一、FANUC数控系统的发展
FANUC 公司创建于1956年，1959年首先推出了电液步进电机，在后来的若干年中逐步发展并完善了以硬件为主的开环数控系统。进入70年代，微电子技术、功率电子技术，尤其是计算技术得到了飞速发展，FANUC公司毅然舍弃了使其发家的电液步进电机数控产品，一方面从GETTES公司引进直流伺服电机制造技术。1976年FANUC公司研制成功数控系统5，随时后又与SIEMENS公司联合研制了具有先进水平的数控系统7，从这时起，FANUC公司逐步发展成为世界上最大的专业数控系统生产厂家，产品日新月异，年年翻新。
1979年研制出数控系统6，它是具备一般功能和部分高级功能的中档CNC系统，6M适合于铣床和加工中心；6T适合于车床。与过去机型比较，使用了大容量磁泡存储器，专用于大规模集成电路，元件总数减少了30%。它还备有用户自己制作的特有变量型子程序的用户宏程序。
1980年在系统6的基础上同时向抵挡和高档两个方向发展，研制了系统3和系统9。系统3是在系统6的基础上简化而形成的，体积小，成本低，容易组成机电一体化系统，适用于小型、廉价的机床。系统9是在系统6的基础上强化而形成的具备有高级性能的可变软件型CNC系统。通过变换软件可适应任何不同用途，尤其适合于加工复杂而昂贵的航空部件、要求高度可靠的多轴联动重型数控机床。
1984年FANUC公司又推出新型系列产品数控10系统、11系统和12系统。该系列产品在硬件方面做了较大改进，凡是能够集成的都作成大规模集成电路，其中包含了8000个门电路的专用大规模集成电路芯片有3种，其引出脚竟多达179个，另外的专用大规模集成电路芯片有4种，厚膜电路芯片22种；还有32位的高速处理器、4兆比特的磁泡存储器等，元件数比前期同类产品又减少30%。由于该系列采用了光导纤维技术，使过去在数控装置与机床以及控制面板之间的几百根电缆大幅度减少，提高了抗干扰性和可靠性。该系统在DNC方面能够实现主计算机与机床、工作台、机械手、搬运车等之间的各类数据的双向传送。它的PLC装置使用了独特的无触点、无极性输出和大电流、高电压输出电路，能促使强电柜的半导体化。此外PLC的编程不仅可以使用梯形图语言，还可以使用PASCAL语言，便于用户自己开发软件。数控系统10、11、12还充实了专用宏功能、自动计划功能、自动刀具补偿功能、刀具寿命管理、彩色图形显示CRT等。
1985年FANUC公司又推出了数控系统0，它的目标是体积小、价格代，适用于机电一体化的小型机床，因此它与适用于中、大型的系统10、11、12一起组成了这一时期的全新系列产品。在硬件组成
以最少的元件数量发挥最高的效能为宗旨，采用了最新型高速高集成度处理器，共有专用大规模集成电路芯片6种，其中4种为低功耗CMOS专用大规模集成电路，专用的厚膜电路3种。三轴控制系统的主控制电路包括输入、输出接口、PMC（Programmable Machine Control）和CRT电路等都在一块大型印制电路板上，与操作面板CRT组成一体。系统0的主要特点有：彩色图形显示、会话菜单式编程、专用宏功能、多种语言（汉、德、法）显示、目录返回功能等。FANUC公司推出数控系统0以来，得到了各国用户的高度评价，成为世界范围内用户最多的数控系统之一。
1987年FANUC公司又成功研制出数控系统15，被称之为划时代的人工智能型数控系统，它应用了MMC（Man Machine Control）、CNC、PMC的新概念。系统15采用了高速度、高精度、高效率加工的数字伺服单元，数字主轴单元和纯电子式绝对位置检出器，还增加了MAP(Manufacturing Automatic Protocol)、窗口功能等。
FANUC公司是生产数控系统和工业机器人的著名厂家，该公司自60年代生产数控系统以来，已经开发出40多种的系列产品。
FANUC公司目前生产的数控装置有F0、F10/F11/F12、F15、F16、F18系列。F00/F100/F110/F120/F150系列是在F0/F10/F12/F15的基础上加了MMC功能，即CNC、PMC、MMC三位一体的CNC。
二、FANUC公司数控系统的产品特点如下：
（1） 结构上长期采用大板结构，但在新的产品中已采用模块化结构。
（2） 采用专用LSI，以提高集成度、可靠性，减小体积和降低成本。
（3） 产品应用范围广。每一CNC装置上可配多种上控制软件，适用于多种机床。
（4） 不断采用新工艺、新技术。如表面安装技术SMT、多层印制电路板、光导纤维电缆等。
（5） CNC装置体积减小，采用面板装配式、内装式PMC（可编程机床控制器）。
（6） 在插补、加减速成、补偿、自动编程、图形显示、通信、控制和诊断方面不断增加新的功能：
插补功能：除直线、圆弧、螺旋线插补外，还有假想轴插补、极其坐标插补、圆锥面插补、指数函数插补、样条插补等。
切削进给的自动加减速功能：除插补后直线加减速，还插补前加减速。
补偿功能：除螺距误差补偿、丝杠反向间隙补偿之外，还有坡度补偿线性度补偿以及各新的刀具补偿功能。
故障诊断功能：采用人工智能，系统具有推理软件，以知识库为根据查找故障原因。
（7） CNC装置面向用户开放的功能。以用户特订宏程序、MMC等功能来实现。
（8） 支持多种语言显示。如日、英、德、汉、意、法、荷、西班牙、瑞典、挪威、丹麦语等。
（9） 备有多种外设。如FANUC PPR， FANUC FA Card，FANUC FLOPY C
ASSETE，FANUC PROGRAM FILE Mate等。
（10） 已推出MAP（制造自动化协议）接口，使CNC通过该接口实现与上一级计算机通信。
（11） 现已形成多种版本。
FANUC 系统早期有3系列系统及6系列系统，现有0系列、10/11/12系列、15、16、18、21系列等，而应用最广的是FANUC 0系列系统。
三、FANUC系统的0系列型号划分：
0D系列： 0—TD 用于车床
0—MD 用于铣床及小型加工中心
0—GCD 用于圆柱磨床
0—GSD 用于平面磨床
0—PD 用于冲床
0C系统：0—TC 用于普通车床、自动车床
0—MC 用于铣床、钻床、加工中心
0—GCC 用于内、外磨床
0—GSC 用于平面磨床
0—TTC 用于双刀架、4轴车床
POWER MATE 0：用于2轴小型车床
0i系列：0i—MA 用于加工中心、铣床
0i—TA 用于车床，可控制4轴
16i 用于最大8轴，6轴联动
18i 用于最大6轴，4轴联动
160/18MC 用于加工中心、铣床、平面磨床
160/18TC 用于车床、磨床
160/18DMC 用于加工中心、铣床、平面磨床的开放式CNC系统
160/180TC 用于车床、圆柱磨床的开放式CNC系统
四、下面我们着重介绍一下FANUC0—TD/TDⅡ系统：
⑴FANUC0—TD/TDⅡ系统的编程：（其中标有Ⅱ的为TDⅡ所独有的功能）
项 目 规 格 项 目 规 格
纸带代码 EIA/ISO自动识别 坐标系设定
标记跳跃 自动坐标系设定
奇偶校验 奇偶H，奇偶V 坐标系偏移
控制入/出 坐标偏移直接输入
程序段选择跳过 1段 工件坐标系 G52、G53~G59
程序段选择跳过 9段Ⅱ 菜单编程 Ⅱ
最大指令值 ±8位 手动绝对开/关
程序号 O4位 直接图样尺寸编程
顺序号 N4位 G代码A
绝对/增量编程 可在一程序段内用 G代码B/C Ⅱ
FS10/11的纸带格式 Ⅱ 偏移程序输入 G10Ⅱ
小数点输入/计算器型小数点输入 调用子程序 2重
用户宏程序A
X轴直径半径指定 固定循环
平面选择 G17、G18、G19 复合型固定循环
旋转轴指定 仅对附加轴 钻孔固定循环 Ⅱ
双刀架镜像 Ⅱ 复合型固定循环2 Ⅱ
中断型用户宏程序 Ⅱ 图案数据输入 Ⅱ
用户宏程序公共变量的追加 仅用用户宏程序BⅡ 指定圆弧半径插补
用户宏程序B 不能编辑Ⅱ
旋转轴循环显示功能 仅对附加轴
⑵FANUC0—TD/TDⅡ系统的刀具功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
刀具功能 T2/T4 刀具几何形状/磨损补偿
刀具补偿存储器 ±6位、32位 刀具偏移量计数器输入
刀具偏置 偏移量测定值直接输入A
刀具半径R补偿 刀具寿命管理 Ⅱ
Y轴偏置 Ⅱ 自动刀具偏移 Ⅱ
偏移量测定值直接输入B Ⅱ
⑶FANUC0—TD/TDⅡ系统的插补功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
定位 G00 每分进给 mm/min
直线插补 G01 每转进给 mm/r
圆弧插补 多象限G02 G03 切线速度恒速控制
螺纹切削、同步进给 G32 切削进给速度钳制
自动返回参考点 G28 自动加减速度 快速进给：直线型
切削进给：指函数型
返回参考点检测 G27
返回第2参考点 进给速度倍率 0~150%
快速进给速度 100m/min 倍率取消
快速进给倍率 F0、25、50、100% 手动连续进给
极坐标差补 Ⅱ 圆柱差补 Ⅱ
螺纹切削中的回退 Ⅱ 连续螺纹 Ⅱ
可变导程螺纹切削 Ⅱ 多边形切削 Ⅱ
跳跃功能 G31Ⅱ 高速跳跃功能 Ⅱ
转矩限制跳跃 Ⅱ 返回第3/4参考点 Ⅱ
外部减速 Ⅱ 暂停（每秒）
在切削进给差补后的直线加减速 Ⅱ
⑷FANUC0—TD/TDⅡ系统的辅助功能和主轴功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
辅助功能 M3位 横端面速度控制
辅助功能锁住 主轴速度倍率 0~120%
高速M/S/T/B接口 同PMC控制模拟电压
多个辅助功能 3个 第1主轴定向
主轴功能 S模拟/串行输出 实际主轴速度输出 Ⅱ
第二辅助功能 B8位Ⅱ 主轴速度波动检测 Ⅱ
第1轴输出开关功能 Ⅱ 第2主轴定向 Ⅱ
第2轴输出开关功能 Ⅱ 主轴同步控制 Ⅱ
主轴定位 Ⅱ 简单主轴同步控制 Ⅱ
多主轴控制 Ⅱ 刚性攻丝 Ⅱ
⑸FANUC0—TD/TDⅡ系统的设定功能/显示功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
状态显示 主轴速度及T代码显示
当前位置显示 伺服设定画面
程序显示 程序名32个文字 主轴设定画面
参数设定显示 英语显示
自诊断功能 汉语显示
报警显示 数据保护键
