电镀行业职业危害因素与防治重点
1基本工艺
电镀加工中涉及最广的是镀锌，镀铜、镍、铬，其中镀锌占45~50%，镀铜、镍、铬占30%，氧化铝和阳极化膜占15%，电子产品镀铅/锡、金约占5%。基本工艺主要分为；镀前准备（检验、抛磨、绝缘处理）―上挂具（篮筐）―前处理（化学除油、电解除油、酸除锈、预处理、中和、活化、预镀等）―电镀或氧化或化学镀―后处理（清洗、钝化、着色、封闭、中和、烘干等）
2危害因素
2.1电镀生产中存在的化学、物理等对人体产生健康损害的因素称之为职业危害因素，按其来源可分为以下二大类：即生产过程和劳动过程中的有害因素。
职业危害因素涉及类别多少、波及面大小、影响深度的界定，各个企业不尽相同。在新建、扩建、改建时要根据实际预测分析来规划和设计。
2.2职业危害：
①电镀常用化学物质：
a. 氰化物；包括含氰根的盐类。剧毒品，抑制呼吸酶，造成细胞内窒息。短时间内吸入高浓度氰化氢气体，可立即呼吸停止而死亡。可通过呼吸道、食道及皮肤浸入而引起中毒。轻者有粘膜刺激症状，唇舌麻木、气喘、恶心、呕吐、心悸。重者，呼吸不规则，意识逐渐昏迷、大小便失禁、可迅速发生呼吸障碍而死亡。氰化物中毒治愈后还可能发生神经系统后遗症，
b. 硫酸、盐酸、硝酸、氢氟酸、氨水、氢氧化钠等化学药品：以相对应的气体和酸（碱）雾形式存在于工作场所的空气中，主要通过呼吸道、消化道进入人体。吸入后导致上呼吸道感染，引起咳嗽、胸闷、咽喉鼻腔充血、鼻中隔溃疡穿孔、喉痉挛、咽部糜烂溃疡、支气管炎、引起头晕、头痛、恶心、呕吐、、肺炎、肺水肿等症状。体外接触可引起灼伤、皮肤过敏、眼角膜穿孔。
c. 锌、铜、镍、铬酸盐等金属盐类：吸入气雾引起上呼吸道感染，如鼻穿孔、鼻溃疡、皮肤接触后引起接触性皮炎和过敏性皮炎湿疹。进入人体内引起急性中毒如：气急、呼吸困难、紫绀、休克、腹泻、腹绞痛、肝功能损害、肾功能衰竭。铬盐还是致癌物质。
d. 有机化学品；溶剂类主要是烷烃类、乙醇、苯类有毒物质。各类添加剂成分比较复杂，主要以环氧氯化烷烃与醇、炔、醚类的缩合、加成反应物。这两类毒物进入人体后多反映为运动障碍、神经源性损害、血液病如白血病、障碍性贫血等。
②粉尘：电镀粉尘主要产生源为抛光（包括振动光饰）、打磨、喷砂、等工序。主要是造成矽肺病的潜在危害。
③温度因素：人在高气温或同时存在高湿度或热辐射的不良件下进行劳动，机体发生体温调节障碍、代谢平衡紊乱，心率加快，血管扩张心脏负担增加，对循环系统、消化系统、神经系统都有损害，导致作业人员感到热、头晕、心慌、烦、渴、无力、疲倦等不适感，工作效率下降，动作协调性差，易发生误操作，也易于发生中暑事故。
低温通常指10℃以下的环境温度，低温环境对人体的主要影响是使人体深部体温下降，从而引起一系列保护性或代偿性的生理反应，如颤抖、人体表面血管收缩、代谢率升高、心率和呼吸率加速以及血液成分变化等。若深部体温降至34°以下，人便会出现健忘、说话结巴和空间定向等障碍、触觉辨别力下降、手的操作灵活性明显降低；影响工作效率。 ④噪声和振动因素：长期在超标噪声环境中工作，听力器官会受到损伤，导致神经、消化、心血管等诸系统发生由生理反应到病理改变的病变。主要反应有：头痛、头晕、耳鸣、心悸及睡眠障碍等神经衰弱综合症。振动因素在电镀行业中出现的情况不多见。
⑤劳动强度因素；指劳动时间定义上（包括不合理的休息制度）和超出个人生理能力的劳动强度过大；以及局部器官的过度疲劳和长时间用不良体位和姿势劳动或使用不合理的工具劳动。这种过大的劳动强度使劳动者工作规律和生活规律遭到破坏，体内疲劳淤积向过劳状态转移，使血压升高、动脉硬化加剧。国际上定义为：慢性疲劳综合症。导致出现：体力下降、记忆力减退、头痛头晕、精神不振、失眠多梦、烦躁焦虑、心理压力过大等症状，处于筋疲力尽的亚健康状态。
2.3其它危害安全因素
3防治重点
职业卫生工程是《安全科学技术》体系中的一个二级学科，它是从预防的角度，采用工程技术措施，从“上游”开始以超前的策略来对付人类的健康危害。职业卫生工程科学的任务是运用通风、除尘、排毒、气体净化等工程技术措施，防止产生粉尘废气污染工作场所，经治理后达到有关健康标准，保证作业人员的身心健康，保护生产力。
与职业病危害控制的密切相关专业除建筑学、结构、工艺等外，采暖、通风、空气调节、制冷、热能工程、给水排水、室内环境设计诸专业均与主题密切相关，其中尤以采暖、通风、空气调节专业为重。从表1《电镀企业职业危害分类》显示，生产工艺过程中的有害因素绝大部分与操作场所空气质量有关，表2所涉及到的危害因素多属个体防护工程范围及一般企业的安全工程范围。而电镀企业的危害因素主要是通过空气媒介由呼吸器官进入人体的，是和人体作用最密切、作用时间最长、危害最大的因素。也是最易被忽视的因素。因此，“防毒工程”和“通风与空调”这两个职业卫生工程中的子工程的位置就显得十分突出，是本文探讨的重中之重。国家职业卫生标准《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2―2002）和《工业企业设计卫生标准》（GBZ1―2002）大部分内容和重点也是对通风、除尘、空气净化提出的要求。
电镀行业职业危害因素与防治重点
喷砂 喷丸 抛丸 2011-02-24 12:23:19 阅读259 评论0 字号：大中小 订阅
电镀行业是国民经济中十分幺小却必不可少的基础工艺性行业，33.8%的电镀企业分布在机械制造、印染业，20.2%在轻工业，5-10%在电子行业，其余主要分布在航空、航天及仪器仪表工业。据粗略估计，全国现有16000家电镀生产厂，行业职工总数超过50万人，现有5000多条生产线和2.5-3亿m2电镀面积生产能力。常规电镀属传统加工工艺，易于土法上马，因此企业规模普遍偏小，工艺和设备简单，环境条件相对较差，属高毒高污行业。据统计，本行业每年排放大量的污染物，包括4亿吨含重金属废水、50000吨固体废物和3000亿立方米酸性气体。环保治理压力大，职业病发生频率高。职业卫生保障体系普遍被忽视。各电镀企业分别存在铬、氰化物、盐酸、硫化氢、氮氧化物等职业病危害因素。
摘要：阐述了我国职业卫生的严峻形势、电镀行业特征及电镀行业职业卫生现状，强调电镀行业职业卫生的出路在于将电镀行业纳入各级政府的法制化管理轨道和法制化操作程序中去。电镀行业必须把质量、环境和职业安全卫生三个管理体系融为一体，探讨了推动电镀行业职业安全卫生工作的途径和措施，即按照“方针、计划、实施、审核、改进”的PDCA 循环。也归纳了电镀行业主要的职业危害因素及防治重点。
关键词：职业卫生；电镀行业；法制化；途径；防治重点
1.引言
1.1 大背景
在全球经济一体化浪潮推动下，OHSMS 是20世纪80年代后期在国际上兴起的现代职业安全卫生管理模式，它与ISO9000和ISO14000等标准化管理体系一样被称为后工业化时代的管理方法。我国作为ISO 的正式成员国，政府部门对OHSMS 标准化新动向给予了高度的警觉和重视，在短短的数年内作出了及时跟进和反应。伴随着ISO9000和ISO14000标准体系在我国的成功实施，同时也囿于OHSMS 标准前两类标准的相关性和兼容性，从而为企业实施职业安全卫生管理体系提供了经验性保障平台，在此大背景下，我国政府相继推出了《安全生产法》、《职业病防治法》、《工作场所有害因素职业接触限值》、《工业企业设计卫生标准》等现行职业卫生标准161项，标志着我国职业卫生法制化进程到了一个崭新的阶段，总体上令人鼓舞。
1.2 严峻的形势
由于地缘环境、发展历程、企业观念、管理理念、经济条件诸因素的差异，导致地区、行业、企业之间的不平衡和巨大差异，“安全生产形势严峻、职业危害触目惊心”的局面没能得到彻底改观；来自卫生部、国家安监总局、中华全国总工会组织的北京专题新闻通报会上传出的数据表明；2007年对1426家外商投资企业调查，37.2%的企业生产过程中存在着职业危害，从事有毒有害作业的工人占生产工人的34.7%。近年来（截至2006年）全国累计报告职业病676562例。国家安监总局2006年1月20日透露：中国目前可能受到职业伤害的范围达到7亿多人，涉及企业1600万家。中国疾病预防控制中心职业卫生与中毒控制所的专家们估计，今后若干年，我国的职业病发病总数还将呈继续上升趋势，目前的职业病报告不能反映职业病发病的实际情况，职业病发病者呈现年轻化趋势，且发病者多属于困难群众。职业病和职业性损害已给劳动者家庭和社会带来了沉重负担。由此造成的经济损失，已占我国GDP 的2.5%?C3.0%。
1.3 重道远
据今年4月卫生部北京新闻通报会发布的信息；2007年，全国共监督检查企业121779家，查处违法单位21264家，其中警告12184家，罚款1662家，罚款总额3054万元，责令停业73家。但这种运动式、标语口号式、和浮在面上的非标准的方法是无法真正推动职业卫生工作的全面展开，只有当各级政府完全将该工作纳入法制化管理轨道、法制化的管理程序这项工作才能真正得到贯彻。职业安全卫生工作任重道远，我们所从事的电镀行业同属高毒高污染类别。由于长期以来没有重污染企业专管部门，导致电镀工业的分布和发展缺少总体的、科学的、完整的规划；厂点多、规模小、专业化程度低，分布散乱，给OHSMS 标准的宣贯带来难度。
2.电镀行业特征和职业卫生现状
2.1 行业特征
电镀行业是国民经济中十分幺小却必不可少的基础工艺性行业，33.8%的电镀企业分布在机械制造、印染业，20.2%在轻工业，5-10%在电子行业，其余主要分布在航空、航天及仪器仪表工业。据粗略估计，全国现有16000家电镀生产厂，行业职工总数超过50万人，现有5000多条生产线和2.5-3亿m2电镀面积生产能力。常规电镀属传统加工工艺，易于土法上马，因此企业规模普遍偏小，工艺和设备简单，环境条件相对较差，属高毒高污行业。据统计，本行业每年排放大量的污染物，包括4亿吨含重金属废水、50000吨固体废物和3000亿立方米酸性气体。环保治理压力大，职业病发生频率高。职业卫生保障体系普遍被忽视。各电镀企业分别存在铬、氰化物、盐酸、硫化氢、氮氧化物等职业病危害因素。
2.2 行业现状
在这个行业中，少数外资、合资外企和正规专业化企业拥有国际先进水平的设备和管理，自动化程度程度高、装备精良，在三废治理、环境管理、清洁生产、节能减排、循环再利用等项工作上能够符合ISO14001标准和OHSMS 管理方法的要求。但是大多数中小企业仍在使用许多过时的技术和设备，大量的生产线为半机械化，一些甚至为手工操作。厂房破旧，设备肮脏，地面污水横流，车间烟雾弥漫、气味刺鼻，据相关文献资料记载；镀铬车间空气样品超标率为16.7%，而绝大多数企业在新厂设计、原厂扩建和老厂改建上并未执行GBZ1-2002《工业企业设计卫生标准》等相关标准的规定，更不知道要对工作场所职业病危害因素进行检测，有的不法业主竟不对劳动者提供完善的个人防护用品。带有原始积累时期的野蛮和无序，构成了电镀行业普遍性特征。多年来各级地方政府和行业协会，一直致力于规范电镀企业的行为和污染的治理，其收效不大的原因在于；工作重心依旧停留在督促污染的末端治理这个初级阶段上。没有重视法制化建设和管理，企业除了法制观念淡薄外，也不遵循科学发展观。面对如此困难局面，唯有主动改变思维定势，改变传统生产模式，提升行业生产力素质，才是电镀行业在社会经济可持续发展中的立足之本。
3.电镀行业职业危害因素与防治重点
3.1 基本工艺
电镀加工中涉及最广的是镀锌，镀铜、镍、铬，其中镀锌占45~50%，镀铜、镍、铬占30%，氧化铝和阳极化膜占15%，电子产品镀铅/锡、金约占5%。基本工艺主要分为；镀前准备（检验、抛磨、绝缘处理）―上挂具（篮筐）―前处理（化学除油、电解除油、酸除锈、预处理、中和、活化、预镀等）―电镀或氧化或化学镀―后处理（清洗、钝化、着色、封闭、中和、烘干等）
