山东汇科工程检测有限公司
射线检测作业指导书
Q/HKJ03ZZ.02-2012
工程名称：河南心连心化肥有限公司原料结构调整项目
河南心连心化肥有限公司原料结构调整项目
射线检测作业指导书
编制：
审核：
批准：
批准日期： 年 月 日
目 录
（一）大管射线检验检测作业指导书
1. 适用范围„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 2．编制依据„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 3．作业项目概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 4．必备条件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 5．顺序、方法及要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2 6．作业过程对质量控制点的设置„„„„„„„„„„„„„„10 7．检验结束的检查验收和应达到的质量标准„„„„„„„„„11 8．作业的安全要求及措施„„„„„„„„„„„„„„„„„11 9．环境要求及措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11
（二）小径管射线检验检测作业指导书
1. 适用范围„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 12 2．编制依据„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 12 3．作业项目概况„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 12 4．必备条件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 12 5．顺序、方法及要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„ „13 6．作业过程对质量控制点的设置„„„„„„„„„„„„„„ 26 7．检验结束的检查验收和应达到的质量标准„„„„„„„„„ 27 8．作业的安全要求及措施„„„„„„„„„„„„„„„„„ 27 9．环境要求及措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 27 10.附表„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„27 附表1：施工危险源辩识与风险评价表 附表2：环境因素影响识别及控制措施 附表2：技术交底记录表
1.适用范围
本作业指导书适用于河南心连心化肥有限公司原料结构调整项目，单面施焊、双面
成型的公称直径大于32mm的各种承压管子、管道和集箱对接焊接头的X射线透照检验。
2.编制依据
2.1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发（1996）276号 2.2《承压设备无损检测》JB4730-2005
2.3《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 DL/T821-2002 2.4《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002 2.5《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004
2.6《施工组织总设计》河南心连心化肥有限公司原料结构调整项目
3.作业项目概况
河南心连心化肥有限公司原料结构调整项目，锅炉安装中承压管子、集箱等单面
焊双面成型的对接接头采用射线检验。管径范围φ＞32 mm，壁厚4-16mm。
4.作业必备条件
（施工人员配备及资格要求；机具、工具、仪器、仪表配备；设备、材料、力能供应；施工场地，环境要求；上道工序确认要求等。）
4.1 施工人员配备及资格要求
检验人员必须有良好的身体素质和经过技术监督局考试取得资格证方可上岗，取得各技术等级的人员，在有效期内只能从事与该等级相符的射线检测工作，并承担相应的技术责任。
4.2 机具、工具、仪器配备
X射线探伤仪、黑白密度计、观片灯、辐射仪、个人剂量仪等。 4.3 设备、材料、力能供应
X光胶片、铅字、象质计、暗盒、增感屏、显影液、定影液、裁纸刀、磁铁。 4.4 施工场地、环境要求
检验必须有防雨措施，必须满足检验的工作条件，施工场地安全设施齐全、规范（通道，架子，照明，防护网等），设备、工具堆放整齐。
4.5 上道工序确认要求
焊口施焊完毕进行热处理后冷却规定的时间经外观检验合格后，由委托单位进行委
托，方可进行本工序施工。
5.作业顺序、方法及要求
5.2.1．本机须由熟悉X射线探伤机的性能、操作和安全要求并持有射线I级以上证书者操作。
5.2.2．工业X射线探伤机开机前的准备工作： 5.2.2.1检查各部件完好、电线无破损。
5.2.2.2根据试件的材料和厚度选取合适的曝光条件。 5.2.3．开机顺序
5.2.3.1将X光机出射窗口对准被检工件，注意集光罩与工件被检部分方向一致。 5.2.3.2用对焦器调整X光机集光罩对准焊缝中心及两者的焦距。
5.2.3.3调节计时器至所选的曝光时间的位置，并将高压旋钮调至最小位置。 5.2.3.4按下高压按钮，缓慢调节高压旋钮至所需的管电压。 5.2.4．工业X射线探伤机使用注意事项：
5.2.4.1X光机在第一次使用或久隔数月使用时，X光机灯管必须按规定进行训练一次，方可正常使用。
5.2.4.2开始曝光后，禁止再次调节计时器。
5.2.4.3X光机注意不受剧烈振动，搬运时注意不要与它物碰撞。 5.2.5．正常关机步骤
5.2.5.1达到规定曝光时间后，机器自动切断高压输出。 5.2.5.2关闭电源开关，拨下电源电缆和高压电缆。 5.2.5.3将各部件按规定整理好以备下次使用。 5.2.6．紧急停机
紧急停车是在X光机发生异常情况，或发现有其他人员进入射线作业区，如设备继
续运行势必危及设备及人身安全时采取的紧急措施，能不作紧急停机的，应尽量避免，紧急停机步骤如下：
5.2.6.1按下红色关机按钮，切断高压输出。 5.2.6.2切断电源开关。 5.2.6.3检查并排除故障。 5.2.6.4作好故障记录。
5.2.7．每次使用后，作好清洁工作和运行记录。 作业内容、方法及要求
5.3射线检测通用工艺规程 5.3.1适用范围
适用于承压设备的制造、安装、在用设备检测中对接焊接接头的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。
5.3.2 编制依据
JB/T4730.2—2005《承压设备无损检测（射线检测）》
5.3.3一般要求 5.3.3.1 射线检测人员
a.从事特种设备的原材料、零部件、和焊接接头的无损检测的人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核，取得国家质量监督检验检疫总局统一颁发的证件，方可从事相应方法的特种设备无损检测工作。
b.从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 c. 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。
5.3.3.2 射线胶片
a.胶片系统按照GB/T19348.1-2003分为四类，即T1、T2、T3和T4类。T1为最高类别，T4为最低类别。胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 19384.2-2003的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。
b. A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。
5.3.3.3 观片灯
