危险化学品企业存在的共性问题

危险化学品企业存在的共性问题

一、安全生产基础管理工作

1. 缺少部分安全责任制,有的安全生产第一责任人未明确,岗位安全职责不清、责任状雷同未细化;

2. 部分管理制度不全、不合理且执行不力,未按制度处理“三违”行为;

3. 应急预案操作性不强,演练无针对性;应急器材选型不对,配备不足;应急救援物资无明细表;预案演练总结不够完善,无存在问题和对策措施;

4. 未制定教育培训计划或计划的针对性不强,培训计划没有课时安排、没有层次性,三级安全教育时间不足、教材不全,考试内容陈旧;

5. 台帐管理不规范,部分台帐未建,部分台帐内容不全,记录不实,有缺项;

6. 部分安全管理人员无证或证过期,部分企业专职安全员少;

7. 部分岗位的安全操作规程不完善,过于简单,无高危岗位异常情况处置措施;

8. 劳动合同缺少有毒有害岗位应告知内容;

9. 危险作业票证不规范,一级动火未分析,无手提式分析仪;

10. 部分产品无安全标签和安全技术说明书;

11. 部分岗位交接班记录不全,无车间日常巡检原始记录;

12. 安全检查方法不规范,内容不全面,缺乏针对性;

13. 隐患排查未按规定执行,日查隐患流于形式、反馈情况不清楚;

14. 剧毒品管理存在缺陷,剧毒品流向登记不完善,易制毒品未备案;

15. 现场职业卫生评价没有进行,无集体体检结果情况汇总分析;

16. 重大危险源监控未形成制度化,监控不到位,巡检记录流于形式;

17. 事故调查制度不健全,事故后未对责任制、操作规程等进行及时修订,事故的防范、处理措施不到位;

18. 评价报告结论不明确及部分内容未盖章,评价报告中有的隐患未整改;安全设计专篇结论设计单位未盖章,安全设施设计说明书中目录内容与内部内容不对应;

19. 没有对照上级发文通报的安全事故排查问题,进行整改;

20. 安全投入不足,安全设施标准不高。

二、仓库区域

1. 安全周知卡未制定或没有上墙,缺少重大危险源标识;

2. 氯气使用管道色标不清,汽化罐出口无止回阀、排污口直排,无空、满瓶分区标志、标识;

3. 液氯应急池无斜坡及防护栏,应急池与钢瓶汽化区位置不对应,应急箱内应急器具不足;

4. 部分滤毒罐没有针对毒物特性选型配置;

5. 不同物质危险化学品未按规范进行存放,易燃易爆品乙醇、甲苯、乙酸存放在封闭库,部分剧毒品库未单独设置并实施五双管理;

6. 部分库门窗户不防盗、库门开向不对,灭火器不符合要求;

7. 部分库无报警装置、通风不良,空气呼吸器等个体防护器材没有用固定箱子装好。

三、贮罐区域

1. 罐区没有设立毒物周知卡,警示牌不足,无重大危险

源警示标识;

2. 个体防护器材配备不全、不适用,应急器材未做应急箱或柜子;

3. 强酸、碱性贮罐地面及围堤未做防腐、防渗漏处理;

4. 泵在围堰内,泵与围堤之间的距离不足,泵机传动部位无防护罩,泵基没有固定,每一台泵要有单个的基座;

5. 贮罐标识不清楚,液面计计量标识不全;

6. 部分贮罐无围堰,罐区围堤距贮罐的距离不足,贮罐区穿堤管道洞未封堵,贮罐间无爬梯、走道,进出围堤无台阶;

7. 围堰内小围堰高度不规范;

8. 贮罐检修用放空管未引出框架外两米高处;

9. 卸车无防静电接地,管道法兰无防静电跨接、走道处无静电消除装置;

10. 部分装置到罐区的管道涂色不清楚,输送物料管道使用有缝钢管,法兰连接处螺栓不全,部分贮罐走管无支撑架,管道腐蚀严重;

11. 有毒及可燃气体报警探头不够,部分探头位置不对,部分无贮罐气体报警器;

12. 缺少冲淋及洗眼装置;

13. 部分罐排放口没有设双阀门,部分出料管路没有远程切断阀门;

14. 罐区排空自然排放,无吸收;

15. 部分消防栓、泡沫灭火装置、洗眼、喷淋装置安装位置不当,消防沙需加防雨装置;

16. 装卸车与泵,泵与围堤,围堤与贮罐之间间距不足。

17. 进料泵没有物料名称标识;

18. 无洗眼器,无冲淋装置;

19. 无人体除静电装置。

四、生产现场:

1. 生产区域贮罐与专门储存区域贮罐的存在问题基本相同;