实际速度 时钟功能 Ⅱ
文件盒内容列目 Ⅱ 运行时间和零件数显示 Ⅱ
图形功能 Ⅱ 伺服波形显示 Ⅱ
软操作面板 Ⅱ 软件操作面板通用开关 Ⅱ
日
语显示 Ⅱ 德语/法语显示 Ⅱ
西班牙语显示 Ⅱ 意大利语显示 Ⅱ
韩语显示 Ⅱ
⑹FANUC0—TD/TDⅡ系统的控制轴：
项 目 规 格 项 目 规 格
控制轴数 2轴 存储行程检测2
3轴Ⅱ PMC轴控制 最大2轴Ⅱ
4轴Ⅱ Cs轮廓控制 Ⅱ
联动控制轴数 2轴 镜像 每轴
3轴Ⅱ Cf轴控制 Ⅱ
4轴Ⅱ Y轴控制 Ⅱ
最小控制单位 0.001mm—0.001度 跟踪
英/米制转换 伺服关断
互锁 所有轴 机械手轮进给
机床锁住 所有轴 导角接通/关断
急停 反向间隙补偿存储
超程 存储型螺距误差补偿
存储行程检测1 简易同步轴控制 Ⅱ
1/10最小输入单位 0.0001mm、0.0001度 存储行程检测3/4 G22/G23Ⅱ
位置开关 Ⅱ
⑺FANUC 0—TD/TDⅡ系统的编辑操作功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
自动运行（存储器） JOG进给
调度管理功能 要有文件目录显示Ⅱ MDI运行B Ⅱ
DNC运行 必须有阅读机/穿孔机接口 手动返回参考点
JOG、手动轮同时工作
MDI运行 无档快设定参考点位置
程序号检索 手动手轮进给 1台
顺序号检索 手动手轮进给速度 ×1.×10.×m.×n m：~127.n n：~1000
缓冲寄存器
试运行 增量进给 ×1.×10.×100.×1000
顺序号比较 Ⅱ
M.P.G. 2台Ⅱ 手动中断 Ⅱ
程序的再次启动 Ⅱ 用机械挡块设置参考点 Ⅱ
单程序段
⑻FANUC 0—TD/TDⅡ系统的编辑操作功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
零件程序存储长度 80/320m 零件程序编辑
存储程序个数 63/200个 程序保护
后台编辑 Ⅱ 扩充零件程序编辑 Ⅱ
重放 Ⅱ
⑼FANUC 0—TD/TDⅡ系统的编辑的数据输入/输出功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
阅读机/穿孔机接口 阅读机/穿孔机接口（通道1） 外部工件号检索 15个
阅读机/穿孔机接口（通道2）Ⅱ
外部数据输入 外部程序号检索 1~9999
I/O设备的外部控制 Ⅱ 外部键输入 Ⅱ
⑽FANUC 0—TD/TDⅡ系统的其他功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
状态输入信号 PLC—L 基本命令：6.0μs最大步数：5000
9in 单色CRT
PLC—M 基本命令：6.0μs最大步数：5000Ⅱ 内装I/O卡 DI/DO：80/56.104/72点.源极型/漏极型
I/O单元A DI/DO：最大：1024/10
24点 Ⅱ
⑾FANUC0系统结构图框：
]
五、FANUC系统部分功能的技术术语及解释：
1、控制轨迹数（Controlled Path）
CNC控制的进给伺服轴（进给）的组数。加工时每组形成一条刀具轨迹。各组可单独运动，也可同时协调运动。
2、控制轴数（Controlled）
CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。
3、联动控制轴数（Simultaneously Controlled Axes）
每一轨迹同时插补的进给伺服轴数量。
4、PMC控制轴（Axis control by PMC）
由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便。所以这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。
5、Cf轴控制（Cf Axis Control）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴相同，由进给伺服电动机实现 。该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。
6、Cs轮廓控制（Cf contouring control）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机，而由FANUC主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测。此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分。并可与其它进给轴同时进行插补，加工出轮廓曲线。
7、回转轴控制（Rotary Axis Control）
将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。FANUC系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。
8、控制轴脱开（Controlled Axis Detach）
指定某一进给伺服轴脱离CNC的控制而无系统报 。报通常用于转台控制。机床不用转台时，执行该功能交转台电动机的插头拔下，卸掉转台。
9、伺服关断（Servo Off）
用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离CNC的控制，用手可以自由移动。但是CNC仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。
10、位置跟踪（Follow-Up）
当伺服关断、急停或伺服报警时，若工作台发生机械位置移动。在CNC的位置误差寄存器中就会有位置误差。位置跟踪功能就是修改CNC控制器监测的机床位置，使位置误差寄存器中的误差变为零。当然，是否执行位置跟踪应该根据实际控制的需要而定。
11、增量编码器（Increment Pulse Coder）
回转式（角度）位置测量元件，装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表示位移量。由于码盘上没有零点，所以不能表示机床的位置。只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后，才能表示出工作台或刀具的位置。
使用时增量编码器的信号输
出有两种方式：串行和并行。CNC单元与此对应有串行接口和并行接口。
12、绝对值编码器（Absolute Pulse Coder）
回转式（角度）位置测量元件，用途与增量编码器相同。不同点是这种编码器的码盘上有绝对零点，该点作为脉冲的计数基准。因此计数值既可以反映位移量也可以实时地反映机床的实际位置。另外，关机后机床的位置也不会丢失。开机后不用回零点，即可立即投入加工运行。与增量编码器一样，使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出，以便函与CNC单元的接口相配（早期的CNC系统无串行口）。
13、FSSB（FANUC串行伺服总线）
FANUC串行伺服总线（FANUC Serial Servo Bus）是CNC单元与伺服放大器间的信号高速传输总线。使用一条光缆可以传递4—8个轴的控制信号，因此，为了区分各个轴，必须设定有关参数。
14、简易同步控制（Simple Synchronous Control）
两个进给轴一个是主动轴，另一个是从动轴。主动轴接收CNC的运动指令，从动轴跟随主动轴运动，从而实现两个轴的同步移动。CNC随时监视两个轴的移动位置，但是并不对两者的误差进行补偿，如果两个轴的移动位置超参数的设定值，CNC即发出报警，同时停止各轴的运动。该功能用于大工作台的双轴驱动。
15、双驱动控制（Tandem Control）
对于大工作台，一个电动机的力矩不足驱动时，可以用两个电动机，这就是本功能的含义。两个轴中一个是主轴，另一个是从动轴。主动轴接收CNC的控制指令，从动轴增加驱动力矩。
16、同步控制（Synchronous Control）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现一个轨迹的两个轴的同步，也可实现两个轨迹的两个轴的同步。同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。
17、混合控制（Composite Control）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换，即第一轨迹的程序可以控制第二轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。
18、重叠控制（Superimposed Control ）（T系列的双迹系列）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令同时执行。与同步控制的不同点是：同步控制中只能给主动轴运动指令，而重叠控制既可给主动轴送指令，也可给从动轴送指令。从动轴的移动量为本身的移动量与主动轴的移动量之和。
19、B轴控制（B—Axis control）（T系列）
B轴是车床系统的基本轴（X，Z）以外增加的一个独立轴，用于车削中心。其上装有动力主轴，因此可以实现钻孔、镗孔或与基本轴同时工作实现复杂工件的加工。
20、卡盘/尾架的屏障（Chuck/Tailstock Barrier）（T系列）
该功能是在CNC的显示屏上有
一设定画面，操作员根据卡盘和尾架的形状设定一个刀具禁入区，以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。
21、刀架碰撞检查（Tool post interference check）（T系列）
双迹车床系统中，当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰撞可以使用该功能。其原理是用参数设定两刀架的最小距离，加工中时时进行检查。在发生碰撞之前停止刀架的进给。
