注塑培训资料
1：注塑工艺流程
2：注塑所需原材料及产品介绍
2.1 注塑部全面负责各种PVC-U ，PVC-M,PPR 类给、排水管管件、配件及PE 燃气管的生产。
2.2注塑部所需原材料主要有 PVC-7,PVC-8,PP,PE 等。
产品标识操作规定
1 目的:
明确产品标识要求，规范产品标识流程，确保产品质量的形成具有可追溯性。
2 范围:
适合公司产品采购、生产、安装和交付的全过程。
3 作业前准备:
3.1检查所需的标识牌是否正确、齐全。
3.2检查是否有品管部拟制的规定。
4 操作流程：
4.1进货物资经过检验后，应隔离放置予以“合格”、“不合格”标识，未经检验物资予以“待检”标识。
4.2进货合格物资在生产过程中，经过检验的产品予以“合格”、“不合格”标识。
4.3经最终检验的产品，合格的产品予以“合格证”标识，不合格的产品予以“不合格”标识。
4.4仓储部应按物资的特性分类放置，悬挂填写相应的物料卡。
4.5动力部完成安装的产品，经验收小组验收合格，使用产品相应的合格证。
4.6存放时间较长的物资，要定期进行检验，发现“合格”品变为“不合格”品，一定要重新予以标识。 5 注意事项：
5.1同类的产品必须统一标识。
5.2禁止不合格品贴上“合格”标志。
5.3禁止不合格品与合格品混在一起标识。
5.4进行标识由专人进行操作
不合格品控制管理办法
1 目 的：
为提高产品质量、提高生产效益、降低成本、控制不合格品的产生，特制订本办法。
2 范 围：
适合注塑部不合格品管理。
3 职 责：
车间主任（主管）负责质量要求的宣贯；车间全体员工负责不合格品控制的执行。
4 工作流程：
5 5.1定义：
不合格品：管材有严重色差、杂质、内壁不平、不圆度大、或划痕等外观缺陷，尺寸（厚度、外径、
长度）等不符合要求的。
5.2预防措施：
5.2.1通过培训提高生产员工的自检能力。
5.2.2生产员工严格按照公司产品的工艺要求进行生产。
5.2.3生产员工不得随意调改生产的工艺参数。
5.2.4操作工必须按照产品的图样或加工要求，使用必要的量具或实样进行产品的尺寸和外观质量的自
检、互检，发现质量问题立即采取措施予以纠正。
5.2.5车间主任（主管）、班（组）长必须监督操作工对产品的自检和互检工作，并经常对操作工自检、
互检过的产品进行抽检，发现质量达不到要求时，立即通知验收小组对这类产品进行重点检验。
5.3纠正措施：
5.3.1不合格的产品必须做标识和记录。
5.3.2质检人员和生产人员负责对不合格产品进行标识，并对生产车间反馈相应意见。
5.3.3当接收到质检的《不合格通知单》时，生产人员应及时报告上级，由上级作出处理。
5.3.4当产品质量与标准规范或要求不相符时，管理者负责追踪处理。
5.3.5生产过程中发现产品质量问题时，查明原因后，由生产部门制定适当的措施予以处理。
5.3.6抽样过程中发现不合格产品时，需及时报告上级作出处理，以免不合格品进入下一工序。
5.3.7当产品在自检过程中发现为不合格品时，要统一放置在废品区，待处理。
自检、互检 管理规定
1目的:
规范自检、互检操作流程，确保产品的合格率达到公司的质量目标。
2范围:
适合生产部车间所有产品的生产和安装的检验过程。
3作业前准备:
3.1检查所需的测量工具是否齐全和准确。
3.2为检验效果的准确性做好充分的准备。
4操作流程:
4.1操作工必须按照产品的图样或加工要求，使用必要的量具和实样对上道工序进行产品的尺寸和外观
质量的检验。
4.2自检中应由操作者判定本工序加工的零件是否符合图纸和工艺要求，符合要求的零件整齐堆放在指
定位置；不符合要求的零件区分摆放，并及时通知检验员作出标识和处理。
4.3自检完毕，对于符合要求的零件，再由车间同工序或其他工序或人员进行检查，即进行互检。
4.4 车间主任（主管）、班（组）长必须监督操作工进行产品的自检和互检，并经常对操作工自检、互检
过的产品进行抽检，发现产品的质量达不到质量要求时，立即通知验收小组对这类产品进行重点的检验。
4.5确定检验合格，产品或工件流落到下工序。
5注意事项:
5.1严禁使用坏的、不准确的或未经检定的工具测量产品。
5.2必须用正确的检查方法测量产品。
5.3自检、互检发现的不合品必须及时汇报给相关主管人员。
3：各工位的作业规范
混料;
3.1混料明确混料工段：分为拉原材料、机台投料、混料操作三个工段。
3.2拉原材料工作程序
3.2.1 按车间当班安排的材料型号和用量拉取原材料，并及时将原材料拉到相应的机台处。
3.2.2 同厂家型号的原材料，必须在同一定置点取用。
3.2.3 拉原材料员工在拉原材料时要先将本车间跌落地面的材料重新叠好。等材料投完以后，应把空置
的材料垫板和绑扎好的空材料袋按规定整齐地摆到定置点。
3.3 机台投料工作程序
3.3.1备料
3.3.1.1 首先明确了解所负责投料机台的混料种类，再按投料机台规定的《混料（材料）投量表》对材
料进行备料；
3.3.1.2备料前必须对材料每个成份的质量作出认真检查，如出现材料受潮、色差异常、含杂质过多或
其他异常现象应立即停用并另置，再及时反映给班长作进一步处理。
3.3.1.3备料前需检查装原材料的容器或袋子是否有漏料现象，如果有明显漏料现象的则不得采用，并