3.2 危害因素
3.2.1 电镀生产中存在的化学、物理等对人体产生健康损害的因素称之为职业危害因素，按其来源可分为以下二大类：即生产过程和劳动过程中的有害因素见表1
表1 电镀企业职业危害因素分类
职业危害因素涉及类别多少、波及面大小、影响深度的界定，各个企业不尽相同。在新建、扩建、改建时要根据实际预测分析来规划和设计。
3.2.2 职业危害：
①电镀常用化学物质：
a.氰化物；包括含氰根的盐类。剧毒品，抑制呼吸酶，造成细胞内窒息。短时间内吸入高浓度氰化氢气体，可立即呼吸停止而死亡。可通过呼吸道、食道及皮肤浸入而引起中毒。轻者有粘膜刺激症状，唇
舌麻木、气喘、恶心、呕吐、心悸。重者，呼吸不规则，意识逐渐昏迷、大小便失禁、可迅速发生呼吸障碍而死亡。氰化物中毒治愈后还可能发生神经系统后遗症，
b.硫酸、盐酸、硝酸、氢氟酸、氨水、氢氧化钠等化学药品：以相对应的气体和酸（碱）雾形式存在于工作场所的空气中，主要通过呼吸道、消化道进入人体。吸入后导致上呼吸道感染，引起咳嗽、胸闷、咽喉鼻腔充血、鼻中隔溃疡穿孔、喉痉挛、咽部糜烂溃疡、支气管炎、引起头晕、头痛、恶心、呕吐、、肺炎、肺水肿等症状。体外接触可引起灼伤、皮肤过敏、眼角膜穿孔。
c.锌、铜、镍、铬酸盐等金属盐类：吸入气雾引起上呼吸道感染，如鼻穿孔、鼻溃疡、皮肤接触后引起接触性皮炎和过敏性皮炎湿疹。进入人体内引起急性中毒如：气急、呼吸困难、紫绀、休克、腹泻、腹绞痛、肝功能损害、肾功能衰竭。铬盐还是致癌物质。
d.有机化学品；溶剂类主要是烷烃类、乙醇、苯类有毒物质。各类添加剂成分比较复杂，主要以环氧氯化烷烃与醇、炔、醚类的缩合、加成反应物。这两类毒物进入人体后多反映为运动障碍、神经源性损害、血液病如白血病、障碍性贫血等。
②粉尘：电镀粉尘主要产生源为抛光（包括振动光饰）、打磨、喷砂、等工序。主要是造成矽肺病的潜在危害。
③温度因素：人在高气温或同时存在高湿度或热辐射的不良件下进行劳动，机体发生体温调节障碍、代谢平衡紊乱，心率加快，血管扩张心脏负担增加，对循环系统、消化系统、神经系统都有损害，导致作业人员感到热、头晕、心慌、烦、渴、无力、疲倦等不适感，工作效率下降，动作协调性差，易发生误操作，也易于发生中暑事故。
低温通常指10℃以下的环境温度，低温环境对人体的主要影响是使人体深部体温下降，从而引起一系列保护性或代偿性的生理反应，如颤抖、人体表面血管收缩、代谢率升高、心率和呼吸率加速以及血液成分变化等。若深部体温降至34°以下，人便会出现健忘、说话结巴和空间定向等障碍、触觉辨别力下降、手的操作灵活性明显降低；影响工作效率。
④噪声和振动因素：长期在超标噪声环境中工作，听力器官会受到损伤，导致神经、消化、心血管等诸系统发生由生理反应到病理改变的病变。主要反应有：头痛、头晕、耳鸣、心悸及睡眠障碍等神经衰弱综合症。振动因素在电镀行业中出现的情况不多见。
⑤劳动强度因素；指劳动时间定义上（包括不合理的休息制度）和超出个人生理能力的劳动强度过大；以及局部器官的过度疲劳和长时间用不良体位和姿势劳动或使用不合理的工具劳动。这种过大的劳动强度使劳动者工作规律和生活规律遭到破坏，体内疲劳淤积向过劳状态转移，使血压升高、动脉硬化加剧。国际上定义为：慢性疲劳综合症。导致出现：体力下降、记忆力减退、头痛头晕、精神不振、失眠多梦、烦躁焦虑、心理压力过大等症状，处于筋疲力尽的亚健康状态。
3.2.3 其它危害安全因素见表2
表2 电镀企业其它危害安全因素
3.3 防治重点
职业卫生工程是《安全科学技术》体系中的一个二级学科，它是从预防的角度，采用工程技术措施，从“上游”开始以超前的策略来对付人类的健康危害。职业卫生工程科学的任务是运用通风、除尘、排毒、气体净化等工程技术措施，防止产生粉尘废气污染工作场所，经治理后达到有关健康标准，保证作业人员的身心健康，保护生产力。
与职业病危害控制的密切相关专业除建筑学、结构、工艺等外，采暖、通风、空气调节、制冷、热能工程、给水排水、室内环境设计诸专业均与主题密切相关，其中尤以采暖、通风、空气调节专业为重。从表1《电镀企业职业危害分类》显示，生产工艺过程中的有害因素绝大部分与操作场所空气质量有关，表2所涉及到的危害因素多属个体防护工程范围及一般企业的安全工程范围。而电镀企业的危害因素主要是通过空气媒介由呼吸器官进入人体的，是和人体作用最密切、作用时间最长、危害最大的因素。也是最易被忽视的因素。因此，“防毒工程”和“通风与空调”这两个职业卫生工程中的子工程的位置就显得十分突出，是本文探讨的重中之重。国家职业卫生标准《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2―2002）和《工业企业设计卫生标准》（GBZ1―2002）大部分内容和重点也是对通风、除尘、空气净化提出的要求。
4.控制职业危害因素的途径和我们的措施
4.1 职业安全卫生定义
职业安全卫生（OHSMS ）是一个国际通行的概念。根据国家标准《职业安全卫生术语》的定义，职业安全卫生是指" 以保障职工在职业活动中的安全与健康为目的的工作领域及在法律、技术、设备、组织制度和教育等方面所采取的相应措施。
4.2 职业卫生体系管理方法
通过对职业卫生、环境管理、质量管理三类体系标准的整合，为我们提供了一整套标准化的管理模式和方法。除了环境管理和安全卫生管理还包括运行管理、成本管理、质量管理和对技术经济指标的关注。也涵盖了清洁生产并以清洁生产为导向的技术改造，侧重于生产过程和产品的设计、技术和工艺，覆盖从原材料、能源起始的生产全过程和产品生命周期全过程。
4.3 职业卫生管理的途径和措施
通过我们一年多的探讨、实践，进行了一些有益的偿试，总结我们的工作可大体分为七个过程途径：初始评审；安全卫生方针；规划；实施与运行；检查与改进措施；审核；定期评审总结；持续改进。其中核心内容是；方针、计划、实施、审核和持续改进的循环。
简述我们一年来的工作如下，供大家探讨；
4.3.1 初始评审：
在建厂前期工作中，对生产方案的可行性报告进行了建设项目环境影响评价和职业病危害预评价，经过专家的指导和评审，《环境影响报告书》和《新建项目职业病危害预评价报告书》分别通过了上海市环保局和金山区疾病预防控制中心的审批。
4.3.2 安全卫生方针；
立足于贯彻国家、地方政府的法律、法规、标准、规范，保持职工的安全与健康；保持经济的可持续发展。坚持安全第一预防为主的方针。为贯彻落实这一方针公司最高领导发出指令：“电镀三废不达标，职业卫生不过关；就等同于产品质量不合格，立即停产整顿”。如此强化了各级部门领导和全体员工的社会责任感。
4.3.3 规划：
三同时原则是我们工作的指导思想。注重先期策划，编制了环保和职业安全卫生的失效模式及后果分析（FMEA ）控制文件。从公司的平面布置、厂房的通风与采光、防腐、卫生设施到生产线的安全卫生需求配置、按照GBZ1-2002《工业企业设计卫生标准》的要求进行规划。充分考虑到防尘、防毒、防暑、防寒、防噪声以及生产卫生室(浴室、存衣室、盟洗室、洗衣房) ，生活室(休息室、食堂、厕所) ，妇女卫生室等要求。公司领导对这些规划布局都是聘请专家前来反复研究和审查的。我们还制定应急预案和化学药品说明书（MSDS ）等文件。设立了专门的危险品库，加强了对危险化学品和剧毒品的贮存和使用管理。
4.3.4 实施与运行：
①将方针和规划要求100%贯彻到设计、建设施工、运行管理的每一个细节。从技术角度上讲，电镀厂房首先必须具备防腐抗蚀、防火、透气功能。因此我们将厂房设计为钢构砖混气窗式结构，具备防腐、阻燃通风、采光等要素。
②排送风、换气是电镀车间防毒排毒的设计重点。针对无组织废气排放而需要全面排风的场所如；车间、化验室、仓库、卫生间、食堂等的有害气体数量不能确定时，全面通风量的确定按行业标准执行（3~5次/小时），最终的测试证明是可行的。抛光车间的除尘排风、电镀自动线上各工位的槽边排风设计：按如下标准和规范的顺序进行：〈工作场所有害因素职业接触限值〉―〈工业企业设计卫生标准〉―〈采暖通风与空气调节设计规范〉―〈排风量的确定〉（国防工业出版社第2版电镀手册）―〈交设备制造商进行工程设计和制造〉。风量理论设计是最关键因素，若过大除造成投资浪费，主要是浪费能源，增大运行成本；过小则达不到《工作场所有害因素职业接触限值GBZ2-2002》的要求，因此在设计参数上我们不采用时间加权平均值，也不考虑短时间接触浓度值，而是采用最高容许浓度值，以确保可靠性。其数据和计算公式来源于国防工业出版社最新版本的《电镀手册》。最终的大气环保测试和室内空气质量测试证明我们在车间排风设计上是成功的。冬季车间内因蒸汽管道和槽液加温散热，加之上海金山区的地理条件导致车间温度都保持在10℃以上，为夏季车间降温的需要，我们在自动生产线上设置了环保空调送风装置，将清凉、湿润和经过过滤的洁净空气输送至全线，气流从人体的前侧上方倾斜吹到头、颈和胸部：送达到人体上的有效气流宽度为0.6m 。
③防噪声的设计上我们采用了低噪音风机，并布局在车间以外的隔音室并加装了消声器。经上海市环境监测大队的测试白天和夜间都达到规定的标准。
④围绕职业安全卫生，涉及到的环境保护（废水、废气、危险废弃物的处理）、化学药品的采购，登记，运输，贮存和使用、个人防护、用安全用电、防火防爆、应急响应、急救，自救和紧急医疗救护、车辆安全、人机工程等一系列工作都纳入到质量管理体系的管控与考核范围之中。
运行中，不断地建全和完善组织机构和制度建设、从公司经理到厂长、各职能部门负责人都预先接受了脱产培训，对员工也进行了安全生产、防火防爆、污染物防治、应急响应的宣贯和培训，强化了前期
预防、职业卫生日常管理、职业健康监护、职业病诊断与病人保障、建立员工职业卫生档案6项内容，共23个评价要素。
4.3.5 检查与改进措施：
该项工作的检查落实在以下几个方面：①设备的日常点检和设备检修统计；②安全生产违章和工伤统计；③出勤率与病假统计；④安全生产培训统计；⑤环保和卫生设备定期检查；⑥危害警示标识检查；⑦应急救援设施设备的检查。根据制度化的检查由品保部提出改进措施。
电镀厂有什么危害
电镀工艺遍布国民经济各个领域。改革开放以来，我国的电镀行业取得了很大的发展。然而，电镀生产中要大量使用强酸，强碱，盐类和有机溶剂等化学药品，在作业过程中会散发出大量有毒有害气体，如安全管理工作做得不好，极易发生中毒，灼伤，以致燃烧爆炸事故。另一方面，电镀车间工作场地潮湿，设备易受腐蚀，也容易导致触电事故。目前，除少数大厂的电镀车间外，大多数从事电镀的厂点，规模都较小，设备也简陋，缺少机械装备，劳动防护条件差；从业人员素质不高，安全意识淡薄。因此，电镀生产安全管理存在不少问题，已经成为电镀业可持续发展的障碍之一。
粉尘危害
大多数五金工件在电镀前都必须经过打磨，机械抛光等；另外，为了除去铸件，锻件或热处理后零件表面的熔渣，型砂，氧化皮及其它杂质，还需要进行喷砂处理。这些作业过程中都会产生大量的可能含有硅，铬，铝，铁，铜和麻布等的粉尘，这些粉尘会给作业工人带来严重的职业危害。
火灾爆炸
电镀生产中经常使用有机溶剂对工件进行脱脂除油，常用的有机溶剂有汽油，煤油，丙酮，苯类，三氯乙烯和四氯化碳等；此外，还使用脱漆剂脱除旧涂层，使用罩光(封闭) 漆对镀层进行封闭等，脱漆剂中含有大量的二氯甲烷和其他机溶剂，罩光(封闭) 漆中也含有多种有机溶剂。汽油，煤油，苯类和其它一些有机溶剂的闪点很低，在空气中很易挥发，其蒸气与空气的混合物达到爆炸下限时一遇火花等点火源就会发生火灾爆炸事故；三氯乙烯和二氯甲烷，虽不易燃烧，但都是有毒易挥发的液体，其蒸气与空气也能形成爆炸性混合物。还有，部分电镀厂要用到锅炉或反应釜等，它们是压力容器，如使用不当也会发生爆炸事故。 毒物危害