22、异常负载检测（Abnormal load detection）
机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能会损害电动机及驱动器。该功能就是监测电动机机的负载力矩，当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转退回。
23、手轮中断（Manual handle interruption）
在自动运行期间摇动手轮，可以增加运动轴的移动距离。用于选种或尺寸的修正。
24、手动干预及返回（Manual intervention and return）
在自动运行期间，用进给暂停使进给轴停止。然后用手动将该轴移动到某一位置做一些必要的操作（如换刀）。操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置。
25、手动绝对值开/关（Manual absolute ON/OFF）
该功能用来决定在自动运行时，进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运行的当前位置值上。
26、手摇轮同步进给（Handle synchronous feed）
在自动运行时，刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度，而是与手摇脉冲发生器的转动速度同步。
27、手动方式数字指令（Manual numeric command）
CNC系统设计了专用的MDI画面。通过该画面用MDI键盘输入运动指令（G00，G01等）和坐标轴的移动量，由JOG（手动连续）进给方式执行这些指令。
28、主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindle serial output/Spindle analog output）
主轴控制有两种接口：一种是按串行方式传送数据（CNC给主轴电动机的指令）的接口称为串行输出；另一种是输出模拟电压量作为主轴电动机指令的接口。前一种必须使用FANUC的主轴驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。
29、主轴定们（Spindle positioning）（T系统）
这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式）。用FANUC主轴电动机和装在主轴上的位置编码器，实现固定角度的间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位。
30、主轴定向
为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位于某一转角上，作为动作的基准点。CNC的这一功能就称为主轴定向。FANUC系统提供了以下3种方法：用位置编码器定向和用磁性传感器定向和用外部一转信号（如接近开关）定向。
31、Cs轴轮廓控制（Cs Contour control）
Cs轮廓控制是将车床的主轴
控制变为位置控制，实现主轴按回转角度的定位。并可与其它进给轴插补以加工出形状复杂的工件。
Cs轴控制必须使用FANUC的串行主轴电动机，在主轴上要安装高分辨率的脉冲编码器。因此，用Cs轴进行主轴的定位要比上述的主轴定位精度高。
32、多主轴控制（Multi—spindle control）
CNC除了控制第一主轴外，还可以控制其它的主轴，最多可控制4个（取决于系统）。通常是两上串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制命令S由PMC（梯形图）确定。
33、刚性攻丝（Rigid tapping）
攻丝操作不使用浮动夹头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转，攻丝轴的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率。
要实现刚性攻丝，主轴上必须装有位置编码器（通常是1024脉冲/每转），并要求编制相应的梯形图，设定有关的系统参数。
铣床、车床（车削中心）都可实现刚性攻丝。但车床不能像铣床一样实现反攻丝。
34、主轴同步控制（Spindle synchronous control）
该功能可实现两个主轴（串行）的同步运行。除速度同步回转外，还可实现回转相位的同步。利用相位同步，在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。根据CNC系统的不同，可实现一个轨迹内的两个主轴的同步，也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。
按受CNC指令的主轴称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。
35、主轴简易同步控制（Simple spindle synchronous control）
两个串行主轴同步运行，接受CNC指令的主轴为主主轴，跟随主主轴运转的为从主轴。两个主轴同时以相同转速回转，可同时进行刚性攻丝、定位或Xs轴轮廓插补等操作。与上述的主轴同步不同，简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。进入简易同步状态由PMC信号控制，因此必须在PMC程序中编制相应的控制语句。
36、主轴输出的切换（Spindle output switch）
这是主轴驱动器的控制功能。使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两个绕组：高速绕组和低速绕组，用该功能切换两个绕组。经实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器，切换控制由梯形图实现。
37、刀具补偿存储器A、B、C（Tool compensation memory A,B,C）
刀具补偿存储器可用参数设为A型、B型或C型的任意一种。A型不区分刀具的几何形状补偿量和磨损补偿量。B是把几何形状补偿与磨损补偿分开。通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的差值；磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。C型不但将几何开头补偿与磨损补偿分开，将刀具长度补偿代码与半径补偿代码也分开。长度补偿代码为H，半径补偿代码为D。
38、刀尖半径补偿（Tool nose radius co
mpensation）（T）
车刀的刀尖都有圆弧，为了精确车削，根据加工时的走刀方向和刀具与工件间的相对方位刀尖圆弧半径进行补偿。
39、三维刀具补偿（Three—dimension tool compensation）（M）
在多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿。可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。
40、刀具寿命管理（Tool life management）
使用多把刀具时将刀具按其寿命分组，并在CNC的刀具管理表上预先设设定好刀具的使用顺序。加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换 上同一组的下一把刀具，同一组的刀具用完后就使用下一组的刀具。刀具的更换无论是自动还是人工，都必须编制梯形图偏置，刀具寿命的单位可用参数设定“分”或“使用次数”。
41、自动刀具长度测量（Automatic tool length measurement）
在机床上安装接触传感器，和加工程序一样编制刀具长度的测量程序（G36，G37），在程序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序，使刀具与传感器接触，从而测出其与基准刀具的长度差值，并自动将该值填入程序指定的偏置号中。
42、极坐标插补（Polar coordinate interpolation）（T）
极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴，比值轴为回转轴的坐标系，用该坐标系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮。
43、圆柱插补（Cylindrical interpolation）
在圆柱笔柱体的外表面上进行加工操作时（如加工滑块槽），为了编程简单，将两个直线轴的笛卡乐坐标系变为横轴为回转轴（C），纵轴为直线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。
44、虚拟轴插补（Hypothetical interpolation）（M）
在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴，即插补运算仍然按正常的圆弧插补，但插补出的虚拟轴的移动量并不输出，因此虚拟轴也就无任何运动。这样使得另一轴的运动呈正弦函数规律。可用于正弦曲线运动。
45、NURBS插补（NURBS Interpolation）（M）
汽车和飞机等工作用的模具多数用CAD设计。为了确保精度，设计中采用了非均匀有理化B—样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线。因此，CNC系统设计了相应的插补功能，这样，NURBS曲线的表达式就可以直接指令CNC，避免了用微小的直线线段逼近的方法加工复杂轮廓的曲面或曲线。其优点是：①程序短，从而使得占用的内存少；②因为轮廓不是用微小线段模拟，所以加工精度高；③程序段间无中断，故加工速度快；④主机与CNC之间无需高速成传送数据，普通RS—232C口速度即可满足。
FANUC
的CNC，NURBS曲线的编程用3个参数描述：控制点，节点和权。
