智慧质量系列应用专题
智慧质量•金领职业经理人火石计划
7+5 现场质量分析与改进技术
课程时间：三天 (9:00-12:00 14:00-17:00) 升级版本：5.0 课程对象：本课程适合希望运用问题分析与决策技术，提升自我或是团队工作绩效的职业
人士，例如生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员。
教学模式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评 课程思考： 海尔集团张瑞敏先生 1984 年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的 “神话” 。
在砸冰箱现场，他对着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ” 。事隔 28 年的今天，我们的质量意识有没有真的发生改变呢？众多中小型企业生产现场的废品堆积如 山。熟视无睹的心态让企业痛上加痛。如果你站在财务视角、用财务数字来衡量这些浪费的价 值。假设降低 30%以上。对企业的总利润又意味着什么？ 朱兰博士曾经说： “企业中高层管理者可以不需要很多的能力，但是必须有一样能力，那就是解 决问题的能力 ” 。当今的微利时代，企业发展过程中历经许多的艰辛与磨难。如果我们能快速 培育一批独立解决问题的人才，能善用质量理念、质量工具去帮助企业走出迷茫与误区。试想 一下，我们与竞争对手的差别又是什么？ 早在 80 年代，企业以检验为主而形成的一套质量管理系统，随着时间的推移，我们的关注转移 到制造的环节、设计的环节。但现实中的制造现场，却令我们感到并不是很理想。人员的离职 率上升，简单的错误一犯再犯，设备维护失效，供应商材料严重不良，变更管理没有高压线等 诸类问题。如何能尽快解放自我，走出管理中的迷茫与误区是我们一直追求的期望与梦想！
课程前言：随着沸沸扬扬的“丰田召回事件”还没有结束，不久，各大品牌公司都逐步身
陷质量门事件。各个事件背后都隐藏不可告人的惊天秘密及巨大的价值利益链条。但是他们都 有着类似的错误与经历，那是他们的现场质量根本没有做好预防控制，而是停留在没有保障性 的“检验”上。其核心原因，还是中高层管理没有足够唤醒自己与员工心中的质量意识。 巴西预言家曾说过： 21 世纪是中国质量的世纪。中国企业如何从“中国制造“走向“中国创 造” ，甚至能面对全球可以自豪说“中国品质”四个字。但实际上，这些企业在运营发展过程中， 痛苦与挫折并存。极度地缺乏自信，经过调查研究小组发现：他们都没有独特的运营优势支撑， 将无异于海市蜃楼。 诸多企业家将面临着前所未有的挑战，现场质量是企业家关注的必然话题。 《7+5 现场质量分析与改进技术》不仅是一门解决问题的系统与技术，更是一门哲学或艺术。 它代表了 7 大核心系统(防错装臵与暗灯系统、精益 5S 与目视化、快速换型、现场 OJT 与多技 能员工、设备维护与保全、标准精细化、现场质量精细化)与 5 个核心技术(精准选题、持续改 进、情景领导、基因组建、管理变革)。它可以协助中高层管理提升解决问题的能力。现场的问 题总是千头万绪，管理者如果不能快速找到问题背后的根源，有效地解决问题，就无法有效地 提高生产效率。那么我们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的最佳方案所困扰。 为了我们前进的步伐及挑战质量零缺陷的精神，我们综合多年以来现场质量的咨询与辅导的经 验与智慧,以及众多行业资深专家与标杆管理案例的大力支持，特此推出《7+5 现场质量分析与 改进技术》 ，通过透明化系统、规范的现场质量控制与预防技术的步骤与方法，快速有效地解决 现场质量的疑难杂症，以挖掘第三代利润为目的，最终建立企业的“解决问题系统与工具箱” ， 来弥补基层管理解决现场问题经验不足及工具选择、应用与意识培训等重复投资的难题。