更换完好的材料。
3.3.2 投料步骤
3.3.2.1 投料前先确定上料机处于完全停止运转。先投PVC 树脂粉，然后投轻钙及破碎料或磨粉料，
最后投配方。完料后必须复查材料袋，确认无漏投现象。
3.3.2.2 投完料后，将原材料袋和内膜袋分开归类，材料袋按车间规定数量20个/扎，绑紧并堆放好。特别注意配方专用袋不得与其他材料袋混合绑扎。
3.4 操作混料机工作程序
3.4.1 当热混机完全排料后，且热混机运转完全停止后，方可启动上料机往热混机内输送原材料，上料
机运行过程中，必须严格注意材料的上料情况，严防大块破碎料或大块石蜡等材料将上料机上料螺杆卡死。每次上料机上料必须将料斗内的料全部输送完毕。并填写好《投料混料记录表》。
3.4.2 混料机启动后，先低速运转（约30秒），待缸内料混合均匀再转动高速混料。严禁直接高速成启
动混料机。
3.4.3 混料控温按各混料种类的《混料工艺参数表》所规定的温度范围来控温，复核机台温度是否准确
（或是否附合要求）。
3.4.4 冷混料机排料，按车间规定料斗载量控制排料。
3.5 各工段的场地清洁
3.5.1 拉原材料员工负责本车间原材料仓及拉取材料所经通道上的卫生。拉取材料时如发现有破
包现象，应把散落地面的原材料及时清扫，按指定地方摆放，方便回用。拉完原材料后要及时清扫车间原材料仓地上散落的材料。
3.5.2 投料员工负责机台、机台周边场地及通道的卫生。若投料过程中有材料洒落地面，应及时清理，
把能回用的过筛掺用，不能回用的清除杂物后装好，按指定位置摆放。另外，已经拉过来的原材料要摆放整齐。
3.5.3 操作员工负责操作室内机台、电柜面及玻璃窗及地面的卫生。另外，每班至少对冷混料机排料口
磁铁架的金属物清理一次。
3.6 各工段注意事项
3.6.1 拉原材料员工在取料时，切勿从下取出，取料过程中注意材料下塌，伤及人身安全。拉用各原材
料，每车载量不得超过车间规定的数量，且严禁拉用外来车辆装载的材料。
3.6.2拉原材料员工，在下一班上班前30分钟，负责将所有挤出车间及注塑车间机台退回料，用袋装起
按规定位置堆放好。
3.6.3 对仓库材料在叉车叉入本车间材料仓位堆放时，出现材料堆放不整齐而滑倒缷落地面及叉车在叉
材料途中滑倒缷落通道地面材料，由仓库搬运工负责清理。
3.6.4 投料员工接班时，要对本机位磁铁架、除尘管、除尘布袋及安全情况进行检查，开混料机员工在接班时必须检查机台运转是否正常。各温控及时控操作是否正常。
3.6.5投料员工在下班前要将各混料机台用剩的配剂归类并放回原标识配剂位处。另外，用剩的原材料
要按每地台板不少于15包叠整齐堆放，且要PVC 粉归PVC 粉，轻质归轻质，粒料归粒料，材料不可混乱堆放。
3.6.6 投料时原材料解缝线类的袋子不得用小刀割烂，倒材料时要抖干净袋内材料。
3.6.7 混料机开机员在混料机在运作中，发现异常声音或故障时，须立即通知班长处理，不得私自乱拆
乱整。
3.6.8 混料机开机员在开机前要先确认混料机缸盖螺丝拧紧扣齐，并按机台号准确开机。当冷混料机缸
内存放有两锅的料量时，配套的热混料机禁止启动混料。
3.6.9各新进此岗位的员工未经班长进行混料机操作培训、考核、确认合格后，禁止操作混料机。操作
员工禁止叫不熟悉混料机操作的人员代替开机。
3.6.10 所有混料工段人员不得乱拨机台气管吹身，须到指定的吹尘室吹尘。
3.6.11 因任何主观因素造成机台缺料或供料不及时，确定责任人后按规定对其作出处罚。
3.6.12 当混料机台在运转时, 严禁混料机开机员离开工作岗位。开机员工必须时刻关注混料机的工作时
间及工作温度是否正常。当混料机台温度达到设定温度而不排料时，必须立即停机并立即报告
班长进行处理。严防烧料。
注塑机操作规范：
1，接通操纵柜上的主开关，并将操作的选择开关调到点动或手动上 ；
2、冷却料筒的冷却水必须打开；
3、接通加热及温度调节系统；
4、预热液压油；
5、机器启动应在系统无压的情况下进行泵的启动；
6、关闭安全门，根据安全保护要求，机器在工作时所有安全门都应关闭，打 开操作侧的安全门时，油泵就会停止工作；
7、调好所有行程开关的位置，使动模板运行畅通；
8、安装模具：在安装模具之前必须清理干净模具表面和与机器模板的接触面，检查模具的定心是否与动模板的定心相符，要检查顶出杆是否伸进动模板内太多，在定模板方面要仔细检查模具的定心凸缘是否进入前模板的同心圆内，然后在低压下将模具锁上，用螺丝拧紧固定模具的夹板。这一切都需用吊车或起重架辅助下进行，在模具安装好之后，调节行程滑块，限制动模板的行和。
9 、调整顶出机构，使之能够达到将制品从型腔顶出的行和。
10 、调整模具保险装置，再调整好模具闭合时的限位开关。
11 、调整锁模力，在保证制品质量前提下应将锁模力调到能需要的最小值。
12 、调节开闭模运动的速度及压力。
13、 检查料斗是否有杂质或异物再根据产量加料。
14 、调节注射座行程，要在闭模状态下调整。
15 、调节计量及防御行程。
16 、调节注射压力，保压压力（时间）
17、 调节背压压力，喷嘴控制油缸压为以及顶出压力
18 、手动合模开模1-2次，并检查顶针及行位是否顺畅。
