锅炉化学清洗施工组织设计方案
热电有限公司#1炉化学清洗方案
1、概述
#1新建锅炉系无锡华光锅炉厂的型号为UG130/9.8-M4自然循环汽包炉，为了清除炉管内腐蚀产物, 决定对#1炉进行化学清洗。
2．清洗措施编制依据：DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的原则及锅炉说明书、热力系统图、锅炉汽水系统图编写。
2.1清洗范围：水冷壁（全部）、汽包（二分之一以上水容积）、省煤器。
2.2 清洗工艺：采用工业碱洗、盐酸清洗、柠檬酸漂洗、二甲基酮肟钝化工艺，清洗废液排入化水中和池。
2.3工艺步骤：
（1）工业水冲洗：检查设备及系统试运转，清除杂物。先用水冲洗清洗箱，待清洗箱干净后向清洗箱进除盐水，开启清洗泵进行各回路循环清洗和检查系统是否泄漏，清洗管道，消除缺陷，冲洗至水清为止，停泵。
（2）碱洗：锅炉投油点火，系统水温升至90℃，往清洗箱内加药，控制浓度为0.1%NaOH+1~2%Na3PO4，控制水温为80~90℃，循环清洗4小时左右，排放，水冲洗至pH 值≌9，结束冲洗。
（3）酸洗：投加清洗液前，先将系统升温，清洗液投加后，禁止明火。清洗液为5±0.5%HCl，温度控制50-60℃，循环清洗6-8小时，根据化学分析结果和清洗监视管样情况决定清洗终点。
（4）排放：清洗结束后，向锅炉进工业水，将清洗废液顶排入排废系统。
（5）水冲洗：先用工业水冲洗，清洗系统进满工业水后进行大流量半开放式循环冲洗，冲洗至水质pH 值大于4.5，再用除盐水冲洗至水清，pH 值大于4.5，铁小于50mg/l•水冲洗结束。
（6）漂洗与钝化：系统水温升至50-55℃加入柠檬酸，用液氨（氨水）调pH 值为3.5～4.0, 加0.1%缓蚀剂, 漂洗2-3小时后，加入液氨（氨水）调节pH 值大于9.5，加入二甲基酮肟, 加热使循环液升温至85-90℃，钝化6-8小时，拆监视管，如金属表面附有均匀的钝化膜时即可排放钝化液，整个清洗过程结束。
3．清洗用药品与水．电．汽
工业盐酸（30%） 8吨
缓蚀剂 0.3吨
柠檬酸 0.2吨
二甲基胴肟 0.05吨
氨水 2 吨
除盐水 约1000吨
电（380V ，200A ） 约3500度
汽（压力为0.4MPa ） 约100吨
4清洗设备装置与清洗系统
4.1清洗设备：
清洗箱 25m3（内设加热装置） 1台
浓酸箱 15m3(内部衬胶) 1台
清洗泵 200S-75（电机110KW) 2台
浓酸泵 40FS-20 1台
清洗管 φ219 20米
清洗管 φ159 250米
清洗管 φ133 20米
蒸汽管 φ57 40米
耐酸软管 φ38 100米
各类阀门 DN200,DN150，DN100 18只
各类化学．热工仪表 配套
4.2清洗系统及清洗回路
4.2.1清洗系统图见附图
4.2.2清洗回路：
第一回路：清洗泵 → 给水总管→省煤器 →汽包 → 四侧水冷壁组 → 清洗箱
第二回路：正反循环，清洗泵 → 左侧水冷壁下联箱 → 左侧水冷壁组→ 汽包→右水冷壁组 → 右侧水冷壁下联箱 → 清洗箱
注：水冷壁系统16只下联箱，以锅炉中心线一分为二，称为左、右侧，每侧各8只下联箱，该回路的清洗流程，正反均可循环，即左进右出或右进左出。
4.2.3清洗回路接口
a、 第一回路由清洗泵出口的清洗系统母管（φ159）引出，通过Φ108清洗管与省煤器入口给水总管前连接；
b、 第二回路由清洗泵出口的清洗系统母管（φ159）引出，通过支 管（φ108）与水冷壁下集箱手孔连接；
4.2.4清洗系统中所用的阀门，截止阀均为铁壳铁芯，所用阀门的规格数
量根据清洗系统所规定；
5．清洗具体操作步骤：
5.1清洗系统进水试转：
开启清洗进水阀门进水至清洗箱，分别试转两台清洗泵，•并对临时管道及焊口和法兰进行水压捉漏，消除缺陷，同时锅炉投油点火，系统升温。
