编号 代替 密级
商密×级▲
汽车工程研究院设计技术规范
安全拉手设计规范
Criterion of designing grip assistant
2006-09-30制订 2006-10-30发布
前 言
本规范是为指导设计人员对汽车用安全拉手的布置、设计、校核，目的是通过该规范使设计人员对安全拉手的设计更规范化，节省设计时间。
本规范由汽车工程研究院车身所所负责起草； 本规范由汽车工程研究院项目处进行管理和解释； 本规范主要起草人员：
编制： 校核： 审定： 批准：
本规范的版本记录和版本号变动与修订记录
安全拉手设计规范
1、适用范围
本规范规定了汽车安全拉手的设计要求及内容。 本规范适用于M1 N1类车辆。
2 引用标准
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB 11552-1999 轿车内部凸出物
GB8410 汽车内饰材料燃烧特性试验方法 GBT1040 塑料拉伸试验方法 HG 2-167 塑料撕裂强度试验方法
GB7141 塑料热空气老化试验方法（热老化箱法）通则 GB/T 15585-1995 热塑性塑料成型收缩率的测定
GB1634.1-2004 塑料变形温度的测定（通用试验方法） QC/T17-1992 汽车塑料制品通用试验方法 3、设计内容 3.1设计输入
3.1.1设计任务书以及市场定位
3.1.1.1设计分类：根据车型的市场定位确定安全拉手的结构、功能、
风格，一般较低档的车主要使用无翻折功能、结构简单的安全拉手，档次较高的轿车使用具有翻折功能且附带其他附加功能的安全拉手。 3.1.1.2设计任务书：设计任务书必须包含对安全拉手的主要技术状态描述。
3.1.2效果图构造分析
根据造型部门所绘制的效果图进行制造可行性分析，并提出意见以供造型部门对效果图进行修改。制造工艺可行性分析，主要包括：
●分析产品大小及所需设备和制造工艺 ● 各部件的控制和质量保证难易程度 ● 各相关部件的组装方法
● 装配工艺及质量保证难易程度分析评估
3.1.3安全拉手的装配和制造工艺 3.1.3.1安全拉手各部分零件自身的装配
具有翻折功能的安全拉手才会进行各零件的装配，而结构简单的安全拉手只在总装线上进行装配，需进行装配的安全拉手主要包括以下几部分：安全拉手手把、回转销、安装支座、复位弹簧、阻尼轮、衣帽钩等。
安全拉手结构举例：
安全拉手各零件的装配位置及装配关系 3.1.3.2安全拉手与车身的装配
安全拉手装配在车身侧围内蒙皮上，一般安装面必须是一平面。固定方式通常有两种：
第一、 采用自攻螺钉与凸焊螺母的搭配，凸焊螺母焊接在车身
的内蒙皮上。
第二、 安全拉手直接卡接在车身侧围内蒙皮上，安全拉手安装
支座上有专门设计的卡接结构，具体结构要根据实际情况而确定。
3.1.4安全拉手各部分的常用材料以及工艺方法
3.1.5安全拉手的性能指标要求
3.1.5.1安全拉手自然状态下的操作力：5～20N ； 3.1.5.2安全拉手开启角度（与Z 向夹角）：150～180°； 3.1.5.3安全拉手总成必须满足5×104次以上的疲劳性试验； 3.1.5.4操作性：安全拉手总成装配后应回位良好。装有阻尼轮时，
拉下拉手，力作用时间10S ，卸载后拉手应以合适的速度完全回位，回位时不能与顶衬发生碰撞而发响；在拉动、回位过程中，应平缓、无异常噪声。回位弹簧应涂锂基润滑脂(GB7324-87)。 3.1.5.5 安装座螺钉遮挡盖应卡接可靠、拆卸方便，经1000次翻折
耐久试验后，不能有断裂现象。
3.1.5.6衣帽钩能可靠收折，使用时能平滑展开，能承受5Kg 挂重要求。
3.1.5.7安全拉手正常装配后能承受120kg 以上力的作用而不损坏。 3.1.6安全拉手的布置以及与顶盖内衬的搭接 3.1.6.1手在拉手中的区域