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智慧质量•金领职业经理人火石计划
课程纲要
模块一：现场问题的定义与测量 1．问题的意识与定义 ①.什么是问题，定义问题的基本原则 ②.阻碍问题解决的基本根源 ③.黄金法则—问题描述的 5W1H 法 ④.问题的统计与归纳、分类 ⑤.问题解决的 4 个误区 研讨：这些问题如何正确地描述与陈述 2．现场问题诊断技术 ①.撰写现场诊断的行程与计划 ②.现场问题诊断流程与方法 ③.现场问题诊断 4 问技巧 ④.现场问题总结与分析报告 ⑤.现场问题诊断的准备工作 研讨：现场诊断的发问技巧 案例：5 分钟诊断技术的方法与步骤 3．数据可靠性与分析系统 ①.计数型测量系统分析的方法与步骤 ②.计数型测量系统分析的核心技巧 ③.计数型测量系统分析的年度推广计划 ④.数据统计的方法与数据如何分类 ⑤.数据采集与信息化管理软件 QKMS 案例：计数型测量系统分析现场模拟 研讨：避免工具应用的形式化、走秀式 案例：品管 7 工具的应用，如何生活化 案例：品管 7 工具的应用，如何效益化 3．突破现场问题解决方案的瓶颈 ①.如何建立全员问题解决的氛围 ②.如何强化全员工具应用的能力 ③.问题背后金钱的量化思维转变 ④.避免解决方案与执行形成“烂尾楼” ⑤.化解团队管理的冲突及油条式成员 模块三：现场质量控制与管理精细化 1．丰田式管理—防错装臵与暗灯系统 ①.暗灯系统对企业管理的作用与意义 ②.暗灯系统与看板管理的差别 ③.暗灯系统的策划与执行体系 ④.防错装臵解决员工人力漏失的问题 ⑤.建立流程防错装臵的方法与步骤 研讨：ATM 取款，先出钱，还是先出卡 案例：T 集团员工漏螺丝的解决方案 2．精益 5S 与目视化看板管理 ①.精益 5S 与目视化的作用与意义 ②.知识体系架构—精益 5S 与目视化 ③.精益 5S 与目视化在作业流程中的应用 ④.精益 5S 与目视化在制造流程中的应用 ⑤.精益 5S 与目视化在行政流程中的应用 ⑥.流程与要点—精益 5S 与目视化的应用 ⑦.如何推广全员精益 5S 与目视化管理 问题：中日企业对 5S 与目视化的看法 案例：跨国公司目视化看板管理的标准化
模块二：问题分析与聚焦技术 1．问题分析的步骤与流程 ①.问题解决流程 PSP 基本定义与目标 ②.5-Why 现场问题分析法 ③.9 步法—问题分析与决策的方法与步骤 ④.工具应用—心智图、问题树、脑力激荡 3．SMED 快速换型管理技术 ①.造成小批量生产漏失的背后原因 案例：问题思考方向—黄豆油滤油机的故事 ②.应对生产换线慢的思路与方案 2．简易品管 7 工具 ③.快速换线的基本原则与方法、步骤 ①.绘制流程图的方法与步骤、技巧 ④.快速换型与提案改善的团队建设 ②.鱼骨图的作图方法与步骤、应用领域 ⑤.建立快速换型的步骤时间表 ③.因果矩阵图的作用与目的、意义 ⑥.缩短快速换型的 5 个方法 ④.柏拉图的作图方法与步骤、应用领域 ⑦.快速换型的应用技巧 ⑤.简易品管 7 工具的逻辑关联图 案例：T 公司 SMED 快速换型的案例 ⑥.点检表、推移图、甘特图的应用技术
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课程纲要
4．现场 OJT 与多技能员工 ①.人才养成计划的必要性 ②.OJT 与 OPL 的教育方法与技巧 ③.员工素质能力的 5 个等级水平 ④.营造自我成长学习的环境 ⑤.多技能员工培育的 6 个步骤 ⑥.多技能员工的评价细则与标准 研讨：许多企业买马，但从不训马 案例：T 公司生产员工与技能的关系矩阵 5．丰田式管理—设备维护与保全技术 ①.设备维护与保全的组成部份与意义 ②.设备维护 TPM 的 8 个支柱 ③.设备保全的方法与 12 步骤 ④.TPM 设备保全活动成果的测定与评价 ⑤.设备保全活动 TPM 推进手法与技巧 ⑥.设备保全 TPM 如何持续改善的动力 研讨：创造一个允许失败的氛围 案例：X 公司的 TPM 活动的策划与推广 6．