19 、试啤产品并配合调整，直至通过QC 检验合格，记下注塑机的所有参数，并一模产品存档保存。在生产全自动时，如产品不易脱落，必须用电眼自动生产。
20开全自动减少间歇时间操作完停机后要注意以下事项：
⑴把选择开关转到手动位置。
⑵关闭入料闸板，停止继续向料筒供料。
⑶注射座退回，使喷嘴脱离和模具的接触。
⑷清除料筒中的余料，反复注射、预料，使物料不再从喷嘴流诞为止。
⑸对加工过易分解的树旨，比如PVC 等要用PE 或PP 清洗。
⑹把所有操作开关和选择开关选到断开位置。
⑺把操纵电源开关转到断开位置，切断总电源开关。
⑻停止所有冷却水。
⑼停机之后要擦净机器各部。
破碎机操作规范：
1.1操作人员在开机前必须戴好防护眼镜、口罩、耳塞和安全帽。
1.2开机前的检查工作，检查皮带是否松脱、磨损，破碎房内是否有杂物、其他类别的破碎料等，螺丝
是否紧固，料斗是否夹有大块破碎料，料斗是否清洁无杂物等。
1.3启动破碎机，让机空转1至2分钟，仔细听破碎机运转时有无异响，当确认破碎机一切正常后方可
投料。
1.4选料：选择的废料要干净、同产品、同种类、同色泽。剔除产品内的金属类配部件。
2 操作流程
2.1 打开冷却风机。
2.2 将挑选好的废品、水口料等投进破碎机内。
2.3 碎料时，要保持额定电流运作，投料时不能过量和过于频繁，应均匀投料，具体标准为：
2.3.1 给水、排水管材：每段不能超过3M ，φ75以下的管材每次投料不能超过3条，φ75以上的每次投料只能1条。
2.3.2 PE类管材：根据工作要求进行破碎，对大管须进行剖管或撕管后才能破碎，每次投料不超过10
公斤。
2.3.3PPR/PE类管件：对要碎的废料进行处理，不能夹有包装绳、布条、封口胶等杂物。投料量不能过
多，每次投料不能超过3kg 。
2.3.4 PVC 类管件：每次投料不能超过5Kg ，内径Φ250以上的产品每次投1个，Φ160~Φ200的每次投料不超过2个，Φ90~Φ110的每次投料不超过10个。
2.4破碎出来的料必须及时用铲子挖开，避免破碎料积聚在排料口。
2.5刚破碎出来的粒料不能立即装袋，必须平铺到地面上（之前须扫干净地面），待用风扇吹凉后才能入
袋，以免造成粒料变色分解。（冬天除外）
2.6 碎料后的粒料，按各车间规定重量用袋装起，写上姓名、班次、日期、种类，叠放整齐，每幢不超
10层，最后拉到指定位置堆放。
2.7 停机前应停止投料，待机内的破碎料完全排出后方可停机，最好空转3-5分钟后停机。
2.8 检查破碎料质量是否合格，过磅后包装，标识好按指定地方堆放好。
2.9 清干净机台、场地，搞好卫生工作。
2.10 停止使用冷却风机，关风扇、排气扇，关灯。
3 注意事项
3.1 破碎过程中，留意是否有带铜内丝的产品或铝塑管混入，杂色料、变黄、变黑、有太多杂质的料、
非同类材质废料不得投入破碎机内破碎。
3.2 在破碎过程中，发现破碎机出现故障或异响应立即停机通知班长处理，待故障排除后方可继续开机。
3.3 在破碎过程中，严禁将手或棍棒伸入机内，以防发生安全事故，使用风机加快电机散热，若检查电
机发烫，须停机待电机冷却后才能重新开机。
3.4 对大尺寸的产品，必须先使用切割机分割开，以免卡死破碎机；在使用切割机时，身体不能对正
3.5 禁止叫非本职岗位的人员操作碎料机碎料。
3.6投料入破碎机内时，上落楼梯必须稳固。
3.7工作地面粒料必须及时清理，以防摔伤。
3.8破碎料装袋时必须先检查袋子是否干净，注意盛装不同颜色，不同材质的袋子不能混用。
龙门架安全操作规程
1目的
指导操作者正确使用龙门架，保证操作者安全，同时提高龙门架的利用率、延长使用寿命。
2 范围
适用于注塑部所使用的龙门架。
3 作业前准备
3.1检查是否有工具、人员或其它物体在龙门架上，以免拉动龙门架时跌落而发生事故，并对各润
滑点进行润滑，检查起重链、吊钩是否完好。
3.2在空载的情况下，试操作龙门架，检查起重葫芦是否正常、灵敏。
3.3检查辅助吊具的性能是否完好（如尼龙吊带、钢索有无断裂；吊环的螺纹有无损坏等）。
4 操作流程
4.1拉动龙门架时，必须发出警告信号，运行中应注意周围的物件或设备，不论谁发出停止信号
都应停车。
4.2起吊物件拉链时必须均匀用力，不能过分用力拉扯。
4.3行车吊物左右移动时，提吊物必须超过移行线路上的最高障碍物，严禁在人头上越过，空载时吊钩
至少超过一人高度。
4.4行车吊物左右移动时应保持平稳，摇摆幅度不能过大。
4.5起吊物件时，必须在垂直位置上，不允许利用大车及小车来拖动货物，严禁超负载起吊。
5 注意事项
5.1禁止在钩子上或货物上进行人员的提升或移动。
5.2起吊物件时，必须在垂直位置上，不允许利用大车及小车来拖动货物，严禁超负载起吊；
5.3如发生故障或有安全隐患，必须挂牌停用，并及时上报车间领导，通知专业人员进行维修和
保养。
4：设备使用要求及保养制度
企业生产设备的维护保养工作是设备管理工作中的一个重要组成部分，是根据设备的技术资料和有关设备的操作、润滑、调整、防腐、防护等要求，也是为了保持设备在良好状态下而进行的一系列活动。 使用要求：
1学习使用五项纪律
1.1学习安全操作规程，遵守安全操作规程。
