2-2说出下列机床的名称和主参数（第二主参数），并说明它们各具有何种通用和结构特性：CM6132、MGB1432、Z3040、MM7132A 、XK5040。
答：CM6132——C 是车床的意思，M 是精密的意思，是机床通用特征代号，6是落地及卧式车床，是组别代号，1是单轴自动车床，是型别代号 32是一起的，指320mm ，是加工能力的主要参数，该车床的最大工件回转直径是320mm 。
MGB1432——M 磨床（类代号），G 高精度（通用特性代号），B 半自动（通用特性代号） 14 万能外圆磨床（组系代号），32 最大磨削外径320mm （主参数）。
Z3040——Z 钻床（类代号），3摇臂钻床组（组别代号），0摇臂钻床系（系别代号），40最大钻孔直径40mm. 。
MM7132A ——M 磨床（类代号），M 精密（通用特性代号），7平面及端面磨床组（组别代号），1卧轴矩台平面磨床系（系别代号），32工作台面宽度320mm ，A 第一次重大改进。
XK5040——X 铣床（类代号），K 数控（通用特性代号），50 立式升降台铣床（组系代号），40工作台面宽度400mm （主参数）
2-3. 按图1-13所示传动系统作下列各题：
⑴写出传动路线表达式；
⑵分析主轴的转速级数；
⑶计算主轴的最高最低转速。
（注：图1-13a 中M 1为齿轮式离合器）
答：(1)图(a)
传动路线表达式：
电动机──ø25/ø48─ I ─【16/45,30/30,25/35,20/40】─Ⅱ─】16/42,35/23】─Ⅲ─【18/58,42/34】─Ⅳ
主轴的转速级数：4×2×2=16级
主轴的最高转速：n max =1430×25/48×30/30×35/23×42/34=1400r/min
主轴的最低转速：n min =1430×25/48×16/45×16/42×18/58=31r/min
(2)图(b)
传动路线表达式:
电动机─Ø200/Ø178─Ⅰ─【M 1(左) ─25/47，M 1（右）21/51】─Ⅱ─【M 2（左）─32/60，M 2(右)22/70】─Ⅲ─{【M3（左）─58/80 ─【M4─，M4(右）─44/94
─27/106】】【M3(右) ─【M4(左)94/44】】【M4(右) ─27/106】}
主轴的转速级数2×2×2=8或2×2×2=8级
主轴的最高转速；n max =1430×25/47×32/60×94/44=867r/min
主轴的最低转速： n min =1430×21/51×22/70×44/94×27/106=22r/min
2-6
答：米制螺纹 P=3mm k=2。
Ph=1(主轴)58/58×33/33×63/100×100/75×25/36×u 基
传动路线表达式：
2-8
是靠摩擦片离合器来实现的 在电动机的动力进入主轴箱之后 会被齿轮组分成正反两个转速 当操纵杠上抬时摩擦片离合器贴向正转一头 主轴实现正转 当操纵杠在中间时则不与两边接触主轴不转 当操纵杠向下压时 摩擦片离合器贴向反转一头 主轴实现反转
3-13试以外圆磨床为例分析机床的哪些运动是主运动，哪些运动是进给运动？ 答：外圆磨削砂轮旋转nc 是主运动，工件旋转nw 、砂轮的横向移动fr 、工作台往复运动fa 为进给运动
3-14
1调整工作台，适用于锥度较小的工件
2调整砂轮架，一般用于角度较大的工件（反起调整）
3调整头架，一般用于磨顶尖之类
4可以修成型砂轮磨削锥度
3-17试分析比较中心磨和无心磨外圆的工艺特点和应用范围。
答：中心磨：磨削精度较高、可以磨削各种复杂零件和表面；但需要装夹工件。 无心磨：工件无需装夹，磨削效率较高，可以磨削外圆等回转体表面，但形状不能太复杂
2-18摇臂钻床可实现哪几个方向的运动？
答；摇臂的旋转和上下，钻削头在摇臂上的左右移动，钻削头的进给，主轴的旋转
2-20试分析比较钻头、扩孔钻和铰刀的结构特点和几何角度。
答：钻头：仅2刃，钻芯很细，刚性差，切削部分有横刃(负前角) ，切削余量大。 扩孔钻：有3～8刃，钻芯较粗，刚性较好，无横刃，切削用量较小。 铰刀：刀刃更多，钻芯更粗，刚性好，切削余量小，故加工精度高。
2-24
（1）逆铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。