大多数有机溶剂有毒，如三氯乙烯具有麻醉性，能使人窒息，受紫外线照射会分解出剧毒的光气和强腐蚀性的氯化氢。三氯乙烯中毒会造成皮疹，昏厥，高烧，淋巴肿大，最后会引发多种并发症，直至皮肤溃烂，肝肾功能衰竭而死亡；苯中毒主要影响人体造血功能，轻
的引起白细胞减少，重则引起再生障碍性贫血，最后出现白血病；四氯化碳可引起肝肾严重损害。钢铁发蓝，碱性镀锌，碱性除油，铝合金浸锌处理和碱性电抛光等都要使用烧碱，烧碱对人的皮肤和衣服有较强的粘附性及腐蚀性，能严重灼伤人体。电镀生产中有时还要用到氨水，硫化钾等碱性腐蚀品。氨水有强刺激性臭味，受热会发出有毒，可燃的烟雾。
电镀危害
电镀生产中要大量使用强酸，强碱，盐类和有机溶剂等化学药品，在作业过程中会散发出大量有毒有害气体，如安全管理工作做得不好，极易发生中毒，灼伤，以致燃烧爆炸事故。另一方面，电镀车间工作场地潮湿，设备易受腐蚀，也容易导致触电事故。目前，除少数大厂的电镀车间外，大多数从事电镀的厂点，规模都较小，设备也简陋，缺少机械装备，劳动防护条件差；从业人员素质不高，安全意识淡薄。因此，电镀生产安全管理存在不少问题，已经成为电镀业可持续发展的障碍之一。
粉尘危害
大多数五金工件在电镀前都必须经过打磨，机械抛光等；另外，为了除去铸件，锻件或热处理后零件表面的熔渣、型砂、氧化皮及其它杂质，还需要进行喷砂处理。这些作业过程中都会产生大量的可能含有硅、铬、铝、铁、铜和麻布等的粉尘，这些粉尘会给作业工人带来严重的职业危害灾爆炸。
电镀生产中经常使用有机溶剂对工件进行脱脂除油，常用的有机溶剂有汽油，煤油，丙酮，苯类，三氯乙烯和四氯化碳等；此外，还使用脱漆剂脱除旧涂层，使用罩光(封闭) 漆对镀层进行封闭等，脱漆剂中含有大量的二氯甲烷和其他机溶剂，罩光(封闭) 漆中也含有多种有机溶剂。汽油，煤油，苯类和其它一些有机溶剂的闪点很低，在空气中很易挥发，其蒸气与空气的混合物达到爆炸下限时一遇火花等点火源就会发生火灾爆炸事故；三氯乙烯和二氯甲烷，虽不易燃烧，但都是有毒易挥发的液体，其蒸气与空气也能形成爆炸性混合物。还有，部分电镀厂要用到锅炉或反应釜等，它们是压力容器，如使用不当也会发生爆炸事故。 大多数有机溶剂有毒，如三氯乙烯具有麻醉性，能使人窒息，受紫外线照射会分解出剧毒的光气和强腐蚀性的氯化氢。三氯乙烯中毒会造成皮疹，昏厥，高烧，淋巴肿大，最后会引发多种并发症，直至皮肤溃烂，肝肾功能衰竭而死亡；苯中毒主要影响人体造血功能，轻的引起白细胞减少，重则引起再生障碍性贫血，最后出现白血病；四氯化碳可引起肝肾严重损害。
钢铁发蓝，碱性镀锌，碱性除油，铝合金浸锌处理和碱性电抛光等都要使用烧碱，烧碱对人的皮肤和衣服有较强的粘附性及腐蚀性，能严重灼伤人体。某工人配制发蓝溶液时，在槽中加水后即点燃炉子，待领来固碱时水已煮沸，当即把尚未打碎的大块固碱投入沸水中。因固碱溶解是放热反应，大块的固碱浸在沸水中，槽底又有煤在燃烧，导致因碱周围温度骤然上升而发生爆炸。热碱溶液冲出槽面"5多高，整个槽子及其周围喷成一片白色世界，幸亏操作者及时躲开，才没有遭到太大伤害。这是一起违反发蓝溶液的配制。
电镀生产中有时还要用到氨水，硫化钾等碱性腐蚀品。氨水有强刺激性臭味，受热会发出有毒，可燃的烟雾，氨对上呼吸道有刺激和腐蚀作用，高浓度时可引起接触部位的碱性化学灼伤；硫化钾碰到酸类物质时会放出剧毒和易燃的硫化氢气体。
电镀生产中常用的强酸有硫酸，硝酸，盐酸，氢氟酸，铬酸等，这些酸液腐蚀性强，很容易灼伤人体，而且难以痊愈。此外，对环境污染严重，如浓盐酸会产生大量的有强腐蚀性的酸雾；浓硝酸在空气中会分解放出剧毒的氮氧化物。
氢氟酸在空气中发烟，其蒸气具有十分强烈的腐蚀性和毒性；电镀铬时会散发出大量的
铬雾，铬化合物能引起皮肤溃疡，贫血，肾炎及神经炎等多种疾病，并有致癌和诱发基因突变的作用。某厂青年工人用混合酸(含有氢氟酸) 清洗铸铜阳极，操作时未带耐酸橡胶手套，不久即觉得手指痛疼难忍，虽经清洗和稀氨水浸泡仍数天后才恢复正常。
氰化镀锌，铜，银，金，仿金和有些活化液，退镀液等都要用到氰化物。氰化物属剧毒品，能抑制人体呼吸酶的产生，误服，吸入微量的氰化物都会引起严重中毒，甚至致死；氰化物遇酸或酸雾会分解放出剧毒的，易燃的氰化氢气体。
触电危险。人体接触高压，低压电源都可能会造成触电伤亡事故。电镀生产中用到很多电气设备，如抛光机，滚光机，整流电源，行车，离心烘干机，电热烘炉，电加热器，过滤机，滚镀机和污水处理设备等，另外，电镀车间工作场地潮湿，设备易受腐蚀，故在使用和检修过程中，如有设备不正常运行，防护措施不力或操作失误，就很容易造成触电事故。 其他危害
除上述主要危险危害外，电镀生产中还可能存在噪声危害(如超声波清洗，压缩空气吹干等过程) ，机械伤害和起重伤害等。
电镀知识
科技名词定义
中文名称：
电镀
英文名称：
electroplating
定义1：
利用电解工艺，将金属或合金沉积在镀件表面，形成金属镀层的表面处理技术。
应用学科：
电力（一级学科）；配电与用电（二级学科）
定义2：
利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。
应用学科：
机械工程（一级学科）；表面工程（二级学科）；电镀与化学镀（三级学科）
本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布
目录
展开
电镀的要素
电镀 电源
电镀的要素： 1. 阴极：被镀物，指各种接插件端子。 2. 阳极：若是可溶性阳极，则为欲镀金属。若是不可溶性阳极，大部分为贵金属（白金，氧化铱）. 3.电镀药水：含有欲镀金属离子的电镀药水。 4. 电镀槽：可承受，储存电镀药水的槽体，一般考虑强度，耐蚀，耐温等因素。 5. 整流器：提供直流电源的设备。
电镀的目的
电镀的目的:电镀除了要求美观外，依各种电镀需求而有不同的目的。
1. 镀铜：打底用，增进电镀层附着能力，及抗蚀能力。
2. 镀镍：打底用或做外观，增进抗蚀能力及耐磨能力,(其中化学镍为现代工艺中耐磨能力超过镀铬) 。
3. 镀金：改善导电接触阻抗，增进信号传输。
4. 镀钯镍：改善导电接触阻抗，增进信号传输，耐磨性比金佳。
5. 镀锡铅：增进焊接能力，快被其他替物取代(因含铅现大部分改为镀亮锡及雾锡) 。
电镀的概念
电镀切片
电镀时，镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的金属制品做阴极，镀层金属的阳离子在金属表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸. 电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属) 、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。
电镀作用
利用电解作用在机械制品上沉积出附着良好的、但性能和基体材料不同的金属覆层的技术。电镀层比热浸层均匀，一般都较薄，从几个微米到几十微米不等。通过电镀，可以在机械制品上获得装饰保护性和各种功能性的表面层，还可以修复磨损和加工失误的工件。镀层大多是单一金属或合金，如钛靶、锌、镉、金或黄铜、青铜等；也有弥散层，如镍-碳化硅、镍-氟化石墨等；还有覆合层, 如钢上的铜-镍-铬层、钢上的银-铟层等。电镀的基体材料除铁基的铸铁、钢和不锈钢外, 还有非铁金属, 如ABS 塑料、聚丙烯、聚砜和酚醛塑料，但塑料电镀前, 必须经过特殊的活化和敏化处理。 电镀原理
电镀原理图
在盛有电镀液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆金属制成阳极，两极分别与直流电源的负极和正极联接。电镀液由含有镀覆金属的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH 调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，电镀液中的金属离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的金属形成金属离子进入电镀液，以保持被镀覆的金属离子的浓度。在有些情况下，如镀铬，是采用铅、铅锑合金制成的不溶性阳极，它只起传递电子、导通电流的作用。电解液中的铬离子浓度，需依靠定期地向镀液中加入铬化合物来维持。电镀时，阳极材料的质量、电镀液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。
电镀技术介绍
1. 无氰碱性亮铜：在铜合金上一步完成预镀与加厚，镀层厚度可达10μm以上，亮度如酸性亮铜镀层，若进行发黑处理可达漆黑效果，已在1万升槽正常运行两年。
2. 无氰光亮镀银：
普通型以硫代硫酸盐为主络合剂，高级型以不含硫的有机物为主络合剂。全光亮镀层厚度可达40μm以上，镀层表面电阻~41μΩ·㎝，硬度～HV101.4，热冲击250℃合格，非常接近氰化镀银的性能。
3. 无氰自催化化学镀金：
主盐采用Na3[Au(SO3)2],金层厚度可达1.5μm，已用在高密度柔性线路板和电子陶瓷上镀金。
4. 非甲醛自催化化学镀铜：
用于线路板的通孔镀和非导体表面金属化。革除有毒甲醛代之以廉价无毒次磷酸盐，目前国内外尚无商业化产品。已基本完成实验室研究，沉积速度3~4μm/h，寿命达10循环（MTO ）以上，镀层致密、光亮。但有待进一步完善和进行中试考验。
5. 纯钯电镀：
Ni 会引发皮炎，欧盟早已拒绝含Ni 饰品进口，钯是最佳的代Ni 金属。本项目完成于1997年，包括二种工艺，一是薄钯电镀，厚度0.1~0.2μm，已用在白铜锡上作为防腐装饰性镀层和防银变色层；二是厚钯电镀，厚度达3μm无裂纹（目前的国际水平），因钯昂贵，目前尚未进入国内市场。
6. 三价铬锌镀层蓝白和彩色钝化剂：
以三价铬盐代替致癌的六价铬盐。蓝白钝化色泽如镀铬层，通过中性盐雾实验24小时以上，一些特殊处理的可达到中性盐雾试验96小时以上，已经历了十年的市场考验。彩色钝化相较蓝白钝化，色泽鲜艳，其中性盐雾试验时间较蓝白钝化高出许多，可达到48至120小时。
7. 纯金电镀：
主盐为K[Au(CN)2]，属微氰工艺。镀层金纯度99.99%，金丝（30μm）键合强度>5g，焊球（25μm）抗剪切强度>1.2Kg。努普硬度H
8. 白钢电镀：
有Pd （60）Ni （40）和Pd （80）Ni （20）两种，已在电子产品中用作代金镀层和防银变色层。
9. 其它技术：
贵金属金、银、钯回收技术；金刚石镶嵌镀技术；不锈钢电化学和化学精抛光技术；纺织品镀铜、镀镍技术；硬金（Au-Co,Au-Ni ）电镀；钯钴合金电镀；枪黑色Sn —Ni 电镀；化学镀金；纯金浸镀；化学沉银；化学沉锡。
电镀电源经历的四个发展阶段
(1) 直流发电机阶段这种电源耗能大、效率低、噪声大．已经被淘汰。
(2) 硅整流阶段是直流发电机的换代产品，技术十分成熟，但效率低，体积大，控制不方便。目前，仍有许多企业使用这种电镀电源。
(3) 可控硅整流阶段是目前替代硅整流电源的主流电源，具有效率高、体积小、调控方便等特点。随着核心器件——可控硅技术的成熟与发展．该电源技术日趋成熟，已获得广泛应用。
(4) 晶体管开关电源即脉冲电源阶段脉冲电镀电源是当今最为先进的电镀电源，它的出现是电镀电源的一次革命。这种电源具有体积小、效率高、性能优越、纹波系数稳定．而且不易受输出电流影响等特点。脉冲电镀电源是发展的方向，现已开始在企业中使用罔。
电镀方式