5.2水冲洗各回路：
5.2.1清洗箱 → 清洗泵 → 地面管道清洗排放母管 → 至水清；
5.2.2清洗箱→ 清洗泵 →给水总管 →省煤器 →汽包 → 四侧水冷壁组 → 排放冲洗至水清；
5.2.3正反循环：清洗泵 →左侧水冷壁下联箱 → 左侧水冷壁组→ 汽包→右水冷壁组→右侧水冷壁下联箱→排放冲洗至水清。
5.3清洗系统加热循环：
5.3.1清洗系统正常后，锅炉投油点火，系统升温至90℃；
5.3.2系统升温过程中，切换各循环回路。
5.4调节液位：待循环温度达50℃时调节回药总门和清洗箱循环门；保持清洗箱和汽包最低水位，为加药做好准备。
5.5碱洗：0.1%NaOH+1~2%Na3PO4，系统升温至80~90℃，清洗4小时左右，排放，水冲洗至pH 值≌9，结束冲洗。
5.6加清洗缓蚀剂：
锅炉投油点火，系统升温至70℃后锅炉熄火，在清洗箱人孔门处加入缓蚀剂。
加盐酸：待缓蚀剂溶解均匀后，确保现场无明火作业，通过酸槽车（浓
酸箱）→浓酸泵→清洗箱加入浓盐酸。
5.7通过化学分析，控制盐酸浓度为5±0.5%，然后打开临时管(监视管) 进出口阀门并调节转子流量计投入监视管。
5.8每一回路循环45-60分钟后浸泡，然后依次循环下一清洗回路。
5.9循环6小时左右后拆监视管和化学分析数据确定清洗终点。
5.10清洗结束后废液处理：本次化学清洗废液为盐酸清洗废液、酸洗后冲洗废液，废液的酸性成分为常规无机盐酸，将其排入化水中和池。
5.11废酸处理结束后，进行大流量开放和循环方式水冲洗，冲洗步骤按清洗前水冲洗进行，至水质pH 〉4.5，全铁〈50mg/l，水冲洗结束。
5.12漂洗与钝化
锅炉投油点火，系统循环升温至50-55℃后锅炉熄火，在清洗箱人孔门处加入缓蚀剂和柠檬酸, 用少量氨水调pH 至3.5～4.0。
5.13保持系统循环漂洗2-3小时左右，向系统加液氨调节pH 〉 9.0，加入二甲基胴肟，进入钝化阶段。
5.14钝化液pH 值达到要求后，再投油点火升温至85-90℃系统循环6-8小时，拆监视管，钝化结束。
5.15排钝化液, 按酸洗时废液排放。整个化学清洗结束。
5.16锅炉本体复原工作：包括汽包内部清理，下降管节流孔板拆除, 下联箱手孔复原，给水管道恢复，事故放水管恢复，汽包排氢管割除，旋风子装回，汽包液位计恢复。
6清洗分析及控制要求
步骤项目间隔时间要求备 注
1、水冲洗浊度30 min透明
2、碱洗碱度30min
3、酸洗盐酸浓度30 min5±0.5%配酸时连续分析
Fe2++Fe3+30 min
4、水冲洗pH 值15 min〉4.5
Fe2+30 min〈50mg/l
5、漂洗pH30 min3.5-4.0
Fe2++Fe3+30 min〈500mg/l
6、钝化pH30 min9.0-9.5配药时测定
注:记录各阶段温度、压力。
7清洗质量指标：
7.1清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象；
7.2用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速率＜6g/m2.h(称量法) ，腐蚀总量＜80g/m2 ，清洗除垢率＞95%；
7.3清洗后的表面形成的钝化保护膜应均匀、完整、致密（呈钢灰色）；
7.4清洗废液排放符合GB8978的规定；
7.5清洗工作不得损坏甲方的设备（包括阀门、仪表等）；
7.6质量评定依据：监视管及割取的水冷壁管，汽包及联箱内部状况，以及腐蚀指示片。 8清洗具备的条件：
8.1 化水系统应调试结束，能向机组提供除盐水，锅炉要具备投油点火的条件。
8.2清洗箱就位，清洗回路系统按照清洗措施中的要求安装结束，不参加清洗的设备．管道已全部隔绝或闷堵, 关闭所有疏放水阀门、定排、连排阀门、取样阀门，热控一次、二次门。