a.观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。底片评定范围内的黑度≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/m2、当底片评定范围内的黑度D﹥2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2。
b.观片灯要有良好的电学性能，应散热良好，无噪声。 5.3.3.4 黑度计
a.黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 b.黑度计至少每6个月校验一次。校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）。
c.黑度计的校验方法可参照JB/T4730.2-2005附录B的规定进行。 5.3.3.5 增感屏
a.射线检测一般应使用金属增感屏，增感屏表面应无折痕、划伤、没被污染。 b.X射线照相能量在500KV以下和采用采用Se-75和Ir-192射线源时选用增感屏的材料应是铅屏。
c.如采用Se-75和Ir-192射线照相，AB级或B级检测技术，前屏和后屏的厚度均不能小于0.1mm。
d.前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。 5.3.3.6 像质计
a.底片影像质量采用线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB 7684的有关规定。
b.像质计的材料、材料代号和不同材料的像质计适用的工件材料范围应符合下表的规定。
5.3.3.7 表面要求和射线检测时机
a.在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
B. 除非另有规定，射线检测应在焊后进行。有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行射线检测。
5.3.3.8 辐射防护
a.放射卫生防护应符合GB18871、GB16357和GB18465的有关规定。
b.现场进行Ｘ射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。
5.3.4 具体要求 5.3.4.1 透照布置 a.透照方式
应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可以实施的情况下优先选用单壁透照方式,在单壁透照不能实施时才允许采用双壁透照方式。
b.透照方向
透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
c.一次透照长度
一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。整条环向对接焊接接头所需的透照次数可按照透照方式计算确定。
---环焊缝单壁外透法
采用外透法100%透检环焊缝时，满足一定厚度宽容度的最少曝光次数N和一次透照长度L3可由下式确定：
N=180/α α=θ-η
当D0>>T时, θ≈cos-1K-1
α为AB/2弧对应的圆心角; D0-直径。 θ影象最大失真角; η有效半辐射角; Κ透照厚度比; Τ工件厚度; ----内透偏心法（F>R）
用F>R的偏心法透检的最少曝光次数N和一次透照长度L3由下式确定(参照下图)
α=θ+η
当D0>>T时, θ≈cos-1(K-1)
Di内径，D0外径，F焦距，L3’外等分长度
----双壁单影法
100%透检环焊缝时的最小曝光次数N和一次透照长度L3由下式求出（参照下图）透照时射线束应指向被检部位的中心，并使射线源与被检区平面或曲面的切面垂直。如需要时，也可以有利于发现缺陷的其它方向进行透照。当采用双壁透照法时，一般应使射线偏离焊缝轴线所在的平面进行斜透照，以免两侧焊缝影象重叠。
α=θ+η
当D0>>T时, θ≈cos-1(K-1)
d.小径管环向对接焊接接头的透照布置
小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：
T（壁厚）≤8mm； g（焊缝宽度）≤Do /4
椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。
不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。 e.小径管环向对接接头的透照次数
小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/ Do≤0.12时,相隔90°透照2次。当T/ Do＞0.12时,相隔120°或60°透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。
由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。鉴于透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采取有效措施尽量扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。
当Do ≤20mm、T≥ 8mm 、g ＞Do /4重点检查根部裂纹或未焊透时应采用垂直透照。
5.3.4.2 射线能量
X射线照相应尽量选用较低的管电压。在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。 对截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过规定的Ｘ射线管电压。但对钢、铜及铜合金材料，管电压增量不应超过50kV；对钛及钛合金材料，管电压增量不应超过40kV；对铝及铝合金材料，管电压增量不应超过30kV。
5.3.4.3 射线源至工件表面的最小距离
a.所选用的射线源至工件表面的距离f应满足下式的要求： －A 级射线检测技术： f ≥ 7.5d²b 2/3 － AB级射线检测技术： f ≥ 10d²b 2/3 － B 级射线检测技术： f ≥ 15d²b 2/3
b.采用源在内中心透照方式周向曝光时，只要得到的底片质量符合要求，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的50%。
c.采用源在内单壁透照方式时，只要得到的底片质量符合要求，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的20%。
5.3.4.4 曝光量
Ｘ射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值为：A级和AB级射线检测技术
不小于15mA²min；B级射线检测技术不小于20mA²min。当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。
5.3.4.5 曝光曲线
a.对每台在用射线设备均应做出经常检测材料的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。
b.制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合本部分的规定。
c.对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换X射线管和高压包或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。
d. 当实际拍片的条件与制作曝光曲线的条件不一致时，必须对曝光曲线作相应的修正。
5.3.4.6 无用射线和散射线屏蔽
a.应采用金属增感屏、铅板、滤波板、准直器等适当措施，屏蔽散射线和无用射线，限制照射场范围。
b.对初次制定的检测工艺或当在使用中检测工艺的条件、环境发生改变时,应进行背散射防护检查。
检查背散射防护的方法是：在暗盒背面贴附“B”铅字标记，一般B铅字的高度为13mm、厚度为1.6mm,按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护不够,应增大背散射防护铅板的厚度。若底片上不出现 “B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护符合要求。