电镀分为挂镀、滚镀、连续镀和刷镀等方式，主要与待镀件的尺寸和批量有关。挂镀适用于一般尺寸的制品, 如汽车的保险杠, 自行车的车把等。滚镀适用于小件，如紧固件、垫圈、销子等。连续镀适用于成批生产的线材和带材。刷镀适用于局部镀或修复。电镀液有酸性的、碱性的和加有铬合剂的酸性及中性溶液，无论采用何种镀覆方式，与待镀制品和镀液接触的镀槽、吊挂具等应具有一定程度的通用性。
镀层分类
镀层分为装饰保护性镀层和功能性镀层两类。
装饰保护性镀层
主要是在铁金属、非铁金属及塑料上的镀铬层, 特别是钢的铜-镍-铬层，锌及钢上的镍-铬层。为了节约镍，人们已能在钢上镀铜-镍/铁-高硫镍-镍/铁-低固分镍-铬层。与镀铬层相似的锡/镍镀层，可用于分析天平、化学泵、阀和流量测量仪表上。 功能性镀层
这种镀层种类很多，如：①提高与轴颈的相容性和嵌入性的滑动轴承罩镀层，铅-锡, 铅-铜-锡, 铅-铟等复合镀层；②用于耐磨的中、高速柴油机活塞环上的硬铬镀层，这种镀层也可用在塑料模具上，具有不粘模具和使用寿命长的特点；③在大型人字齿轮的滑动面上镀铜，可防止滑动面早期拉毛；④用于防止钢铁基体遭受大气腐蚀的镀锌; ⑤防止渗氮的铜锡镀层; ⑥用于收音机、电视机制造中钎焊并防止钢与铝间的原电池腐蚀的锡-锌镀层。适用于修复和制造的工程镀层, 有铬、银、铜等，它们的厚度都比较大，硬铬层可以厚达300微米。
常用表面处理工艺流程
（1） 钢铁件电镀锌工艺流程
┌酸性镀锌
除油 → 除锈→ │ → 钝化 → 干燥
└碱性镀锌
（2） 钢铁件常温发黑工艺流程
┌ 浸脱水防锈油
│
│ 烘干
除油→除锈→常温发黑→│ 浸肥皂液 ——→ 浸锭子油或机油 │
│
└浸封闭剂
（3） 钢铁件磷化工艺流程
除油→除锈→表调→磷化→涂装
（4） ABS/PC塑料电镀工艺流程
除油 → 亲水 → 预粗化（PC≥50%） → 粗化 → 中和 → 整面 → 活化→ 解胶 → 化学沉镍 → 镀焦铜 → 镀酸铜 → 镀半
亮镍 → 镀高硫镍 → 镀亮镍 → 镀封 → 镀铬
（5） PCB电镀工艺流程
除油 → 粗化 → 预浸 → 活化 → 解胶 → 化学沉铜 → 镀铜 → 酸性除油 → 微蚀 → 镀低应力镍 → 镀亮镍 → 镀金 →
干燥
（6） 钢铁件多层电镀工艺流程
除油 → 除锈 → 镀氰化铜 → 镀酸铜 → 镀半亮镍 → 镀高硫镍 → 镀亮镍 → 镍封 → 镀铬
（7） 钢铁件前处理工艺流程
（打磨件、非打磨件）
1、打磨件 → 除蜡 → 热浸除油 → 电解除油 → 酸蚀 → 非它电镀
2、非打磨件 → 热浸除油 → 电解除油 → 酸蚀 → 其它电镀
（8） 锌合金件镀前处理工艺流程
除蜡 → 热浸除油 → 电解除油 → 酸蚀 → 镀碱铜 → 镀酸铜或焦磷酸铜 → 其它电镀
（9） 铝及其合金镀前处理工艺流程
除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→化学沉锌 → 浸酸 → 二次沉新 → 镀碱铜或镍 → 其它电镀
除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→铝铬化 → 干燥 → 喷沫或喷粉→ 烘干或粗化 → 成品
除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→阳极氧化 → 染色 → 封闭 → 干燥 → 成品
（10） 铁件镀铬工艺流程
除蜡 → 热浸除油 → 阴极 → 阳极 → 电解除油 → 弱酸浸蚀 → 预镀碱铜 → 酸性光亮铜（选择）→ 光亮镍 →
镀铬或其它
除蜡 → 热浸除油 → 阴极 → 阳极 → 电解除油 → 弱酸浸蚀 → 半光亮镍 → 高硫镍 → 光亮镍 → 镍封（选择）
→ 镀铬
（11） 锌合金镀铬工艺流程
除蜡 → 热浸除油 → 阴极电解除油 → 浸酸 → 碱性光亮铜 → 焦磷酸铜（选择性）→ 酸性光亮铜（选择性）→ 光亮镍
→镀铬
（12） 电叻架及染色工艺流程
前处理或电镀 → 纯水洗（2-3次） →预浸 → 电叻架 → 回收 → 纯水洗（2-3次）→ 烘干 → 成品
不锈钢镀光亮镍工艺流程:有机溶剂除油→化学除油→水洗→阴极电解活化→闪镀镍→水洗→活化→水洗→镀光亮镍→水洗→钝化→水洗→水洗→热水洗→甩干→烘干→验收。
不锈钢上的光亮镍层是微带黄光的银白色金属，它的硬度比铜、锌、锡、镉、金、银等要高，但低于铬和铑金属。光亮镍在空气中具有很高的化学稳定性，对碱有较好的稳定性。不锈钢上通过运用光亮剂，可不经抛光直接镀取光亮镍，以提高表面的硬度、耐磨性和整平性，在外观上使不锈钢与其他镀镍件外观一致，并且避免不锈钢与其他光亮镍之间产生接触电位差的腐蚀。
不锈钢镀光亮镍的溶液中光亮剂的近年来发展很快，品种很多。归纳起来，光亮剂的发展经历了四个年代。第一代的也是最原始的产品为糖精加丁炔二醇。可以镀取整平性很高的光亮镍。其运用兴盛于20世纪六七十年代。但由于丁炔二醇在镀镍槽
中的不稳定性，寿命较短，有机杂质积累很快，需要经常处理镍槽，于是，通过环氧氯丙烷或环氧丙烷与丁炔二醇结枝，合成了第二代镀镍光亮剂，如BE 、791光亮剂，情况有所好转，BE 和791保留有炔基，后来又进步将吡啶基聚合上去，形成了第三代产品，出光速度更快，光亮剂用量更少了，使用寿命更长了。现在又进一步运用镀镍光亮剂中间体多种组合构成新型光亮剂已发展到第四代产品了。它的使用量更少，出光速度更快，处理周期更长，深镀能力更强了。
不锈钢镀光亮镍工艺流程:有机溶剂除油→化学除油(氧氧化钠40g/L，碳酸钠30g/L，磷酸三钠50g/L，OP-乳化剂3mL/L，温度80~90 ℃，时间30min)→水洗→阴极电解活化(盐酸水溶液1+1，室温，Dk1~3A/dm2，时间5min ，阳极布包碳精板)→闪镀镍(氯化镍180~220g/L，盐酸120g/L，室温，电流密度4A/dm2，时间5~lOmin，阳极镍板)→水洗→活化[硫酸5%(V)，时间5s]→水洗→镀光亮镍(时间5~lOmin，或按厚度所需时间)→水洗→钝化(重铬酸钾1s0g/L，重铬酸钠150g/L，硫酸30~50mL/L，室温，时间20~25s)→水洗→水洗→热水洗→甩干→烘干→验收。
电镀的过程基本如下
1 把镀层金属接在阳极
2 把镀件接在阴极
3 阴阳极以镀上去的金属的正离子组成的电解质溶液相连
4 通以直流电的电源后，阳极的金属会进行氧化反应(失去电子) ，溶液中的正离子则在阴极被还原(得到电子) 成原子并积聚在负极表层。
电镀后被电镀物件的美观性和电流大小有关系，电流越小，被电镀的物件便会越美观；反之则会出现一些不平整的形状。
电镀的主要用途包括防止金属氧化 (如锈蚀) 以及进行装饰。不少硬币的外层亦为电镀。
电镀产生的污水(如失去效用的电解质) 是水污染的重要来源。
电镀防锈工艺：
电镀防锈油是一种浅黄色液体，常温比重0.68-0.85kg/L,防锈耐盐雾能力强，能在铜，铁，不锈钢等金属表面形成一层致密的保护薄膜，膜层结合力强，有效地预防外界物质腐蚀金属，保护膜不易被划花，不影响导电烧焊，。工件与工件之间不会贴连在一起，防指纹﹑防变色﹑防水和防氧化能力强，常温原液操作，所需设备简单（离心机﹑胶盒﹑胶桶各一个，筛网一张）。使用十分方便，成本低。是一种十分理想的防锈耐盐雾封闭原料。适用工件：各类五金标准件，冲压件，螺丝、螺母、鸡眼、介子、弹簧、铆钉、电子配件各种五金制品等适用客户群：电镀厂，表面处理厂，五金厂
适用金属和镀种：
铜，铁，不锈钢，等金属。镍、化学镍，铬、发黑、锡等镀种操作流程：电镀工件水洗钝化烘干--浸泡913防锈油[1]---风干包装
电镀专业术语
镀覆方法术语
1 化学钝化
将制件放在含有氧化剂的溶液中处理，使表面形成一层很薄的钝态保护膜的过程。
2 化学氧化
通过化学处理使金属表面形成氧化膜的过程。
3 电化学氧化
在一定电解液中以金属制件为阳极，经电解，于制件表面形成一层具有防护性，装饰性或其它功能氧化膜的过程。
4 电 镀
利用电解原理，使金属或合金沉积在制件表面，形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程。
5 转 化 膜
对金属进行化学或电化学处理所形成的含有该金属之化合物的表面膜层。 6 钢铁发蓝（钢铁化学氧化）
将钢铁制件在空气中加热或浸入氧化性的溶液中，使之于表面形成通常为蓝（黑）色的薄氧化膜的过程。
7 冲击电流
电流过程中通过的瞬时大电流。
8 光亮电镀
在适当条件下，从镀槽中直接得到具有光泽镀层的电镀。
9 合金电镀
在电流作用下，使两种或两种以上金属（也包括非金属元素）共沉积的过程。 10 多层电镀
在同一基体上先后沉积上几层性质或材料不同的金属层的电镀。
11 冲 击 镀
在特定的溶液中以高的电流密度，短时间电沉积出金属薄层，以改善随后沉积镀层与基体间结合力的方法。
12磷 化
在钢铁制件表面上形成一层不溶解的磷酸盐保护膜的处理过程。
13 热抗散
加热处理镀件，使基体金属和沉积金属（一种或多种）扩散形成合金的过程。 镀前处理和镀后处理术语
1 化学除油
在碱性溶液中借助皂化作用和乳化作用清除制件表面油污的过程。
2 电解除油
在含碱溶液中，以制件作为阳极或阴极，在电流作用下，清除制件表面油污的过程。
3 出 光
在溶液中短时间浸泡，使金属形成光亮表面的过程。
4 机械抛光
借助于高速旋转的抹有抛光膏的抛光轮，以提高金属制件表面光亮度的机械加工过程。
5 有机溶剂除油
利用有机溶剂清除制件表面油污的过程。
6 除 氢
将金属制件在一定温度下加热处理或采用其它方法，以驱除在电镀生产过程中金属内部吸收氢的过程。
7 退 镀
将制件表面镀层退除的过程。
8 弱 浸 蚀
电镀前，在一定组成溶液中除去金属制件表面极薄的氧化膜，并使表面活化的过程。
9 强 浸 蚀
将金属制件浸在较高浓度和一定温度的浸蚀溶液中，以除去金属制件表面上氧化物和锈蚀物的过程。
10 镀前处理
为使制件材质暴露出真实表面，消除内应力及其它特殊目的所需，除去油污、氧化物及内应力等种种前置技术处理。
11 镀后处理
为使镀件增强防护性能，提高装饰性能及其它特殊目的而进行的（诸如钝化、热熔、封闭和除氢等）处理。
材料和设备术语
1 阳极袋
用棉布或化纤织物制成的套在阳极上，以防止阳极泥渣进入溶液用的袋子。 2 光亮剂
为获得光亮镀层在电解液中所使用的添加剂。
3 阻化剂
能够减缓化学反应或电化学反应速度的物质。
4 表面活性剂
在添加量很低的情况下也能显著降低界面张力的物质。
5 乳化剂
能降低互不相溶的液体间的界面张力，使之形成乳浊液的物质。
6 络合剂
能与金属离子或含有金属离子的化合物结合而形成络合物的物质。
7 绝缘层
涂于电极或挂具的某一部分，使该部位表面不导电的材料层。
8 挂具（夹具）
用来悬挂零件，以便于将零件放于槽中进行电镀或其他处理的工具。
9 润 湿 剂
能降低制件与溶液间的界面张力，使制件表面容易被润湿的物质。
10添 加 剂
在溶液中含有的能改进溶液电化学性能或改善镀层质量的少量添加物。 11 缓 冲 剂
能够使溶液PH 值在一定范围内维持基本恒定的物质。
12 移动阴极
采用机械装置使被镀制件与极杠一起作周期性往复运动的阴极。
测试和检验相关术语
1 不连续水膜
通常用于表面被污染所引起的不均匀润湿性，使表面上的水膜变的不连续。 2 孔 隙 率
单位面积上针孔的个数。
3 针 孔
从镀层表面直至底层覆盖层或基体金属的微小孔道，它是由于阴极表面上 的某些点 的电沉积过程受到障碍，使该处不能沉积镀层，而周围的镀层却不断加厚所造成。
4 变 色
由于腐蚀而引起的金属或镀层表面色泽的变化(如发暗、失色等) 。
5 结 合 力
镀层与基体材料结合的强度。
6 起 皮
镀层成片状脱离基体材料的现象。
7 剥 离
某些原因（例如不均匀的热膨胀或收缩）引起的表面镀层的破碎或脱落。 8 桔 皮
类似于桔皮波纹状的表面处理层。
9 海绵状镀层
