗骨料的快速砂浆棒膨胀率应小于0.30%。当粗骨料的快速砂浆膨胀率大于等于0.1%且小于0.20%时，混凝土碱含量应满足相关要求的规定。当粗骨料的砂浆棒膨胀率大于等于0.2%且小于0.3%时，除混凝土的碱含量用应能满足表中规定外，还应对混凝土采取抑制碱-骨料反应的技术措施，并经试验证明抑制有效。梁体、轨道板、轨枕、接触网支柱等构建中使用的粗骨料的快速砂浆棒膨胀率应小于0.2%。粗骨料的岩石柱膨胀率应小于0.10%。
8冻融破坏环境下和干湿交替环境下，粗骨料的吸水率不应大于1%。
9磨蚀环境下，混凝土宜选择硬质耐磨粗骨料。
6.3.5外加剂的选用应符合下列规定：
1外加剂应选用质量稳定的产品，外加剂与水泥及矿物掺合料之间应具有良好的相容性。当将不同功能的多种外加剂复合使用时，不同外加剂之间用具有良好的适应性。
2高效减水剂的性能应符合表6.3.5-1的规定，聚羧酸系高性能减水剂的性能应符合表6.3.5-2的规定，减水剂的匀质性应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB8076)的规定。
3当使用其他新型外加剂时，必须经过试验论证并通过铁道部评审。
6.3.6引气剂应选用质量稳定且引入气泡细小、分布均匀、能明显提高混凝土抗冻性能的产品。引气剂与减水剂、水泥之间均应
有良好的相容性。引气剂的性能应符合表6.3.6的规定。
6.3.7拌合用水和养护用水的选用用符合下列规定：
1拌合用水可采用饮用水，不得采用海水，当使用其他来源的水时，其性能应满足表6.3.7的规定。
2除不溶物、可溶物可不作要求外，养护用水其他性能应符合表
6.3.7的规定。养护用水不得采用海水。
3回收重复利用水pH值、氯化物含量、硫酸盐含量和碱含量应符合表6.3.7的规定。
6.4.1散装水泥、矿物掺合料应采用散料仓分别存储。袋装水泥、矿物掺合料应采用专用库房存放。水泥及矿物掺合料的储运尚应符合下列规定:
1 装运水泥、矿物掺合料的车、船应具有棚盖。
2 水泥、矿物掺合料在储运过程中应采取防潮措施，避免受潮。3 散装水泥储存过程中，应采取降低水泥的温度或防止水泥升温的措施。
4 袋装水泥、矿物掺合料仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。
5 袋装水泥及矿物掺合料在装卸、搬移过程中不得抛掷。
6 袋装水泥、矿物掺合料应按品种、规格分批码放，码放高度不宜大于1.5m。堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m或预留通道。
6.4.2粗骨料应分级采购、分级运输分级堆放、分级计量。
6.4.3外加剂应采用专用仓库储存，冬期应采取保温措施以防止外加剂受冻或出现低温结晶现象。
6.4.4不同原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料的名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。
6.4.5原材料进场后，应及时建立原材料管理台账，台账内容应包括原材料的名称、进货日期、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、质量证明书编号、试验检验报告编号及检验结果等。原材料管理台账应填写正确、真实、项目齐全。
6.5 混凝土配合比的选定
6.5.1混凝土的配合比应根据设计使用年限、环境条件和施工工艺等，通过试配、调整、试件检测和试浇注等步骤选定，并应充分考虑原材料、施工工艺、环境条件等可能出现的变化，选定备用配合比。混凝土配合比选定试验的检验和计量项目应符合有关规定。混凝土的耐久性指标和长期性能要求应按铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB 10424-2010)附录确定。当设计有更高要求时，其混凝土配合比的要求应另行研究确定。
6.5.2选定混凝土配合比应符合下列规定:
1 为提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中应适量掺加粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰等矿物掺合料。不同矿物掺合料的掺量应根据混凝土的性能要求参照有关规定。3 不同环境条件下，混凝土的最大水胶比和最小水胶凝材料用量