8.3清洗泵．加药泵安装完毕，并已试转合格，清洗箱．加药箱清扫干净。
8.4 废液管道排入中和池。
8.5 补给水系统运行正常，除盐水箱有足够水量。
8.6 清洗所需全部药品按要求已备足，并已运至清洗现场。
8.7 清洗系统中的测量设施已安装完毕，取样阀安装时要考虑取样方便。
8.8 清洗各阶段使用的分析药品．仪器已全部备齐，清洗现场应有简易分析室和值班室。
8.9 清洗泵临时电源可靠，并设有一路备用电源，现场照明充足。
8.10 汽包水位的监视措施，采用液位灯光报警专人值班监视和对讲机与电话联系操作阀门。
8.11 检修人员配备齐全，并备好事故抢修的必要材料和工具。
8.12 清洗现场已订出安全措施，清洗系统图和清洗进度日程表贴于现场；
8.13 汽包内下降管入口处加装有φ30-40mm 的节流孔板；
8.14 清洗用水源在清洗箱上的进水管应按系统图要求安装；
8.15 清洗液的加热方式，采用点火烧油升温，与烘炉同步进行的方式；
8.16 腐蚀指示片安装在监视管和汽包内；
8.17汽包内溢流放水管利用汽包内的紧急放水管加高到汽包汽侧，排放
采用事故放水管进入定扩前割开并接管引入排废系统；
8.18 排废采用φ159管道；
8.19 汽包内旋风分离器事先拆除；
8.20 汽包正常水位计拆除一端，加装临时液位计以监视清洗液位；
8.21 汽包内所有仪表管．取样孔．放水阀等应封堵并充满水；
8.22 清洗前汽包上部应接出一根不小于φ57的排氢管；
8.23 清洗系统中阀门应按系统图名称挂牌；
8.24 清洗前，炉本体保温工作应全部结束。
附录一 #1炉化学清洗组织措施
一、为了本次清洗工作顺利进行，成立化学清洗领导小组（待定）
1．领导小组职责：
（1）审查有关技术及安全措施。
（2）组织协调有关单位的职责分工。
（3）负责全部清洗的领导工作。
（4）检查是否具备开工条件，并下达清洗命令。
2．乙方：
（1）根据甲方提供的管样进行清洗小型试验，确定清洗工艺，编写清洗试验报告，并报甲方备案；
（2）根据试验报告编写《仪征联众热电有限公司#1炉化学清洗技术措施》，报甲方审批；
（3）做好设备、药品、材料、人员等的准备工作，负责清洗临时系统
设备、管道安装试运转，清洗操作，配酸、加药及临时系统的拆除；
（4）编写清洗技术总结；
（5）负责清洗过程中化学分析；
（6）负责腐蚀指示片制作，并在甲方的协作下将试片分别拴挂在汽包及监视器内；
（7）安装废液排放管道；
（8）负责汽包临时液位计安装与拆除工作；
（9）做到施工现场工完、料净、场地清，搞好文明生产；
（10）制作清洗所用的下降管节流孔板；
（11）负责清洗后汽包内部的清理工作。
（12）负责接一根紧急清水管到清洗泵附近。
（12）负责排出详细的施工进度计划。
（13）参加清洗质量的验收及评定工作。
3．甲方：
（1）设立专人负责此次锅炉清洗协调工作；
（2）负责永久设备上清洗临时接口的制作安装，提供清洗设备电源，在清洗结束后负责永久设备上临时接口的恢复工作；
（3）负责提供清洗所需除盐水、清洗所用加热、负责永久设备的操作；
（4）负责办理工作票，解列并有效隔离与化学清洗无关的系统，负责炉膛的密封工作；
（5）负责汽包内设备（如旋风子等）的检查，根据需要负责安装与拆除及恢复工作，留出临时液位计的接口及液位计的恢复工作。
（6）负责盐酸的代购工作。
（7）负责起重和脚手架的搭设工作，负责提供现场的临时照明。
（8）在清洗现场值班处安装值长直通电话和厂直拨电话各一部，确保清洗期间厂内通讯的畅通。
（9）负责清洗现场的消防和保卫工作。
（10）负责清洗前1MPa 水压试验锅炉查漏工作。
（11）负责清洗设备到现场及清洗工作结束后, 清洗设备的起重装卸配合工作。（江苏电建三公司）