在电镀过程中形成的与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物。
10 烧焦镀层
在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙、松散等质量不佳的沉积物，其中常含有氧化物或其他杂质。
11 麻点
在电镀或腐蚀中，与金属表面上形成的小坑或小孔。
12 粗糙
在电镀过程中，由于种种原因造成的镀层粗糙不光滑的现象。
13 镀层钎焊性
镀层表面被熔融焊料润湿的能力。
电镀锌
电镀锌：就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。
与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层。被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀(或挂镀) 、滚镀（适合小零件）、自动镀和连续镀（适合线材、带材）。
目前，国内按电镀溶液分类，可分为四大类：
1．氰化物镀锌
由于(CN)属剧毒，所以环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限制，不断促进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展，要求使用低氰(微氰) 电镀液。 采用此工艺电镀后，产品质量好，特别是彩镀，经钝化后色彩保持好。
2．锌酸盐镀锌
此工艺是由氰化物镀锌演化而来的。目前国内形成两大派系，分别为： a) 武汉
材保所的”DPE”系列；b) 广电所的”DE”系列 。都属于碱性添加剂的锌酸盐镀锌；PH 值为12.5~13。
采用此工艺，镀层晶格结构为柱状，耐腐蚀性好，适合彩色镀锌。
注意：产品出槽后—>水洗—>出光(硝酸+盐酸) —>水洗—>钝化—>水洗—>水洗—>烫干—>烘干—>老化处理(烘箱内80~90oC。
3．氯化物镀锌
此工艺在电镀行业应用比较广泛，所占比例高达40%。
钝化后(兰白) 可以锌代铬(与镀铬相媲美) ，特别是在外加水溶性清漆后，外行人是很难辩认出是镀锌还是镀铬的。
此工艺适合于白色钝化(兰白，银白) 。
4．硫酸盐镀锌
此工艺适合于连续镀(线材、带材、简单、粗大型零、部件) 。成本低廉
电镀：是指金属在电解过程中利用电子流的作用下，使镀液中金属阳离子还原成金属单质而沉积在阴极镀件表面的过程。
镀料：铜，锡，锡铜合金、锌、铬，还有用于PCB 上大电流触点的镀金和镀银。 电镀前需进行前处理，流程包括：酸脱，水洗，热脱，澎润，活化，粗化，回收，后移，中和，表调，预浸，敏化，加速，等等。
还有后处理：阳电解，阴电解，水洗，中和，酸铜等等
电镀镍的工艺流程为：①清洗金属化瓷件；②稀盐酸浸泡；③冲净；④浸入镀液；⑤调节电流进行电镀； ⑥自镀液中取出；⑦冲净；⑧去离子水煮；⑨烘干 电镀溶液跑、冒、滴、漏的原因及预防
一、原因分析
(1)严防镀液加温过高。当镀液加温过高时，镀液会加速蒸发和分解，气雾中含有高浓度的溶质成分。这时会严重污染环境，尤其是酸、碱气雾，氰化物和铬雾对环境的影响和人体危害会更大。
(2)严格防止镀液被排风机吸走。当排风机配备不当(规格过大) ，镀液液位过高(离槽沿过近) ，这时镀液容易被吸走，在槽盖未启开之前尤为严重，既引起环境污染，又会造成镀液损耗，出现这种情况时要及时采取措施予以解决，如降低镀液液位，调整吸风口宽度，在室外的排风机之前的管道下方设一个集液器，以便收集吸入的镀液或冷凝水。
(3)减轻镀液大处理时的损耗。镀液大处理过程中若不加以注意，则镀液的损耗量
是相当大的，通常的损耗量达2%～3%，即1000L 镀液经处理之后往往需补充20～30L 纯净水，及相应的化工材料，才能恢复到原来的液位和原来的浓度，操作时若能细心一点，机械过滤与手工过滤相配合，让镀液尽可能由槽底的沉淀物中滤出来，则可大大减轻镀液的损耗，从而既节省材料的损耗，又能大大改善对环境的污染程度。
(4)防止镀槽、加温(冷却) 管渗漏造成污染。电镀槽或加温(冷却) 管渗漏往往会造成严重污染，其渗漏原因随制造材料及不同镀种各有区别。
二、采取措施
1、预防方法：在靠近阳极的槽壁竖块耐温玻璃或塑料板，起到隔断阳极板与槽衬的接触，减轻腐蚀机会。补救方法：在铁质外壳槽的液位以下3～5cm 处钻个声l ～
1．5mm 的小孔，当内衬铅槽(也包括内衬塑料槽) 损坏时，镀铬溶液即会由此射出，通过这一信号即可知道内衬槽已损坏，可当即进行修复，从而可以避免更大事故的发生。
2、铅质加温(降温) 管的渗漏原因及预防方法。铅质加温(降温) 管的渗漏原因与铅质衬槽渗漏有某些相似，但它还有因承受压力引起膨胀而造成损裂的可能，铅管渗漏对环境的危害同样很厉害，一旦渗漏即有可能使槽内溶液随蒸汽或水射出槽外，若回汽回人锅炉，则危害性更大，有可能为此而毁坏锅炉而发生更大事故。
3、塑料镀槽渗漏原因及预防方法。塑料镀槽渗漏多由焊接质量欠佳引起，其中也不排除使用时人为因素。
编辑本段局部电镀及其工艺方法
通常按其施镀面积可将电镀分为全部镀和局部镀两种。许多需局部电镀的零件就要对其非镀面进行绝缘保护，这就要用不同的局部绝缘方法来满足施工的技术要求，以保证零件非镀面不会镀上镀层，尤其是有特殊要求的零件。
根据日常的工作经验，现介绍电镀中常用的几种局部电镀工艺方法。
1. 包扎法
这种方法是用胶布或塑料的布条、胶带等材料对非镀面进行绝缘保护，其包扎的方法根据零件的形状而定。包扎法适用于简单零件，特别是形状规则的圆形零件。包扎法是最简单的绝缘保护方法。
2. 专用夹具法
专用夹具法，又叫仿形夹具法。也就是说，对于某些形状比较复杂的零件，可以仿照零件的形状设计出专用的绝缘夹具，从而可大大提高生产效率。如轴承内径或外径进行局部镀铬时，就可以设计一种专用的轴承镀铬夹具，且这种夹具还可以重复多
次使用。
3. 蜡剂保护法
用蜡制剂绝缘的特点是，与零件的粘接性能好，使用温度范围宽，绝缘层的端边不会翘起，因此，适用于对绝缘端边尺寸公差要求高、形状较复杂的零件。此外，蜡制剂也可重复使用，损耗小，但其使用方法比较复杂，周期较长。涂覆蜡制剂时，零件应预热到50～70℃ ，再涂覆熔化了的蜡制剂，先涂一薄层，覆盖整个需绝缘的表面，这时蜡不应中途凝固，然后再反复涂至所需厚度。涂覆后在尚未冷却到室温之前的温热状态下，用小刀对绝缘端边进行修整，再用棉球沾汽油反复擦拭欲镀表面，该操作要十分仔细。镀后可在热水或专用蜡桶内将蜡制剂熔化回收，然后用汽油等溶剂或水溶性清洗剂对零件进行清洗。
4. 涂料绝缘法
电镀时经常使用漆类绝缘涂料进行绝缘保护。这种绝缘保护方法操作简便，可适用于复杂零件。常用的绝缘涂料有过氯乙烯防腐清漆(如G52—1、G52—2) 、聚氯乙烯绝缘涂料、硝基胶等。
编辑本段电镀工作条件
电镀工作条件是指电镀时的操作变化因素，包括：电流密度、温度、搅拌和电源的波形等。
1. 阴极电流密度
任何镀液都有一个获得良好镀层的电流密度范围，获得良好镀层的最小电流密度称电流密度下限，获得良好镀层的最大电流密度称电流密度上限。一般来说，当阴极电流密度过低时，阴极极化作用小，镀层的结晶晶粒较粗，在生产中很少使用过低的阴极电流密度。随着阴极电流密度的增大，阴极的极化作用也随之增大(极化数值的增加量取决于各种不同的电镀溶液) ，镀层结晶也随之变得细致紧密；但是阴极上的电流密度不能过大，不能超过允许的上限值(不同的电镀溶液在不同工艺条件下有着不同的阴极电流密度的上限值) ，超过允许的上限值以后，由于阴极附近严重缺乏金属离子的缘故，在阴极的尖端和凸出处会产生形状如树枝的金属镀层、或者在整个阴极表面上产生形状如海绵的疏松镀层。在生产中经常遇到的是在零件的尖角和边缘处容易发生“烧焦”现象，严重时会形成树枝状结晶或者是海绵状镀层。
2. 电镀溶液温度
当其它条件不变时，升高溶液的温度，通常会加快阴极反应速度和离子扩散速度，降低阴极极化作用，因而也会使镀层结晶变粗。但是不能认为升高溶液温度都是不利的，如果同其它工艺条件配合恰当，升高溶液温度也会取得良好效果。例如升高温度可以提高允许的阴极电流密度的上限值，阴极电流密度的增加会增大阴极极化作用，以弥补升温的不足，这样不但不会使镀层结晶变粗而且会加快沉积速度，提高生产效率。此外还可提高溶液的导电性、促进阳极溶解、提高阴极电流效率(镀铬除外) 、减少针孔、降低镀层内应力等效果。
3. 搅拌
搅拌会加速溶液的对流，使阴极附近消耗了的金属离子得到及时补充和降低阴极的浓差极化作用，因而在其它条件相同的情况下，搅拌会使镀层结晶变粗。
采用搅拌的电镀液必须进行定期或连续过滤，以除去溶液中的各种固体杂质和渣滓，否则会降低镀层的结合力并使镀层粗糙、疏松、多孔。
4. 电源
电镀生产中常用的电源有整流器和直流发电机，根据交流电源的相数以及整流电路的不同可获得各种不同的电流波形。例如单相半波、单相全波、三相半波和三相全波等。实践证明，电流的波形对镀层的结晶组织、光亮度、镀液的分散能力和覆盖能力、合金成分、添加剂的消耗等方面都有影响，故对电流波形的选择应予重视。目前除采用一般的直流电外，根据实际的需要还可采用周期换向电流及脉冲电流。
关于913电镀防锈油
简 介 ：
913是一种浅黄色液体，常温比重0.68-0.85kg/L,防锈耐盐雾能力强，能在铜，铁，不锈钢等金属表面形成一层致密的保护薄膜，膜层结合力强，有效地预防外界物质腐蚀金属，保护膜不易被划花，不影响导电烧焊，。工件与工件之间不会贴连在一起，防指纹、防变色、防水和防氧化能力强，常温原液操作，所需设备简单（离心机、胶盒、胶桶各一个，筛网一张）。使用十分方便，成本低。是一种十分理想的防锈耐盐雾封闭原料。
适用工件：各类五金标准件，冲压件，螺丝、螺母、鸡眼、介子、弹簧、铆钉、电子配件各种五金制品等
适用客户群：电镀厂，表面处理厂，五金厂（能根据客户不同要求提供相对应的产品和工艺）
适用金属和镀种：铜，铁，不锈钢，等金属。镍、化学镍，铬、发黑、锡等镀种 操作流程：电镀工件→水洗→钝化烘干→913浸泡封闭剂→风干→包装 操作工艺：
浓度： 原液
浸泡时间： 10-60秒（边浸泡边抖动，工件表面有花斑可延长浸泡时间，）
温度： 常温
烘干： 离心机常温甩干，或冷风吹干，自然凉干。
产品型号及性能
产品型号 室内防锈期参考值 （表面处理后） 中性盐雾测试参考值 （表面处理后） 处理后工件表面状态
913-1# 8-10年 72小时 重油感, 长期封存防锈
913-2# 3-5年 36小时 接近干性，电镀防锈抗盐雾保护
913-3# 2-3年 24小时 干膜，装饰防锈保护
使用方法：
1小工件：先将电镀好的工件（钝化烘干水份）装入一张一平方米的筛网，然后浸入装有913的胶桶中浸泡稍微翻动一下工件，使工件表面和913完全接触（一定要使工件表面涂上一层913，否则达不到是最理想的防锈效果）抽起工件放入离心机甩干即（时间约30秒左右）甩出的913可以回收重新使用，不使用时请用桶盖盖上913工作液。
2大工件：大工件和表面光泽度强的工件建议用喷涂，刷涂，处理完后，如工件表面油性较多可用风扇吹干或放置大气中让其自然干燥，大约半小时就能干透。 注意事项：
1本产品不可加温，否则有可能会起火，引起火灾。强列建议在通风阴凉的环境使用2不可和其它原料混合使用。3本产品无毒但不能吃入人体，操作完成后要用洗洁精清洗双手， 4使用时间长的工作液要清理残留在桶底的铁屑等垃圾以免影响工件表面光泽度。
特别提醒：
如甩干设备中，有加温装置的，请必务拆除，以免引火灾。在阴凉通风处使用本品，操作过程配备灭火器。
包装：小桶25升胶桶装。大桶200升铁桶
电镀行业职业危害因素与防治重点
1基本工艺