2. 工厂内无风向标或太少;

3. 车间内原料超量存放;

4. 安全操作规程没有明确哪些控制点上会有危险;

5. 有的操作室、仪表控制室、中间罐与装置安全距离不足;

6. 通氯软管太长,用塑料管道输送氯气,无氯气报警器,液氯气化器没有温度计,液氯尾气无吸收装置;

7. 部分应急池及应该循环水池周围无防护栏;

8. 部分中控室及配电间设在车间内且不防爆;

9. 部分配电房无灭火器、无挡鼠板;

10. 部分车间大门为内开;

11. 部分电机、电器、电器连接管线不防爆;

12. 部分管道、设备静电跨接不全;

13. 玻璃液位计无防护罩;

14. 有些设备不常用的底阀、排污阀为单阀;

15. 危险源点告知卡少,安全周知卡不全、不醒目,安全标志、警示标志不全;

16. 部分泵机传动部位无防护罩,固定地脚螺栓无或少,无防静电接地;

17. 反应釜安全阀排空口直接外排,安全阀排放管位置低(要高出厂房两米),部分放热反应的反应釜、蒸馏釜无紧急泄压装置;部分泄压装置泄爆管未单设,出口未达到高度或无吸收装置;

18. 个体防护器材不足,防毒面具不全、不规范,未按毒物特性选型;

19. 工艺管道用水暖器材,有些管线用塑料管代替,部

分车间设备腐蚀严重,跑、冒、滴、漏严重,管道设备色标不规范,电线布置太乱,有些未用固定穿线管,有的套管用的是软质套管;

20. 部分操作记录中投料时间、投料量记录不全;

21. 部分高温、高压、放热反应高危岗位无自动化控制装置;

22. 压力表检验不全且标签不明显,无设定压力警示红线;

23. 冲淋设施、洗眼器数量不足、不规范;

24. 部分地方缺少报警探头、探头安装点位置不对;

25. 易燃物料露天存放,无防晒、防冻措施;

26. 部分灭火器失效、消火栓腐蚀严重,有的消防栓位置不规范,要离建筑5M 以上;

27. 现场应急器材缺乏,无应急药品;

28. 有的企业车间危化品中间储罐布置不合理, 建设不规范, 厂区未建专用危化品储罐区。

29. 液氯出口未装紧急切断装置,气化器无温度显示;

危险化学品企业存在的共性问题

一、安全生产基础管理工作

1. 缺少部分安全责任制,有的安全生产第一责任人未明确,岗位安全职责不清、责任状雷同未细化;

2. 部分管理制度不全、不合理且执行不力,未按制度处理“三违”行为;

3. 应急预案操作性不强,演练无针对性;应急器材选型不对,配备不足;应急救援物资无明细表;预案演练总结不够完善,无存在问题和对策措施;

4. 未制定教育培训计划或计划的针对性不强,培训计划没有课时安排、没有层次性,三级安全教育时间不足、教材不全,考试内容陈旧;

5. 台帐管理不规范,部分台帐未建,部分台帐内容不全,记录不实,有缺项;

6. 部分安全管理人员无证或证过期,部分企业专职安全员少;

7. 部分岗位的安全操作规程不完善,过于简单,无高危岗位异常情况处置措施;

8. 劳动合同缺少有毒有害岗位应告知内容;

9. 危险作业票证不规范,一级动火未分析,无手提式分析仪;

10. 部分产品无安全标签和安全技术说明书;

11. 部分岗位交接班记录不全,无车间日常巡检原始记录;

12. 安全检查方法不规范,内容不全面,缺乏针对性;

13. 隐患排查未按规定执行,日查隐患流于形式、反馈情况不清楚;

14. 剧毒品管理存在缺陷,剧毒品流向登记不完善,易制毒品未备案;

15. 现场职业卫生评价没有进行,无集体体检结果情况汇总分析;

16. 重大危险源监控未形成制度化,监控不到位,巡检记录流于形式;

17. 事故调查制度不健全,事故后未对责任制、操作规程等进行及时修订,事故的防范、处理措施不到位;

18. 评价报告结论不明确及部分内容未盖章,评价报告中有的隐患未整改;安全设计专篇结论设计单位未盖章,安全设施设计说明书中目录内容与内部内容不对应;

19. 没有对照上级发文通报的安全事故排查问题,进行整改;

20. 安全投入不足,安全设施标准不高。

二、仓库区域

1. 安全周知卡未制定或没有上墙,缺少重大危险源标识;

2. 氯气使用管道色标不清,汽化罐出口无止回阀、排污口直排,无空、满瓶分区标志、标识;