一般推荐的最小区域如下图所示：
3.1.6.2安全拉手与顶棚的位置关系
安全拉手与顶棚的位置关系应满足下图所示尺寸
3.1.6.3前排安全拉手在车身中的相对位置
前排安全拉手在车身中的相对位置应满足下图所示尺寸
3.1.6.4后排安全拉手在车身中的相对位置
后排安全拉手在车身中的相对位置应满足下图所示尺寸
3.1.6.5安全拉手与顶盖内衬的关系
安全拉手在顶盖内衬上的安装过孔形状与安全拉手支座一致，但是必须留有间隙为a ＝2~2.5mm，安全拉手与顶盖内衬的搭接尺寸b ＝4～5mm ，以满足装配要求。
3.2设计输出
（1）BOM 表：名称、件号、装配层次、材料名称、厚度等； （2） 3D数据：实体数据，各部分零件数据，特殊部位的模具结构说明，更改信息、3D 分解图；
（3） 2D数据：装配图、2D 图；
（4） 技术条件：颜色、皮纹、光泽度、表面处理、装配、使用条件、技术描述；
注：3D 设计参照内外饰产品数模规范；
3.3工程化设计
3.3.1安全拉手支座加强筋的设计，安装支座加强筋的设计必须能
够满足安全拉手在强度要求，在进行总装以及使用时不能变形影响其功能。
3.3.2复位弹簧的设计，复位弹簧为双扭簧，采用碳素弹簧钢丝绕制而成，设计时弹簧圈数、力臂长短、表面硬度要求根据安全拉手具体需要的力以及复位弹簧的安装空间而定。
3.3.3阻尼轮的匹配，阻尼轮主要是在安全拉手在复位弹簧的作用下恢复原状态过程中起阻滞作用，阻尼轮与复位弹簧之间匹配的最佳效果应该是安全拉手能够平稳缓慢复位。
3.3.4安装标准件的选择，若需要用标准件进行安装，需选择标准件自攻螺钉。
3.3.5安全拉手中塑料件的制造尺寸需要满足下表的要求，在设计安全拉手的运动机构时要考虑公差的要求。
3.3试验方法以及内容
编号 代替 密级
商密×级▲
汽车工程研究院设计技术规范
安全拉手设计规范
Criterion of designing grip assistant
2006-09-30制订 2006-10-30发布
前 言
本规范是为指导设计人员对汽车用安全拉手的布置、设计、校核，目的是通过该规范使设计人员对安全拉手的设计更规范化，节省设计时间。
本规范由汽车工程研究院车身所所负责起草； 本规范由汽车工程研究院项目处进行管理和解释； 本规范主要起草人员：
编制： 校核： 审定： 批准：
本规范的版本记录和版本号变动与修订记录
安全拉手设计规范
1、适用范围
本规范规定了汽车安全拉手的设计要求及内容。 本规范适用于M1 N1类车辆。
2 引用标准
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB 11552-1999 轿车内部凸出物
GB8410 汽车内饰材料燃烧特性试验方法 GBT1040 塑料拉伸试验方法 HG 2-167 塑料撕裂强度试验方法
GB7141 塑料热空气老化试验方法（热老化箱法）通则 GB/T 15585-1995 热塑性塑料成型收缩率的测定
GB1634.1-2004 塑料变形温度的测定（通用试验方法） QC/T17-1992 汽车塑料制品通用试验方法 3、设计内容 3.1设计输入
3.1.1设计任务书以及市场定位
3.1.1.1设计分类：根据车型的市场定位确定安全拉手的结构、功能、
风格，一般较低档的车主要使用无翻折功能、结构简单的安全拉手，档次较高的轿车使用具有翻折功能且附带其他附加功能的安全拉手。 3.1.1.2设计任务书：设计任务书必须包含对安全拉手的主要技术状态描述。
3.1.2效果图构造分析
根据造型部门所绘制的效果图进行制造可行性分析，并提出意见以供造型部门对效果图进行修改。制造工艺可行性分析，主要包括：