46、返回浮动参考点（Floating reference position return）
为了换刀快速或其它加工目的，可在机床上设定不因定的参考点称之为浮动参考点。该点可在任意时候设在机床的任意位置，程序中用G30.1指令使刀具回到该点。
47、极坐标指令编程（polar coordinate command）（M）
编程时工件尺寸的几何点用极坐标的极径和角度定义。按规定，坐标系的第一轴为直线轴（即极径），第二轴为角度轴。
48、提前预测控制（Advanced preview control）（M）
该功能是提前读入多个程序段，对运行轨迹插补和进行速度及加速度的预处理。这样可以减小由于加减速和伺服滞后引起的跟随误差，刀具在高速下比较精确地跟随程序指令的工件轮廓，使加工精度提高。预读控制包括以下功能：插补前的超级线加减速；拐角自动降速等功能。
预读控制的编程指令为G08P1。不同的系统预读的程序段数量不同，16i 最多可预读600段。
49、高精度轮廓控制（High—precision contour control）（M）
High—precision contour control缩写为HPCC。
有些加工误差是由CNC引起的的，其中包括插补后的加减速造成的误差。为了减少这些误差，系统中使用了辅助处理器RISC，增加了高速、高精度加工功能。这些功能包括：
①多段预读的插补前直线加减速。该功能减小了由于加减速引起的加工误差。
②多段预读的速度自动控制功能。该功能是考虑工件的形状、机床允许的速度和加速度的变化，使执行机构平滑的加/减速。
高精度轮廓控制的编程指令为 G05 P10000。
50、AI轮廓控制/AI纳米轮廓控制功能（AI Contour control/AI nana Contour control）
这两个功能用于高速、高精度、小段程序、多坐标联动加工。可减小用于加减速引起的位置滞后和由于伺服的延时引起的而且随着进给速度增加而增加的位置滞后，从而减小轮廓加工误差。
这两种控制中有多段预读功能，并进行直线插补前的直线加减速或铃型加减速处理，从而保证加工中平滑的加减速，并可减小加工误差。
在纳米轮廓控制中，输入的指令值为微米，但内部有纳米插补器。经纳米插补器后给伺服的指令是纳米，这样工作台的移动非常平滑，加工精度和表面质量能大大改善。
程序中这两个功能的编程指令为G05.1Q1。
51、AI高精度轮廓控制/AI纳米高精度轮廓控制功能（AI high precision contour control/AI nana high precision contour control）
该功能用于微小直线或NURBS线段的高速、高精度轮廓加工。可确保刀具在高速下严格地跟随指令值，因此可大大减小轮廓加工误差，实现高速高精度加工。
与上述HPCC相比，AI HPCC中加速
减速更精确，因此可提高切削速度。AI NANO HPCC与AI HPCC的不同点是AI NANO HPCC中有纳米插补器，其他均与AI HPCC相同。在这两种控制中有以下这些CNC和伺服系统的功能：插补前的直线或铃形加速减速；加工拐角时根据进给速度差的降速功能；提前前馈功能；根据各轴的加速度确定进给速度的功能；根据Z轴的下落角度修正进给速度的功能；200个程序段的缓冲。
52、DNC运行（DNC Operation）
是自动运行的一种工作方式。用RS—232C和RS—422口将CNC系统和计算机连接。加工程序存在计算机的硬盘上或软盘上，一段段输入到CNC。每输入一段程序即加工一段，这样可解决CNC内存容量的限制。这种运行方式由PMC信号DNCI控制。
53、远程缓冲器（Remote buffer）
是实现DNC运行的一种接口，由一个独立的CPU控制。其上有RS—232C和RS—422口。用它比一般的RS—232C口的加工速度要快。
54、DNC1
是实现CNC系统与计算机之间传输数据信息的一种通讯协议及通讯指令库。DNC1是由FANUC公司开发的，用于FMS中加工单元的控制。可实现的功能有：加工设备的运行监视；加工与辅助设备的控制；加工数据与检测数据的上下传送；故障的诊断等。硬件的连接是一点对多点。一台计算机可连接16台CNC机床。
55、DNC2
其功能基本与DNC1相同，只是通讯协议不同。DNC2用的是欧洲常用的LSV2协议。另外硬件的连接为点对点式连接，一台计算机可连接8台CNC机床。通讯速率最快为19Kb/秒。
56、高速串行总线（High speed serial bus）（HSSB）
是CNC系统与主计算机的连接口，用于两者间的数据传送。传送的数据种类除了DNC1和DNC2传送的数据外，还保传送CNC的各种显示画面的显示数据。因此可用计算机的显示器和键盘操作机床。
57、以太网口（Ethernet）
是CNC系统与以太网的接口。目前，FANUC提供了两种以太网中口：PCMCIA卡口和内置的以太网板。用PMCLA卡可以临时传送一些数据，用完后即可将卡拔下。以及网板是装在CNC系统内部的，因此用于长期与主机连结，实施加工单元的实时控制。
六、关于FANUC系统PMC的介绍
简单地说，FANUC系统可以分为两部分：控制伺服电动机和主轴电动机动作的系统部分和控制辅助电气部分的PMC。
PMC与PLC非常相似，因为专用于机床，所以称为可编程序机床控制器。与传统的继电器控制电路相比较，PMC的优点有：时间响应快，控制精度高，可靠性好，控制程序可随应用场合的不同而改变，与计算机的接口及维修方便。另外，由于PMC使用软件来实现控制，可以进行在线修改，所以有很大的灵活性，具备广泛的工业通用性。
FANUC 0系统使用的PMC有PMC—L和PMC—M两种型号，它们所需硬件不同
，性能也有所不区别。PMC—M需要一块专门的电路板，地址范围也有所扩大，使用时请注意。
下表为PMC—L和PMC—M的部分性能比较。
两种型号的性能比较
PMC—L PMC—M
程序级数 2 3
第一级程序执行周期 16ms 16/8ms
基本指令的平均执行时间 6μs 2μs
程序容量 3000步 最大8000步
基本指令数 12 12
功能指令数 34 35
内部继电器 400字节 696字节
这里主要以PMC—L为例进行说明。
PMC的程序称为顺序控制程序，用于机床或其他系统顺序控制，使CPU执行算术处理。
顺序程序的编制步骤如下：
（1）根据机床的功能确定I/O点的分配情况；
（2）根据机床的动作和系统的要求编制梯形图；
（3）利用系统调试梯形图；
（4）将梯形图程序固化在ROM芯片内。
PMC程序的工作原理可简述为由上至下，由左至右，循环往复，顺序执行。因为它是对程序指令的顺序执行，应注意到微观上与传统继电器控制电路的区别，后者可认为是并行控制的。
图1 图2
以图1、图2两个电路为例，在A触点接通以后，B、C线圈会有什么动作？如果是继电器电路，可以认为是并行控制，动作与电路的分布位置无关，图1、图2的情况同，均为B、C先接通，而后由于C的接通断开B。在图2中，按顺序执行的话，却只有C接通，因为C的接通使B线圈不能接通。在实际运用中，图1中的B线圈可以用作输入信号A的上升沿脉冲信号。B的接通时间只有一个循环周期。
PMC顺序程序按先级别分为两部分：第一级和第二级顺序程序。划分优先级别是为了处理一些宽窄的脉冲信号，这些信号包括紧急停止信号以及进给保持信号。第一级顺序程序每8ms执行一次，这8ms中的其他时间用来执行第二级顺序程序。如果第二级顺序程序很长的话，就必须对它进行划分，划分得到的每一部分与第一级顺序程度共同构成8ms的时间段。梯形图的循环周期是指将PMC程序完整执行一次所需要的时间。循环周期等于8ms乘以第二级程序划分所得的数目，如果第一级程序很长的话，相应的循环同期也要扩展。
在PMC顺序程序中，为的提高安全性，应该注意使用互锁处理。对于顺序程序的互锁处理是必不可少的然而在机床电气柜中的电气电路终端的互锁也不能免忽略。因为，即使在顺序程序上使用了逻辑互锁（软件），但当用于执行顺序程序的硬件出现问题时，互锁将失去作用。所以，在电气柜中也应提供互锁以确保机床的安全。
PMC顺序程序的地址表明了信号的位置。这些地址包括对机床的输入/输出信号和对CNC的输入/输出信号、内部继电器、计数器、保持型继电器
、数据表等。每一地址同地址号（每8个信号）和位号（0到7）组成。可在符号表中输入数据表明信号名称与地址之间的关系。地址有以下种类，不同类别地址符号也不相同。
X：由机床至PMC的输入信号（MT→PMC）
Y：同PMC至机床的输出信号（PMC→MR）
F：由NC至PMC的输入信号（CNC→PMC）
G：由PMC至NC的输出信号（PMC→CNC）
R：内部继电器
D非易失性存储器
FANUC 0系统提供专用操作面板，使用时面板的按键和LED通过地址G、F与PMC进行通信，此时不能使用输入地址X20、X22和输出地址Y51，因为它们被面板用于对按键和LED进行扫描。另外，此时应在编辑顺序程序时的参数设定中选择使用操作面板。
PMC的地址中有R与D，它们都是系统内部存储器，但是它们之间有所区别。R地址中的数据在断电后会丢失，在上电时其中的内容为0。而D地址中的数据断电后可以保存，因而常用来做PMC的参数或用作数据表。通常情况下，R地址区域R300~R699共400个字节。应注意，D区域与R区域的地址范围总和也是400个字节。此时在R地址内为D地址划分一定范围。比如，给S地址定义出200个字节，那么它们的地址范围为D300~D499，而此时R地址的区域为R500~R699。我们必须在编辑顺序程序时在参数设定中为夺址的数目做出设定。
在PMC顺序程序的编制过程中，应注意到输入触点X不能用作线圈输出，系统状态输出F也不能作为线圈输出。对于输出线圈而言，输出地址不能重复，否则该地址的状态不能确定。到这里，还要提到PMC的定时器指令和计数器指令，每条指令都要用到5个字节的存储器地址，通常使用D地址，这些地址也只能使用一次而不能重复。另外，定时器号不能重复，计数器号也不能重复。
PMC的指令有两类：基本指令和功能指令。基本指令只是对二进制位进行与、或、非的逻辑操作；而功能指令能完成一些特定功能的操作，而且是对二进制字节或字进行操作，也可以进行数学运算。
本部分对FANUC系统PMC程序编程的一些基本要领进行了简单的介绍，更详细的资料请参看FANUC的PMC—L编程手册。