电镀加工中涉及最广的是镀锌，镀铜、镍、铬，其中镀锌占45~50%，镀铜、镍、铬占30%，氧化铝和阳极化膜占15%，电子产品镀铅/锡、金约占5%。基本工艺主要分为；镀前准备（检验、抛磨、绝缘处理）―上挂具（篮筐）―前处理（化学除油、电解除油、酸除锈、预处理、中和、活化、预镀等）―电镀或氧化或化学镀―后处理（清洗、钝化、着色、封闭、中和、烘干等）
2危害因素
2.1电镀生产中存在的化学、物理等对人体产生健康损害的因素称之为职业危害因素，按其来源可分为以下二大类：即生产过程和劳动过程中的有害因素。
职业危害因素涉及类别多少、波及面大小、影响深度的界定，各个企业不尽相同。在新建、扩建、改建时要根据实际预测分析来规划和设计。
2.2职业危害：
①电镀常用化学物质：
a. 氰化物；包括含氰根的盐类。剧毒品，抑制呼吸酶，造成细胞内窒息。短时间内吸入高浓度氰化氢气体，可立即呼吸停止而死亡。可通过呼吸道、食道及皮肤浸入而引起中毒。轻者有粘膜刺激症状，唇舌麻木、气喘、恶心、呕吐、心悸。重者，呼吸不规则，意识逐渐昏迷、大小便失禁、可迅速发生呼吸障碍而死亡。氰化物中毒治愈后还可能发生神经系统后遗症，
b. 硫酸、盐酸、硝酸、氢氟酸、氨水、氢氧化钠等化学药品：以相对应的气体和酸（碱）雾形式存在于工作场所的空气中，主要通过呼吸道、消化道进入人体。吸入后导致上呼吸道感染，引起咳嗽、胸闷、咽喉鼻腔充血、鼻中隔溃疡穿孔、喉痉挛、咽部糜烂溃疡、支气管炎、引起头晕、头痛、恶心、呕吐、、肺炎、肺水肿等症状。体外接触可引起灼伤、皮肤过敏、眼角膜穿孔。
c. 锌、铜、镍、铬酸盐等金属盐类：吸入气雾引起上呼吸道感染，如鼻穿孔、鼻溃疡、皮肤接触后引起接触性皮炎和过敏性皮炎湿疹。进入人体内引起急性中毒如：气急、呼吸困难、紫绀、休克、腹泻、腹绞痛、肝功能损害、肾功能衰竭。铬盐还是致癌物质。
d. 有机化学品；溶剂类主要是烷烃类、乙醇、苯类有毒物质。各类添加剂成分比较复杂，主要以环氧氯化烷烃与醇、炔、醚类的缩合、加成反应物。这两类毒物进入人体后多反映为运动障碍、神经源性损害、血液病如白血病、障碍性贫血等。
②粉尘：电镀粉尘主要产生源为抛光（包括振动光饰）、打磨、喷砂、等工序。主要是造成矽肺病的潜在危害。
③温度因素：人在高气温或同时存在高湿度或热辐射的不良件下进行劳动，机体发生体温调节障碍、代谢平衡紊乱，心率加快，血管扩张心脏负担增加，对循环系统、消化系统、神经系统都有损害，导致作业人员感到热、头晕、心慌、烦、渴、无力、疲倦等不适感，工作效率下降，动作协调性差，易发生误操作，也易于发生中暑事故。
低温通常指10℃以下的环境温度，低温环境对人体的主要影响是使人体深部体温下降，从而引起一系列保护性或代偿性的生理反应，如颤抖、人体表面血管收缩、代谢率升高、心率和呼吸率加速以及血液成分变化等。若深部体温降至34°以下，人便会出现健忘、说话结巴和空间定向等障碍、触觉辨别力下降、手的操作灵活性明显降低；影响工作效率。 ④噪声和振动因素：长期在超标噪声环境中工作，听力器官会受到损伤，导致神经、消化、心血管等诸系统发生由生理反应到病理改变的病变。主要反应有：头痛、头晕、耳鸣、心悸及睡眠障碍等神经衰弱综合症。振动因素在电镀行业中出现的情况不多见。
⑤劳动强度因素；指劳动时间定义上（包括不合理的休息制度）和超出个人生理能力的劳动强度过大；以及局部器官的过度疲劳和长时间用不良体位和姿势劳动或使用不合理的工具劳动。这种过大的劳动强度使劳动者工作规律和生活规律遭到破坏，体内疲劳淤积向过劳状态转移，使血压升高、动脉硬化加剧。国际上定义为：慢性疲劳综合症。导致出现：体力下降、记忆力减退、头痛头晕、精神不振、失眠多梦、烦躁焦虑、心理压力过大等症状，处于筋疲力尽的亚健康状态。
2.3其它危害安全因素
3防治重点
职业卫生工程是《安全科学技术》体系中的一个二级学科，它是从预防的角度，采用工程技术措施，从“上游”开始以超前的策略来对付人类的健康危害。职业卫生工程科学的任务是运用通风、除尘、排毒、气体净化等工程技术措施，防止产生粉尘废气污染工作场所，经治理后达到有关健康标准，保证作业人员的身心健康，保护生产力。
与职业病危害控制的密切相关专业除建筑学、结构、工艺等外，采暖、通风、空气调节、制冷、热能工程、给水排水、室内环境设计诸专业均与主题密切相关，其中尤以采暖、通风、空气调节专业为重。从表1《电镀企业职业危害分类》显示，生产工艺过程中的有害因素绝大部分与操作场所空气质量有关，表2所涉及到的危害因素多属个体防护工程范围及一般企业的安全工程范围。而电镀企业的危害因素主要是通过空气媒介由呼吸器官进入人体的，是和人体作用最密切、作用时间最长、危害最大的因素。也是最易被忽视的因素。因此，“防毒工程”和“通风与空调”这两个职业卫生工程中的子工程的位置就显得十分突出，是本文探讨的重中之重。国家职业卫生标准《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2―2002）和《工业企业设计卫生标准》（GBZ1―2002）大部分内容和重点也是对通风、除尘、空气净化提出的要求。
电镀行业职业危害因素与防治重点
喷砂 喷丸 抛丸 2011-02-24 12:23:19 阅读259 评论0 字号：大中小 订阅
电镀行业是国民经济中十分幺小却必不可少的基础工艺性行业，33.8%的电镀企业分布在机械制造、印染业，20.2%在轻工业，5-10%在电子行业，其余主要分布在航空、航天及仪器仪表工业。据粗略估计，全国现有16000家电镀生产厂，行业职工总数超过50万人，现有5000多条生产线和2.5-3亿m2电镀面积生产能力。常规电镀属传统加工工艺，易于土法上马，因此企业规模普遍偏小，工艺和设备简单，环境条件相对较差，属高毒高污行业。据统计，本行业每年排放大量的污染物，包括4亿吨含重金属废水、50000吨固体废物和3000亿立方米酸性气体。环保治理压力大，职业病发生频率高。职业卫生保障体系普遍被忽视。各电镀企业分别存在铬、氰化物、盐酸、硫化氢、氮氧化物等职业病危害因素。
摘要：阐述了我国职业卫生的严峻形势、电镀行业特征及电镀行业职业卫生现状，强调电镀行业职业卫生的出路在于将电镀行业纳入各级政府的法制化管理轨道和法制化操作程序中去。电镀行业必须把质量、环境和职业安全卫生三个管理体系融为一体，探讨了推动电镀行业职业安全卫生工作的途径和措施，即按照“方针、计划、实施、审核、改进”的PDCA 循环。也归纳了电镀行业主要的职业危害因素及防治重点。
关键词：职业卫生；电镀行业；法制化；途径；防治重点
1.引言
1.1 大背景
在全球经济一体化浪潮推动下，OHSMS 是20世纪80年代后期在国际上兴起的现代职业安全卫生管理模式，它与ISO9000和ISO14000等标准化管理体系一样被称为后工业化时代的管理方法。我国作为ISO 的正式成员国，政府部门对OHSMS 标准化新动向给予了高度的警觉和重视，在短短的数年内作出了及时跟进和反应。伴随着ISO9000和ISO14000标准体系在我国的成功实施，同时也囿于OHSMS 标准前两类标准的相关性和兼容性，从而为企业实施职业安全卫生管理体系提供了经验性保障平台，在此大背景下，我国政府相继推出了《安全生产法》、《职业病防治法》、《工作场所有害因素职业接触限值》、《工业企业设计卫生标准》等现行职业卫生标准161项，标志着我国职业卫生法制化进程到了一个崭新的阶段，总体上令人鼓舞。
1.2 严峻的形势
由于地缘环境、发展历程、企业观念、管理理念、经济条件诸因素的差异，导致地区、行业、企业之间的不平衡和巨大差异，“安全生产形势严峻、职业危害触目惊心”的局面没能得到彻底改观；来自卫生部、国家安监总局、中华全国总工会组织的北京专题新闻通报会上传出的数据表明；2007年对1426家外商投资企业调查，37.2%的企业生产过程中存在着职业危害，从事有毒有害作业的工人占生产工人的34.7%。近年来（截至2006年）全国累计报告职业病676562例。国家安监总局2006年1月20日透露：中国目前可能受到职业伤害的范围达到7亿多人，涉及企业1600万家。中国疾病预防控制中心职业卫生与中毒控制所的专家们估计，今后若干年，我国的职业病发病总数还将呈继续上升趋势，目前的职业病报告不能反映职业病发病的实际情况，职业病发病者呈现年轻化趋势，且发病者多属于困难群众。职业病和职业性损害已给劳动者家庭和社会带来了沉重负担。由此造成的经济损失，已占我国GDP 的2.5%?C3.0%。
1.3 重道远
据今年4月卫生部北京新闻通报会发布的信息；2007年，全国共监督检查企业121779家，查处违法单位21264家，其中警告12184家，罚款1662家，罚款总额3054万元，责令停业73家。但这种运动式、标语口号式、和浮在面上的非标准的方法是无法真正推动职业卫生工作的全面展开，只有当各级政府完全将该工作纳入法制化管理轨道、法制化的管理程序这项工作才能真正得到贯彻。职业安全卫生工作任重道远，我们所从事的电镀行业同属高毒高污染类别。由于长期以来没有重污染企业专管部门，导致电镀工业的分布和发展缺少总体的、科学的、完整的规划；厂点多、规模小、专业化程度低，分布散乱，给OHSMS 标准的宣贯带来难度。
2.电镀行业特征和职业卫生现状
2.1 行业特征
电镀行业是国民经济中十分幺小却必不可少的基础工艺性行业，33.8%的电镀企业分布在机械制造、印染业，20.2%在轻工业，5-10%在电子行业，其余主要分布在航空、航天及仪器仪表工业。据粗略估计，全国现有16000家电镀生产厂，行业职工总数超过50万人，现有5000多条生产线和2.5-3亿m2电镀面积生产能力。常规电镀属传统加工工艺，易于土法上马，因此企业规模普遍偏小，工艺和设备简单，环境条件相对较差，属高毒高污行业。据统计，本行业每年排放大量的污染物，包括4亿吨含重金属废水、50000吨固体废物和3000亿立方米酸性气体。环保治理压力大，职业病发生频率高。职业卫生保障体系普遍被忽视。各电镀企业分别存在铬、氰化物、盐酸、硫化氢、氮氧化物等职业病危害因素。
2.2 行业现状
在这个行业中，少数外资、合资外企和正规专业化企业拥有国际先进水平的设备和管理，自动化程度程度高、装备精良，在三废治理、环境管理、清洁生产、节能减排、循环再利用等项工作上能够符合ISO14001标准和OHSMS 管理方法的要求。但是大多数中小企业仍在使用许多过时的技术和设备，大量的生产线为半机械化，一些甚至为手工操作。厂房破旧，设备肮脏，地面污水横流，车间烟雾弥漫、气味刺鼻，据相关文献资料记载；镀铬车间空气样品超标率为16.7%，而绝大多数企业在新厂设计、原厂扩建和老厂改建上并未执行GBZ1-2002《工业企业设计卫生标准》等相关标准的规定，更不知道要对工作场所职业病危害因素进行检测，有的不法业主竟不对劳动者提供完善的个人防护用品。带有原始积累时期的野蛮和无序，构成了电镀行业普遍性特征。多年来各级地方政府和行业协会，一直致力于规范电镀企业的行为和污染的治理，其收效不大的原因在于；工作重心依旧停留在督促污染的末端治理这个初级阶段上。没有重视法制化建设和管理，企业除了法制观念淡薄外，也不遵循科学发展观。面对如此困难局面，唯有主动改变思维定势，改变传统生产模式，提升行业生产力素质，才是电镀行业在社会经济可持续发展中的立足之本。
3.电镀行业职业危害因素与防治重点
3.1 基本工艺
电镀加工中涉及最广的是镀锌，镀铜、镍、铬，其中镀锌占45~50%，镀铜、镍、铬占30%，氧化铝和阳极化膜占15%，电子产品镀铅/锡、金约占5%。基本工艺主要分为；镀前准备（检验、抛磨、绝缘处理）―上挂具（篮筐）―前处理（化学除油、电解除油、酸除锈、预处理、中和、活化、预镀等）―电镀或氧化或化学镀―后处理（清洗、钝化、着色、封闭、中和、烘干等）
3.2 危害因素