5.3.4.7 像质计的使用
a.像质计一般应放置在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置）,金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时,像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。
b.像质计放置原则
(1)单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
(2)单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧。
(3)单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验方法是在射源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶
片侧的灵敏度差异，以此修正像质指数规定，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。
(4)当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记， F标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。
c.原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张胶片照相时，使用的像质计数量允许减少但应符合以下要求:
(1)环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计;
(2)一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。
d.小径管可选用通用线型像质计或选用规定的专用（等径金属丝）像质计，金属丝应横跨焊缝放置。
e.如底片黑度均匀部位（一般是邻近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。专用像质计至少应能识别两根金属丝。
f.当透照材料无与之相符的像质计时，可采用吸收系数低于透照材料的像质计替代使用。
5.3.4.8标记
a.透照部位的标记由识别标记和定位标记组成。标记一般由适当尺寸的铅（或其他适宜的重金属）制数字、拼音字母和符号等构成。
b.识别标记一般包括：产品编号、对接焊接接头编号、部位编号和透照日期。返修后的透照还应有返修标记R1、R2„ 、 ,扩大增加检测比例的透照应有扩大检测标记Z1 、Z2„（1、2、3„数字代表返修或增加次数）。
c.定位标记一般包括中心标记和搭接标记。中心标记指示透照部位区段的中心位置和分段编号的方向,一般用十字箭头“↑→”表示。搭接标记是连续检测时的透照分段标记，可用符号“↑”或其他能显示搭接情况的方法表示。除中心100％透照或连续多张一次曝光外，否则每张底片上均应有中心标记（Ø20mm以下小径管除外）。
d.100%射线透照的工件，应使用标尺带。返修片、补拍片也应使用标尺带，以保证与原透照片有良好的对照。
e.标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外的部位，搭接标记放置的部位还应符合标准的规定。所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。
f.不同透照方法标记摆放要求
(1).单壁及双壁单影透照标记摆放要求
产品编号 焊缝编号
中心标记 底片顺序 返修标记 透照时间 透照厚度
(2).双壁双影透照标记摆放要求
a.可采用自动冲洗或手工冲洗方式处理,推荐采用自动冲洗方式处理。
b.胶片处理一般应按胶片使用说明书的规定进行，在工艺文件中要明确胶片处理的方式和处理的条件。
c.显影、定影液应按胶片使用说明书配制。显影液配制水温应控制在40-50℃左右，定影液配置水温应控制在60-70℃左右，新配置的药液应静置24小时后再使用。
d.显影
(1)暗室应有温度控制设备，相应温度控制在20℃左右。
(2)胶片放入显影液之前，应在清水中预浸一下，使胶片表面润湿，避免进入显影液后胶片表面附有气泡造成显影不均匀。
(3)显影时间应控制在4-6min，防止采用增加或减少显影时间来控制底片的黑度。 (4)显影过程中应不时将胶片做垂直方向的上下移动，使胶片显影均匀。 e.停影
(1)显影以后，定影以前，将胶片侵入3%醋酸停影液30s，以中和遗留在胶片表面的显影液。
(2)停显温度应与显影温度相近，停显阶段应不间断地充分搅动。 f.定影
(1)定影温度 一般控制在20℃左右。 (2)定影总的时间为“通透时间”的两倍。
(3)为保证均匀而快速的定影，胶片在浸入定影液后应作上下抖动和适当的搅动。 g.药液的补充和更换
(1)当加入的补充液为原显影液数量的2倍时，药液应废弃。在不使用补充液时，显影液应根据温度和季节的变化及时更换。
(2)定影时间延长到新定影液所需时间的2倍时，应更换新液。 h.水洗
(1)定影结束后，底片应在流动的清水中冲洗30min。
(2)水洗水温应适当控制，水温高时水洗效率也高，但药膜高度膨胀易产生“划伤”、“药膜脱落”等缺陷。
j.干燥
(1)干燥的方法有自然干燥和烘干箱干燥。
(2)底片干燥应选择没有尘埃、清洁通风的地方，自然晾干。
(3)热风干燥能缩短干燥时间，热风温度一般不应超过40℃，如果温度过高易产生干燥不均的条纹。
(4)为防止水迹，可将冲洗好的底片放到一定浓度洗涤液中，以使水自然流下；也可用湿海绵擦去水滴。
5.3.4.10 评片要求
a.评片一般应在专用的评片室内进行。评片室应整洁、安静，温度适宜,光线应暗且柔和。
b.评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。•从阳光下进入评片的暗适应时间一般为5 min～10min；从一般的室内进入评片的暗适应时间应不少于30s。评片适应过程规定的目的是光强的突然变化会使人的视觉灵敏度下降从而造成评片时的漏检。
c.评片时，底片评定范围内的亮度应符合下列规定：
当底片评定范围内的黑度 D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于
30cd/m2；
当底片评定范围内的黑度 D＞2.5时,透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2。
d.底片评定范围的宽度一般为焊缝本身及焊缝两侧5mm宽的区域。对低合金高强钢要特别注意热影响区的观察。
e.评片时要先评底片质量，再评焊缝质量等级。焊缝合格质量等级和探伤比例严格按受检工件相关标准要求。
5.3.4.11 底片质量
a.底片上,定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。 b.底片评定范围内的黑度D应符合下列规定:
A 级：1.5≤D≤4.0；AB级：2.0≤D≤4.0； B 级：2.3≤D≤4.0。
用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至1.5；B级最低黑度可降至2.0。小径管只有在黑度大于1.5以上的区域是有效评定范围（X射线、AB级）。
采用多胶片方法时，单片观察的黑度应符合以上要求。双片叠加观察仅限于A级，叠加观察时，单片的黑度应不低于1.3。
对评定范围内的黑度D＞4.0的底片，如有计量检定报告证明底片评定范围内的亮度能够满足4.10.3的要求，允许进行评定。
c.底片的像质计灵敏度
单壁透照、像质计置于源侧时应符合表4的规定；双壁双影透照、像质计置于源侧时应符合表5的规定；双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧时应符合表6的规定。
表4 像质计灵敏度值—单壁透照、像质计置于源侧
表5 像质计灵敏度值—双壁双影透照、像质计置于源侧
表6 像质计灵敏度值—双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧
d.底片作为对检测工件质量评定的唯一依据，它必须符合标准要求。否则应采取有效措施或改变工艺重新透照。