1.2经常保持设备清洁，按规定加油，保证合理润滑。
1.3遵守交接班制度。
1.4管好工具、配件，不得遗失。
1.5发现故障，立即停机检查，及时处理，如出现事故，应保持现场，立即报告有关部门。
2设备使用九项操作规程
2.1 操作者必须熟悉设备结构性能，严禁超设备规格使用设备，遵守说明书规定使用守则。
2.2 开机前，戴好防护用品，做好接班工作，按润滑图表注好润滑油，检查防护装置及手柄位置，调整
好安全装置。
2.3机台导轨禁止脚踏、禁止放置工具、量具工件、材料杂物等。
2.4启动时，检查油量、油路、声响、轴承、升温正常时工作。
2.5 加工前，装夹工件、夹具，应先除去毛刺，其装夹位置应清除杂物；工件夹具装夹坚固，刀具锋利。
2.6加工时，精神集中。不得做与工作无关的事。
2.7不任意超负荷、超规范工作，合理使用设备及配件，禁止踢开关。不得在夹头上重力打工件。
2.8机床运行中发生故障和遇工作中途停电，需马上停机，拉下电源开关。电器发生故障，需找电工配
合处理。
2.9下班时，切断设备电源，清扫休养设备（严禁用气吹洗），认真交班。
3设备维护保养四项要求
3.1整齐：工具、工件、配件放置整齐，安全防护装置齐全，线路管道完整。
3.2清洁：设备内外清洁。
3.3润滑：按时加油、保持油路畅通。
3.4安全：实行定人定机和交班制度，熟悉设备结构和操作规程，合理使用，精心保养，不出事故。 4使用设备必须做到
4.1三好：管好、用好、修好
4.2四会：全使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
保养制度：
1.1做好设备维护的五项要求：清扫、润滑、坚固、防腐、调整。
1.2设备完好要求包括：
1.2.1设备性能良好，设备精度能达到生产和工艺要求；
1.2.2设备运转正常，无常噪音，零部件齐全，没有较大的缺陷、磨损，腐蚀程度不超过标准，防护装
置安全可靠；
1.2.3调节系统灵敏、准确，主要电气控制、计量仪器、仪表、润滑系统正常；
1.2.4操纵机构轻便、灵敏、可靠、准确；
1.2.5各循环系统（包括油、水、气管道）无漏、无堵塞；
1.2.6设备内外清洁，电气装置安全可靠。
1.3日常保养（一级保养）
1.3.1操作工必须每天在接班后对设备进行全面检查，检查设备运行情况，根据“设备维护保养细则”
具体要求进行保养。
2.3.2操作工严格按照设备安全操作规程进行操作，掌握“三好”、“四会”（管好、用好、修好；会使用、
会保养、会检查、会排除故障）的要求，发现问题及时处理并通知相关人员。
2.3.3每天下班前15分钟，操作人员必须对设备清扫擦拭，按保养细则要求，不可有油痕、灰尘、杂物、蜘蛛网等在设备上，并将当班设备运行状况（包括停机原因、故障原因、维修情况等）记录在设备运行记录表上。
1.3.4维修人员每班必须（不少于一次）对设备进行全面巡查，根据检点项目逐项对照记录，将有故障
隐患的内容及仪表指示不正常读数逐项登记好，及时处理。
1.4日常维修
1.4.1根据设备运行状态和结合巡检记录情况进行日常维修，可以结合停电、换模、工艺调整时进行。
1.4.2经车间主任（主管）同意，对设备进行局部和重点部位（故障隐患或突发故障）拆卸、检查，由
维修工负责。
1.4.3在维修时，操作工负责对设备全面的外内认真清洁，保证油镜清晰，油路畅通，设备上不留污垢，
油渍（多余油脂要清除抹干净）。
1.4.4维修工负责更换漏水、气、油密封圈等，调整各部位间隙，坚固各部位。电气部位保养要由专职
维修电工处理，保证设备操作灵活，运转正常。
1.4.5日常维修后应由车间负责验收，并填写设备维修记录表。
1.5年度检修
1.5.1设备根据日常维修的情况和设备运行状态，结合公司生产情况，初步由车间填报一份检修计划送
机修车间。
1.5.2机修车间结合其他公共工程、人员调配计划、备件准备计划、资金开支计划等情况综合平衡，排
出检修计划及周期天数，报总裁办批准，生产部安排具体时间执行实施。
1.5.3检修计划的修改，可根据市场销售情况变化（生产安排），特殊备件到货，外协处理变更，在保证
设备运行正常情况下可以增加或删除、暂缓安排处理，但检修完工后，对暂缓处理、删除项目做好“修理完工记录表”填报，报一份机修车间，车间自存一份，做好跟踪追溯工作。
1.5.4检修完毕后，由机修车间、生产车间负责对设备进行验收检查，确定恢复生产。
2 设备润滑管理
2.1根据设备说明书有关要求，确定润滑剂的品种、给油方法和更换周期之后，对每年润滑的消耗量按
品种作出记录，要取出月消耗量的数据，根据这个记录的工作计划定出润滑消耗计划。
2.2润滑剂要经过质量鉴定凭出厂合格以外观包装完好）方可入仓入账，发放使用，仓库油
库要进行严格的管理，各种油料分类贮存放置，专桶专用。
2.3执行设备润滑“五定”工作
2.3.1定点：根据设备的润滑部位进行加油，并要熟识它的结构和润滑方法。
2.3.2定质：使用的油品质量必须经过检验符合国家标准，润滑时按照润滑油明细表规定油品使用，换
油时要保证清洗质量，润滑器保持清洁，设备上各种润滑装置要完整，防止尘土、铁屑、粉末、水分等落入。
2.3.3定量：在保证良好润滑的基础上，本着节约用油的原则规定油箱换油和各种润滑点每次用油的用