过程作业模式与标准精细化 ①.过程作业模式与预防技术 ②.标准精细化对企业执行力的好处 ③.检验标准化管理的方法与步骤 ④.工艺标准化管理的方法与步骤 ⑤.测试标准化管理的方法与步骤 案例：麦当劳的标准化与统一化 7．现场质量精细化的 6 个概念 ①.企业管理模式的发展与概论 ②.精细化管理的方法论体系框架 ③.细化管理的角色与方法、要点 ④.量化管理的 4 个前提与方法、要点 ⑤.企业生存 3 个问题与标准化管理的方法 ⑥.效益化—向节约成本要利润 案例：希望集团精细化管理的精进 模块四：提案改善的应用与推广技术 1．精准选题技术—项目思考的方向 ①.项目改进的 3 大类型与目的 ②.选择合适项目的 8 条准则 ③.精准选题的逻辑框架图 ④.精准选题的平衡式差距分析 ⑤.精准选题的流程与 10 问 ⑥.关系矩阵—寻找可能的质量改进 研讨：为什么项目改进会失败，源头在哪 案例：S 公司项目选择的成果 2．持续改进技术—提案改善的方法与步骤 ①.提案改善对企业的目的与意义 ②.提案改善的 3 大支柱与类型 ③.提案改善的流程、方法与步骤 ④.项目改进的监控与核心辅导技术 ⑤.提案改善的评价细则与标准 3．情景领导技术—团队组建与人际关系技巧 ①.团队组建技术与团队的角色、职责 ②.高效沟通的提问技巧 ③.魅力领导的 5 个领导法则 ④.高效的四阶管理会议流程与方法 案例：星巴克的真实沟通是这样… 4．基因组建技术—营造全员改善的文化 ①.质量文化的定位与意义 ②.质量文化的 5 个基本特征 ③.质量文化建设的软实力与硬实力 ④.营造改善文化的 6 个步骤 研讨：避免质量改善文化不能落地生根 案例：海尔的全员质量改善与文化升级 5．管理变革技术—提案改善机制与推广技术 ①.质量改进持续经营的 4 个前提 ②.教育训练与读书会的建设步骤 ③.看板管理与漫画比赛的策划与执行 ④.项目启动与发布会的意义与建设方法 ⑤.管理机制的建设与人才激励方案 案例：成功典范—H 公司提案改善的推广 七.课程总结 Q &A 1．回顾并复习 2 天的课程重点 2．专家现场指导学员在课后如何持续应用 3．快乐分享—3 分钟课程感悟 4．课程效益—5 分钟专家现场咨询与辅导 5．运用《质量改善模板》快速改善工作绩效 6. 填写《学以致用行动计划表》
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课程收益：通过情景式教学，对问题意识与问题定义进行了全面的诠释。同时可以掌握问题
解决与决策技术的基本模型，流程，步骤及相应的工具。 现场质量控制与管理精细化的七个子系统，是站在财务、品质、关系的角色。从宏观的精放式 到微观的精细化管理的思想境界提升，重点剖析了以制造为核心的七个核心管理模块。可以协 助现场班组长、部门经理或部长快速解决现场管理中的日常问题，做到不以事后补救为要点， 要以事前预防导向。达到立竿见影的效果。 掌握问题分析与决策技术及提案改善的 5 个应用技术，例如，从项目选题到持续改进，从情景 领导到文化变革的战略性路径、技巧。协助企业家做好制造现场的经营管理，根本解决现场质 量的“牛皮癣”式的问题，真正做到全员参与，营造全公司质量改进文化的热潮。
课程特色： 《7+5 现场质量分析与改进技术》透过情景式案例与课程现场情景式互动。重点阐
述了中高层管理者对现场问题整理与分析，以及战略性解决方案的思路、系统、方法、工具、 技巧等。同时结合了中国传统文化与最前沿的西方管理技术。深入浅出地讲解了如何进行现场 质量控制与精细化管理的 6 个概念。例如：丰田式防错装臵与暗灯系统，如何进行现场人才培 育与复制技术、 设备维护与保全技术以及 SMED 的快速换型技术等 7 大核心子系统。学员轻松掌 握建设现场质量精细化系统的方法与步骤， 以及如何持续营造全员改进精神与文化的 5 个技术, 做到高端课程的“道、术、法、器”四个层面。真正强调课程的效益产出而不是效果的体现。 该课程隶属建平老师 5 天 30 小时的《问题分析与决策技术 2.0》的升级版。结合众多行业的顶 尖级咨询顾问多年质量、项目管理研究和实践的原创高端智慧质量课程。本课程以现场质量控 制与精细化 7 大子系统为基础，以问题分析与持续改进 5 个核心技术为主轴，以全员参与质量 文化变革为手段,以情景案例剖析和实战模拟训练为辅助， 形成效益型现场质量管理与改进的高 规模课程体系不，是当今企业微利时代的制造中高层管理者最佳备选方案。