（12）参加质量监督、评定、化学清洗后的检查及验收工作。
附录二： #1炉化学清洗安全及文明生产措施
所有参加本项工作的技术人员和工作人员都应学习和严格遵守本安全技术措施，所有参加清洗人员必须经《安规》考试合格方可参加清洗工作。
本措施是参照原电力部《电业安全工作规程》，DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》而制定的。
一、酸洗工作应采取的安全措施
1．酸洗施工现场和堆放化学清洗药品处应用红线圈起，并设有“严禁烟火”“非工作人员严禁靠近”等标牌，有安全人员值班。
2．装、卸浓酸时应有专用的设备和工具。
3．直接接触酸的人员和检修工，应穿防护工作服、胶皮靴、胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防护面具以防酸飞溅伤人。
4．在酸泵、取样点、化验间附近须设水源，有胶皮软管连接，以防阀 门或管道泄漏时冲洗用，还应备有石灰以中和时使用。
5．清洗系统所有管道焊接应可靠，阀门、法兰以及酸泵的盘根均应严密设防溅装置，防备泄漏时酸液四溅；还应备有毛毡、胶皮垫、塑料布和卡子以便漏酸时包扎。
6．在加酸地点应备有盛清洁水的水桶、毛巾、药棉和浓度为0.2%的硼酸、2--3%碳酸钠溶液。
7．酸液漏到地面上应用石灰中和。溅于衣服上，应先用大量清水冲洗，然后用2～3%浓度的碳酸钠溶液中和，最后再用水冲洗。若酸液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用2～3%浓度的重碳酸钠溶液清洗，最后涂上一层凡士林。若酸液溅入眼睛中，应立即用大量的清水冲洗，再用0.5%的碳酸钠溶液冲洗，并立即送医院急救。
8．酸洗现场道路应平整通畅，照明充足，通讯畅通。
9．在酸洗管路巡视、检查中发现泄漏时，应立即汇报，停止酸洗并组织有关人员进行抢修处理。
锅炉化学清洗施工组织设计方案
热电有限公司#1炉化学清洗方案
1、概述
#1新建锅炉系无锡华光锅炉厂的型号为UG130/9.8-M4自然循环汽包炉，为了清除炉管内腐蚀产物, 决定对#1炉进行化学清洗。
2．清洗措施编制依据：DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的原则及锅炉说明书、热力系统图、锅炉汽水系统图编写。
2.1清洗范围：水冷壁（全部）、汽包（二分之一以上水容积）、省煤器。
2.2 清洗工艺：采用工业碱洗、盐酸清洗、柠檬酸漂洗、二甲基酮肟钝化工艺，清洗废液排入化水中和池。
2.3工艺步骤：
（1）工业水冲洗：检查设备及系统试运转，清除杂物。先用水冲洗清洗箱，待清洗箱干净后向清洗箱进除盐水，开启清洗泵进行各回路循环清洗和检查系统是否泄漏，清洗管道，消除缺陷，冲洗至水清为止，停泵。
（2）碱洗：锅炉投油点火，系统水温升至90℃，往清洗箱内加药，控制浓度为0.1%NaOH+1~2%Na3PO4，控制水温为80~90℃，循环清洗4小时左右，排放，水冲洗至pH 值≌9，结束冲洗。
（3）酸洗：投加清洗液前，先将系统升温，清洗液投加后，禁止明火。清洗液为5±0.5%HCl，温度控制50-60℃，循环清洗6-8小时，根据化学分析结果和清洗监视管样情况决定清洗终点。
（4）排放：清洗结束后，向锅炉进工业水，将清洗废液顶排入排废系统。
（5）水冲洗：先用工业水冲洗，清洗系统进满工业水后进行大流量半开放式循环冲洗，冲洗至水质pH 值大于4.5，再用除盐水冲洗至水清，pH 值大于4.5，铁小于50mg/l•水冲洗结束。
（6）漂洗与钝化：系统水温升至50-55℃加入柠檬酸，用液氨（氨水）调pH 值为3.5～4.0, 加0.1%缓蚀剂, 漂洗2-3小时后，加入液氨（氨水）调节pH 值大于9.5，加入二甲基酮肟, 加热使循环液升温至85-90℃，钝化6-8小时，拆监视管，如金属表面附有均匀的钝化膜时即可排放钝化液，整个清洗过程结束。
