压铸常见缺陷及處理
1). 冷纹:
原因:
金属液前端的温度太低, 相遇时不完全融合，有痕迹. 改善方法:
1. 检查壁厚是否太薄(设计或制造), 较薄的区域应直接充填.
2. 检查形状是否不易充填; 距离太远、封闭区域(如鳍片(fin)、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填. 并注意是否有肋点或冷点.
3. 缩短充填时间.
4. 改变充填模式.
5. 提高模温
6. 提高金属液温度.
7. 检查合金成分.
8. 加大排气道或加真空装置，降低填充阻力.
2). 裂痕:
原因:
1. 收缩应力.
2. 顶出或整缘时受力裂开.
改善方式:
1. 加大圆角.
2. 检查是否有热点.
3. 增改变压时间
4. 增加或缩短合模时间.
5. 增加拔模角.
6. 增加顶出销.
7. 检查模具是否错位、变形.
8. 检查合金成分.
3). 气孔、卷气、裹气:
原因:
1. 空气夹杂在金属液中.
2. 气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、脱模剂 改善方法:
1. 适当的慢速.
2. 检查浇道转弯是否圆滑, 截面积是否渐减.
3. 检查排气孔面积是否够大, 是否有被阻塞, 位置是否位于最后充
填的地方.
4. 检查脱模剂是否喷太多, 模温是否太低.
5. 使用真空.
6. 检查合金成分
4). 空蚀:
原因:
因压力突然减小, 使金属液中的气体忽然膨胀, 冲击模具, 造成模具损伤.
改善方法:
1. 避免浇道截面积的急速变化
5). 缩孔:
原因:
金属液由液态转变为固态时，体积变小（收缩）, 若无金属液补充，便会形成缩孔. 通常发生在较慢凝固处.
改善方法:
1. 增加压力.
2. 改变模具温度. 局部冷却、喷脱模剂、降低模温. 有时只能改变缩孔位置, 而非消除缩孔.
6). 脱皮:
原因:
1. 充填模式不良, 造成金属液重迭.
2. 模具变形, 造成金属液重迭.
3. 夹杂氧化膜.
改善方法:
1. 提早切换为高速.
2. 缩短充填时间.
3. 改变充填模式, 浇口位置, 浇口速度.
4. 检查模具强度是否足够.
5. 检查销模装置是否良好.
6. 检查是否夹杂氧化层.
7). 波纹:
原因:
第一层金属液在表面急遽冷却, 第二层金属液流过而未能将第一层熔解, 却又融合在一起, 造成组织不同.
改善方法:
1. 改善充填模式.
2. 缩短充填时间.
8). 流动不良产生的孔:
原因:
金属液流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良, 因此在凝固的金属接合处有孔.
改善方法:
1. 参照改善冷纹的方法.
2. 检查金属液温度是否稳定.
3. 检查模具温度是否稳定.
9). 在分模面的孔:
原因:
可能是缩孔或气孔.
改善方法:
1. 若是缩孔, 减小浇口厚度或是溢流槽进口厚度.
2. 冷却浇口.
3. 若是气孔, 注意排气或卷气问题.
10). 毛边:
原因:
1. 锁模力不足.
2. 模具合模不良.
3. 模具强度不足.
4. 金属液温度太高.
11). 缩陷:
原因:
缩孔发生在铸件下表面 改善方法:
1. 参照改善缩孔的方法.
2. 局部冷却.
3. 加热另一边.
12). 积碳:
原因:
脱模剂或其它杂质积附在模具上. 改善方法:
1. 减小脱模剂喷洒量.
2. 升高模温.
3. 选择合适的脱模剂.
4. 使用软水稀释脱模剂.
13). 冒泡:
原因:
气体卷在铸件的下表面. 改善方式:
1. 减少卷气(同气孔).
2. 冷却或降低模温.
14). 黏模:
原因:
1. 锌积附在模具表面.
2. 金属液冲击模具, 造成模面损坏. 改善方法:
1. 降低模具温度.
2. 降低划面粗糙度.
3. 加大拔模角.
4. 镀膜.
5. 改变充填模式.
6. 降低浇口速度.