注塑培训资料
1：注塑工艺流程
2：注塑所需原材料及产品介绍
2.1 注塑部全面负责各种PVC-U ，PVC-M,PPR 类给、排水管管件、配件及PE 燃气管的生产。
2.2注塑部所需原材料主要有 PVC-7,PVC-8,PP,PE 等。
产品标识操作规定
1 目的:
明确产品标识要求，规范产品标识流程，确保产品质量的形成具有可追溯性。
2 范围:
适合公司产品采购、生产、安装和交付的全过程。
3 作业前准备:
3.1检查所需的标识牌是否正确、齐全。
3.2检查是否有品管部拟制的规定。
4 操作流程：
4.1进货物资经过检验后，应隔离放置予以“合格”、“不合格”标识，未经检验物资予以“待检”标识。
4.2进货合格物资在生产过程中，经过检验的产品予以“合格”、“不合格”标识。
4.3经最终检验的产品，合格的产品予以“合格证”标识，不合格的产品予以“不合格”标识。
4.4仓储部应按物资的特性分类放置，悬挂填写相应的物料卡。
4.5动力部完成安装的产品，经验收小组验收合格，使用产品相应的合格证。
4.6存放时间较长的物资，要定期进行检验，发现“合格”品变为“不合格”品，一定要重新予以标识。 5 注意事项：
5.1同类的产品必须统一标识。
5.2禁止不合格品贴上“合格”标志。
5.3禁止不合格品与合格品混在一起标识。
5.4进行标识由专人进行操作
不合格品控制管理办法
1 目 的：
为提高产品质量、提高生产效益、降低成本、控制不合格品的产生，特制订本办法。
2 范 围：
适合注塑部不合格品管理。
3 职 责：
车间主任（主管）负责质量要求的宣贯；车间全体员工负责不合格品控制的执行。
4 工作流程：
5 5.1定义：
不合格品：管材有严重色差、杂质、内壁不平、不圆度大、或划痕等外观缺陷，尺寸（厚度、外径、
长度）等不符合要求的。
5.2预防措施：
5.2.1通过培训提高生产员工的自检能力。
5.2.2生产员工严格按照公司产品的工艺要求进行生产。
5.2.3生产员工不得随意调改生产的工艺参数。
5.2.4操作工必须按照产品的图样或加工要求，使用必要的量具或实样进行产品的尺寸和外观质量的自
检、互检，发现质量问题立即采取措施予以纠正。
5.2.5车间主任（主管）、班（组）长必须监督操作工对产品的自检和互检工作，并经常对操作工自检、
互检过的产品进行抽检，发现质量达不到要求时，立即通知验收小组对这类产品进行重点检验。
5.3纠正措施：
5.3.1不合格的产品必须做标识和记录。
5.3.2质检人员和生产人员负责对不合格产品进行标识，并对生产车间反馈相应意见。
5.3.3当接收到质检的《不合格通知单》时，生产人员应及时报告上级，由上级作出处理。
5.3.4当产品质量与标准规范或要求不相符时，管理者负责追踪处理。
5.3.5生产过程中发现产品质量问题时，查明原因后，由生产部门制定适当的措施予以处理。
5.3.6抽样过程中发现不合格产品时，需及时报告上级作出处理，以免不合格品进入下一工序。
5.3.7当产品在自检过程中发现为不合格品时，要统一放置在废品区，待处理。
自检、互检 管理规定
1目的:
规范自检、互检操作流程，确保产品的合格率达到公司的质量目标。
2范围:
适合生产部车间所有产品的生产和安装的检验过程。
3作业前准备:
3.1检查所需的测量工具是否齐全和准确。
3.2为检验效果的准确性做好充分的准备。
4操作流程:
4.1操作工必须按照产品的图样或加工要求，使用必要的量具和实样对上道工序进行产品的尺寸和外观
质量的检验。
4.2自检中应由操作者判定本工序加工的零件是否符合图纸和工艺要求，符合要求的零件整齐堆放在指
定位置；不符合要求的零件区分摆放，并及时通知检验员作出标识和处理。
4.3自检完毕，对于符合要求的零件，再由车间同工序或其他工序或人员进行检查，即进行互检。
4.4 车间主任（主管）、班（组）长必须监督操作工进行产品的自检和互检，并经常对操作工自检、互检
过的产品进行抽检，发现产品的质量达不到质量要求时，立即通知验收小组对这类产品进行重点的检验。
4.5确定检验合格，产品或工件流落到下工序。
5注意事项:
5.1严禁使用坏的、不准确的或未经检定的工具测量产品。
5.2必须用正确的检查方法测量产品。
5.3自检、互检发现的不合品必须及时汇报给相关主管人员。
3：各工位的作业规范
混料;
3.1混料明确混料工段：分为拉原材料、机台投料、混料操作三个工段。
3.2拉原材料工作程序
3.2.1 按车间当班安排的材料型号和用量拉取原材料，并及时将原材料拉到相应的机台处。
3.2.2 同厂家型号的原材料，必须在同一定置点取用。
3.2.3 拉原材料员工在拉原材料时要先将本车间跌落地面的材料重新叠好。等材料投完以后，应把空置
的材料垫板和绑扎好的空材料袋按规定整齐地摆到定置点。
3.3 机台投料工作程序
3.3.1备料
3.3.1.1 首先明确了解所负责投料机台的混料种类，再按投料机台规定的《混料（材料）投量表》对材
料进行备料；
3.3.1.2备料前必须对材料每个成份的质量作出认真检查，如出现材料受潮、色差异常、含杂质过多或
其他异常现象应立即停用并另置，再及时反映给班长作进一步处理。
3.3.1.3备料前需检查装原材料的容器或袋子是否有漏料现象，如果有明显漏料现象的则不得采用，并