3.2.1 电镀生产中存在的化学、物理等对人体产生健康损害的因素称之为职业危害因素，按其来源可分为以下二大类：即生产过程和劳动过程中的有害因素见表1
表1 电镀企业职业危害因素分类
职业危害因素涉及类别多少、波及面大小、影响深度的界定，各个企业不尽相同。在新建、扩建、改建时要根据实际预测分析来规划和设计。
3.2.2 职业危害：
①电镀常用化学物质：
a.氰化物；包括含氰根的盐类。剧毒品，抑制呼吸酶，造成细胞内窒息。短时间内吸入高浓度氰化氢气体，可立即呼吸停止而死亡。可通过呼吸道、食道及皮肤浸入而引起中毒。轻者有粘膜刺激症状，唇
舌麻木、气喘、恶心、呕吐、心悸。重者，呼吸不规则，意识逐渐昏迷、大小便失禁、可迅速发生呼吸障碍而死亡。氰化物中毒治愈后还可能发生神经系统后遗症，
b.硫酸、盐酸、硝酸、氢氟酸、氨水、氢氧化钠等化学药品：以相对应的气体和酸（碱）雾形式存在于工作场所的空气中，主要通过呼吸道、消化道进入人体。吸入后导致上呼吸道感染，引起咳嗽、胸闷、咽喉鼻腔充血、鼻中隔溃疡穿孔、喉痉挛、咽部糜烂溃疡、支气管炎、引起头晕、头痛、恶心、呕吐、、肺炎、肺水肿等症状。体外接触可引起灼伤、皮肤过敏、眼角膜穿孔。
c.锌、铜、镍、铬酸盐等金属盐类：吸入气雾引起上呼吸道感染，如鼻穿孔、鼻溃疡、皮肤接触后引起接触性皮炎和过敏性皮炎湿疹。进入人体内引起急性中毒如：气急、呼吸困难、紫绀、休克、腹泻、腹绞痛、肝功能损害、肾功能衰竭。铬盐还是致癌物质。
d.有机化学品；溶剂类主要是烷烃类、乙醇、苯类有毒物质。各类添加剂成分比较复杂，主要以环氧氯化烷烃与醇、炔、醚类的缩合、加成反应物。这两类毒物进入人体后多反映为运动障碍、神经源性损害、血液病如白血病、障碍性贫血等。
②粉尘：电镀粉尘主要产生源为抛光（包括振动光饰）、打磨、喷砂、等工序。主要是造成矽肺病的潜在危害。
③温度因素：人在高气温或同时存在高湿度或热辐射的不良件下进行劳动，机体发生体温调节障碍、代谢平衡紊乱，心率加快，血管扩张心脏负担增加，对循环系统、消化系统、神经系统都有损害，导致作业人员感到热、头晕、心慌、烦、渴、无力、疲倦等不适感，工作效率下降，动作协调性差，易发生误操作，也易于发生中暑事故。
低温通常指10℃以下的环境温度，低温环境对人体的主要影响是使人体深部体温下降，从而引起一系列保护性或代偿性的生理反应，如颤抖、人体表面血管收缩、代谢率升高、心率和呼吸率加速以及血液成分变化等。若深部体温降至34°以下，人便会出现健忘、说话结巴和空间定向等障碍、触觉辨别力下降、手的操作灵活性明显降低；影响工作效率。
④噪声和振动因素：长期在超标噪声环境中工作，听力器官会受到损伤，导致神经、消化、心血管等诸系统发生由生理反应到病理改变的病变。主要反应有：头痛、头晕、耳鸣、心悸及睡眠障碍等神经衰弱综合症。振动因素在电镀行业中出现的情况不多见。
⑤劳动强度因素；指劳动时间定义上（包括不合理的休息制度）和超出个人生理能力的劳动强度过大；以及局部器官的过度疲劳和长时间用不良体位和姿势劳动或使用不合理的工具劳动。这种过大的劳动强度使劳动者工作规律和生活规律遭到破坏，体内疲劳淤积向过劳状态转移，使血压升高、动脉硬化加剧。国际上定义为：慢性疲劳综合症。导致出现：体力下降、记忆力减退、头痛头晕、精神不振、失眠多梦、烦躁焦虑、心理压力过大等症状，处于筋疲力尽的亚健康状态。
3.2.3 其它危害安全因素见表2
表2 电镀企业其它危害安全因素
3.3 防治重点
职业卫生工程是《安全科学技术》体系中的一个二级学科，它是从预防的角度，采用工程技术措施，从“上游”开始以超前的策略来对付人类的健康危害。职业卫生工程科学的任务是运用通风、除尘、排毒、气体净化等工程技术措施，防止产生粉尘废气污染工作场所，经治理后达到有关健康标准，保证作业人员的身心健康，保护生产力。
与职业病危害控制的密切相关专业除建筑学、结构、工艺等外，采暖、通风、空气调节、制冷、热能工程、给水排水、室内环境设计诸专业均与主题密切相关，其中尤以采暖、通风、空气调节专业为重。从表1《电镀企业职业危害分类》显示，生产工艺过程中的有害因素绝大部分与操作场所空气质量有关，表2所涉及到的危害因素多属个体防护工程范围及一般企业的安全工程范围。而电镀企业的危害因素主要是通过空气媒介由呼吸器官进入人体的，是和人体作用最密切、作用时间最长、危害最大的因素。也是最易被忽视的因素。因此，“防毒工程”和“通风与空调”这两个职业卫生工程中的子工程的位置就显得十分突出，是本文探讨的重中之重。国家职业卫生标准《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2―2002）和《工业企业设计卫生标准》（GBZ1―2002）大部分内容和重点也是对通风、除尘、空气净化提出的要求。
4.控制职业危害因素的途径和我们的措施
4.1 职业安全卫生定义
职业安全卫生（OHSMS ）是一个国际通行的概念。根据国家标准《职业安全卫生术语》的定义，职业安全卫生是指" 以保障职工在职业活动中的安全与健康为目的的工作领域及在法律、技术、设备、组织制度和教育等方面所采取的相应措施。
4.2 职业卫生体系管理方法
通过对职业卫生、环境管理、质量管理三类体系标准的整合，为我们提供了一整套标准化的管理模式和方法。除了环境管理和安全卫生管理还包括运行管理、成本管理、质量管理和对技术经济指标的关注。也涵盖了清洁生产并以清洁生产为导向的技术改造，侧重于生产过程和产品的设计、技术和工艺，覆盖从原材料、能源起始的生产全过程和产品生命周期全过程。
4.3 职业卫生管理的途径和措施
通过我们一年多的探讨、实践，进行了一些有益的偿试，总结我们的工作可大体分为七个过程途径：初始评审；安全卫生方针；规划；实施与运行；检查与改进措施；审核；定期评审总结；持续改进。其中核心内容是；方针、计划、实施、审核和持续改进的循环。
简述我们一年来的工作如下，供大家探讨；
4.3.1 初始评审：
在建厂前期工作中，对生产方案的可行性报告进行了建设项目环境影响评价和职业病危害预评价，经过专家的指导和评审，《环境影响报告书》和《新建项目职业病危害预评价报告书》分别通过了上海市环保局和金山区疾病预防控制中心的审批。
4.3.2 安全卫生方针；
立足于贯彻国家、地方政府的法律、法规、标准、规范，保持职工的安全与健康；保持经济的可持续发展。坚持安全第一预防为主的方针。为贯彻落实这一方针公司最高领导发出指令：“电镀三废不达标，职业卫生不过关；就等同于产品质量不合格，立即停产整顿”。如此强化了各级部门领导和全体员工的社会责任感。
4.3.3 规划：
三同时原则是我们工作的指导思想。注重先期策划，编制了环保和职业安全卫生的失效模式及后果分析（FMEA ）控制文件。从公司的平面布置、厂房的通风与采光、防腐、卫生设施到生产线的安全卫生需求配置、按照GBZ1-2002《工业企业设计卫生标准》的要求进行规划。充分考虑到防尘、防毒、防暑、防寒、防噪声以及生产卫生室(浴室、存衣室、盟洗室、洗衣房) ，生活室(休息室、食堂、厕所) ，妇女卫生室等要求。公司领导对这些规划布局都是聘请专家前来反复研究和审查的。我们还制定应急预案和化学药品说明书（MSDS ）等文件。设立了专门的危险品库，加强了对危险化学品和剧毒品的贮存和使用管理。
4.3.4 实施与运行：
①将方针和规划要求100%贯彻到设计、建设施工、运行管理的每一个细节。从技术角度上讲，电镀厂房首先必须具备防腐抗蚀、防火、透气功能。因此我们将厂房设计为钢构砖混气窗式结构，具备防腐、阻燃通风、采光等要素。
②排送风、换气是电镀车间防毒排毒的设计重点。针对无组织废气排放而需要全面排风的场所如；车间、化验室、仓库、卫生间、食堂等的有害气体数量不能确定时，全面通风量的确定按行业标准执行（3~5次/小时），最终的测试证明是可行的。抛光车间的除尘排风、电镀自动线上各工位的槽边排风设计：按如下标准和规范的顺序进行：〈工作场所有害因素职业接触限值〉―〈工业企业设计卫生标准〉―〈采暖通风与空气调节设计规范〉―〈排风量的确定〉（国防工业出版社第2版电镀手册）―〈交设备制造商进行工程设计和制造〉。风量理论设计是最关键因素，若过大除造成投资浪费，主要是浪费能源，增大运行成本；过小则达不到《工作场所有害因素职业接触限值GBZ2-2002》的要求，因此在设计参数上我们不采用时间加权平均值，也不考虑短时间接触浓度值，而是采用最高容许浓度值，以确保可靠性。其数据和计算公式来源于国防工业出版社最新版本的《电镀手册》。最终的大气环保测试和室内空气质量测试证明我们在车间排风设计上是成功的。冬季车间内因蒸汽管道和槽液加温散热，加之上海金山区的地理条件导致车间温度都保持在10℃以上，为夏季车间降温的需要，我们在自动生产线上设置了环保空调送风装置，将清凉、湿润和经过过滤的洁净空气输送至全线，气流从人体的前侧上方倾斜吹到头、颈和胸部：送达到人体上的有效气流宽度为0.6m 。
③防噪声的设计上我们采用了低噪音风机，并布局在车间以外的隔音室并加装了消声器。经上海市环境监测大队的测试白天和夜间都达到规定的标准。
④围绕职业安全卫生，涉及到的环境保护（废水、废气、危险废弃物的处理）、化学药品的采购，登记，运输，贮存和使用、个人防护、用安全用电、防火防爆、应急响应、急救，自救和紧急医疗救护、车辆安全、人机工程等一系列工作都纳入到质量管理体系的管控与考核范围之中。
运行中，不断地建全和完善组织机构和制度建设、从公司经理到厂长、各职能部门负责人都预先接受了脱产培训，对员工也进行了安全生产、防火防爆、污染物防治、应急响应的宣贯和培训，强化了前期
预防、职业卫生日常管理、职业健康监护、职业病诊断与病人保障、建立员工职业卫生档案6项内容，共23个评价要素。
4.3.5 检查与改进措施：
该项工作的检查落实在以下几个方面：①设备的日常点检和设备检修统计；②安全生产违章和工伤统计；③出勤率与病假统计；④安全生产培训统计；⑤环保和卫生设备定期检查；⑥危害警示标识检查；⑦应急救援设施设备的检查。根据制度化的检查由品保部提出改进措施。
电镀厂有什么危害
电镀工艺遍布国民经济各个领域。改革开放以来，我国的电镀行业取得了很大的发展。然而，电镀生产中要大量使用强酸，强碱，盐类和有机溶剂等化学药品，在作业过程中会散发出大量有毒有害气体，如安全管理工作做得不好，极易发生中毒，灼伤，以致燃烧爆炸事故。另一方面，电镀车间工作场地潮湿，设备易受腐蚀，也容易导致触电事故。目前，除少数大厂的电镀车间外，大多数从事电镀的厂点，规模都较小，设备也简陋，缺少机械装备，劳动防护条件差；从业人员素质不高，安全意识淡薄。因此，电镀生产安全管理存在不少问题，已经成为电镀业可持续发展的障碍之一。
粉尘危害
大多数五金工件在电镀前都必须经过打磨，机械抛光等；另外，为了除去铸件，锻件或热处理后零件表面的熔渣，型砂，氧化皮及其它杂质，还需要进行喷砂处理。这些作业过程中都会产生大量的可能含有硅，铬，铝，铁，铜和麻布等的粉尘，这些粉尘会给作业工人带来严重的职业危害。
火灾爆炸
电镀生产中经常使用有机溶剂对工件进行脱脂除油，常用的有机溶剂有汽油，煤油，丙酮，苯类，三氯乙烯和四氯化碳等；此外，还使用脱漆剂脱除旧涂层，使用罩光(封闭) 漆对镀层进行封闭等，脱漆剂中含有大量的二氯甲烷和其他机溶剂，罩光(封闭) 漆中也含有多种有机溶剂。汽油，煤油，苯类和其它一些有机溶剂的闪点很低，在空气中很易挥发，其蒸气与空气的混合物达到爆炸下限时一遇火花等点火源就会发生火灾爆炸事故；三氯乙烯和二氯甲烷，虽不易燃烧，但都是有毒易挥发的液体，其蒸气与空气也能形成爆炸性混合物。还有，部分电镀厂要用到锅炉或反应釜等，它们是压力容器，如使用不当也会发生爆炸事故。 毒物危害
大多数有机溶剂有毒，如三氯乙烯具有麻醉性，能使人窒息，受紫外线照射会分解出剧毒的光气和强腐蚀性的氯化氢。三氯乙烯中毒会造成皮疹，昏厥，高烧，淋巴肿大，最后会引发多种并发症，直至皮肤溃烂，肝肾功能衰竭而死亡；苯中毒主要影响人体造血功能，轻