3. 液氯应急池无斜坡及防护栏,应急池与钢瓶汽化区位置不对应,应急箱内应急器具不足;

4. 部分滤毒罐没有针对毒物特性选型配置;

5. 不同物质危险化学品未按规范进行存放,易燃易爆品乙醇、甲苯、乙酸存放在封闭库,部分剧毒品库未单独设置并实施五双管理;

6. 部分库门窗户不防盗、库门开向不对,灭火器不符合要求;

7. 部分库无报警装置、通风不良,空气呼吸器等个体防护器材没有用固定箱子装好。

三、贮罐区域

1. 罐区没有设立毒物周知卡,警示牌不足,无重大危险

源警示标识;

2. 个体防护器材配备不全、不适用,应急器材未做应急箱或柜子;

3. 强酸、碱性贮罐地面及围堤未做防腐、防渗漏处理;

4. 泵在围堰内,泵与围堤之间的距离不足,泵机传动部位无防护罩,泵基没有固定,每一台泵要有单个的基座;

5. 贮罐标识不清楚,液面计计量标识不全;

6. 部分贮罐无围堰,罐区围堤距贮罐的距离不足,贮罐区穿堤管道洞未封堵,贮罐间无爬梯、走道,进出围堤无台阶;

7. 围堰内小围堰高度不规范;

8. 贮罐检修用放空管未引出框架外两米高处;

9. 卸车无防静电接地,管道法兰无防静电跨接、走道处无静电消除装置;

10. 部分装置到罐区的管道涂色不清楚,输送物料管道使用有缝钢管,法兰连接处螺栓不全,部分贮罐走管无支撑架,管道腐蚀严重;

11. 有毒及可燃气体报警探头不够,部分探头位置不对,部分无贮罐气体报警器;

12. 缺少冲淋及洗眼装置;

13. 部分罐排放口没有设双阀门,部分出料管路没有远程切断阀门;

14. 罐区排空自然排放,无吸收;

15. 部分消防栓、泡沫灭火装置、洗眼、喷淋装置安装位置不当,消防沙需加防雨装置;

16. 装卸车与泵,泵与围堤,围堤与贮罐之间间距不足。

17. 进料泵没有物料名称标识;

18. 无洗眼器,无冲淋装置;

19. 无人体除静电装置。

四、生产现场:

1. 生产区域贮罐与专门储存区域贮罐的存在问题基本相同;

2. 工厂内无风向标或太少;

3. 车间内原料超量存放;

4. 安全操作规程没有明确哪些控制点上会有危险;

5. 有的操作室、仪表控制室、中间罐与装置安全距离不足;

6. 通氯软管太长,用塑料管道输送氯气,无氯气报警器,液氯气化器没有温度计,液氯尾气无吸收装置;

7. 部分应急池及应该循环水池周围无防护栏;

8. 部分中控室及配电间设在车间内且不防爆;

9. 部分配电房无灭火器、无挡鼠板;

10. 部分车间大门为内开;

11. 部分电机、电器、电器连接管线不防爆;

12. 部分管道、设备静电跨接不全;

13. 玻璃液位计无防护罩;

14. 有些设备不常用的底阀、排污阀为单阀;

15. 危险源点告知卡少,安全周知卡不全、不醒目,安全标志、警示标志不全;

16. 部分泵机传动部位无防护罩,固定地脚螺栓无或少,无防静电接地;

17. 反应釜安全阀排空口直接外排,安全阀排放管位置低(要高出厂房两米),部分放热反应的反应釜、蒸馏釜无紧急泄压装置;部分泄压装置泄爆管未单设,出口未达到高度或无吸收装置;

18. 个体防护器材不足,防毒面具不全、不规范,未按毒物特性选型;

19. 工艺管道用水暖器材,有些管线用塑料管代替,部

分车间设备腐蚀严重,跑、冒、滴、漏严重,管道设备色标不规范,电线布置太乱,有些未用固定穿线管,有的套管用的是软质套管;

20. 部分操作记录中投料时间、投料量记录不全;

21. 部分高温、高压、放热反应高危岗位无自动化控制装置;

22. 压力表检验不全且标签不明显,无设定压力警示红线;

23. 冲淋设施、洗眼器数量不足、不规范;

24. 部分地方缺少报警探头、探头安装点位置不对;

25. 易燃物料露天存放,无防晒、防冻措施;

26. 部分灭火器失效、消火栓腐蚀严重,有的消防栓位置不规范,要离建筑5M 以上;

27. 现场应急器材缺乏,无应急药品;

28. 有的企业车间危化品中间储罐布置不合理, 建设不规范, 厂区未建专用危化品储罐区。

29. 液氯出口未装紧急切断装置,气化器无温度显示;


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