压铸常见缺陷及處理
1). 冷纹:
原因:
金属液前端的温度太低, 相遇时不完全融合，有痕迹. 改善方法:
1. 检查壁厚是否太薄(设计或制造), 较薄的区域应直接充填.
2. 检查形状是否不易充填; 距离太远、封闭区域(如鳍片(fin)、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填. 并注意是否有肋点或冷点.
3. 缩短充填时间.
4. 改变充填模式.
5. 提高模温
6. 提高金属液温度.
7. 检查合金成分.
8. 加大排气道或加真空装置，降低填充阻力.
2). 裂痕:
原因:
1. 收缩应力.
2. 顶出或整缘时受力裂开.
改善方式:
1. 加大圆角.
2. 检查是否有热点.
3. 增改变压时间
4. 增加或缩短合模时间.
5. 增加拔模角.
6. 增加顶出销.
7. 检查模具是否错位、变形.
8. 检查合金成分.
3). 气孔、卷气、裹气:
原因:
1. 空气夹杂在金属液中.
2. 气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、脱模剂 改善方法:
1. 适当的慢速.
2. 检查浇道转弯是否圆滑, 截面积是否渐减.
3. 检查排气孔面积是否够大, 是否有被阻塞, 位置是否位于最后充
填的地方.
4. 检查脱模剂是否喷太多, 模温是否太低.
5. 使用真空.
6. 检查合金成分
4). 空蚀:
原因:
因压力突然减小, 使金属液中的气体忽然膨胀, 冲击模具, 造成模具损伤.
改善方法:
1. 避免浇道截面积的急速变化
5). 缩孔:
原因:
金属液由液态转变为固态时，体积变小（收缩）, 若无金属液补充，便会形成缩孔. 通常发生在较慢凝固处.
改善方法:
1. 增加压力.
2. 改变模具温度. 局部冷却、喷脱模剂、降低模温. 有时只能改变缩孔位置, 而非消除缩孔.
6). 脱皮:
原因:
1. 充填模式不良, 造成金属液重迭.
2. 模具变形, 造成金属液重迭.
3. 夹杂氧化膜.
改善方法:
1. 提早切换为高速.
2. 缩短充填时间.
3. 改变充填模式, 浇口位置, 浇口速度.
4. 检查模具强度是否足够.
5. 检查销模装置是否良好.
6. 检查是否夹杂氧化层.
7). 波纹:
原因:
第一层金属液在表面急遽冷却, 第二层金属液流过而未能将第一层熔解, 却又融合在一起, 造成组织不同.
改善方法:
1. 改善充填模式.
2. 缩短充填时间.
8). 流动不良产生的孔:
原因:
金属液流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良, 因此在凝固的金属接合处有孔.
改善方法:
1. 参照改善冷纹的方法.
2. 检查金属液温度是否稳定.
3. 检查模具温度是否稳定.
9). 在分模面的孔:
原因:
可能是缩孔或气孔.
改善方法:
1. 若是缩孔, 减小浇口厚度或是溢流槽进口厚度.
2. 冷却浇口.
3. 若是气孔, 注意排气或卷气问题.
10). 毛边:
原因:
1. 锁模力不足.
2. 模具合模不良.
3. 模具强度不足.
4. 金属液温度太高.
11). 缩陷:
原因:
缩孔发生在铸件下表面 改善方法:
1. 参照改善缩孔的方法.
2. 局部冷却.
3. 加热另一边.
12). 积碳:
原因:
脱模剂或其它杂质积附在模具上. 改善方法:
1. 减小脱模剂喷洒量.
2. 升高模温.
3. 选择合适的脱模剂.
4. 使用软水稀释脱模剂.
13). 冒泡:
原因:
气体卷在铸件的下表面. 改善方式:
1. 减少卷气(同气孔).
2. 冷却或降低模温.
14). 黏模:
原因:
1. 锌积附在模具表面.
2. 金属液冲击模具, 造成模面损坏. 改善方法:
1. 降低模具温度.
2. 降低划面粗糙度.
3. 加大拔模角.
4. 镀膜.
5. 改变充填模式.
6. 降低浇口速度.