讲师简介：
吴建平，著名智慧质量应用与系统整合专家，精益六西格玛黑带大师。传统文化与质量智慧 的整合、实践、传播者。国内多所著名高院校与管理咨询机构特邀首席质量顾问。对光宝集团、 精英集团、伟创集团、平高电气、五征集团、新华药业、株硬集团、航天四院、步步高集团、 北汽福田、福田雷沃、好孩子集团等近 500 多家标杆企业进行培训与咨询辅导，先后领导咨询 团队运用质量改进与创新技术为客户创造项目收益近 15 亿人民币，课程满意度 96%以上。 建平老师 15 年专注智慧质量研究与实践，属质量人才火石计划 2.0，系统整合与质量改进 权威专家， 他的系统在企业实际经营和质量运营管理中， 被结果证明最有效的工具。 他首创 “国 际质量经理高级研修班 5.0” 、 “魅力质量与执行智慧” 、 “7+5 现场质量分析与改进技术”等系 列王牌课程，并成功的在多家企业予以培训与咨询。 建平老师以十余年的成功实战智慧结晶。 曾通过质量导入系统帮助多家跨国集团公司制定智 慧质量战略与系统整合及执行。消除质量运营中的迷茫与误区，在全员的心智中建立“牢不可 破”的质量认知，让企业少走十年弯路，直至永续经营。2007 年，建平老师为电子制造集团进 行“提升 DELL 产品客户端合格率”质量改进咨询，通过一年的努力，项目年收益人民币超过千 万元以上。同时连续两年被福田雷沃高层特邀 2011-2012 供应商总裁年会的演讲嘉宾。被学员 誉为“企业家的质量教练” ，深受企业高度认可。
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7+5 现场质量分析与改进技术
课程时间：三天 (9:00-12:00 14:00-17:00) 升级版本：5.0 课程对象：本课程适合希望运用问题分析与决策技术，提升自我或是团队工作绩效的职业
人士，例如生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员。
教学模式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评 课程思考： 海尔集团张瑞敏先生 1984 年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的 “神话” 。
在砸冰箱现场，他对着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ” 。事隔 28 年的今天，我们的质量意识有没有真的发生改变呢？众多中小型企业生产现场的废品堆积如 山。熟视无睹的心态让企业痛上加痛。如果你站在财务视角、用财务数字来衡量这些浪费的价 值。假设降低 30%以上。对企业的总利润又意味着什么？ 朱兰博士曾经说： “企业中高层管理者可以不需要很多的能力，但是必须有一样能力，那就是解 决问题的能力 ” 。当今的微利时代，企业发展过程中历经许多的艰辛与磨难。如果我们能快速 培育一批独立解决问题的人才，能善用质量理念、质量工具去帮助企业走出迷茫与误区。试想 一下，我们与竞争对手的差别又是什么？ 早在 80 年代，企业以检验为主而形成的一套质量管理系统，随着时间的推移，我们的关注转移 到制造的环节、设计的环节。但现实中的制造现场，却令我们感到并不是很理想。人员的离职 率上升，简单的错误一犯再犯，设备维护失效，供应商材料严重不良，变更管理没有高压线等 诸类问题。如何能尽快解放自我，走出管理中的迷茫与误区是我们一直追求的期望与梦想！
课程前言：随着沸沸扬扬的“丰田召回事件”还没有结束，不久，各大品牌公司都逐步身
