设备的安装调试的主要内容
1．设备开箱检查
按库房管理规定办理设备出库手续。设备开箱检查由设备采购部门、设备主管部门组织安装部门、工具工装及使用部门参加。如系进口设备，应有商检部门人员参加。开箱检查主要内容如下。 ①检查箱号、箱数及外包装情况。发现问题，做好记录，及时处理。
②按照装箱单清点核对设备型号、规格、零件、部件、工具、附件、备件以及说明书等技术条件。 ③检查设备在运输保管过程中有无锈蚀，如有锈蚀及时处理。
④凡属未清洗过的滑动面严禁移动，以防研损。
⑤不需要安装的附件、工具、备件等应妥善装箱保管，待设备安装完工后一并移交使用单位。 ⑥核对设备基础图和电气线路图与设备实际情况是否相符；检查地脚螺钉孔等有关尺寸及地脚螺钉、垫铁是否符合要求；核对电源接线口的位置及有关参数是否与说明书相符。 ⑦检查后作出详细检查记录。填写设备开箱检查验收单。
2．设备的安装
(1) 设备的安装定位
设备安装定位的基本原则是要满足生产工艺的需要及维护、检修、技术安全、工序连接等方面的要求。设备在车间的安装位置、排列、标高以及立体、平面间相互距离等应符合设备平面布置图及安装施工图的规定。设备的定位具体要考虑以下因素。
①适应产品工艺流程及加工条件的需要（包括环境温度、粉尘、噪音、光线、振动等）。
②保证最短的生产流程，方便工件的存放、运输和切屑的清理，以及车间平面的最大利用率，并方便生产管理。
③设备的主体与附属装置的外形尺寸及运动部件的极限位置。
④要满足设备安装、工件装夹、维修和安全操作的需要。
⑤厂房的跨度、起重设备的高度、门的宽度与高度等。
⑥动力供应情况和劳动保护的要求。
⑦地基土壤地质情况。
⑧平面布置应排列整齐、美观，符合设计资料有关规定。
(2) 设备的安装找平
设备安装找平的目的是保持其稳定性，减轻振动（精密设备应有防振、隔振措施），避免设备变形，防止不合理磨损及保证加工精度等。
①选定找平基准面的位置。一般以支承滑动部件的导向面（如机床导轨）或部件装配面、工卡具支承面和工作台面等为找平基准面。
②设备的安装水平。导轨的不直度和不平行度，按说明书的规定进行。
③安装垫铁的选用应符合说明书和有关设计与设备技术文件对垫铁的规定。垫铁的作用在于使设备安装在基础上，有较稳定的支承和较均匀的荷重分布，并借助垫铁调整设备的安装水平与装配精度。 ④地脚螺钉、螺帽和垫圈的规格应符合说明书与设计的要求。
3．设备的试运转与验收
(1) 试运行前的准备工作
设备试运行前应做好以下各项工作。
①再次擦洗设备，油箱及各润滑部位加够润滑油。
②手动盘车，各运动部件应轻松灵活。
③试运转电气部分。为了确定电机旋转方问是否正确，可先摘下皮带或脱开联轴节，使电机空转，经确认无误后再与主机连接。电机皮带应均匀受力、松紧适当。
④检查安全装置，保证正确可靠，制动和锁紧机构应调整适当。
⑤各操作手柄转动灵活，定位准确并将手柄置于“停止”位置上。
⑥试车中需高速运行的部件（如磨床的砂轮），应无裂纹和碰损等缺陷。
⑦清理设备部件运动路线上的障碍物。
(2) 空运转试验
空运转试验是为了考察设备安装精度的保持性、稳固性以及传动、操纵、控制、润滑和液压等系统是否正常和灵敏可靠。空运转应分步进行，由部件至组件，由组件至整机，由单机至全部自动线。启动时先“点动”数次，观察无误后再正式启动运转，并由低速逐级增加至高速。其试验检查内容如下。
①各种速度的变速运行情况，由低速至高速逐级进行检查，每级速度运转时间≥2min。