（2）顺铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零。
特点：
(1)切削厚度的变化
逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。
顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。
(2)切削力方向的影响
顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FfN 始终压下工件 ，这对工件的夹紧有利。 逆铣时FfN 向上，有将工件抬起的趋势，易引起振动，影响工件的夹紧。铣薄壁和刚度差工件时影响更大。
铣床工作台的移动是由丝杠螺母传动的，丝杠螺母间有螺纹间隙。顺铣时工件受到纵向分力Ff 与进给运动方向相同，而一般主运动的速度大于进给速度υf ，因此纵向分成Ff 有使接触的螺纹传动面分离的趋势，当铣刀切到材料上的硬点或因切削厚度变化等原因，引起纵向分力F f 增大，超过工作台进给摩擦阻力时，原是螺纹副推动的运动形式变成了由铣刀带动工作台窜动的运动形式，引起进给量突然增加。这种窜动现象不但会引起“扎刀”，损坏加工表面；严重时还会使刀齿折断，或使工件夹具移位，甚至损坏机床。
逆铣时工件受到纵向分力Ff 与进给运动方向相反，丝杠与螺母的传动工作面始终接触，由螺纹副推动工作台运动。在不能消除丝杠螺母间隙的铣床上，只宜用逆铣，不宜用顺铣。
2-25滚切直尺圆柱齿轮时需要哪些基本运动？
答；:主运动:滚刀的旋转运动n c ,进给运动:工件的旋转运动n w ,轴向进给运动f 。
2-26插削直齿圆柱齿轮时需要哪些基本运动？
答：主运动：插齿刀直线往复运动vc ，进给运动：插刀旋转nc ，工件旋转nw ，圆周进给运动，径向进给运动fr ，让刀运动。
3-31 试分析比较滚齿、插齿的工艺特点和应用范围。
答：滚齿加工齿距累计误差较小，生产效率较高；插齿加工齿形误差较小，加工齿面粗糙度较小。 滚齿适于直齿、斜齿和蜗轮等加工；插齿适于内齿轮、齿条、扇形齿、多联齿轮块的加工。
2-2说出下列机床的名称和主参数（第二主参数），并说明它们各具有何种通用和结构特性：CM6132、MGB1432、Z3040、MM7132A 、XK5040。
答：CM6132——C 是车床的意思，M 是精密的意思，是机床通用特征代号，6是落地及卧式车床，是组别代号，1是单轴自动车床，是型别代号 32是一起的，指320mm ，是加工能力的主要参数，该车床的最大工件回转直径是320mm 。
MGB1432——M 磨床（类代号），G 高精度（通用特性代号），B 半自动（通用特性代号） 14 万能外圆磨床（组系代号），32 最大磨削外径320mm （主参数）。
Z3040——Z 钻床（类代号），3摇臂钻床组（组别代号），0摇臂钻床系（系别代号），40最大钻孔直径40mm. 。
MM7132A ——M 磨床（类代号），M 精密（通用特性代号），7平面及端面磨床组（组别代号），1卧轴矩台平面磨床系（系别代号），32工作台面宽度320mm ，A 第一次重大改进。
XK5040——X 铣床（类代号），K 数控（通用特性代号），50 立式升降台铣床（组系代号），40工作台面宽度400mm （主参数）
2-3. 按图1-13所示传动系统作下列各题：
⑴写出传动路线表达式；
⑵分析主轴的转速级数；
⑶计算主轴的最高最低转速。
（注：图1-13a 中M 1为齿轮式离合器）
答：(1)图(a)
传动路线表达式：
电动机──ø25/ø48─ I ─【16/45,30/30,25/35,20/40】─Ⅱ─】16/42,35/23】─Ⅲ─【18/58,42/34】─Ⅳ
主轴的转速级数：4×2×2=16级
主轴的最高转速：n max =1430×25/48×30/30×35/23×42/34=1400r/min
主轴的最低转速：n min =1430×25/48×16/45×16/42×18/58=31r/min
(2)图(b)
传动路线表达式:
电动机─Ø200/Ø178─Ⅰ─【M 1(左) ─25/47，M 1（右）21/51】─Ⅱ─【M 2（左）─32/60，M 2(右)22/70】─Ⅲ─{【M3（左）─58/80 ─【M4─，M4(右）─44/94
