生产现场管理思路
一、 生产主管/组长的任务：
1. 建设一支目标明确，团结向上，技术素质高，勇于创新，职责分明的员工队伍；
2. 营造良好的工作环境；
3. 严格执行操作规程，严明工艺纪律，保证产品质量和生产安全；
4. 全面组织生产，科学地设置生产岗位，使物流顺畅，保证生产需要；
5. 加强设备、工具管理，使生产设备/工具正常运转；
6. 加强信息管理，及时正确地记录、传递、使用、整理有关信息等。
二、 生产现场管理构成：
1. 工作程序设计
各生产组长/主管应当根据产品特点、工艺要求等设置科学合理的工作程序，并使每一个相关人员熟练掌握这一程序，确保生产有序地进行提高工作效率；
2. 生产布置
生产线布置须遵循以下一些原则：
a. 距离最短原则。工序与工序之间，工段与工段之间距离最短。
b. 单向流动。物流在作业中只能单向流动，确保物流顺畅。
c. 分工协作。作业人员工作尽量不能出现重复只能各司一职，并保持作业人员之间的均衡、协调。
d. 平衡原则。各工序之间生产能力、效率、工作量应当相对平衡使生产进程顺畅匀速流动。这样可以提高出货速度，减少库存，减少资金占用，减少财务成本（利息）。
e. 舒适原则。即要让作业人员感到舒适。不舒适的生产活动容易使作业人员疲倦，从而降低效率。舒适原则要求我们改善工作环境、改善工作台设计、改善生产工具等。
生产布置实质上就是将工作程序进一步细化，布置的目的是尽可能提高作业效率，保证质量便于追溯。
三、 现场整理的主要方法—5S 运动。
5S 运动是公认的现场整理整顿的有效手段。
5S 是指整理、整顿、清扫、规范和自律
整理 -- 统筹空间，归类存放，把用于不用，常用和不常用的东西区分开来； 整顿 -- 该存档的东西拿去存档，不用的东西处理掉，要用的东西定点存放； 清扫 -- 将作业区域，工作台弄干净；
清洁（规范） - - 维持上述成果；
素养 - - 通过主动培训和被动的接受检查不断提升个人的修养。
四、 现场改善：
1. 改善的目的：提高效率、降低成本。
2. 改善内容：包括很多方面，但我认为生产现场改善最主要是以下一些方面：
a. 工作研究。通过对工作过程、工作手段、工作方法的等的研究，设计并实施
最理想、最经济的工作过程/工序，工作方法和工作手段等。例如：配件组能否根据组装螺栓的规格，组件的大小来划分工序（避免频繁切换工具）是否可以采用电动/气动可调扭矩锁紧工具？电工组是否可以将剪线&剥线划分一个工序开发或外购一台简易设备来完成？压端子、接头焊接是否可以划分独立的工序专人专岗？钳工组用的电源线是否可以先统一剪线、压端子？
b. 工艺流程分析。通过工艺流程的分析和改善，减少作业时间，杜绝作业时间
的浪费，突破流程瓶颈，剔除或合并不必要的程序，缩短物流路线，最终目的是提高效率，增加产量。例如：调试组能否将由经验丰富的师傅将调试工作形成规范加以培训？（调试组新招聘人员如何尽快派上实际用场？）
c. 动作研究。研究操作流程中每一个作业者的每一动作。研究有无多余/无效动
作、有无不经济的动作、能否省略某些动作，或者改进某些动作以减少疲劳等。
d. 时间研究。通过研究分析，制定并实施标准时间从而达到节约时间的目的。 e. 现场布置。通过现场整理、整顿达到提高效率的目的。
f. 搬运改善。改进搬运方式、手段、路径等达到节约时间、人力和动能的目的。
例如：配件组、钳工组是否可以设计制造一些多层小车满足整个工序的零配件运输需求？
g. 生产线平衡。通过研究、分析生产布置和运输情况使生产平衡运作。从而充
分利用人力和设备，达到提高效率降低能耗，降低库存的目的。
3. 现场改善方法 - - 5W2H法：
5W2H 法是抓住问题、分析问题、解决问题的一种重要方法。他为我们提供了面对问题的思路。比如在工作方法研究中可以提出如下问题，在这些问题得到回答时，问题也就解决了
WHY: 目的是什么？
WHAT: 做什么？
WHERE: 在什么场所（合）做最好？
WHEN: 在什么时候做最好？
WHO: 什么样的人来完成最恰当？
HOW: 如何做才最经济？
HOW MUCH: 进行改进会付出什么样的代价？