陷质量门事件。各个事件背后都隐藏不可告人的惊天秘密及巨大的价值利益链条。但是他们都 有着类似的错误与经历，那是他们的现场质量根本没有做好预防控制，而是停留在没有保障性 的“检验”上。其核心原因，还是中高层管理没有足够唤醒自己与员工心中的质量意识。 巴西预言家曾说过： 21 世纪是中国质量的世纪。中国企业如何从“中国制造“走向“中国创 造” ，甚至能面对全球可以自豪说“中国品质”四个字。但实际上，这些企业在运营发展过程中， 痛苦与挫折并存。极度地缺乏自信，经过调查研究小组发现：他们都没有独特的运营优势支撑， 将无异于海市蜃楼。 诸多企业家将面临着前所未有的挑战，现场质量是企业家关注的必然话题。 《7+5 现场质量分析与改进技术》不仅是一门解决问题的系统与技术，更是一门哲学或艺术。 它代表了 7 大核心系统(防错装臵与暗灯系统、精益 5S 与目视化、快速换型、现场 OJT 与多技 能员工、设备维护与保全、标准精细化、现场质量精细化)与 5 个核心技术(精准选题、持续改 进、情景领导、基因组建、管理变革)。它可以协助中高层管理提升解决问题的能力。现场的问 题总是千头万绪，管理者如果不能快速找到问题背后的根源，有效地解决问题，就无法有效地 提高生产效率。那么我们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的最佳方案所困扰。 为了我们前进的步伐及挑战质量零缺陷的精神，我们综合多年以来现场质量的咨询与辅导的经 验与智慧,以及众多行业资深专家与标杆管理案例的大力支持，特此推出《7+5 现场质量分析与 改进技术》 ，通过透明化系统、规范的现场质量控制与预防技术的步骤与方法，快速有效地解决 现场质量的疑难杂症，以挖掘第三代利润为目的，最终建立企业的“解决问题系统与工具箱” ， 来弥补基层管理解决现场问题经验不足及工具选择、应用与意识培训等重复投资的难题。
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课程纲要
模块一：现场问题的定义与测量 1．问题的意识与定义 ①.什么是问题，定义问题的基本原则 ②.阻碍问题解决的基本根源 ③.黄金法则—问题描述的 5W1H 法 ④.问题的统计与归纳、分类 ⑤.问题解决的 4 个误区 研讨：这些问题如何正确地描述与陈述 2．现场问题诊断技术 ①.撰写现场诊断的行程与计划 ②.现场问题诊断流程与方法 ③.现场问题诊断 4 问技巧 ④.现场问题总结与分析报告 ⑤.现场问题诊断的准备工作 研讨：现场诊断的发问技巧 案例：5 分钟诊断技术的方法与步骤 3．数据可靠性与分析系统 ①.计数型测量系统分析的方法与步骤 ②.计数型测量系统分析的核心技巧 ③.计数型测量系统分析的年度推广计划 ④.数据统计的方法与数据如何分类 ⑤.数据采集与信息化管理软件 QKMS 案例：计数型测量系统分析现场模拟 研讨：避免工具应用的形式化、走秀式 案例：品管 7 工具的应用，如何生活化 案例：品管 7 工具的应用，如何效益化 3．突破现场问题解决方案的瓶颈 ①.如何建立全员问题解决的氛围 ②.如何强化全员工具应用的能力 ③.问题背后金钱的量化思维转变 ④.避免解决方案与执行形成“烂尾楼” ⑤.化解团队管理的冲突及油条式成员 模块三：现场质量控制与管理精细化 1．丰田式管理—防错装臵与暗灯系统 ①.暗灯系统对企业管理的作用与意义 ②.暗灯系统与看板管理的差别 ③.暗灯系统的策划与执行体系 ④.防错装臵解决员工人力漏失的问题 ⑤.建立流程防错装臵的方法与步骤 研讨：ATM 取款，先出钱，还是先出卡 案例：T 集团员工漏螺丝的解决方案 2．精益 5S 与目视化看板管理 ①.精益 5S 与目视化的作用与意义 ②.知识体系架构—精益 5S 与目视化 ③.精益 5S 与目视化在作业流程中的应用 ④.精益 5S 与目视化在制造流程中的应用 ⑤.精益 5S 与目视化在行政流程中的应用 ⑥.流程与要点—精益 5S 与目视化的应用 ⑦.如何推广全员精益 5S 与目视化管理 问题：中日企业对 5S 与目视化的看法 案例：跨国公司目视化看板管理的标准化