更换完好的材料。
3.3.2 投料步骤
3.3.2.1 投料前先确定上料机处于完全停止运转。先投PVC 树脂粉，然后投轻钙及破碎料或磨粉料，
最后投配方。完料后必须复查材料袋，确认无漏投现象。
3.3.2.2 投完料后，将原材料袋和内膜袋分开归类，材料袋按车间规定数量20个/扎，绑紧并堆放好。特别注意配方专用袋不得与其他材料袋混合绑扎。
3.4 操作混料机工作程序
3.4.1 当热混机完全排料后，且热混机运转完全停止后，方可启动上料机往热混机内输送原材料，上料
机运行过程中，必须严格注意材料的上料情况，严防大块破碎料或大块石蜡等材料将上料机上料螺杆卡死。每次上料机上料必须将料斗内的料全部输送完毕。并填写好《投料混料记录表》。
3.4.2 混料机启动后，先低速运转（约30秒），待缸内料混合均匀再转动高速混料。严禁直接高速成启
动混料机。
3.4.3 混料控温按各混料种类的《混料工艺参数表》所规定的温度范围来控温，复核机台温度是否准确
（或是否附合要求）。
3.4.4 冷混料机排料，按车间规定料斗载量控制排料。
3.5 各工段的场地清洁
3.5.1 拉原材料员工负责本车间原材料仓及拉取材料所经通道上的卫生。拉取材料时如发现有破
包现象，应把散落地面的原材料及时清扫，按指定地方摆放，方便回用。拉完原材料后要及时清扫车间原材料仓地上散落的材料。
3.5.2 投料员工负责机台、机台周边场地及通道的卫生。若投料过程中有材料洒落地面，应及时清理，
把能回用的过筛掺用，不能回用的清除杂物后装好，按指定位置摆放。另外，已经拉过来的原材料要摆放整齐。
3.5.3 操作员工负责操作室内机台、电柜面及玻璃窗及地面的卫生。另外，每班至少对冷混料机排料口
磁铁架的金属物清理一次。
3.6 各工段注意事项
3.6.1 拉原材料员工在取料时，切勿从下取出，取料过程中注意材料下塌，伤及人身安全。拉用各原材
料，每车载量不得超过车间规定的数量，且严禁拉用外来车辆装载的材料。
3.6.2拉原材料员工，在下一班上班前30分钟，负责将所有挤出车间及注塑车间机台退回料，用袋装起
按规定位置堆放好。
3.6.3 对仓库材料在叉车叉入本车间材料仓位堆放时，出现材料堆放不整齐而滑倒缷落地面及叉车在叉
材料途中滑倒缷落通道地面材料，由仓库搬运工负责清理。
3.6.4 投料员工接班时，要对本机位磁铁架、除尘管、除尘布袋及安全情况进行检查，开混料机员工在接班时必须检查机台运转是否正常。各温控及时控操作是否正常。
3.6.5投料员工在下班前要将各混料机台用剩的配剂归类并放回原标识配剂位处。另外，用剩的原材料
要按每地台板不少于15包叠整齐堆放，且要PVC 粉归PVC 粉，轻质归轻质，粒料归粒料，材料不可混乱堆放。
3.6.6 投料时原材料解缝线类的袋子不得用小刀割烂，倒材料时要抖干净袋内材料。
3.6.7 混料机开机员在混料机在运作中，发现异常声音或故障时，须立即通知班长处理，不得私自乱拆
乱整。
3.6.8 混料机开机员在开机前要先确认混料机缸盖螺丝拧紧扣齐，并按机台号准确开机。当冷混料机缸
内存放有两锅的料量时，配套的热混料机禁止启动混料。
3.6.9各新进此岗位的员工未经班长进行混料机操作培训、考核、确认合格后，禁止操作混料机。操作
员工禁止叫不熟悉混料机操作的人员代替开机。
3.6.10 所有混料工段人员不得乱拨机台气管吹身，须到指定的吹尘室吹尘。
3.6.11 因任何主观因素造成机台缺料或供料不及时，确定责任人后按规定对其作出处罚。
3.6.12 当混料机台在运转时, 严禁混料机开机员离开工作岗位。开机员工必须时刻关注混料机的工作时
间及工作温度是否正常。当混料机台温度达到设定温度而不排料时，必须立即停机并立即报告
班长进行处理。严防烧料。
注塑机操作规范：
1，接通操纵柜上的主开关，并将操作的选择开关调到点动或手动上 ；
2、冷却料筒的冷却水必须打开；
3、接通加热及温度调节系统；
4、预热液压油；
5、机器启动应在系统无压的情况下进行泵的启动；
6、关闭安全门，根据安全保护要求，机器在工作时所有安全门都应关闭，打 开操作侧的安全门时，油泵就会停止工作；
7、调好所有行程开关的位置，使动模板运行畅通；
8、安装模具：在安装模具之前必须清理干净模具表面和与机器模板的接触面，检查模具的定心是否与动模板的定心相符，要检查顶出杆是否伸进动模板内太多，在定模板方面要仔细检查模具的定心凸缘是否进入前模板的同心圆内，然后在低压下将模具锁上，用螺丝拧紧固定模具的夹板。这一切都需用吊车或起重架辅助下进行，在模具安装好之后，调节行程滑块，限制动模板的行和。
9 、调整顶出机构，使之能够达到将制品从型腔顶出的行和。
10 、调整模具保险装置，再调整好模具闭合时的限位开关。
11 、调整锁模力，在保证制品质量前提下应将锁模力调到能需要的最小值。
12 、调节开闭模运动的速度及压力。
13、 检查料斗是否有杂质或异物再根据产量加料。
14 、调节注射座行程，要在闭模状态下调整。
15 、调节计量及防御行程。
16 、调节注射压力，保压压力（时间）
17、 调节背压压力，喷嘴控制油缸压为以及顶出压力
18 、手动合模开模1-2次，并检查顶针及行位是否顺畅。