生产现场管理思路
一、 生产主管/组长的任务：
1. 建设一支目标明确，团结向上，技术素质高，勇于创新，职责分明的员工队伍；
2. 营造良好的工作环境；
3. 严格执行操作规程，严明工艺纪律，保证产品质量和生产安全；
4. 全面组织生产，科学地设置生产岗位，使物流顺畅，保证生产需要；
5. 加强设备、工具管理，使生产设备/工具正常运转；
6. 加强信息管理，及时正确地记录、传递、使用、整理有关信息等。
二、 生产现场管理构成：
1. 工作程序设计
各生产组长/主管应当根据产品特点、工艺要求等设置科学合理的工作程序，并使每一个相关人员熟练掌握这一程序，确保生产有序地进行提高工作效率；
2. 生产布置
生产线布置须遵循以下一些原则：
a. 距离最短原则。工序与工序之间，工段与工段之间距离最短。
b. 单向流动。物流在作业中只能单向流动，确保物流顺畅。
c. 分工协作。作业人员工作尽量不能出现重复只能各司一职，并保持作业人员之间的均衡、协调。
d. 平衡原则。各工序之间生产能力、效率、工作量应当相对平衡使生产进程顺畅匀速流动。这样可以提高出货速度，减少库存，减少资金占用，减少财务成本（利息）。
e. 舒适原则。即要让作业人员感到舒适。不舒适的生产活动容易使作业人员疲倦，从而降低效率。舒适原则要求我们改善工作环境、改善工作台设计、改善生产工具等。
生产布置实质上就是将工作程序进一步细化，布置的目的是尽可能提高作业效率，保证质量便于追溯。
三、 现场整理的主要方法—5S 运动。
5S 运动是公认的现场整理整顿的有效手段。
5S 是指整理、整顿、清扫、规范和自律
整理 -- 统筹空间，归类存放，把用于不用，常用和不常用的东西区分开来； 整顿 -- 该存档的东西拿去存档，不用的东西处理掉，要用的东西定点存放； 清扫 -- 将作业区域，工作台弄干净；
清洁（规范） - - 维持上述成果；
素养 - - 通过主动培训和被动的接受检查不断提升个人的修养。
四、 现场改善：
1. 改善的目的：提高效率、降低成本。
2. 改善内容：包括很多方面，但我认为生产现场改善最主要是以下一些方面：
a. 工作研究。通过对工作过程、工作手段、工作方法的等的研究，设计并实施
最理想、最经济的工作过程/工序，工作方法和工作手段等。例如：配件组能否根据组装螺栓的规格，组件的大小来划分工序（避免频繁切换工具）是否可以采用电动/气动可调扭矩锁紧工具？电工组是否可以将剪线&剥线划分一个工序开发或外购一台简易设备来完成？压端子、接头焊接是否可以划分独立的工序专人专岗？钳工组用的电源线是否可以先统一剪线、压端子？
b. 工艺流程分析。通过工艺流程的分析和改善，减少作业时间，杜绝作业时间
的浪费，突破流程瓶颈，剔除或合并不必要的程序，缩短物流路线，最终目的是提高效率，增加产量。例如：调试组能否将由经验丰富的师傅将调试工作形成规范加以培训？（调试组新招聘人员如何尽快派上实际用场？）
c. 动作研究。研究操作流程中每一个作业者的每一动作。研究有无多余/无效动
作、有无不经济的动作、能否省略某些动作，或者改进某些动作以减少疲劳等。
d. 时间研究。通过研究分析，制定并实施标准时间从而达到节约时间的目的。 e. 现场布置。通过现场整理、整顿达到提高效率的目的。
f. 搬运改善。改进搬运方式、手段、路径等达到节约时间、人力和动能的目的。
例如：配件组、钳工组是否可以设计制造一些多层小车满足整个工序的零配件运输需求？
g. 生产线平衡。通过研究、分析生产布置和运输情况使生产平衡运作。从而充
分利用人力和设备，达到提高效率降低能耗，降低库存的目的。
3. 现场改善方法 - - 5W2H法：
5W2H 法是抓住问题、分析问题、解决问题的一种重要方法。他为我们提供了面对问题的思路。比如在工作方法研究中可以提出如下问题，在这些问题得到回答时，问题也就解决了
WHY: 目的是什么？
WHAT: 做什么？
WHERE: 在什么场所（合）做最好？
WHEN: 在什么时候做最好？
WHO: 什么样的人来完成最恰当？
HOW: 如何做才最经济？
HOW MUCH: 进行改进会付出什么样的代价？