②各部位轴承温度。在正常润滑情况下，轴承温度不得超过设计规范或说明书规定。一般主轴滑动轴承及其他部位温度≤60℃（温升≤40℃）；主轴滚动轴承温度≤70℃，（温升≤30℃）。 ③设备各变速箱在运行时的噪声≤85dB,精密设备≤70dB,不应有冲击声。
④检查进给系统的平稳性、可靠性，检查机械、液压、电气系统工作情况及在部件低速运行或进给时的均匀性，不允许出现爬行现象。
⑤各种自动装置、联锁装置、分度机构及联动装置的动作是否协调、正确。
⑥各种保险、换向、限位和自动停车等安全防护装置是否灵敏、可靠。
⑦整机连续空运转的时间应符合表1-1的规定，其运转过程中不应发生故障和停机现象，自动循环的休止时间≤1min。
表1-1机床连续空运转时间 单位：小时
(3) 设备的负荷试验
设备的负荷试验主要是为了试验设备在一定负荷下的工作能力。负荷试验可按设备设计公称功率的25％、50％、75％、100％的顺序分别进行。在负荷试验中要按规范检查轴承的温升，液压系统的泄漏、传动、操纵、控制、自动和安全装置工作是否正常，运转声音是否正常。
(4) 设备的精度试验
在负荷试验后，按随机技术文件或精度标准进行加工精度试验，应达到出厂精度或合同规定要求。金属切削机床在精度试验中，应按规定选择合适的刀具及加工材料，合理装夹试件，选择合适的进给量、吃刀深度和转速。
设备运行试验中，要做好以下各项记录，并对整个设备的试运转情况加以评定，作出准确的技术结论。
①设备几何精度、加工精度检验记录及其他机能试验的记录。
②设备试运转的情况，包括试车中对故障的排除。
③对无法调整及排除的问题，按性质归纳分类：属于设备原设计问题；属于设备制造质量问题；属于设备安装质量问题；属于调整中的技术问题等。
设备的安装调试的主要内容
1．设备开箱检查
按库房管理规定办理设备出库手续。设备开箱检查由设备采购部门、设备主管部门组织安装部门、工具工装及使用部门参加。如系进口设备，应有商检部门人员参加。开箱检查主要内容如下。 ①检查箱号、箱数及外包装情况。发现问题，做好记录，及时处理。
②按照装箱单清点核对设备型号、规格、零件、部件、工具、附件、备件以及说明书等技术条件。 ③检查设备在运输保管过程中有无锈蚀，如有锈蚀及时处理。
④凡属未清洗过的滑动面严禁移动，以防研损。
⑤不需要安装的附件、工具、备件等应妥善装箱保管，待设备安装完工后一并移交使用单位。 ⑥核对设备基础图和电气线路图与设备实际情况是否相符；检查地脚螺钉孔等有关尺寸及地脚螺钉、垫铁是否符合要求；核对电源接线口的位置及有关参数是否与说明书相符。 ⑦检查后作出详细检查记录。填写设备开箱检查验收单。
2．设备的安装
(1) 设备的安装定位
设备安装定位的基本原则是要满足生产工艺的需要及维护、检修、技术安全、工序连接等方面的要求。设备在车间的安装位置、排列、标高以及立体、平面间相互距离等应符合设备平面布置图及安装施工图的规定。设备的定位具体要考虑以下因素。
①适应产品工艺流程及加工条件的需要（包括环境温度、粉尘、噪音、光线、振动等）。
②保证最短的生产流程，方便工件的存放、运输和切屑的清理，以及车间平面的最大利用率，并方便生产管理。
③设备的主体与附属装置的外形尺寸及运动部件的极限位置。
④要满足设备安装、工件装夹、维修和安全操作的需要。
⑤厂房的跨度、起重设备的高度、门的宽度与高度等。
⑥动力供应情况和劳动保护的要求。
⑦地基土壤地质情况。
⑧平面布置应排列整齐、美观，符合设计资料有关规定。