一、FANUC数控系统的发展
FANUC 公司创建于1956年，1959年首先推出了电液步进电机，在后来的若干年中逐步发展并完善了以硬件为主的开环数控系统。进入70年代，微电子技术、功率电子技术，尤其是计算技术得到了飞速发展，FANUC公司毅然舍弃了使其发家的电液步进电机数控产品，一方面从GETTES公司引进直流伺服电机制造技术。1976年FANUC公司研制成功数控系统5，随时后又与SIEMENS公司联合研制了具有先进水平的数控系统7，从这时起，FANUC公司逐步发展成为世界上最大的专业数控系统生产厂家，产品日新月异，年年翻新。
1979年研制出数控系统6，它是具备一般功能和部分高级功能的中档CNC系统，6M适合于铣床和加工中心；6T适合于车床。与过去机型比较，使用了大容量磁泡存储器，专用于大规模集成电路，元件总数减少了30%。它还备有用户自己制作的特有变量型子程序的用户宏程序。
1980年在系统6的基础上同时向抵挡和高档两个方向发展，研制了系统3和系统9。系统3是在系统6的基础上简化而形成的，体积小，成本低，容易组成机电一体化系统，适用于小型、廉价的机床。系统9是在系统6的基础上强化而形成的具备有高级性能的可变软件型CNC系统。通过变换软件可适应任何不同用途，尤其适合于加工复杂而昂贵的航空部件、要求高度可靠的多轴联动重型数控机床。
1984年FANUC公司又推出新型系列产品数控10系统、11系统和12系统。该系列产品在硬件方面做了较大改进，凡是能够集成的都作成大规模集成电路，其中包含了8000个门电路的专用大规模集成电路芯片有3种，其引出脚竟多达179个，另外的专用大规模集成电路芯片有4种，厚膜电路芯片22种；还有32位的高速处理器、4兆比特的磁泡存储器等，元件数比前期同类产品又减少30%。由于该系列采用了光导纤维技术，使过去在数控装置与机床以及控制面板之间的几百根电缆大幅度减少，提高了抗干扰性和可靠性。该系统在DNC方面能够实现主计算机与机床、工作台、机械手、搬运车等之间的各类数据的双向传送。它的PLC装置使用了独特的无触点、无极性输出和大电流、高电压输出电路，能促使强电柜的半导体化。此外PLC的编程不仅可以使用梯形图语言，还可以使用PASCAL语言，便于用户自己开发软件。数控系统10、11、12还充实了专用宏功能、自动计划功能、自动刀具补偿功能、刀具寿命管理、彩色图形显示CRT等。
1985年FANUC公司又推出了数控系统0，它的目标是体积小、价格代，适用于机电一体化的小型机床，因此它与适用于中、大型的系统10、11、12一起组成了这一时期的全新系列产品。在硬件组成
以最少的元件数量发挥最高的效能为宗旨，采用了最新型高速高集成度处理器，共有专用大规模集成电路芯片6种，其中4种为低功耗CMOS专用大规模集成电路，专用的厚膜电路3种。三轴控制系统的主控制电路包括输入、输出接口、PMC（Programmable Machine Control）和CRT电路等都在一块大型印制电路板上，与操作面板CRT组成一体。系统0的主要特点有：彩色图形显示、会话菜单式编程、专用宏功能、多种语言（汉、德、法）显示、目录返回功能等。FANUC公司推出数控系统0以来，得到了各国用户的高度评价，成为世界范围内用户最多的数控系统之一。
1987年FANUC公司又成功研制出数控系统15，被称之为划时代的人工智能型数控系统，它应用了MMC（Man Machine Control）、CNC、PMC的新概念。系统15采用了高速度、高精度、高效率加工的数字伺服单元，数字主轴单元和纯电子式绝对位置检出器，还增加了MAP(Manufacturing Automatic Protocol)、窗口功能等。
FANUC公司是生产数控系统和工业机器人的著名厂家，该公司自60年代生产数控系统以来，已经开发出40多种的系列产品。
FANUC公司目前生产的数控装置有F0、F10/F11/F12、F15、F16、F18系列。F00/F100/F110/F120/F150系列是在F0/F10/F12/F15的基础上加了MMC功能，即CNC、PMC、MMC三位一体的CNC。
二、FANUC公司数控系统的产品特点如下：
（1） 结构上长期采用大板结构，但在新的产品中已采用模块化结构。
（2） 采用专用LSI，以提高集成度、可靠性，减小体积和降低成本。
（3） 产品应用范围广。每一CNC装置上可配多种上控制软件，适用于多种机床。
（4） 不断采用新工艺、新技术。如表面安装技术SMT、多层印制电路板、光导纤维电缆等。
（5） CNC装置体积减小，采用面板装配式、内装式PMC（可编程机床控制器）。
（6） 在插补、加减速成、补偿、自动编程、图形显示、通信、控制和诊断方面不断增加新的功能：
插补功能：除直线、圆弧、螺旋线插补外，还有假想轴插补、极其坐标插补、圆锥面插补、指数函数插补、样条插补等。
切削进给的自动加减速功能：除插补后直线加减速，还插补前加减速。
补偿功能：除螺距误差补偿、丝杠反向间隙补偿之外，还有坡度补偿线性度补偿以及各新的刀具补偿功能。
故障诊断功能：采用人工智能，系统具有推理软件，以知识库为根据查找故障原因。
（7） CNC装置面向用户开放的功能。以用户特订宏程序、MMC等功能来实现。
（8） 支持多种语言显示。如日、英、德、汉、意、法、荷、西班牙、瑞典、挪威、丹麦语等。
（9） 备有多种外设。如FANUC PPR， FANUC FA Card，FANUC FLOPY C
ASSETE，FANUC PROGRAM FILE Mate等。
（10） 已推出MAP（制造自动化协议）接口，使CNC通过该接口实现与上一级计算机通信。
（11） 现已形成多种版本。
FANUC 系统早期有3系列系统及6系列系统，现有0系列、10/11/12系列、15、16、18、21系列等，而应用最广的是FANUC 0系列系统。
三、FANUC系统的0系列型号划分：
0D系列： 0—TD 用于车床
0—MD 用于铣床及小型加工中心
0—GCD 用于圆柱磨床
0—GSD 用于平面磨床
0—PD 用于冲床
0C系统：0—TC 用于普通车床、自动车床
0—MC 用于铣床、钻床、加工中心
0—GCC 用于内、外磨床
0—GSC 用于平面磨床
0—TTC 用于双刀架、4轴车床
POWER MATE 0：用于2轴小型车床
0i系列：0i—MA 用于加工中心、铣床
0i—TA 用于车床，可控制4轴
16i 用于最大8轴，6轴联动
18i 用于最大6轴，4轴联动
160/18MC 用于加工中心、铣床、平面磨床
160/18TC 用于车床、磨床
160/18DMC 用于加工中心、铣床、平面磨床的开放式CNC系统
160/180TC 用于车床、圆柱磨床的开放式CNC系统
四、下面我们着重介绍一下FANUC0—TD/TDⅡ系统：
⑴FANUC0—TD/TDⅡ系统的编程：（其中标有Ⅱ的为TDⅡ所独有的功能）
项 目 规 格 项 目 规 格
纸带代码 EIA/ISO自动识别 坐标系设定
标记跳跃 自动坐标系设定
奇偶校验 奇偶H，奇偶V 坐标系偏移
控制入/出 坐标偏移直接输入
程序段选择跳过 1段 工件坐标系 G52、G53~G59
程序段选择跳过 9段Ⅱ 菜单编程 Ⅱ
最大指令值 ±8位 手动绝对开/关
程序号 O4位 直接图样尺寸编程
顺序号 N4位 G代码A
绝对/增量编程 可在一程序段内用 G代码B/C Ⅱ
FS10/11的纸带格式 Ⅱ 偏移程序输入 G10Ⅱ
小数点输入/计算器型小数点输入 调用子程序 2重
用户宏程序A
X轴直径半径指定 固定循环
平面选择 G17、G18、G19 复合型固定循环
旋转轴指定 仅对附加轴 钻孔固定循环 Ⅱ
双刀架镜像 Ⅱ 复合型固定循环2 Ⅱ
中断型用户宏程序 Ⅱ 图案数据输入 Ⅱ
用户宏程序公共变量的追加 仅用用户宏程序BⅡ 指定圆弧半径插补
用户宏程序B 不能编辑Ⅱ
旋转轴循环显示功能 仅对附加轴
⑵FANUC0—TD/TDⅡ系统的刀具功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
刀具功能 T2/T4 刀具几何形状/磨损补偿
刀具补偿存储器 ±6位、32位 刀具偏移量计数器输入
刀具偏置 偏移量测定值直接输入A
刀具半径R补偿 刀具寿命管理 Ⅱ
Y轴偏置 Ⅱ 自动刀具偏移 Ⅱ
偏移量测定值直接输入B Ⅱ
⑶FANUC0—TD/TDⅡ系统的插补功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
定位 G00 每分进给 mm/min
直线插补 G01 每转进给 mm/r
圆弧插补 多象限G02 G03 切线速度恒速控制
螺纹切削、同步进给 G32 切削进给速度钳制
自动返回参考点 G28 自动加减速度 快速进给：直线型
切削进给：指函数型
返回参考点检测 G27
返回第2参考点 进给速度倍率 0~150%
快速进给速度 100m/min 倍率取消
快速进给倍率 F0、25、50、100% 手动连续进给
极坐标差补 Ⅱ 圆柱差补 Ⅱ
螺纹切削中的回退 Ⅱ 连续螺纹 Ⅱ
可变导程螺纹切削 Ⅱ 多边形切削 Ⅱ
跳跃功能 G31Ⅱ 高速跳跃功能 Ⅱ
转矩限制跳跃 Ⅱ 返回第3/4参考点 Ⅱ
外部减速 Ⅱ 暂停（每秒）
在切削进给差补后的直线加减速 Ⅱ
⑷FANUC0—TD/TDⅡ系统的辅助功能和主轴功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
辅助功能 M3位 横端面速度控制
辅助功能锁住 主轴速度倍率 0~120%
高速M/S/T/B接口 同PMC控制模拟电压
多个辅助功能 3个 第1主轴定向
主轴功能 S模拟/串行输出 实际主轴速度输出 Ⅱ
第二辅助功能 B8位Ⅱ 主轴速度波动检测 Ⅱ
第1轴输出开关功能 Ⅱ 第2主轴定向 Ⅱ
第2轴输出开关功能 Ⅱ 主轴同步控制 Ⅱ
主轴定位 Ⅱ 简单主轴同步控制 Ⅱ
多主轴控制 Ⅱ 刚性攻丝 Ⅱ
⑸FANUC0—TD/TDⅡ系统的设定功能/显示功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
状态显示 主轴速度及T代码显示
当前位置显示 伺服设定画面
程序显示 程序名32个文字 主轴设定画面
参数设定显示 英语显示
自诊断功能 汉语显示
报警显示 数据保护键