e. 底片评定范围内不应有干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。 6.承压设备熔化焊 焊接接头射线检测质量分级 6.1术语
圆形缺陷-----长宽比不大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 条形缺陷-----长宽比大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
6.2 根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级分为I、II、III、Ⅳ级。
6.2.1 I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。 6.2.2II级和III级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。 6.2.3对接焊接接头中缺陷超过III级者为Ⅳ级。
6.2.4当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。
6.3圆形缺陷的质量分级
6.3.1圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其寸见下表，评定区应选在缺陷最严重的区域。
缺陷评定区
6.3.2在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按下表的规定换算成点数，按下表的规定评定对接焊接接头的质量级别。
缺陷点数换算表
各级别允许的圆形缺陷点数
6.3.3由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1-2点。
6.3.4对致密性要求高的对接焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为Ⅳ级。
6.3.5当缺陷的尺寸小于下表的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。质量等级为Ｉ级的对接焊接接头和母材公称厚度Ｔ≤5mm的II级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。
不计点数的缺陷尺寸 mm
6.4条状缺陷的质量分级
条状缺陷按下表规定进行分级评定。
6.5综合评级
6.5.1在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应各自评定级别。并将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。
6.5.2在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应各自评定级别。取质量级别最低的级别作为综合评级的级别，当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。
7.承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头射线检测质量分级
7.1根据对接焊接接头中存在缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为I、II、III、Ⅳ级。
7.1.1 I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。
7.1.2 II级和III级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、双面焊以及加垫
板单面焊中的未焊透。
7.1.3 对接焊接接头中缺陷超过III级者为Ⅳ级。
7.1.4当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。
7.2圆形缺陷的分级评定
按下面表的规定进行质量分级评定。但对小径管缺陷评定区取10mm³10mm。 7.2.1圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其寸见下表，评定区应选在缺陷最严重的区域。
缺陷评定区
7.2.2在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按下表的规定换算成点数，按下表的规定评定对接焊接接头的质量级别。
缺陷点数换算表
各级别允许的圆形缺陷点数
7.2.3由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1-2点。
7.2.4对致密性要求高的对接焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的
黑度作为评级的依据。通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为Ⅳ级。
7.2.5当缺陷的尺寸小于下表的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。质量等级为Ｉ级的对接焊接接头和母材公称厚度Ｔ≤5mm的II级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。
不计点数的缺陷尺寸 mm
7.3条形缺陷的分级评定
条状缺陷按下表规定进行分级评定。
7.4不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定 7.4.1 I级对接焊接接头内不允许存在未焊透。
7.4.2 II级和III级对接焊接接头内允许存在的未焊透尺寸按下面表中的规定进行评定。
7.4.3对接焊接接头中缺陷超过III级者为Ⅳ级。
管外径D0＞100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级
7.5根部内凹和根部咬边的分级评定
7.5.1 I级对接焊接接头内不允许存在根部内凹和根部咬边。
7.5.2 II级和III级对接焊接接头内允许存在的根部内凹和根部咬边尺寸按下面表中的规定进行评定。
7.5.3对接焊接接头中缺陷超过III级者为Ⅳ级。
外径D0＞100mm时根部内凹和根部咬边的分级
外径D0≤100mm时根部内凹和根部咬边的分级
7.6综合评级
在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别，当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。
8．射线检测报告
8.1检测报告至少应包括下述内容： a.委托单位；
b.被检工件：名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊接方法和热处理状况；
c.检测设备：名称、型号和焦点尺寸； d.检测标准和验收等级：
e.检测规范：技术等级、透照布置、胶片、增感屏、射线能量、曝光量、焦距、暗室处理方式和条件等；
f.工件检测部位及布片草图； g.检测结果及质量分级；
h.检测人员和责任人员签字及其技术资格； i.检测日期。
9.作业的安全要求及措施
9.1 注意仪器放置的安全性，仪器设备搬运时要轻拿轻放，高空作业必须搭设安全平台，防止仪器坠落，仪器设备处于工作状态时工作人员严禁离开现场；
9.2 在组合场检验要穿安全鞋戴安全帽；上下脚手架时要注意安全；
9.3 在高空作业要系好安全带，防止高空坠落。要系牢安全帽带，以防止重物碰伤，砸伤；
9.4 雨、雪天气一般严禁进行室外工作，特殊情况需要时要做好防护措施； 9.5 射线防护措施：围好安全红白带、设置警告牌，夜间设置警告红灯、 有专人监护，防止非工作人员入内，工作人员佩带个人剂量仪、报警仪，注意利用时间、距离、屏蔽三要素，尽可能减少照射。
10．环境要求及措施
做好文明施工的工作，检验完毕应整理好仪器；收拾好工器具；清理施工现场，把各种工作垃圾归类放到指定位置。工作废水废液定期按标准规定（PH值6～8）排放。 11．附表
10.1施工危险源辨识与风险评价表 10.2环境影响因素识别及控制措施
附表1：施工危险源辩识与风险评价表
附表2：环境影响因素识别及控制措施