应符合有关规定。当为硫酸盐化学侵蚀环境时，应符合表的规定。当为硫酸盐化学侵蚀环境时，胶凝材料的抗蚀系数应按《铁路混凝土施工质量验收标准》(TB 10424-2010)附录F进行检验，且不得小于0.80。
4 混凝土中的碱含量应符合设计要求。当设计无要求时，混凝土的碱含量应符合有关规定。
表6.5.2-4 混凝土最大碱含量(kg/m)
3
5不得使用快速砂浆棒膨胀率大于等于0.30%的骨料，不得使用岩石柱膨胀率大于等于0.10%的骨料。当骨料的砂浆棒膨胀率大于等于0.10%且小于0.20%时，混凝土碱含量应满足有关规定。当骨料的砂浆帮膨胀率大于等于0.20%且小于0.30%时，除混凝土碱含量应满足有关规定外，还应采取抑制碱-骨料反应的技术措施，并经试验证明抑制有效。当抑制无效时，可可采取更换碱含量较低的水泥、增加矿物掺合料或掺加具有抑制碱-骨料反应功效的外加剂等技术措施。抑制碱-骨料反应有效性应按《铁路混凝土工程施工质量验收标准》( TB 1042-2010)附录进行检验。 6 钢筋混凝土的混凝土氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.10%，预应力混凝土的混凝土氯离子含量不应超过胶凝材料总
7 混凝土中三氧化硫含量不应超过胶凝材料总量的4.0%.。 8 混凝土含量的最低限值应满足有关规定。
10 在满足施工工艺条件的情况下，宜尽量选用低流动性的混凝土施工。
6.5.3 混凝土的配合比可按下列步骤计算、调配和调整：
1 根据混凝土工作性、设计强度和耐久性指标要求，结合工程上所选用水泥的性能、外加剂的性能以及第6.5.2条的规定，初步确定胶凝材料总用量、矿物掺合料的种类及掺量、外加剂的掺量、水胶比和砂率，并计算出单位体积混凝土水泥用量、矿物掺合料用量、用水量以及外加剂的用量。2 采用体积法按公式6.5.3-1～
6.5.3-3计算砂、石用量。
3 核算单方混凝土的碱含量、氯离子含量和三氧化硫含量是否满足第6.5.2条的要求，核算浆体体积是否满足表6.5.2-6的要求。否则应重新选择原材料或调整单方混凝土原材料用量，直至满足要求为止。
4 按上述要求的单方原材料用量拌合混凝土，测试混凝土的坍落度(或增实因数)、泌水率、凝结时间和含气量等性能。弱试验值与要求值存在差别，可适当调整胶凝材料用量、砂率和外加剂用量，直至调配出拌合物性能、碱含量、氯离子含量和三氧化硫含量满足设计或本标准要求的混凝土配合比，即基准配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在20L以上，且不小于搅拌机容
5将混凝土基准配合比的胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、砂率和水胶比略作调整，重新按上述步骤计算并调整出3个满足设计要求或本标准要求的混凝土配合比。按表6.5.1规定的项目对这这些混凝土的力学性能、耐久性和长期性能进行检验。
6按照工作性能优良、强度、耐久性满足要求、经济合理的原则，从上述试验结果满足要求的配合比中选择合适的配合比作为实验室理论配合比。
7 采用工程实际使用的原材料和搅拌方式搅拌混凝土，并测定混凝土的表观密度。根据实测混凝土拌合物的表观密度，求出校正系数，对试验室理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数），即得到混凝土的实际理论配合比。
6.5.4施工前应对砂、石含水率进行测定，根据测定结果对实际理论配合比进行调整，确定施工配合比。
6.5.5当混凝土的原材料品质、施工工艺发生较大变化时，应重新进行配合比选定试验。
6.5.6当施工工艺及环境条件发生明显变化，原材料的品质在合格的基础上发生波动时，可对混凝土外加剂用量、粗骨料分级比例、砂率进行适当调整，调整后混凝土的拌合物性能应与理论配合比一致。
6.6 混凝土搅拌
6.6.1搅拌混凝土前，应测定粗、细骨料的含水率，及时调整施
工配合比。每工班翟绍抽测一次，雨天应增加抽测次数。
6.6.2搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，计算器具应定期检查。搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计算器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行检查。
6.6.3按照批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定