6S 现场管理方法与技巧
“6S现场管理”由日本企业的5S 扩展而来，是现代工厂行之有效的现场生产管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。 6S 现场管理内容
“6S现场管理”由日本企业的5S 扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S 现场管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S 现场生产管理工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁(SEIKETSU)——维持上面3S 成果。
素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性) 。 目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。
安全(SECURITY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。 因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S现场管理”。
6S 现场管理的关系
彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容; 清洁是制度化、规范化; 清扫指保持3S 水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真; 安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间; 整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间; 清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术; 清洁：将3S 的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒; 素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。
6S 现场管理的实施原则
(1)效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件;
(2)持之性：人性化，全球遵守与保持;
(3)美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
6S 现场管理精髓：
(1)全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤;
(2)全过程：全产品研发——废止的生命周期
人人保持——改善——保持——管理活动
(3)全效率：综合效率，挑战工作极限。
只有起点没有终点。
执行6S 现场管理 的好处
(1)提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心;
(2)减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。
(3)提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。
(4)质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。
(5)安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。
(6)提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护;
(7)降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运;
(8)交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。
6S 现场管理推行步骤
(1)决策——誓师大会;
(2)组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。
(3)制订方针、目标——6S 现场管理方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂;
“6S现场管理”由日本企业的5S 扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
1. 整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2. 整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。 目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3. 清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4. 清洁(SEIKETSU)——维持上面3S 成果。
5. 素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯
6S 现场管理方法与技巧
“6S现场管理”由日本企业的5S 扩展而来，是现代工厂行之有效的现场生产管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。 6S 现场管理内容
“6S现场管理”由日本企业的5S 扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S 现场管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S 现场生产管理工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁(SEIKETSU)——维持上面3S 成果。
素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性) 。 目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。
安全(SECURITY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。 因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S现场管理”。
6S 现场管理的关系
彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容; 清洁是制度化、规范化; 清扫指保持3S 水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真; 安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间; 整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间; 清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术; 清洁：将3S 的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒; 素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。
6S 现场管理的实施原则
(1)效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件;
(2)持之性：人性化，全球遵守与保持;
(3)美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
6S 现场管理精髓：
(1)全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤;
(2)全过程：全产品研发——废止的生命周期
人人保持——改善——保持——管理活动
(3)全效率：综合效率，挑战工作极限。
只有起点没有终点。
执行6S 现场管理 的好处
(1)提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心;
(2)减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。
(3)提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。
(4)质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。
(5)安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。
(6)提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护;
(7)降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运;
(8)交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。
6S 现场管理推行步骤
(1)决策——誓师大会;
(2)组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。
(3)制订方针、目标——6S 现场管理方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂;
“6S现场管理”由日本企业的5S 扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
1. 整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2. 整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。 目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3. 清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4. 清洁(SEIKETSU)——维持上面3S 成果。
5. 素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