19 、试啤产品并配合调整，直至通过QC 检验合格，记下注塑机的所有参数，并一模产品存档保存。在生产全自动时，如产品不易脱落，必须用电眼自动生产。
20开全自动减少间歇时间操作完停机后要注意以下事项：
⑴把选择开关转到手动位置。
⑵关闭入料闸板，停止继续向料筒供料。
⑶注射座退回，使喷嘴脱离和模具的接触。
⑷清除料筒中的余料，反复注射、预料，使物料不再从喷嘴流诞为止。
⑸对加工过易分解的树旨，比如PVC 等要用PE 或PP 清洗。
⑹把所有操作开关和选择开关选到断开位置。
⑺把操纵电源开关转到断开位置，切断总电源开关。
⑻停止所有冷却水。
⑼停机之后要擦净机器各部。
破碎机操作规范：
1.1操作人员在开机前必须戴好防护眼镜、口罩、耳塞和安全帽。
1.2开机前的检查工作，检查皮带是否松脱、磨损，破碎房内是否有杂物、其他类别的破碎料等，螺丝
是否紧固，料斗是否夹有大块破碎料，料斗是否清洁无杂物等。
1.3启动破碎机，让机空转1至2分钟，仔细听破碎机运转时有无异响，当确认破碎机一切正常后方可
投料。
1.4选料：选择的废料要干净、同产品、同种类、同色泽。剔除产品内的金属类配部件。
2 操作流程
2.1 打开冷却风机。
2.2 将挑选好的废品、水口料等投进破碎机内。
2.3 碎料时，要保持额定电流运作，投料时不能过量和过于频繁，应均匀投料，具体标准为：
2.3.1 给水、排水管材：每段不能超过3M ，φ75以下的管材每次投料不能超过3条，φ75以上的每次投料只能1条。
2.3.2 PE类管材：根据工作要求进行破碎，对大管须进行剖管或撕管后才能破碎，每次投料不超过10
公斤。
2.3.3PPR/PE类管件：对要碎的废料进行处理，不能夹有包装绳、布条、封口胶等杂物。投料量不能过
多，每次投料不能超过3kg 。
2.3.4 PVC 类管件：每次投料不能超过5Kg ，内径Φ250以上的产品每次投1个，Φ160~Φ200的每次投料不超过2个，Φ90~Φ110的每次投料不超过10个。
2.4破碎出来的料必须及时用铲子挖开，避免破碎料积聚在排料口。
2.5刚破碎出来的粒料不能立即装袋，必须平铺到地面上（之前须扫干净地面），待用风扇吹凉后才能入
袋，以免造成粒料变色分解。（冬天除外）
2.6 碎料后的粒料，按各车间规定重量用袋装起，写上姓名、班次、日期、种类，叠放整齐，每幢不超
10层，最后拉到指定位置堆放。
2.7 停机前应停止投料，待机内的破碎料完全排出后方可停机，最好空转3-5分钟后停机。
2.8 检查破碎料质量是否合格，过磅后包装，标识好按指定地方堆放好。
2.9 清干净机台、场地，搞好卫生工作。
2.10 停止使用冷却风机，关风扇、排气扇，关灯。
3 注意事项
3.1 破碎过程中，留意是否有带铜内丝的产品或铝塑管混入，杂色料、变黄、变黑、有太多杂质的料、
非同类材质废料不得投入破碎机内破碎。
3.2 在破碎过程中，发现破碎机出现故障或异响应立即停机通知班长处理，待故障排除后方可继续开机。
3.3 在破碎过程中，严禁将手或棍棒伸入机内，以防发生安全事故，使用风机加快电机散热，若检查电
机发烫，须停机待电机冷却后才能重新开机。
3.4 对大尺寸的产品，必须先使用切割机分割开，以免卡死破碎机；在使用切割机时，身体不能对正
3.5 禁止叫非本职岗位的人员操作碎料机碎料。
3.6投料入破碎机内时，上落楼梯必须稳固。
3.7工作地面粒料必须及时清理，以防摔伤。
3.8破碎料装袋时必须先检查袋子是否干净，注意盛装不同颜色，不同材质的袋子不能混用。
龙门架安全操作规程
1目的
指导操作者正确使用龙门架，保证操作者安全，同时提高龙门架的利用率、延长使用寿命。
2 范围
适用于注塑部所使用的龙门架。
3 作业前准备
3.1检查是否有工具、人员或其它物体在龙门架上，以免拉动龙门架时跌落而发生事故，并对各润
滑点进行润滑，检查起重链、吊钩是否完好。
3.2在空载的情况下，试操作龙门架，检查起重葫芦是否正常、灵敏。
3.3检查辅助吊具的性能是否完好（如尼龙吊带、钢索有无断裂；吊环的螺纹有无损坏等）。
4 操作流程
4.1拉动龙门架时，必须发出警告信号，运行中应注意周围的物件或设备，不论谁发出停止信号
都应停车。
4.2起吊物件拉链时必须均匀用力，不能过分用力拉扯。
4.3行车吊物左右移动时，提吊物必须超过移行线路上的最高障碍物，严禁在人头上越过，空载时吊钩
至少超过一人高度。
4.4行车吊物左右移动时应保持平稳，摇摆幅度不能过大。
4.5起吊物件时，必须在垂直位置上，不允许利用大车及小车来拖动货物，严禁超负载起吊。
5 注意事项
5.1禁止在钩子上或货物上进行人员的提升或移动。
5.2起吊物件时，必须在垂直位置上，不允许利用大车及小车来拖动货物，严禁超负载起吊；
5.3如发生故障或有安全隐患，必须挂牌停用，并及时上报车间领导，通知专业人员进行维修和
保养。
4：设备使用要求及保养制度
企业生产设备的维护保养工作是设备管理工作中的一个重要组成部分，是根据设备的技术资料和有关设备的操作、润滑、调整、防腐、防护等要求，也是为了保持设备在良好状态下而进行的一系列活动。 使用要求：
1学习使用五项纪律
1.1学习安全操作规程，遵守安全操作规程。