实际速度 时钟功能 Ⅱ
文件盒内容列目 Ⅱ 运行时间和零件数显示 Ⅱ
图形功能 Ⅱ 伺服波形显示 Ⅱ
软操作面板 Ⅱ 软件操作面板通用开关 Ⅱ
日
语显示 Ⅱ 德语/法语显示 Ⅱ
西班牙语显示 Ⅱ 意大利语显示 Ⅱ
韩语显示 Ⅱ
⑹FANUC0—TD/TDⅡ系统的控制轴：
项 目 规 格 项 目 规 格
控制轴数 2轴 存储行程检测2
3轴Ⅱ PMC轴控制 最大2轴Ⅱ
4轴Ⅱ Cs轮廓控制 Ⅱ
联动控制轴数 2轴 镜像 每轴
3轴Ⅱ Cf轴控制 Ⅱ
4轴Ⅱ Y轴控制 Ⅱ
最小控制单位 0.001mm—0.001度 跟踪
英/米制转换 伺服关断
互锁 所有轴 机械手轮进给
机床锁住 所有轴 导角接通/关断
急停 反向间隙补偿存储
超程 存储型螺距误差补偿
存储行程检测1 简易同步轴控制 Ⅱ
1/10最小输入单位 0.0001mm、0.0001度 存储行程检测3/4 G22/G23Ⅱ
位置开关 Ⅱ
⑺FANUC 0—TD/TDⅡ系统的编辑操作功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
自动运行（存储器） JOG进给
调度管理功能 要有文件目录显示Ⅱ MDI运行B Ⅱ
DNC运行 必须有阅读机/穿孔机接口 手动返回参考点
JOG、手动轮同时工作
MDI运行 无档快设定参考点位置
程序号检索 手动手轮进给 1台
顺序号检索 手动手轮进给速度 ×1.×10.×m.×n m：~127.n n：~1000
缓冲寄存器
试运行 增量进给 ×1.×10.×100.×1000
顺序号比较 Ⅱ
M.P.G. 2台Ⅱ 手动中断 Ⅱ
程序的再次启动 Ⅱ 用机械挡块设置参考点 Ⅱ
单程序段
⑻FANUC 0—TD/TDⅡ系统的编辑操作功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
零件程序存储长度 80/320m 零件程序编辑
存储程序个数 63/200个 程序保护
后台编辑 Ⅱ 扩充零件程序编辑 Ⅱ
重放 Ⅱ
⑼FANUC 0—TD/TDⅡ系统的编辑的数据输入/输出功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
阅读机/穿孔机接口 阅读机/穿孔机接口（通道1） 外部工件号检索 15个
阅读机/穿孔机接口（通道2）Ⅱ
外部数据输入 外部程序号检索 1~9999
I/O设备的外部控制 Ⅱ 外部键输入 Ⅱ
⑽FANUC 0—TD/TDⅡ系统的其他功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
状态输入信号 PLC—L 基本命令：6.0μs最大步数：5000
9in 单色CRT
PLC—M 基本命令：6.0μs最大步数：5000Ⅱ 内装I/O卡 DI/DO：80/56.104/72点.源极型/漏极型
I/O单元A DI/DO：最大：1024/10
24点 Ⅱ
⑾FANUC0系统结构图框：
]
五、FANUC系统部分功能的技术术语及解释：
1、控制轨迹数（Controlled Path）
CNC控制的进给伺服轴（进给）的组数。加工时每组形成一条刀具轨迹。各组可单独运动，也可同时协调运动。
2、控制轴数（Controlled）
CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。
3、联动控制轴数（Simultaneously Controlled Axes）
每一轨迹同时插补的进给伺服轴数量。
4、PMC控制轴（Axis control by PMC）
由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便。所以这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。
5、Cf轴控制（Cf Axis Control）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴相同，由进给伺服电动机实现 。该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。
6、Cs轮廓控制（Cf contouring control）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机，而由FANUC主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测。此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分。并可与其它进给轴同时进行插补，加工出轮廓曲线。
7、回转轴控制（Rotary Axis Control）
将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。FANUC系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。
8、控制轴脱开（Controlled Axis Detach）
指定某一进给伺服轴脱离CNC的控制而无系统报 。报通常用于转台控制。机床不用转台时，执行该功能交转台电动机的插头拔下，卸掉转台。
9、伺服关断（Servo Off）
用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离CNC的控制，用手可以自由移动。但是CNC仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。
10、位置跟踪（Follow-Up）
当伺服关断、急停或伺服报警时，若工作台发生机械位置移动。在CNC的位置误差寄存器中就会有位置误差。位置跟踪功能就是修改CNC控制器监测的机床位置，使位置误差寄存器中的误差变为零。当然，是否执行位置跟踪应该根据实际控制的需要而定。
11、增量编码器（Increment Pulse Coder）
回转式（角度）位置测量元件，装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表示位移量。由于码盘上没有零点，所以不能表示机床的位置。只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后，才能表示出工作台或刀具的位置。
使用时增量编码器的信号输
出有两种方式：串行和并行。CNC单元与此对应有串行接口和并行接口。
12、绝对值编码器（Absolute Pulse Coder）
回转式（角度）位置测量元件，用途与增量编码器相同。不同点是这种编码器的码盘上有绝对零点，该点作为脉冲的计数基准。因此计数值既可以反映位移量也可以实时地反映机床的实际位置。另外，关机后机床的位置也不会丢失。开机后不用回零点，即可立即投入加工运行。与增量编码器一样，使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出，以便函与CNC单元的接口相配（早期的CNC系统无串行口）。
13、FSSB（FANUC串行伺服总线）
FANUC串行伺服总线（FANUC Serial Servo Bus）是CNC单元与伺服放大器间的信号高速传输总线。使用一条光缆可以传递4—8个轴的控制信号，因此，为了区分各个轴，必须设定有关参数。
14、简易同步控制（Simple Synchronous Control）
两个进给轴一个是主动轴，另一个是从动轴。主动轴接收CNC的运动指令，从动轴跟随主动轴运动，从而实现两个轴的同步移动。CNC随时监视两个轴的移动位置，但是并不对两者的误差进行补偿，如果两个轴的移动位置超参数的设定值，CNC即发出报警，同时停止各轴的运动。该功能用于大工作台的双轴驱动。
15、双驱动控制（Tandem Control）
对于大工作台，一个电动机的力矩不足驱动时，可以用两个电动机，这就是本功能的含义。两个轴中一个是主轴，另一个是从动轴。主动轴接收CNC的控制指令，从动轴增加驱动力矩。
16、同步控制（Synchronous Control）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现一个轨迹的两个轴的同步，也可实现两个轨迹的两个轴的同步。同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。
17、混合控制（Composite Control）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换，即第一轨迹的程序可以控制第二轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。
18、重叠控制（Superimposed Control ）（T系列的双迹系列）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令同时执行。与同步控制的不同点是：同步控制中只能给主动轴运动指令，而重叠控制既可给主动轴送指令，也可给从动轴送指令。从动轴的移动量为本身的移动量与主动轴的移动量之和。
19、B轴控制（B—Axis control）（T系列）
B轴是车床系统的基本轴（X，Z）以外增加的一个独立轴，用于车削中心。其上装有动力主轴，因此可以实现钻孔、镗孔或与基本轴同时工作实现复杂工件的加工。
20、卡盘/尾架的屏障（Chuck/Tailstock Barrier）（T系列）
该功能是在CNC的显示屏上有
一设定画面，操作员根据卡盘和尾架的形状设定一个刀具禁入区，以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。
21、刀架碰撞检查（Tool post interference check）（T系列）
双迹车床系统中，当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰撞可以使用该功能。其原理是用参数设定两刀架的最小距离，加工中时时进行检查。在发生碰撞之前停止刀架的进给。