3．清洗用药品与水．电．汽
工业盐酸（30%） 8吨
缓蚀剂 0.3吨
柠檬酸 0.2吨
二甲基胴肟 0.05吨
氨水 2 吨
除盐水 约1000吨
电（380V ，200A ） 约3500度
汽（压力为0.4MPa ） 约100吨
4清洗设备装置与清洗系统
4.1清洗设备：
清洗箱 25m3（内设加热装置） 1台
浓酸箱 15m3(内部衬胶) 1台
清洗泵 200S-75（电机110KW) 2台
浓酸泵 40FS-20 1台
清洗管 φ219 20米
清洗管 φ159 250米
清洗管 φ133 20米
蒸汽管 φ57 40米
耐酸软管 φ38 100米
各类阀门 DN200,DN150，DN100 18只
各类化学．热工仪表 配套
4.2清洗系统及清洗回路
4.2.1清洗系统图见附图
4.2.2清洗回路：
第一回路：清洗泵 → 给水总管→省煤器 →汽包 → 四侧水冷壁组 → 清洗箱
第二回路：正反循环，清洗泵 → 左侧水冷壁下联箱 → 左侧水冷壁组→ 汽包→右水冷壁组 → 右侧水冷壁下联箱 → 清洗箱
注：水冷壁系统16只下联箱，以锅炉中心线一分为二，称为左、右侧，每侧各8只下联箱，该回路的清洗流程，正反均可循环，即左进右出或右进左出。
4.2.3清洗回路接口
a、 第一回路由清洗泵出口的清洗系统母管（φ159）引出，通过Φ108清洗管与省煤器入口给水总管前连接；
b、 第二回路由清洗泵出口的清洗系统母管（φ159）引出，通过支 管（φ108）与水冷壁下集箱手孔连接；
4.2.4清洗系统中所用的阀门，截止阀均为铁壳铁芯，所用阀门的规格数
量根据清洗系统所规定；
5．清洗具体操作步骤：
5.1清洗系统进水试转：
开启清洗进水阀门进水至清洗箱，分别试转两台清洗泵，•并对临时管道及焊口和法兰进行水压捉漏，消除缺陷，同时锅炉投油点火，系统升温。
5.2水冲洗各回路：
5.2.1清洗箱 → 清洗泵 → 地面管道清洗排放母管 → 至水清；
5.2.2清洗箱→ 清洗泵 →给水总管 →省煤器 →汽包 → 四侧水冷壁组 → 排放冲洗至水清；
5.2.3正反循环：清洗泵 →左侧水冷壁下联箱 → 左侧水冷壁组→ 汽包→右水冷壁组→右侧水冷壁下联箱→排放冲洗至水清。
5.3清洗系统加热循环：
5.3.1清洗系统正常后，锅炉投油点火，系统升温至90℃；
5.3.2系统升温过程中，切换各循环回路。
5.4调节液位：待循环温度达50℃时调节回药总门和清洗箱循环门；保持清洗箱和汽包最低水位，为加药做好准备。
5.5碱洗：0.1%NaOH+1~2%Na3PO4，系统升温至80~90℃，清洗4小时左右，排放，水冲洗至pH 值≌9，结束冲洗。
5.6加清洗缓蚀剂：
锅炉投油点火，系统升温至70℃后锅炉熄火，在清洗箱人孔门处加入缓蚀剂。
加盐酸：待缓蚀剂溶解均匀后，确保现场无明火作业，通过酸槽车（浓
酸箱）→浓酸泵→清洗箱加入浓盐酸。
5.7通过化学分析，控制盐酸浓度为5±0.5%，然后打开临时管(监视管) 进出口阀门并调节转子流量计投入监视管。
5.8每一回路循环45-60分钟后浸泡，然后依次循环下一清洗回路。
5.9循环6小时左右后拆监视管和化学分析数据确定清洗终点。
5.10清洗结束后废液处理：本次化学清洗废液为盐酸清洗废液、酸洗后冲洗废液，废液的酸性成分为常规无机盐酸，将其排入化水中和池。
5.11废酸处理结束后，进行大流量开放和循环方式水冲洗，冲洗步骤按清洗前水冲洗进行，至水质pH 〉4.5，全铁〈50mg/l，水冲洗结束。
5.12漂洗与钝化
锅炉投油点火，系统循环升温至50-55℃后锅炉熄火，在清洗箱人孔门处加入缓蚀剂和柠檬酸, 用少量氨水调pH 至3.5～4.0。