●分析产品大小及所需设备和制造工艺 ● 各部件的控制和质量保证难易程度 ● 各相关部件的组装方法
● 装配工艺及质量保证难易程度分析评估
3.1.3安全拉手的装配和制造工艺 3.1.3.1安全拉手各部分零件自身的装配
具有翻折功能的安全拉手才会进行各零件的装配，而结构简单的安全拉手只在总装线上进行装配，需进行装配的安全拉手主要包括以下几部分：安全拉手手把、回转销、安装支座、复位弹簧、阻尼轮、衣帽钩等。
安全拉手结构举例：
安全拉手各零件的装配位置及装配关系 3.1.3.2安全拉手与车身的装配
安全拉手装配在车身侧围内蒙皮上，一般安装面必须是一平面。固定方式通常有两种：
第一、 采用自攻螺钉与凸焊螺母的搭配，凸焊螺母焊接在车身
的内蒙皮上。
第二、 安全拉手直接卡接在车身侧围内蒙皮上，安全拉手安装
支座上有专门设计的卡接结构，具体结构要根据实际情况而确定。
3.1.4安全拉手各部分的常用材料以及工艺方法
3.1.5安全拉手的性能指标要求
3.1.5.1安全拉手自然状态下的操作力：5～20N ； 3.1.5.2安全拉手开启角度（与Z 向夹角）：150～180°； 3.1.5.3安全拉手总成必须满足5×104次以上的疲劳性试验； 3.1.5.4操作性：安全拉手总成装配后应回位良好。装有阻尼轮时，
拉下拉手，力作用时间10S ，卸载后拉手应以合适的速度完全回位，回位时不能与顶衬发生碰撞而发响；在拉动、回位过程中，应平缓、无异常噪声。回位弹簧应涂锂基润滑脂(GB7324-87)。 3.1.5.5 安装座螺钉遮挡盖应卡接可靠、拆卸方便，经1000次翻折
耐久试验后，不能有断裂现象。
3.1.5.6衣帽钩能可靠收折，使用时能平滑展开，能承受5Kg 挂重要求。
3.1.5.7安全拉手正常装配后能承受120kg 以上力的作用而不损坏。 3.1.6安全拉手的布置以及与顶盖内衬的搭接 3.1.6.1手在拉手中的区域
一般推荐的最小区域如下图所示：
3.1.6.2安全拉手与顶棚的位置关系
安全拉手与顶棚的位置关系应满足下图所示尺寸
3.1.6.3前排安全拉手在车身中的相对位置
前排安全拉手在车身中的相对位置应满足下图所示尺寸
3.1.6.4后排安全拉手在车身中的相对位置
后排安全拉手在车身中的相对位置应满足下图所示尺寸
3.1.6.5安全拉手与顶盖内衬的关系
安全拉手在顶盖内衬上的安装过孔形状与安全拉手支座一致，但是必须留有间隙为a ＝2~2.5mm，安全拉手与顶盖内衬的搭接尺寸b ＝4～5mm ，以满足装配要求。
3.2设计输出
（1）BOM 表：名称、件号、装配层次、材料名称、厚度等； （2） 3D数据：实体数据，各部分零件数据，特殊部位的模具结构说明，更改信息、3D 分解图；
（3） 2D数据：装配图、2D 图；
（4） 技术条件：颜色、皮纹、光泽度、表面处理、装配、使用条件、技术描述；
注：3D 设计参照内外饰产品数模规范；
3.3工程化设计
3.3.1安全拉手支座加强筋的设计，安装支座加强筋的设计必须能
够满足安全拉手在强度要求，在进行总装以及使用时不能变形影响其功能。
3.3.2复位弹簧的设计，复位弹簧为双扭簧，采用碳素弹簧钢丝绕制而成，设计时弹簧圈数、力臂长短、表面硬度要求根据安全拉手具体需要的力以及复位弹簧的安装空间而定。
3.3.3阻尼轮的匹配，阻尼轮主要是在安全拉手在复位弹簧的作用下恢复原状态过程中起阻滞作用，阻尼轮与复位弹簧之间匹配的最佳效果应该是安全拉手能够平稳缓慢复位。
3.3.4安装标准件的选择，若需要用标准件进行安装，需选择标准件自攻螺钉。
3.3.5安全拉手中塑料件的制造尺寸需要满足下表的要求，在设计安全拉手的运动机构时要考虑公差的要求。
3.3试验方法以及内容