22、异常负载检测（Abnormal load detection）
机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能会损害电动机及驱动器。该功能就是监测电动机机的负载力矩，当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转退回。
23、手轮中断（Manual handle interruption）
在自动运行期间摇动手轮，可以增加运动轴的移动距离。用于选种或尺寸的修正。
24、手动干预及返回（Manual intervention and return）
在自动运行期间，用进给暂停使进给轴停止。然后用手动将该轴移动到某一位置做一些必要的操作（如换刀）。操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置。
25、手动绝对值开/关（Manual absolute ON/OFF）
该功能用来决定在自动运行时，进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运行的当前位置值上。
26、手摇轮同步进给（Handle synchronous feed）
在自动运行时，刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度，而是与手摇脉冲发生器的转动速度同步。
27、手动方式数字指令（Manual numeric command）
CNC系统设计了专用的MDI画面。通过该画面用MDI键盘输入运动指令（G00，G01等）和坐标轴的移动量，由JOG（手动连续）进给方式执行这些指令。
28、主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindle serial output/Spindle analog output）
主轴控制有两种接口：一种是按串行方式传送数据（CNC给主轴电动机的指令）的接口称为串行输出；另一种是输出模拟电压量作为主轴电动机指令的接口。前一种必须使用FANUC的主轴驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。
29、主轴定们（Spindle positioning）（T系统）
这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式）。用FANUC主轴电动机和装在主轴上的位置编码器，实现固定角度的间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位。
30、主轴定向
为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位于某一转角上，作为动作的基准点。CNC的这一功能就称为主轴定向。FANUC系统提供了以下3种方法：用位置编码器定向和用磁性传感器定向和用外部一转信号（如接近开关）定向。
31、Cs轴轮廓控制（Cs Contour control）
Cs轮廓控制是将车床的主轴
控制变为位置控制，实现主轴按回转角度的定位。并可与其它进给轴插补以加工出形状复杂的工件。
Cs轴控制必须使用FANUC的串行主轴电动机，在主轴上要安装高分辨率的脉冲编码器。因此，用Cs轴进行主轴的定位要比上述的主轴定位精度高。
32、多主轴控制（Multi—spindle control）
CNC除了控制第一主轴外，还可以控制其它的主轴，最多可控制4个（取决于系统）。通常是两上串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制命令S由PMC（梯形图）确定。
33、刚性攻丝（Rigid tapping）
攻丝操作不使用浮动夹头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转，攻丝轴的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率。
要实现刚性攻丝，主轴上必须装有位置编码器（通常是1024脉冲/每转），并要求编制相应的梯形图，设定有关的系统参数。
铣床、车床（车削中心）都可实现刚性攻丝。但车床不能像铣床一样实现反攻丝。
34、主轴同步控制（Spindle synchronous control）
该功能可实现两个主轴（串行）的同步运行。除速度同步回转外，还可实现回转相位的同步。利用相位同步，在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。根据CNC系统的不同，可实现一个轨迹内的两个主轴的同步，也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。
按受CNC指令的主轴称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。
35、主轴简易同步控制（Simple spindle synchronous control）
两个串行主轴同步运行，接受CNC指令的主轴为主主轴，跟随主主轴运转的为从主轴。两个主轴同时以相同转速回转，可同时进行刚性攻丝、定位或Xs轴轮廓插补等操作。与上述的主轴同步不同，简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。进入简易同步状态由PMC信号控制，因此必须在PMC程序中编制相应的控制语句。
36、主轴输出的切换（Spindle output switch）
这是主轴驱动器的控制功能。使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两个绕组：高速绕组和低速绕组，用该功能切换两个绕组。经实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器，切换控制由梯形图实现。
37、刀具补偿存储器A、B、C（Tool compensation memory A,B,C）
刀具补偿存储器可用参数设为A型、B型或C型的任意一种。A型不区分刀具的几何形状补偿量和磨损补偿量。B是把几何形状补偿与磨损补偿分开。通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的差值；磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。C型不但将几何开头补偿与磨损补偿分开，将刀具长度补偿代码与半径补偿代码也分开。长度补偿代码为H，半径补偿代码为D。
38、刀尖半径补偿（Tool nose radius co
mpensation）（T）
车刀的刀尖都有圆弧，为了精确车削，根据加工时的走刀方向和刀具与工件间的相对方位刀尖圆弧半径进行补偿。
39、三维刀具补偿（Three—dimension tool compensation）（M）
在多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿。可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。
40、刀具寿命管理（Tool life management）
使用多把刀具时将刀具按其寿命分组，并在CNC的刀具管理表上预先设设定好刀具的使用顺序。加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换 上同一组的下一把刀具，同一组的刀具用完后就使用下一组的刀具。刀具的更换无论是自动还是人工，都必须编制梯形图偏置，刀具寿命的单位可用参数设定“分”或“使用次数”。
41、自动刀具长度测量（Automatic tool length measurement）
在机床上安装接触传感器，和加工程序一样编制刀具长度的测量程序（G36，G37），在程序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序，使刀具与传感器接触，从而测出其与基准刀具的长度差值，并自动将该值填入程序指定的偏置号中。
42、极坐标插补（Polar coordinate interpolation）（T）
极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴，比值轴为回转轴的坐标系，用该坐标系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮。
43、圆柱插补（Cylindrical interpolation）
在圆柱笔柱体的外表面上进行加工操作时（如加工滑块槽），为了编程简单，将两个直线轴的笛卡乐坐标系变为横轴为回转轴（C），纵轴为直线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。
44、虚拟轴插补（Hypothetical interpolation）（M）
在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴，即插补运算仍然按正常的圆弧插补，但插补出的虚拟轴的移动量并不输出，因此虚拟轴也就无任何运动。这样使得另一轴的运动呈正弦函数规律。可用于正弦曲线运动。
45、NURBS插补（NURBS Interpolation）（M）
汽车和飞机等工作用的模具多数用CAD设计。为了确保精度，设计中采用了非均匀有理化B—样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线。因此，CNC系统设计了相应的插补功能，这样，NURBS曲线的表达式就可以直接指令CNC，避免了用微小的直线线段逼近的方法加工复杂轮廓的曲面或曲线。其优点是：①程序短，从而使得占用的内存少；②因为轮廓不是用微小线段模拟，所以加工精度高；③程序段间无中断，故加工速度快；④主机与CNC之间无需高速成传送数据，普通RS—232C口速度即可满足。
FANUC
的CNC，NURBS曲线的编程用3个参数描述：控制点，节点和权。