5.13保持系统循环漂洗2-3小时左右，向系统加液氨调节pH 〉 9.0，加入二甲基胴肟，进入钝化阶段。
5.14钝化液pH 值达到要求后，再投油点火升温至85-90℃系统循环6-8小时，拆监视管，钝化结束。
5.15排钝化液, 按酸洗时废液排放。整个化学清洗结束。
5.16锅炉本体复原工作：包括汽包内部清理，下降管节流孔板拆除, 下联箱手孔复原，给水管道恢复，事故放水管恢复，汽包排氢管割除，旋风子装回，汽包液位计恢复。
6清洗分析及控制要求
步骤项目间隔时间要求备 注
1、水冲洗浊度30 min透明
2、碱洗碱度30min
3、酸洗盐酸浓度30 min5±0.5%配酸时连续分析
Fe2++Fe3+30 min
4、水冲洗pH 值15 min〉4.5
Fe2+30 min〈50mg/l
5、漂洗pH30 min3.5-4.0
Fe2++Fe3+30 min〈500mg/l
6、钝化pH30 min9.0-9.5配药时测定
注:记录各阶段温度、压力。
7清洗质量指标：
7.1清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象；
7.2用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速率＜6g/m2.h(称量法) ，腐蚀总量＜80g/m2 ，清洗除垢率＞95%；
7.3清洗后的表面形成的钝化保护膜应均匀、完整、致密（呈钢灰色）；
7.4清洗废液排放符合GB8978的规定；
7.5清洗工作不得损坏甲方的设备（包括阀门、仪表等）；
7.6质量评定依据：监视管及割取的水冷壁管，汽包及联箱内部状况，以及腐蚀指示片。 8清洗具备的条件：
8.1 化水系统应调试结束，能向机组提供除盐水，锅炉要具备投油点火的条件。
8.2清洗箱就位，清洗回路系统按照清洗措施中的要求安装结束，不参加清洗的设备．管道已全部隔绝或闷堵, 关闭所有疏放水阀门、定排、连排阀门、取样阀门，热控一次、二次门。
8.3清洗泵．加药泵安装完毕，并已试转合格，清洗箱．加药箱清扫干净。
8.4 废液管道排入中和池。
8.5 补给水系统运行正常，除盐水箱有足够水量。
8.6 清洗所需全部药品按要求已备足，并已运至清洗现场。
8.7 清洗系统中的测量设施已安装完毕，取样阀安装时要考虑取样方便。
8.8 清洗各阶段使用的分析药品．仪器已全部备齐，清洗现场应有简易分析室和值班室。
8.9 清洗泵临时电源可靠，并设有一路备用电源，现场照明充足。
8.10 汽包水位的监视措施，采用液位灯光报警专人值班监视和对讲机与电话联系操作阀门。
8.11 检修人员配备齐全，并备好事故抢修的必要材料和工具。
8.12 清洗现场已订出安全措施，清洗系统图和清洗进度日程表贴于现场；
8.13 汽包内下降管入口处加装有φ30-40mm 的节流孔板；
8.14 清洗用水源在清洗箱上的进水管应按系统图要求安装；
8.15 清洗液的加热方式，采用点火烧油升温，与烘炉同步进行的方式；
8.16 腐蚀指示片安装在监视管和汽包内；
8.17汽包内溢流放水管利用汽包内的紧急放水管加高到汽包汽侧，排放
采用事故放水管进入定扩前割开并接管引入排废系统；
8.18 排废采用φ159管道；
8.19 汽包内旋风分离器事先拆除；
8.20 汽包正常水位计拆除一端，加装临时液位计以监视清洗液位；
8.21 汽包内所有仪表管．取样孔．放水阀等应封堵并充满水；
8.22 清洗前汽包上部应接出一根不小于φ57的排氢管；
8.23 清洗系统中阀门应按系统图名称挂牌；
8.24 清洗前，炉本体保温工作应全部结束。
附录一 #1炉化学清洗组织措施
一、为了本次清洗工作顺利进行，成立化学清洗领导小组（待定）
1．领导小组职责：
（1）审查有关技术及安全措施。
（2）组织协调有关单位的职责分工。
（3）负责全部清洗的领导工作。