模块二：问题分析与聚焦技术 1．问题分析的步骤与流程 ①.问题解决流程 PSP 基本定义与目标 ②.5-Why 现场问题分析法 ③.9 步法—问题分析与决策的方法与步骤 ④.工具应用—心智图、问题树、脑力激荡 3．SMED 快速换型管理技术 ①.造成小批量生产漏失的背后原因 案例：问题思考方向—黄豆油滤油机的故事 ②.应对生产换线慢的思路与方案 2．简易品管 7 工具 ③.快速换线的基本原则与方法、步骤 ①.绘制流程图的方法与步骤、技巧 ④.快速换型与提案改善的团队建设 ②.鱼骨图的作图方法与步骤、应用领域 ⑤.建立快速换型的步骤时间表 ③.因果矩阵图的作用与目的、意义 ⑥.缩短快速换型的 5 个方法 ④.柏拉图的作图方法与步骤、应用领域 ⑦.快速换型的应用技巧 ⑤.简易品管 7 工具的逻辑关联图 案例：T 公司 SMED 快速换型的案例 ⑥.点检表、推移图、甘特图的应用技术
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课程纲要
4．现场 OJT 与多技能员工 ①.人才养成计划的必要性 ②.OJT 与 OPL 的教育方法与技巧 ③.员工素质能力的 5 个等级水平 ④.营造自我成长学习的环境 ⑤.多技能员工培育的 6 个步骤 ⑥.多技能员工的评价细则与标准 研讨：许多企业买马，但从不训马 案例：T 公司生产员工与技能的关系矩阵 5．丰田式管理—设备维护与保全技术 ①.设备维护与保全的组成部份与意义 ②.设备维护 TPM 的 8 个支柱 ③.设备保全的方法与 12 步骤 ④.TPM 设备保全活动成果的测定与评价 ⑤.设备保全活动 TPM 推进手法与技巧 ⑥.设备保全 TPM 如何持续改善的动力 研讨：创造一个允许失败的氛围 案例：X 公司的 TPM 活动的策划与推广 6．过程作业模式与标准精细化 ①.过程作业模式与预防技术 ②.标准精细化对企业执行力的好处 ③.检验标准化管理的方法与步骤 ④.工艺标准化管理的方法与步骤 ⑤.测试标准化管理的方法与步骤 案例：麦当劳的标准化与统一化 7．现场质量精细化的 6 个概念 ①.企业管理模式的发展与概论 ②.精细化管理的方法论体系框架 ③.细化管理的角色与方法、要点 ④.量化管理的 4 个前提与方法、要点 ⑤.企业生存 3 个问题与标准化管理的方法 ⑥.效益化—向节约成本要利润 案例：希望集团精细化管理的精进 模块四：提案改善的应用与推广技术 1．精准选题技术—项目思考的方向 ①.项目改进的 3 大类型与目的 ②.选择合适项目的 8 条准则 ③.精准选题的逻辑框架图 ④.精准选题的平衡式差距分析 ⑤.精准选题的流程与 10 问 ⑥.关系矩阵—寻找可能的质量改进 研讨：为什么项目改进会失败，源头在哪 案例：S 公司项目选择的成果 2．持续改进技术—提案改善的方法与步骤 ①.提案改善对企业的目的与意义 ②.提案改善的 3 大支柱与类型 ③.提案改善的流程、方法与步骤 ④.项目改进的监控与核心辅导技术 ⑤.提案改善的评价细则与标准 3．情景领导技术—团队组建与人际关系技巧 ①.团队组建技术与团队的角色、职责 ②.高效沟通的提问技巧 ③.魅力领导的 5 个领导法则 ④.高效的四阶管理会议流程与方法 案例：星巴克的真实沟通是这样… 4．基因组建技术—营造全员改善的文化 ①.质量文化的定位与意义 ②.质量文化的 5 个基本特征 ③.质量文化建设的软实力与硬实力 ④.营造改善文化的 6 个步骤 研讨：避免质量改善文化不能落地生根 案例：海尔的全员质量改善与文化升级 5．管理变革技术—提案改善机制与推广技术 ①.质量改进持续经营的 4 个前提 ②.教育训练与读书会的建设步骤 ③.看板管理与漫画比赛的策划与执行 ④.项目启动与发布会的意义与建设方法 ⑤.管理机制的建设与人才激励方案 案例：成功典范—H 公司提案改善的推广 七.课程总结 Q &A 1．回顾并复习 2 天的课程重点 2．专家现场指导学员在课后如何持续应用 3．快乐分享—3 分钟课程感悟 4．课程效益—5 分钟专家现场咨询与辅导 5．运用《质量改善模板》快速改善工作绩效 6. 填写《学以致用行动计划表》