山东汇科工程检测有限公司
射线检测作业指导书
Q/HKJ03ZZ.02-2012
工程名称：河南心连心化肥有限公司原料结构调整项目
河南心连心化肥有限公司原料结构调整项目
射线检测作业指导书
编制：
审核：
批准：
批准日期： 年 月 日
目 录
（一）大管射线检验检测作业指导书
1. 适用范围„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 2．编制依据„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 3．作业项目概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 4．必备条件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 5．顺序、方法及要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2 6．作业过程对质量控制点的设置„„„„„„„„„„„„„„10 7．检验结束的检查验收和应达到的质量标准„„„„„„„„„11 8．作业的安全要求及措施„„„„„„„„„„„„„„„„„11 9．环境要求及措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11
（二）小径管射线检验检测作业指导书
1. 适用范围„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 12 2．编制依据„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 12 3．作业项目概况„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 12 4．必备条件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 12 5．顺序、方法及要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„ „13 6．作业过程对质量控制点的设置„„„„„„„„„„„„„„ 26 7．检验结束的检查验收和应达到的质量标准„„„„„„„„„ 27 8．作业的安全要求及措施„„„„„„„„„„„„„„„„„ 27 9．环境要求及措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 27 10.附表„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„27 附表1：施工危险源辩识与风险评价表 附表2：环境因素影响识别及控制措施 附表2：技术交底记录表
1.适用范围
本作业指导书适用于河南心连心化肥有限公司原料结构调整项目，单面施焊、双面
成型的公称直径大于32mm的各种承压管子、管道和集箱对接焊接头的X射线透照检验。
2.编制依据
2.1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发（1996）276号 2.2《承压设备无损检测》JB4730-2005
2.3《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 DL/T821-2002 2.4《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002 2.5《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004
2.6《施工组织总设计》河南心连心化肥有限公司原料结构调整项目
3.作业项目概况
河南心连心化肥有限公司原料结构调整项目，锅炉安装中承压管子、集箱等单面
焊双面成型的对接接头采用射线检验。管径范围φ＞32 mm，壁厚4-16mm。
4.作业必备条件
（施工人员配备及资格要求；机具、工具、仪器、仪表配备；设备、材料、力能供应；施工场地，环境要求；上道工序确认要求等。）
4.1 施工人员配备及资格要求
检验人员必须有良好的身体素质和经过技术监督局考试取得资格证方可上岗，取得各技术等级的人员，在有效期内只能从事与该等级相符的射线检测工作，并承担相应的技术责任。
4.2 机具、工具、仪器配备
X射线探伤仪、黑白密度计、观片灯、辐射仪、个人剂量仪等。 4.3 设备、材料、力能供应
X光胶片、铅字、象质计、暗盒、增感屏、显影液、定影液、裁纸刀、磁铁。 4.4 施工场地、环境要求
检验必须有防雨措施，必须满足检验的工作条件，施工场地安全设施齐全、规范（通道，架子，照明，防护网等），设备、工具堆放整齐。
4.5 上道工序确认要求
焊口施焊完毕进行热处理后冷却规定的时间经外观检验合格后，由委托单位进行委
托，方可进行本工序施工。
5.作业顺序、方法及要求
5.2.1．本机须由熟悉X射线探伤机的性能、操作和安全要求并持有射线I级以上证书者操作。
5.2.2．工业X射线探伤机开机前的准备工作： 5.2.2.1检查各部件完好、电线无破损。
5.2.2.2根据试件的材料和厚度选取合适的曝光条件。 5.2.3．开机顺序
5.2.3.1将X光机出射窗口对准被检工件，注意集光罩与工件被检部分方向一致。 5.2.3.2用对焦器调整X光机集光罩对准焊缝中心及两者的焦距。
5.2.3.3调节计时器至所选的曝光时间的位置，并将高压旋钮调至最小位置。 5.2.3.4按下高压按钮，缓慢调节高压旋钮至所需的管电压。 5.2.4．工业X射线探伤机使用注意事项：
5.2.4.1X光机在第一次使用或久隔数月使用时，X光机灯管必须按规定进行训练一次，方可正常使用。
5.2.4.2开始曝光后，禁止再次调节计时器。
5.2.4.3X光机注意不受剧烈振动，搬运时注意不要与它物碰撞。 5.2.5．正常关机步骤
5.2.5.1达到规定曝光时间后，机器自动切断高压输出。 5.2.5.2关闭电源开关，拨下电源电缆和高压电缆。 5.2.5.3将各部件按规定整理好以备下次使用。 5.2.6．紧急停机
紧急停车是在X光机发生异常情况，或发现有其他人员进入射线作业区，如设备继
续运行势必危及设备及人身安全时采取的紧急措施，能不作紧急停机的，应尽量避免，紧急停机步骤如下：
5.2.6.1按下红色关机按钮，切断高压输出。 5.2.6.2切断电源开关。 5.2.6.3检查并排除故障。 5.2.6.4作好故障记录。
5.2.7．每次使用后，作好清洁工作和运行记录。 作业内容、方法及要求
5.3射线检测通用工艺规程 5.3.1适用范围
适用于承压设备的制造、安装、在用设备检测中对接焊接接头的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。
5.3.2 编制依据
JB/T4730.2—2005《承压设备无损检测（射线检测）》
5.3.3一般要求 5.3.3.1 射线检测人员
a.从事特种设备的原材料、零部件、和焊接接头的无损检测的人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核，取得国家质量监督检验检疫总局统一颁发的证件，方可从事相应方法的特种设备无损检测工作。
b.从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 c. 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。
5.3.3.2 射线胶片
a.胶片系统按照GB/T19348.1-2003分为四类，即T1、T2、T3和T4类。T1为最高类别，T4为最低类别。胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 19384.2-2003的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。
b. A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。
5.3.3.3 观片灯