（4）检查是否具备开工条件，并下达清洗命令。
2．乙方：
（1）根据甲方提供的管样进行清洗小型试验，确定清洗工艺，编写清洗试验报告，并报甲方备案；
（2）根据试验报告编写《仪征联众热电有限公司#1炉化学清洗技术措施》，报甲方审批；
（3）做好设备、药品、材料、人员等的准备工作，负责清洗临时系统
设备、管道安装试运转，清洗操作，配酸、加药及临时系统的拆除；
（4）编写清洗技术总结；
（5）负责清洗过程中化学分析；
（6）负责腐蚀指示片制作，并在甲方的协作下将试片分别拴挂在汽包及监视器内；
（7）安装废液排放管道；
（8）负责汽包临时液位计安装与拆除工作；
（9）做到施工现场工完、料净、场地清，搞好文明生产；
（10）制作清洗所用的下降管节流孔板；
（11）负责清洗后汽包内部的清理工作。
（12）负责接一根紧急清水管到清洗泵附近。
（12）负责排出详细的施工进度计划。
（13）参加清洗质量的验收及评定工作。
3．甲方：
（1）设立专人负责此次锅炉清洗协调工作；
（2）负责永久设备上清洗临时接口的制作安装，提供清洗设备电源，在清洗结束后负责永久设备上临时接口的恢复工作；
（3）负责提供清洗所需除盐水、清洗所用加热、负责永久设备的操作；
（4）负责办理工作票，解列并有效隔离与化学清洗无关的系统，负责炉膛的密封工作；
（5）负责汽包内设备（如旋风子等）的检查，根据需要负责安装与拆除及恢复工作，留出临时液位计的接口及液位计的恢复工作。
（6）负责盐酸的代购工作。
（7）负责起重和脚手架的搭设工作，负责提供现场的临时照明。
（8）在清洗现场值班处安装值长直通电话和厂直拨电话各一部，确保清洗期间厂内通讯的畅通。
（9）负责清洗现场的消防和保卫工作。
（10）负责清洗前1MPa 水压试验锅炉查漏工作。
（11）负责清洗设备到现场及清洗工作结束后, 清洗设备的起重装卸配合工作。（江苏电建三公司）
（12）参加质量监督、评定、化学清洗后的检查及验收工作。
附录二： #1炉化学清洗安全及文明生产措施
所有参加本项工作的技术人员和工作人员都应学习和严格遵守本安全技术措施，所有参加清洗人员必须经《安规》考试合格方可参加清洗工作。
本措施是参照原电力部《电业安全工作规程》，DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》而制定的。
一、酸洗工作应采取的安全措施
1．酸洗施工现场和堆放化学清洗药品处应用红线圈起，并设有“严禁烟火”“非工作人员严禁靠近”等标牌，有安全人员值班。
2．装、卸浓酸时应有专用的设备和工具。
3．直接接触酸的人员和检修工，应穿防护工作服、胶皮靴、胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防护面具以防酸飞溅伤人。
4．在酸泵、取样点、化验间附近须设水源，有胶皮软管连接，以防阀 门或管道泄漏时冲洗用，还应备有石灰以中和时使用。
5．清洗系统所有管道焊接应可靠，阀门、法兰以及酸泵的盘根均应严密设防溅装置，防备泄漏时酸液四溅；还应备有毛毡、胶皮垫、塑料布和卡子以便漏酸时包扎。
6．在加酸地点应备有盛清洁水的水桶、毛巾、药棉和浓度为0.2%的硼酸、2--3%碳酸钠溶液。
7．酸液漏到地面上应用石灰中和。溅于衣服上，应先用大量清水冲洗，然后用2～3%浓度的碳酸钠溶液中和，最后再用水冲洗。若酸液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用2～3%浓度的重碳酸钠溶液清洗，最后涂上一层凡士林。若酸液溅入眼睛中，应立即用大量的清水冲洗，再用0.5%的碳酸钠溶液冲洗，并立即送医院急救。
8．酸洗现场道路应平整通畅，照明充足，通讯畅通。
9．在酸洗管路巡视、检查中发现泄漏时，应立即汇报，停止酸洗并组织有关人员进行抢修处理。