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智慧质量•金领职业经理人火石计划
课程收益：通过情景式教学，对问题意识与问题定义进行了全面的诠释。同时可以掌握问题
解决与决策技术的基本模型，流程，步骤及相应的工具。 现场质量控制与管理精细化的七个子系统，是站在财务、品质、关系的角色。从宏观的精放式 到微观的精细化管理的思想境界提升，重点剖析了以制造为核心的七个核心管理模块。可以协 助现场班组长、部门经理或部长快速解决现场管理中的日常问题，做到不以事后补救为要点， 要以事前预防导向。达到立竿见影的效果。 掌握问题分析与决策技术及提案改善的 5 个应用技术，例如，从项目选题到持续改进，从情景 领导到文化变革的战略性路径、技巧。协助企业家做好制造现场的经营管理，根本解决现场质 量的“牛皮癣”式的问题，真正做到全员参与，营造全公司质量改进文化的热潮。
课程特色： 《7+5 现场质量分析与改进技术》透过情景式案例与课程现场情景式互动。重点阐
述了中高层管理者对现场问题整理与分析，以及战略性解决方案的思路、系统、方法、工具、 技巧等。同时结合了中国传统文化与最前沿的西方管理技术。深入浅出地讲解了如何进行现场 质量控制与精细化管理的 6 个概念。例如：丰田式防错装臵与暗灯系统，如何进行现场人才培 育与复制技术、 设备维护与保全技术以及 SMED 的快速换型技术等 7 大核心子系统。学员轻松掌 握建设现场质量精细化系统的方法与步骤， 以及如何持续营造全员改进精神与文化的 5 个技术, 做到高端课程的“道、术、法、器”四个层面。真正强调课程的效益产出而不是效果的体现。 该课程隶属建平老师 5 天 30 小时的《问题分析与决策技术 2.0》的升级版。结合众多行业的顶 尖级咨询顾问多年质量、项目管理研究和实践的原创高端智慧质量课程。本课程以现场质量控 制与精细化 7 大子系统为基础，以问题分析与持续改进 5 个核心技术为主轴，以全员参与质量 文化变革为手段,以情景案例剖析和实战模拟训练为辅助， 形成效益型现场质量管理与改进的高 规模课程体系不，是当今企业微利时代的制造中高层管理者最佳备选方案。
讲师简介：
吴建平，著名智慧质量应用与系统整合专家，精益六西格玛黑带大师。传统文化与质量智慧 的整合、实践、传播者。国内多所著名高院校与管理咨询机构特邀首席质量顾问。对光宝集团、 精英集团、伟创集团、平高电气、五征集团、新华药业、株硬集团、航天四院、步步高集团、 北汽福田、福田雷沃、好孩子集团等近 500 多家标杆企业进行培训与咨询辅导，先后领导咨询 团队运用质量改进与创新技术为客户创造项目收益近 15 亿人民币，课程满意度 96%以上。 建平老师 15 年专注智慧质量研究与实践，属质量人才火石计划 2.0，系统整合与质量改进 权威专家， 他的系统在企业实际经营和质量运营管理中， 被结果证明最有效的工具。 他首创 “国 际质量经理高级研修班 5.0” 、 “魅力质量与执行智慧” 、 “7+5 现场质量分析与改进技术”等系 列王牌课程，并成功的在多家企业予以培训与咨询。 建平老师以十余年的成功实战智慧结晶。 曾通过质量导入系统帮助多家跨国集团公司制定智 慧质量战略与系统整合及执行。消除质量运营中的迷茫与误区，在全员的心智中建立“牢不可 破”的质量认知，让企业少走十年弯路，直至永续经营。2007 年，建平老师为电子制造集团进 行“提升 DELL 产品客户端合格率”质量改进咨询，通过一年的努力，项目年收益人民币超过千 万元以上。同时连续两年被福田雷沃高层特邀 2011-2012 供应商总裁年会的演讲嘉宾。被学员 誉为“企业家的质量教练” ，深受企业高度认可。
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