a.观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。底片评定范围内的黑度≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/m2、当底片评定范围内的黑度D﹥2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2。
b.观片灯要有良好的电学性能，应散热良好，无噪声。 5.3.3.4 黑度计
a.黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 b.黑度计至少每6个月校验一次。校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）。
c.黑度计的校验方法可参照JB/T4730.2-2005附录B的规定进行。 5.3.3.5 增感屏
a.射线检测一般应使用金属增感屏，增感屏表面应无折痕、划伤、没被污染。 b.X射线照相能量在500KV以下和采用采用Se-75和Ir-192射线源时选用增感屏的材料应是铅屏。
c.如采用Se-75和Ir-192射线照相，AB级或B级检测技术，前屏和后屏的厚度均不能小于0.1mm。
d.前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。 5.3.3.6 像质计
a.底片影像质量采用线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB 7684的有关规定。
b.像质计的材料、材料代号和不同材料的像质计适用的工件材料范围应符合下表的规定。
5.3.3.7 表面要求和射线检测时机
a.在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
B. 除非另有规定，射线检测应在焊后进行。有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行射线检测。
5.3.3.8 辐射防护
a.放射卫生防护应符合GB18871、GB16357和GB18465的有关规定。
b.现场进行Ｘ射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。
5.3.4 具体要求 5.3.4.1 透照布置 a.透照方式
应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可以实施的情况下优先选用单壁透照方式,在单壁透照不能实施时才允许采用双壁透照方式。
b.透照方向
透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
c.一次透照长度
一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。整条环向对接焊接接头所需的透照次数可按照透照方式计算确定。
---环焊缝单壁外透法
采用外透法100%透检环焊缝时，满足一定厚度宽容度的最少曝光次数N和一次透照长度L3可由下式确定：
N=180/α α=θ-η
当D0>>T时, θ≈cos-1K-1
α为AB/2弧对应的圆心角; D0-直径。 θ影象最大失真角; η有效半辐射角; Κ透照厚度比; Τ工件厚度; ----内透偏心法（F>R）
用F>R的偏心法透检的最少曝光次数N和一次透照长度L3由下式确定(参照下图)
α=θ+η
当D0>>T时, θ≈cos-1(K-1)
Di内径，D0外径，F焦距，L3’外等分长度
----双壁单影法
100%透检环焊缝时的最小曝光次数N和一次透照长度L3由下式求出（参照下图）透照时射线束应指向被检部位的中心，并使射线源与被检区平面或曲面的切面垂直。如需要时，也可以有利于发现缺陷的其它方向进行透照。当采用双壁透照法时，一般应使射线偏离焊缝轴线所在的平面进行斜透照，以免两侧焊缝影象重叠。
α=θ+η
当D0>>T时, θ≈cos-1(K-1)
d.小径管环向对接焊接接头的透照布置
小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：
T（壁厚）≤8mm； g（焊缝宽度）≤Do /4
椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。
不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。 e.小径管环向对接接头的透照次数
小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/ Do≤0.12时,相隔90°透照2次。当T/ Do＞0.12时,相隔120°或60°透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。
由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。鉴于透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采取有效措施尽量扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。
当Do ≤20mm、T≥ 8mm 、g ＞Do /4重点检查根部裂纹或未焊透时应采用垂直透照。
5.3.4.2 射线能量
X射线照相应尽量选用较低的管电压。在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。 对截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过规定的Ｘ射线管电压。但对钢、铜及铜合金材料，管电压增量不应超过50kV；对钛及钛合金材料，管电压增量不应超过40kV；对铝及铝合金材料，管电压增量不应超过30kV。
5.3.4.3 射线源至工件表面的最小距离
a.所选用的射线源至工件表面的距离f应满足下式的要求： －A 级射线检测技术： f ≥ 7.5d²b 2/3 － AB级射线检测技术： f ≥ 10d²b 2/3 － B 级射线检测技术： f ≥ 15d²b 2/3
b.采用源在内中心透照方式周向曝光时，只要得到的底片质量符合要求，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的50%。
c.采用源在内单壁透照方式时，只要得到的底片质量符合要求，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的20%。
5.3.4.4 曝光量
Ｘ射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值为：A级和AB级射线检测技术
不小于15mA²min；B级射线检测技术不小于20mA²min。当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。
5.3.4.5 曝光曲线
a.对每台在用射线设备均应做出经常检测材料的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。
b.制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合本部分的规定。
c.对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换X射线管和高压包或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。
d. 当实际拍片的条件与制作曝光曲线的条件不一致时，必须对曝光曲线作相应的修正。
5.3.4.6 无用射线和散射线屏蔽
a.应采用金属增感屏、铅板、滤波板、准直器等适当措施，屏蔽散射线和无用射线，限制照射场范围。
b.对初次制定的检测工艺或当在使用中检测工艺的条件、环境发生改变时,应进行背散射防护检查。
检查背散射防护的方法是：在暗盒背面贴附“B”铅字标记，一般B铅字的高度为13mm、厚度为1.6mm,按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护不够,应增大背散射防护铅板的厚度。若底片上不出现 “B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护符合要求。