1.2经常保持设备清洁，按规定加油，保证合理润滑。
1.3遵守交接班制度。
1.4管好工具、配件，不得遗失。
1.5发现故障，立即停机检查，及时处理，如出现事故，应保持现场，立即报告有关部门。
2设备使用九项操作规程
2.1 操作者必须熟悉设备结构性能，严禁超设备规格使用设备，遵守说明书规定使用守则。
2.2 开机前，戴好防护用品，做好接班工作，按润滑图表注好润滑油，检查防护装置及手柄位置，调整
好安全装置。
2.3机台导轨禁止脚踏、禁止放置工具、量具工件、材料杂物等。
2.4启动时，检查油量、油路、声响、轴承、升温正常时工作。
2.5 加工前，装夹工件、夹具，应先除去毛刺，其装夹位置应清除杂物；工件夹具装夹坚固，刀具锋利。
2.6加工时，精神集中。不得做与工作无关的事。
2.7不任意超负荷、超规范工作，合理使用设备及配件，禁止踢开关。不得在夹头上重力打工件。
2.8机床运行中发生故障和遇工作中途停电，需马上停机，拉下电源开关。电器发生故障，需找电工配
合处理。
2.9下班时，切断设备电源，清扫休养设备（严禁用气吹洗），认真交班。
3设备维护保养四项要求
3.1整齐：工具、工件、配件放置整齐，安全防护装置齐全，线路管道完整。
3.2清洁：设备内外清洁。
3.3润滑：按时加油、保持油路畅通。
3.4安全：实行定人定机和交班制度，熟悉设备结构和操作规程，合理使用，精心保养，不出事故。 4使用设备必须做到
4.1三好：管好、用好、修好
4.2四会：全使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
保养制度：
1.1做好设备维护的五项要求：清扫、润滑、坚固、防腐、调整。
1.2设备完好要求包括：
1.2.1设备性能良好，设备精度能达到生产和工艺要求；
1.2.2设备运转正常，无常噪音，零部件齐全，没有较大的缺陷、磨损，腐蚀程度不超过标准，防护装
置安全可靠；
1.2.3调节系统灵敏、准确，主要电气控制、计量仪器、仪表、润滑系统正常；
1.2.4操纵机构轻便、灵敏、可靠、准确；
1.2.5各循环系统（包括油、水、气管道）无漏、无堵塞；
1.2.6设备内外清洁，电气装置安全可靠。
1.3日常保养（一级保养）
1.3.1操作工必须每天在接班后对设备进行全面检查，检查设备运行情况，根据“设备维护保养细则”
具体要求进行保养。
2.3.2操作工严格按照设备安全操作规程进行操作，掌握“三好”、“四会”（管好、用好、修好；会使用、
会保养、会检查、会排除故障）的要求，发现问题及时处理并通知相关人员。
2.3.3每天下班前15分钟，操作人员必须对设备清扫擦拭，按保养细则要求，不可有油痕、灰尘、杂物、蜘蛛网等在设备上，并将当班设备运行状况（包括停机原因、故障原因、维修情况等）记录在设备运行记录表上。
1.3.4维修人员每班必须（不少于一次）对设备进行全面巡查，根据检点项目逐项对照记录，将有故障
隐患的内容及仪表指示不正常读数逐项登记好，及时处理。
1.4日常维修
1.4.1根据设备运行状态和结合巡检记录情况进行日常维修，可以结合停电、换模、工艺调整时进行。
1.4.2经车间主任（主管）同意，对设备进行局部和重点部位（故障隐患或突发故障）拆卸、检查，由
维修工负责。
1.4.3在维修时，操作工负责对设备全面的外内认真清洁，保证油镜清晰，油路畅通，设备上不留污垢，
油渍（多余油脂要清除抹干净）。
1.4.4维修工负责更换漏水、气、油密封圈等，调整各部位间隙，坚固各部位。电气部位保养要由专职
维修电工处理，保证设备操作灵活，运转正常。
1.4.5日常维修后应由车间负责验收，并填写设备维修记录表。
1.5年度检修
1.5.1设备根据日常维修的情况和设备运行状态，结合公司生产情况，初步由车间填报一份检修计划送
机修车间。
1.5.2机修车间结合其他公共工程、人员调配计划、备件准备计划、资金开支计划等情况综合平衡，排
出检修计划及周期天数，报总裁办批准，生产部安排具体时间执行实施。
1.5.3检修计划的修改，可根据市场销售情况变化（生产安排），特殊备件到货，外协处理变更，在保证
设备运行正常情况下可以增加或删除、暂缓安排处理，但检修完工后，对暂缓处理、删除项目做好“修理完工记录表”填报，报一份机修车间，车间自存一份，做好跟踪追溯工作。
1.5.4检修完毕后，由机修车间、生产车间负责对设备进行验收检查，确定恢复生产。
2 设备润滑管理
2.1根据设备说明书有关要求，确定润滑剂的品种、给油方法和更换周期之后，对每年润滑的消耗量按
品种作出记录，要取出月消耗量的数据，根据这个记录的工作计划定出润滑消耗计划。
2.2润滑剂要经过质量鉴定凭出厂合格以外观包装完好）方可入仓入账，发放使用，仓库油
库要进行严格的管理，各种油料分类贮存放置，专桶专用。
2.3执行设备润滑“五定”工作
2.3.1定点：根据设备的润滑部位进行加油，并要熟识它的结构和润滑方法。
2.3.2定质：使用的油品质量必须经过检验符合国家标准，润滑时按照润滑油明细表规定油品使用，换
油时要保证清洗质量，润滑器保持清洁，设备上各种润滑装置要完整，防止尘土、铁屑、粉末、水分等落入。
2.3.3定量：在保证良好润滑的基础上，本着节约用油的原则规定油箱换油和各种润滑点每次用油的用