(2) 设备的安装找平
设备安装找平的目的是保持其稳定性，减轻振动（精密设备应有防振、隔振措施），避免设备变形，防止不合理磨损及保证加工精度等。
①选定找平基准面的位置。一般以支承滑动部件的导向面（如机床导轨）或部件装配面、工卡具支承面和工作台面等为找平基准面。
②设备的安装水平。导轨的不直度和不平行度，按说明书的规定进行。
③安装垫铁的选用应符合说明书和有关设计与设备技术文件对垫铁的规定。垫铁的作用在于使设备安装在基础上，有较稳定的支承和较均匀的荷重分布，并借助垫铁调整设备的安装水平与装配精度。 ④地脚螺钉、螺帽和垫圈的规格应符合说明书与设计的要求。
3．设备的试运转与验收
(1) 试运行前的准备工作
设备试运行前应做好以下各项工作。
①再次擦洗设备，油箱及各润滑部位加够润滑油。
②手动盘车，各运动部件应轻松灵活。
③试运转电气部分。为了确定电机旋转方问是否正确，可先摘下皮带或脱开联轴节，使电机空转，经确认无误后再与主机连接。电机皮带应均匀受力、松紧适当。
④检查安全装置，保证正确可靠，制动和锁紧机构应调整适当。
⑤各操作手柄转动灵活，定位准确并将手柄置于“停止”位置上。
⑥试车中需高速运行的部件（如磨床的砂轮），应无裂纹和碰损等缺陷。
⑦清理设备部件运动路线上的障碍物。
(2) 空运转试验
空运转试验是为了考察设备安装精度的保持性、稳固性以及传动、操纵、控制、润滑和液压等系统是否正常和灵敏可靠。空运转应分步进行，由部件至组件，由组件至整机，由单机至全部自动线。启动时先“点动”数次，观察无误后再正式启动运转，并由低速逐级增加至高速。其试验检查内容如下。
①各种速度的变速运行情况，由低速至高速逐级进行检查，每级速度运转时间≥2min。
②各部位轴承温度。在正常润滑情况下，轴承温度不得超过设计规范或说明书规定。一般主轴滑动轴承及其他部位温度≤60℃（温升≤40℃）；主轴滚动轴承温度≤70℃，（温升≤30℃）。 ③设备各变速箱在运行时的噪声≤85dB,精密设备≤70dB,不应有冲击声。
④检查进给系统的平稳性、可靠性，检查机械、液压、电气系统工作情况及在部件低速运行或进给时的均匀性，不允许出现爬行现象。
⑤各种自动装置、联锁装置、分度机构及联动装置的动作是否协调、正确。
⑥各种保险、换向、限位和自动停车等安全防护装置是否灵敏、可靠。
⑦整机连续空运转的时间应符合表1-1的规定，其运转过程中不应发生故障和停机现象，自动循环的休止时间≤1min。
表1-1机床连续空运转时间 单位：小时
(3) 设备的负荷试验
设备的负荷试验主要是为了试验设备在一定负荷下的工作能力。负荷试验可按设备设计公称功率的25％、50％、75％、100％的顺序分别进行。在负荷试验中要按规范检查轴承的温升，液压系统的泄漏、传动、操纵、控制、自动和安全装置工作是否正常，运转声音是否正常。
(4) 设备的精度试验
在负荷试验后，按随机技术文件或精度标准进行加工精度试验，应达到出厂精度或合同规定要求。金属切削机床在精度试验中，应按规定选择合适的刀具及加工材料，合理装夹试件，选择合适的进给量、吃刀深度和转速。
设备运行试验中，要做好以下各项记录，并对整个设备的试运转情况加以评定，作出准确的技术结论。
①设备几何精度、加工精度检验记录及其他机能试验的记录。
②设备试运转的情况，包括试车中对故障的排除。
③对无法调整及排除的问题，按性质归纳分类：属于设备原设计问题；属于设备制造质量问题；属于设备安装质量问题；属于调整中的技术问题等。