5.3.4.7 像质计的使用
a.像质计一般应放置在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置）,金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时,像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。
b.像质计放置原则
(1)单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
(2)单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧。
(3)单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验方法是在射源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶
片侧的灵敏度差异，以此修正像质指数规定，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。
(4)当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记， F标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。
c.原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张胶片照相时，使用的像质计数量允许减少但应符合以下要求:
(1)环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计;
(2)一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。
d.小径管可选用通用线型像质计或选用规定的专用（等径金属丝）像质计，金属丝应横跨焊缝放置。
e.如底片黑度均匀部位（一般是邻近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。专用像质计至少应能识别两根金属丝。
f.当透照材料无与之相符的像质计时，可采用吸收系数低于透照材料的像质计替代使用。
5.3.4.8标记
a.透照部位的标记由识别标记和定位标记组成。标记一般由适当尺寸的铅（或其他适宜的重金属）制数字、拼音字母和符号等构成。
b.识别标记一般包括：产品编号、对接焊接接头编号、部位编号和透照日期。返修后的透照还应有返修标记R1、R2„ 、 ,扩大增加检测比例的透照应有扩大检测标记Z1 、Z2„（1、2、3„数字代表返修或增加次数）。
c.定位标记一般包括中心标记和搭接标记。中心标记指示透照部位区段的中心位置和分段编号的方向,一般用十字箭头“↑→”表示。搭接标记是连续检测时的透照分段标记，可用符号“↑”或其他能显示搭接情况的方法表示。除中心100％透照或连续多张一次曝光外，否则每张底片上均应有中心标记（Ø20mm以下小径管除外）。
d.100%射线透照的工件，应使用标尺带。返修片、补拍片也应使用标尺带，以保证与原透照片有良好的对照。
e.标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外的部位，搭接标记放置的部位还应符合标准的规定。所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。
f.不同透照方法标记摆放要求
(1).单壁及双壁单影透照标记摆放要求
产品编号 焊缝编号
中心标记 底片顺序 返修标记 透照时间 透照厚度
(2).双壁双影透照标记摆放要求
a.可采用自动冲洗或手工冲洗方式处理,推荐采用自动冲洗方式处理。
b.胶片处理一般应按胶片使用说明书的规定进行，在工艺文件中要明确胶片处理的方式和处理的条件。
c.显影、定影液应按胶片使用说明书配制。显影液配制水温应控制在40-50℃左右，定影液配置水温应控制在60-70℃左右，新配置的药液应静置24小时后再使用。
d.显影
(1)暗室应有温度控制设备，相应温度控制在20℃左右。
(2)胶片放入显影液之前，应在清水中预浸一下，使胶片表面润湿，避免进入显影液后胶片表面附有气泡造成显影不均匀。
(3)显影时间应控制在4-6min，防止采用增加或减少显影时间来控制底片的黑度。 (4)显影过程中应不时将胶片做垂直方向的上下移动，使胶片显影均匀。 e.停影
(1)显影以后，定影以前，将胶片侵入3%醋酸停影液30s，以中和遗留在胶片表面的显影液。
(2)停显温度应与显影温度相近，停显阶段应不间断地充分搅动。 f.定影
(1)定影温度 一般控制在20℃左右。 (2)定影总的时间为“通透时间”的两倍。
(3)为保证均匀而快速的定影，胶片在浸入定影液后应作上下抖动和适当的搅动。 g.药液的补充和更换
(1)当加入的补充液为原显影液数量的2倍时，药液应废弃。在不使用补充液时，显影液应根据温度和季节的变化及时更换。
(2)定影时间延长到新定影液所需时间的2倍时，应更换新液。 h.水洗
(1)定影结束后，底片应在流动的清水中冲洗30min。
(2)水洗水温应适当控制，水温高时水洗效率也高，但药膜高度膨胀易产生“划伤”、“药膜脱落”等缺陷。
j.干燥
(1)干燥的方法有自然干燥和烘干箱干燥。
(2)底片干燥应选择没有尘埃、清洁通风的地方，自然晾干。
(3)热风干燥能缩短干燥时间，热风温度一般不应超过40℃，如果温度过高易产生干燥不均的条纹。
(4)为防止水迹，可将冲洗好的底片放到一定浓度洗涤液中，以使水自然流下；也可用湿海绵擦去水滴。
5.3.4.10 评片要求
a.评片一般应在专用的评片室内进行。评片室应整洁、安静，温度适宜,光线应暗且柔和。
b.评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。•从阳光下进入评片的暗适应时间一般为5 min～10min；从一般的室内进入评片的暗适应时间应不少于30s。评片适应过程规定的目的是光强的突然变化会使人的视觉灵敏度下降从而造成评片时的漏检。
c.评片时，底片评定范围内的亮度应符合下列规定：
当底片评定范围内的黑度 D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于
30cd/m2；
当底片评定范围内的黑度 D＞2.5时,透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2。
d.底片评定范围的宽度一般为焊缝本身及焊缝两侧5mm宽的区域。对低合金高强钢要特别注意热影响区的观察。
e.评片时要先评底片质量，再评焊缝质量等级。焊缝合格质量等级和探伤比例严格按受检工件相关标准要求。
5.3.4.11 底片质量
a.底片上,定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。 b.底片评定范围内的黑度D应符合下列规定:
A 级：1.5≤D≤4.0；AB级：2.0≤D≤4.0； B 级：2.3≤D≤4.0。
用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至1.5；B级最低黑度可降至2.0。小径管只有在黑度大于1.5以上的区域是有效评定范围（X射线、AB级）。
采用多胶片方法时，单片观察的黑度应符合以上要求。双片叠加观察仅限于A级，叠加观察时，单片的黑度应不低于1.3。
对评定范围内的黑度D＞4.0的底片，如有计量检定报告证明底片评定范围内的亮度能够满足4.10.3的要求，允许进行评定。
c.底片的像质计灵敏度
单壁透照、像质计置于源侧时应符合表4的规定；双壁双影透照、像质计置于源侧时应符合表5的规定；双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧时应符合表6的规定。
表4 像质计灵敏度值—单壁透照、像质计置于源侧
表5 像质计灵敏度值—双壁双影透照、像质计置于源侧
表6 像质计灵敏度值—双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧
d.底片作为对检测工件质量评定的唯一依据，它必须符合标准要求。否则应采取有效措施或改变工艺重新透照。