─27/106】】【M3(右) ─【M4(左)94/44】】【M4(右) ─27/106】}
主轴的转速级数2×2×2=8或2×2×2=8级
主轴的最高转速；n max =1430×25/47×32/60×94/44=867r/min
主轴的最低转速： n min =1430×21/51×22/70×44/94×27/106=22r/min
2-6
答：米制螺纹 P=3mm k=2。
Ph=1(主轴)58/58×33/33×63/100×100/75×25/36×u 基
传动路线表达式：
2-8
是靠摩擦片离合器来实现的 在电动机的动力进入主轴箱之后 会被齿轮组分成正反两个转速 当操纵杠上抬时摩擦片离合器贴向正转一头 主轴实现正转 当操纵杠在中间时则不与两边接触主轴不转 当操纵杠向下压时 摩擦片离合器贴向反转一头 主轴实现反转
3-13试以外圆磨床为例分析机床的哪些运动是主运动，哪些运动是进给运动？ 答：外圆磨削砂轮旋转nc 是主运动，工件旋转nw 、砂轮的横向移动fr 、工作台往复运动fa 为进给运动
3-14
1调整工作台，适用于锥度较小的工件
2调整砂轮架，一般用于角度较大的工件（反起调整）
3调整头架，一般用于磨顶尖之类
4可以修成型砂轮磨削锥度
3-17试分析比较中心磨和无心磨外圆的工艺特点和应用范围。
答：中心磨：磨削精度较高、可以磨削各种复杂零件和表面；但需要装夹工件。 无心磨：工件无需装夹，磨削效率较高，可以磨削外圆等回转体表面，但形状不能太复杂
2-18摇臂钻床可实现哪几个方向的运动？
答；摇臂的旋转和上下，钻削头在摇臂上的左右移动，钻削头的进给，主轴的旋转
2-20试分析比较钻头、扩孔钻和铰刀的结构特点和几何角度。
答：钻头：仅2刃，钻芯很细，刚性差，切削部分有横刃(负前角) ，切削余量大。 扩孔钻：有3～8刃，钻芯较粗，刚性较好，无横刃，切削用量较小。 铰刀：刀刃更多，钻芯更粗，刚性好，切削余量小，故加工精度高。
2-24
（1）逆铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。
（2）顺铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零。
特点：
(1)切削厚度的变化
逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。
顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。
(2)切削力方向的影响
顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FfN 始终压下工件 ，这对工件的夹紧有利。 逆铣时FfN 向上，有将工件抬起的趋势，易引起振动，影响工件的夹紧。铣薄壁和刚度差工件时影响更大。
铣床工作台的移动是由丝杠螺母传动的，丝杠螺母间有螺纹间隙。顺铣时工件受到纵向分力Ff 与进给运动方向相同，而一般主运动的速度大于进给速度υf ，因此纵向分成Ff 有使接触的螺纹传动面分离的趋势，当铣刀切到材料上的硬点或因切削厚度变化等原因，引起纵向分力F f 增大，超过工作台进给摩擦阻力时，原是螺纹副推动的运动形式变成了由铣刀带动工作台窜动的运动形式，引起进给量突然增加。这种窜动现象不但会引起“扎刀”，损坏加工表面；严重时还会使刀齿折断，或使工件夹具移位，甚至损坏机床。
逆铣时工件受到纵向分力Ff 与进给运动方向相反，丝杠与螺母的传动工作面始终接触，由螺纹副推动工作台运动。在不能消除丝杠螺母间隙的铣床上，只宜用逆铣，不宜用顺铣。
2-25滚切直尺圆柱齿轮时需要哪些基本运动？
答；:主运动:滚刀的旋转运动n c ,进给运动:工件的旋转运动n w ,轴向进给运动f 。
2-26插削直齿圆柱齿轮时需要哪些基本运动？
答：主运动：插齿刀直线往复运动vc ，进给运动：插刀旋转nc ，工件旋转nw ，圆周进给运动，径向进给运动fr ，让刀运动。
3-31 试分析比较滚齿、插齿的工艺特点和应用范围。
答：滚齿加工齿距累计误差较小，生产效率较高；插齿加工齿形误差较小，加工齿面粗糙度较小。 滚齿适于直齿、斜齿和蜗轮等加工；插齿适于内齿轮、齿条、扇形齿、多联齿轮块的加工。