46、返回浮动参考点（Floating reference position return）
为了换刀快速或其它加工目的，可在机床上设定不因定的参考点称之为浮动参考点。该点可在任意时候设在机床的任意位置，程序中用G30.1指令使刀具回到该点。
47、极坐标指令编程（polar coordinate command）（M）
编程时工件尺寸的几何点用极坐标的极径和角度定义。按规定，坐标系的第一轴为直线轴（即极径），第二轴为角度轴。
48、提前预测控制（Advanced preview control）（M）
该功能是提前读入多个程序段，对运行轨迹插补和进行速度及加速度的预处理。这样可以减小由于加减速和伺服滞后引起的跟随误差，刀具在高速下比较精确地跟随程序指令的工件轮廓，使加工精度提高。预读控制包括以下功能：插补前的超级线加减速；拐角自动降速等功能。
预读控制的编程指令为G08P1。不同的系统预读的程序段数量不同，16i 最多可预读600段。
49、高精度轮廓控制（High—precision contour control）（M）
High—precision contour control缩写为HPCC。
有些加工误差是由CNC引起的的，其中包括插补后的加减速造成的误差。为了减少这些误差，系统中使用了辅助处理器RISC，增加了高速、高精度加工功能。这些功能包括：
①多段预读的插补前直线加减速。该功能减小了由于加减速引起的加工误差。
②多段预读的速度自动控制功能。该功能是考虑工件的形状、机床允许的速度和加速度的变化，使执行机构平滑的加/减速。
高精度轮廓控制的编程指令为 G05 P10000。
50、AI轮廓控制/AI纳米轮廓控制功能（AI Contour control/AI nana Contour control）
这两个功能用于高速、高精度、小段程序、多坐标联动加工。可减小用于加减速引起的位置滞后和由于伺服的延时引起的而且随着进给速度增加而增加的位置滞后，从而减小轮廓加工误差。
这两种控制中有多段预读功能，并进行直线插补前的直线加减速或铃型加减速处理，从而保证加工中平滑的加减速，并可减小加工误差。
在纳米轮廓控制中，输入的指令值为微米，但内部有纳米插补器。经纳米插补器后给伺服的指令是纳米，这样工作台的移动非常平滑，加工精度和表面质量能大大改善。
程序中这两个功能的编程指令为G05.1Q1。
51、AI高精度轮廓控制/AI纳米高精度轮廓控制功能（AI high precision contour control/AI nana high precision contour control）
该功能用于微小直线或NURBS线段的高速、高精度轮廓加工。可确保刀具在高速下严格地跟随指令值，因此可大大减小轮廓加工误差，实现高速高精度加工。
与上述HPCC相比，AI HPCC中加速
减速更精确，因此可提高切削速度。AI NANO HPCC与AI HPCC的不同点是AI NANO HPCC中有纳米插补器，其他均与AI HPCC相同。在这两种控制中有以下这些CNC和伺服系统的功能：插补前的直线或铃形加速减速；加工拐角时根据进给速度差的降速功能；提前前馈功能；根据各轴的加速度确定进给速度的功能；根据Z轴的下落角度修正进给速度的功能；200个程序段的缓冲。
52、DNC运行（DNC Operation）
是自动运行的一种工作方式。用RS—232C和RS—422口将CNC系统和计算机连接。加工程序存在计算机的硬盘上或软盘上，一段段输入到CNC。每输入一段程序即加工一段，这样可解决CNC内存容量的限制。这种运行方式由PMC信号DNCI控制。
53、远程缓冲器（Remote buffer）
是实现DNC运行的一种接口，由一个独立的CPU控制。其上有RS—232C和RS—422口。用它比一般的RS—232C口的加工速度要快。
54、DNC1
是实现CNC系统与计算机之间传输数据信息的一种通讯协议及通讯指令库。DNC1是由FANUC公司开发的，用于FMS中加工单元的控制。可实现的功能有：加工设备的运行监视；加工与辅助设备的控制；加工数据与检测数据的上下传送；故障的诊断等。硬件的连接是一点对多点。一台计算机可连接16台CNC机床。
55、DNC2
其功能基本与DNC1相同，只是通讯协议不同。DNC2用的是欧洲常用的LSV2协议。另外硬件的连接为点对点式连接，一台计算机可连接8台CNC机床。通讯速率最快为19Kb/秒。
56、高速串行总线（High speed serial bus）（HSSB）
是CNC系统与主计算机的连接口，用于两者间的数据传送。传送的数据种类除了DNC1和DNC2传送的数据外，还保传送CNC的各种显示画面的显示数据。因此可用计算机的显示器和键盘操作机床。
57、以太网口（Ethernet）
是CNC系统与以太网的接口。目前，FANUC提供了两种以太网中口：PCMCIA卡口和内置的以太网板。用PMCLA卡可以临时传送一些数据，用完后即可将卡拔下。以及网板是装在CNC系统内部的，因此用于长期与主机连结，实施加工单元的实时控制。
六、关于FANUC系统PMC的介绍
简单地说，FANUC系统可以分为两部分：控制伺服电动机和主轴电动机动作的系统部分和控制辅助电气部分的PMC。
PMC与PLC非常相似，因为专用于机床，所以称为可编程序机床控制器。与传统的继电器控制电路相比较，PMC的优点有：时间响应快，控制精度高，可靠性好，控制程序可随应用场合的不同而改变，与计算机的接口及维修方便。另外，由于PMC使用软件来实现控制，可以进行在线修改，所以有很大的灵活性，具备广泛的工业通用性。
FANUC 0系统使用的PMC有PMC—L和PMC—M两种型号，它们所需硬件不同
，性能也有所不区别。PMC—M需要一块专门的电路板，地址范围也有所扩大，使用时请注意。
下表为PMC—L和PMC—M的部分性能比较。
两种型号的性能比较
PMC—L PMC—M
程序级数 2 3
第一级程序执行周期 16ms 16/8ms
基本指令的平均执行时间 6μs 2μs
程序容量 3000步 最大8000步
基本指令数 12 12
功能指令数 34 35
内部继电器 400字节 696字节
这里主要以PMC—L为例进行说明。
PMC的程序称为顺序控制程序，用于机床或其他系统顺序控制，使CPU执行算术处理。
顺序程序的编制步骤如下：
（1）根据机床的功能确定I/O点的分配情况；
（2）根据机床的动作和系统的要求编制梯形图；
（3）利用系统调试梯形图；
（4）将梯形图程序固化在ROM芯片内。
PMC程序的工作原理可简述为由上至下，由左至右，循环往复，顺序执行。因为它是对程序指令的顺序执行，应注意到微观上与传统继电器控制电路的区别，后者可认为是并行控制的。
图1 图2
以图1、图2两个电路为例，在A触点接通以后，B、C线圈会有什么动作？如果是继电器电路，可以认为是并行控制，动作与电路的分布位置无关，图1、图2的情况同，均为B、C先接通，而后由于C的接通断开B。在图2中，按顺序执行的话，却只有C接通，因为C的接通使B线圈不能接通。在实际运用中，图1中的B线圈可以用作输入信号A的上升沿脉冲信号。B的接通时间只有一个循环周期。
PMC顺序程序按先级别分为两部分：第一级和第二级顺序程序。划分优先级别是为了处理一些宽窄的脉冲信号，这些信号包括紧急停止信号以及进给保持信号。第一级顺序程序每8ms执行一次，这8ms中的其他时间用来执行第二级顺序程序。如果第二级顺序程序很长的话，就必须对它进行划分，划分得到的每一部分与第一级顺序程度共同构成8ms的时间段。梯形图的循环周期是指将PMC程序完整执行一次所需要的时间。循环周期等于8ms乘以第二级程序划分所得的数目，如果第一级程序很长的话，相应的循环同期也要扩展。
在PMC顺序程序中，为的提高安全性，应该注意使用互锁处理。对于顺序程序的互锁处理是必不可少的然而在机床电气柜中的电气电路终端的互锁也不能免忽略。因为，即使在顺序程序上使用了逻辑互锁（软件），但当用于执行顺序程序的硬件出现问题时，互锁将失去作用。所以，在电气柜中也应提供互锁以确保机床的安全。
PMC顺序程序的地址表明了信号的位置。这些地址包括对机床的输入/输出信号和对CNC的输入/输出信号、内部继电器、计数器、保持型继电器
、数据表等。每一地址同地址号（每8个信号）和位号（0到7）组成。可在符号表中输入数据表明信号名称与地址之间的关系。地址有以下种类，不同类别地址符号也不相同。
X：由机床至PMC的输入信号（MT→PMC）
Y：同PMC至机床的输出信号（PMC→MR）
F：由NC至PMC的输入信号（CNC→PMC）
G：由PMC至NC的输出信号（PMC→CNC）
R：内部继电器
D非易失性存储器
FANUC 0系统提供专用操作面板，使用时面板的按键和LED通过地址G、F与PMC进行通信，此时不能使用输入地址X20、X22和输出地址Y51，因为它们被面板用于对按键和LED进行扫描。另外，此时应在编辑顺序程序时的参数设定中选择使用操作面板。
PMC的地址中有R与D，它们都是系统内部存储器，但是它们之间有所区别。R地址中的数据在断电后会丢失，在上电时其中的内容为0。而D地址中的数据断电后可以保存，因而常用来做PMC的参数或用作数据表。通常情况下，R地址区域R300~R699共400个字节。应注意，D区域与R区域的地址范围总和也是400个字节。此时在R地址内为D地址划分一定范围。比如，给S地址定义出200个字节，那么它们的地址范围为D300~D499，而此时R地址的区域为R500~R699。我们必须在编辑顺序程序时在参数设定中为夺址的数目做出设定。
在PMC顺序程序的编制过程中，应注意到输入触点X不能用作线圈输出，系统状态输出F也不能作为线圈输出。对于输出线圈而言，输出地址不能重复，否则该地址的状态不能确定。到这里，还要提到PMC的定时器指令和计数器指令，每条指令都要用到5个字节的存储器地址，通常使用D地址，这些地址也只能使用一次而不能重复。另外，定时器号不能重复，计数器号也不能重复。
PMC的指令有两类：基本指令和功能指令。基本指令只是对二进制位进行与、或、非的逻辑操作；而功能指令能完成一些特定功能的操作，而且是对二进制字节或字进行操作，也可以进行数学运算。
本部分对FANUC系统PMC程序编程的一些基本要领进行了简单的介绍，更详细的资料请参看FANUC的PMC—L编程手册。