e. 底片评定范围内不应有干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。 6.承压设备熔化焊 焊接接头射线检测质量分级 6.1术语
圆形缺陷-----长宽比不大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 条形缺陷-----长宽比大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
6.2 根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级分为I、II、III、Ⅳ级。
6.2.1 I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。 6.2.2II级和III级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。 6.2.3对接焊接接头中缺陷超过III级者为Ⅳ级。
6.2.4当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。
6.3圆形缺陷的质量分级
6.3.1圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其寸见下表，评定区应选在缺陷最严重的区域。
缺陷评定区
6.3.2在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按下表的规定换算成点数，按下表的规定评定对接焊接接头的质量级别。
缺陷点数换算表
各级别允许的圆形缺陷点数
6.3.3由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1-2点。
6.3.4对致密性要求高的对接焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为Ⅳ级。
6.3.5当缺陷的尺寸小于下表的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。质量等级为Ｉ级的对接焊接接头和母材公称厚度Ｔ≤5mm的II级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。
不计点数的缺陷尺寸 mm
6.4条状缺陷的质量分级
条状缺陷按下表规定进行分级评定。
6.5综合评级
6.5.1在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应各自评定级别。并将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。
6.5.2在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应各自评定级别。取质量级别最低的级别作为综合评级的级别，当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。
7.承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头射线检测质量分级
7.1根据对接焊接接头中存在缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为I、II、III、Ⅳ级。
7.1.1 I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。
7.1.2 II级和III级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、双面焊以及加垫
板单面焊中的未焊透。
7.1.3 对接焊接接头中缺陷超过III级者为Ⅳ级。
7.1.4当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。
7.2圆形缺陷的分级评定
按下面表的规定进行质量分级评定。但对小径管缺陷评定区取10mm³10mm。 7.2.1圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其寸见下表，评定区应选在缺陷最严重的区域。
缺陷评定区
7.2.2在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按下表的规定换算成点数，按下表的规定评定对接焊接接头的质量级别。
缺陷点数换算表
各级别允许的圆形缺陷点数
7.2.3由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1-2点。
7.2.4对致密性要求高的对接焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的
黑度作为评级的依据。通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为Ⅳ级。
7.2.5当缺陷的尺寸小于下表的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。质量等级为Ｉ级的对接焊接接头和母材公称厚度Ｔ≤5mm的II级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。
不计点数的缺陷尺寸 mm
7.3条形缺陷的分级评定
条状缺陷按下表规定进行分级评定。
7.4不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定 7.4.1 I级对接焊接接头内不允许存在未焊透。
7.4.2 II级和III级对接焊接接头内允许存在的未焊透尺寸按下面表中的规定进行评定。
7.4.3对接焊接接头中缺陷超过III级者为Ⅳ级。
管外径D0＞100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级
7.5根部内凹和根部咬边的分级评定
7.5.1 I级对接焊接接头内不允许存在根部内凹和根部咬边。
7.5.2 II级和III级对接焊接接头内允许存在的根部内凹和根部咬边尺寸按下面表中的规定进行评定。
7.5.3对接焊接接头中缺陷超过III级者为Ⅳ级。
外径D0＞100mm时根部内凹和根部咬边的分级
外径D0≤100mm时根部内凹和根部咬边的分级
7.6综合评级
在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别，当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。
8．射线检测报告
8.1检测报告至少应包括下述内容： a.委托单位；
b.被检工件：名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊接方法和热处理状况；
c.检测设备：名称、型号和焦点尺寸； d.检测标准和验收等级：
e.检测规范：技术等级、透照布置、胶片、增感屏、射线能量、曝光量、焦距、暗室处理方式和条件等；
f.工件检测部位及布片草图； g.检测结果及质量分级；
h.检测人员和责任人员签字及其技术资格； i.检测日期。
9.作业的安全要求及措施
9.1 注意仪器放置的安全性，仪器设备搬运时要轻拿轻放，高空作业必须搭设安全平台，防止仪器坠落，仪器设备处于工作状态时工作人员严禁离开现场；
9.2 在组合场检验要穿安全鞋戴安全帽；上下脚手架时要注意安全；
9.3 在高空作业要系好安全带，防止高空坠落。要系牢安全帽带，以防止重物碰伤，砸伤；
9.4 雨、雪天气一般严禁进行室外工作，特殊情况需要时要做好防护措施； 9.5 射线防护措施：围好安全红白带、设置警告牌，夜间设置警告红灯、 有专人监护，防止非工作人员入内，工作人员佩带个人剂量仪、报警仪，注意利用时间、距离、屏蔽三要素，尽可能减少照射。
10．环境要求及措施
做好文明施工的工作，检验完毕应整理好仪器；收拾好工器具；清理施工现场，把各种工作垃圾归类放到指定位置。工作废水废液定期按标准规定（PH值6～8）排放。 11．附表
10.1施工危险源辨识与风险评价表 10.2环境影响因素识别及控制措施
附表1：施工危险源辩识与风险评价表
附表2：环境影响因素识别及控制措施