的引起白细胞减少，重则引起再生障碍性贫血，最后出现白血病；四氯化碳可引起肝肾严重损害。钢铁发蓝，碱性镀锌，碱性除油，铝合金浸锌处理和碱性电抛光等都要使用烧碱，烧碱对人的皮肤和衣服有较强的粘附性及腐蚀性，能严重灼伤人体。电镀生产中有时还要用到氨水，硫化钾等碱性腐蚀品。氨水有强刺激性臭味，受热会发出有毒，可燃的烟雾。
电镀危害
电镀生产中要大量使用强酸，强碱，盐类和有机溶剂等化学药品，在作业过程中会散发出大量有毒有害气体，如安全管理工作做得不好，极易发生中毒，灼伤，以致燃烧爆炸事故。另一方面，电镀车间工作场地潮湿，设备易受腐蚀，也容易导致触电事故。目前，除少数大厂的电镀车间外，大多数从事电镀的厂点，规模都较小，设备也简陋，缺少机械装备，劳动防护条件差；从业人员素质不高，安全意识淡薄。因此，电镀生产安全管理存在不少问题，已经成为电镀业可持续发展的障碍之一。
粉尘危害
大多数五金工件在电镀前都必须经过打磨，机械抛光等；另外，为了除去铸件，锻件或热处理后零件表面的熔渣、型砂、氧化皮及其它杂质，还需要进行喷砂处理。这些作业过程中都会产生大量的可能含有硅、铬、铝、铁、铜和麻布等的粉尘，这些粉尘会给作业工人带来严重的职业危害灾爆炸。
电镀生产中经常使用有机溶剂对工件进行脱脂除油，常用的有机溶剂有汽油，煤油，丙酮，苯类，三氯乙烯和四氯化碳等；此外，还使用脱漆剂脱除旧涂层，使用罩光(封闭) 漆对镀层进行封闭等，脱漆剂中含有大量的二氯甲烷和其他机溶剂，罩光(封闭) 漆中也含有多种有机溶剂。汽油，煤油，苯类和其它一些有机溶剂的闪点很低，在空气中很易挥发，其蒸气与空气的混合物达到爆炸下限时一遇火花等点火源就会发生火灾爆炸事故；三氯乙烯和二氯甲烷，虽不易燃烧，但都是有毒易挥发的液体，其蒸气与空气也能形成爆炸性混合物。还有，部分电镀厂要用到锅炉或反应釜等，它们是压力容器，如使用不当也会发生爆炸事故。 大多数有机溶剂有毒，如三氯乙烯具有麻醉性，能使人窒息，受紫外线照射会分解出剧毒的光气和强腐蚀性的氯化氢。三氯乙烯中毒会造成皮疹，昏厥，高烧，淋巴肿大，最后会引发多种并发症，直至皮肤溃烂，肝肾功能衰竭而死亡；苯中毒主要影响人体造血功能，轻的引起白细胞减少，重则引起再生障碍性贫血，最后出现白血病；四氯化碳可引起肝肾严重损害。
钢铁发蓝，碱性镀锌，碱性除油，铝合金浸锌处理和碱性电抛光等都要使用烧碱，烧碱对人的皮肤和衣服有较强的粘附性及腐蚀性，能严重灼伤人体。某工人配制发蓝溶液时，在槽中加水后即点燃炉子，待领来固碱时水已煮沸，当即把尚未打碎的大块固碱投入沸水中。因固碱溶解是放热反应，大块的固碱浸在沸水中，槽底又有煤在燃烧，导致因碱周围温度骤然上升而发生爆炸。热碱溶液冲出槽面"5多高，整个槽子及其周围喷成一片白色世界，幸亏操作者及时躲开，才没有遭到太大伤害。这是一起违反发蓝溶液的配制。
电镀生产中有时还要用到氨水，硫化钾等碱性腐蚀品。氨水有强刺激性臭味，受热会发出有毒，可燃的烟雾，氨对上呼吸道有刺激和腐蚀作用，高浓度时可引起接触部位的碱性化学灼伤；硫化钾碰到酸类物质时会放出剧毒和易燃的硫化氢气体。
电镀生产中常用的强酸有硫酸，硝酸，盐酸，氢氟酸，铬酸等，这些酸液腐蚀性强，很容易灼伤人体，而且难以痊愈。此外，对环境污染严重，如浓盐酸会产生大量的有强腐蚀性的酸雾；浓硝酸在空气中会分解放出剧毒的氮氧化物。
氢氟酸在空气中发烟，其蒸气具有十分强烈的腐蚀性和毒性；电镀铬时会散发出大量的
铬雾，铬化合物能引起皮肤溃疡，贫血，肾炎及神经炎等多种疾病，并有致癌和诱发基因突变的作用。某厂青年工人用混合酸(含有氢氟酸) 清洗铸铜阳极，操作时未带耐酸橡胶手套，不久即觉得手指痛疼难忍，虽经清洗和稀氨水浸泡仍数天后才恢复正常。
氰化镀锌，铜，银，金，仿金和有些活化液，退镀液等都要用到氰化物。氰化物属剧毒品，能抑制人体呼吸酶的产生，误服，吸入微量的氰化物都会引起严重中毒，甚至致死；氰化物遇酸或酸雾会分解放出剧毒的，易燃的氰化氢气体。
触电危险。人体接触高压，低压电源都可能会造成触电伤亡事故。电镀生产中用到很多电气设备，如抛光机，滚光机，整流电源，行车，离心烘干机，电热烘炉，电加热器，过滤机，滚镀机和污水处理设备等，另外，电镀车间工作场地潮湿，设备易受腐蚀，故在使用和检修过程中，如有设备不正常运行，防护措施不力或操作失误，就很容易造成触电事故。 其他危害
除上述主要危险危害外，电镀生产中还可能存在噪声危害(如超声波清洗，压缩空气吹干等过程) ，机械伤害和起重伤害等。
电镀知识
科技名词定义
中文名称：
电镀
英文名称：
electroplating
定义1：
利用电解工艺，将金属或合金沉积在镀件表面，形成金属镀层的表面处理技术。
应用学科：
电力（一级学科）；配电与用电（二级学科）
定义2：
利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。
应用学科：
机械工程（一级学科）；表面工程（二级学科）；电镀与化学镀（三级学科）
本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布
目录
展开
电镀的要素
电镀 电源
电镀的要素： 1. 阴极：被镀物，指各种接插件端子。 2. 阳极：若是可溶性阳极，则为欲镀金属。若是不可溶性阳极，大部分为贵金属（白金，氧化铱）. 3.电镀药水：含有欲镀金属离子的电镀药水。 4. 电镀槽：可承受，储存电镀药水的槽体，一般考虑强度，耐蚀，耐温等因素。 5. 整流器：提供直流电源的设备。
电镀的目的
电镀的目的:电镀除了要求美观外，依各种电镀需求而有不同的目的。
1. 镀铜：打底用，增进电镀层附着能力，及抗蚀能力。
2. 镀镍：打底用或做外观，增进抗蚀能力及耐磨能力,(其中化学镍为现代工艺中耐磨能力超过镀铬) 。
3. 镀金：改善导电接触阻抗，增进信号传输。
4. 镀钯镍：改善导电接触阻抗，增进信号传输，耐磨性比金佳。
5. 镀锡铅：增进焊接能力，快被其他替物取代(因含铅现大部分改为镀亮锡及雾锡) 。
电镀的概念
电镀切片
电镀时，镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的金属制品做阴极，镀层金属的阳离子在金属表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸. 电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属) 、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。
电镀作用
利用电解作用在机械制品上沉积出附着良好的、但性能和基体材料不同的金属覆层的技术。电镀层比热浸层均匀，一般都较薄，从几个微米到几十微米不等。通过电镀，可以在机械制品上获得装饰保护性和各种功能性的表面层，还可以修复磨损和加工失误的工件。镀层大多是单一金属或合金，如钛靶、锌、镉、金或黄铜、青铜等；也有弥散层，如镍-碳化硅、镍-氟化石墨等；还有覆合层, 如钢上的铜-镍-铬层、钢上的银-铟层等。电镀的基体材料除铁基的铸铁、钢和不锈钢外, 还有非铁金属, 如ABS 塑料、聚丙烯、聚砜和酚醛塑料，但塑料电镀前, 必须经过特殊的活化和敏化处理。 电镀原理
电镀原理图
在盛有电镀液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆金属制成阳极，两极分别与直流电源的负极和正极联接。电镀液由含有镀覆金属的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH 调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，电镀液中的金属离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的金属形成金属离子进入电镀液，以保持被镀覆的金属离子的浓度。在有些情况下，如镀铬，是采用铅、铅锑合金制成的不溶性阳极，它只起传递电子、导通电流的作用。电解液中的铬离子浓度，需依靠定期地向镀液中加入铬化合物来维持。电镀时，阳极材料的质量、电镀液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。
电镀技术介绍
1. 无氰碱性亮铜：在铜合金上一步完成预镀与加厚，镀层厚度可达10μm以上，亮度如酸性亮铜镀层，若进行发黑处理可达漆黑效果，已在1万升槽正常运行两年。
2. 无氰光亮镀银：
普通型以硫代硫酸盐为主络合剂，高级型以不含硫的有机物为主络合剂。全光亮镀层厚度可达40μm以上，镀层表面电阻~41μΩ·㎝，硬度～HV101.4，热冲击250℃合格，非常接近氰化镀银的性能。
3. 无氰自催化化学镀金：
主盐采用Na3[Au(SO3)2],金层厚度可达1.5μm，已用在高密度柔性线路板和电子陶瓷上镀金。
4. 非甲醛自催化化学镀铜：
用于线路板的通孔镀和非导体表面金属化。革除有毒甲醛代之以廉价无毒次磷酸盐，目前国内外尚无商业化产品。已基本完成实验室研究，沉积速度3~4μm/h，寿命达10循环（MTO ）以上，镀层致密、光亮。但有待进一步完善和进行中试考验。
5. 纯钯电镀：
Ni 会引发皮炎，欧盟早已拒绝含Ni 饰品进口，钯是最佳的代Ni 金属。本项目完成于1997年，包括二种工艺，一是薄钯电镀，厚度0.1~0.2μm，已用在白铜锡上作为防腐装饰性镀层和防银变色层；二是厚钯电镀，厚度达3μm无裂纹（目前的国际水平），因钯昂贵，目前尚未进入国内市场。
6. 三价铬锌镀层蓝白和彩色钝化剂：
以三价铬盐代替致癌的六价铬盐。蓝白钝化色泽如镀铬层，通过中性盐雾实验24小时以上，一些特殊处理的可达到中性盐雾试验96小时以上，已经历了十年的市场考验。彩色钝化相较蓝白钝化，色泽鲜艳，其中性盐雾试验时间较蓝白钝化高出许多，可达到48至120小时。
7. 纯金电镀：
主盐为K[Au(CN)2]，属微氰工艺。镀层金纯度99.99%，金丝（30μm）键合强度>5g，焊球（25μm）抗剪切强度>1.2Kg。努普硬度H
8. 白钢电镀：
有Pd （60）Ni （40）和Pd （80）Ni （20）两种，已在电子产品中用作代金镀层和防银变色层。
9. 其它技术：
贵金属金、银、钯回收技术；金刚石镶嵌镀技术；不锈钢电化学和化学精抛光技术；纺织品镀铜、镀镍技术；硬金（Au-Co,Au-Ni ）电镀；钯钴合金电镀；枪黑色Sn —Ni 电镀；化学镀金；纯金浸镀；化学沉银；化学沉锡。
电镀电源经历的四个发展阶段
(1) 直流发电机阶段这种电源耗能大、效率低、噪声大．已经被淘汰。
(2) 硅整流阶段是直流发电机的换代产品，技术十分成熟，但效率低，体积大，控制不方便。目前，仍有许多企业使用这种电镀电源。
(3) 可控硅整流阶段是目前替代硅整流电源的主流电源，具有效率高、体积小、调控方便等特点。随着核心器件——可控硅技术的成熟与发展．该电源技术日趋成熟，已获得广泛应用。
(4) 晶体管开关电源即脉冲电源阶段脉冲电镀电源是当今最为先进的电镀电源，它的出现是电镀电源的一次革命。这种电源具有体积小、效率高、性能优越、纹波系数稳定．而且不易受输出电流影响等特点。脉冲电镀电源是发展的方向，现已开始在企业中使用罔。
电镀方式
电镀分为挂镀、滚镀、连续镀和刷镀等方式，主要与待镀件的尺寸和批量有关。挂镀适用于一般尺寸的制品, 如汽车的保险杠, 自行车的车把等。滚镀适用于小件，如紧固件、垫圈、销子等。连续镀适用于成批生产的线材和带材。刷镀适用于局部镀或修复。电镀液有酸性的、碱性的和加有铬合剂的酸性及中性溶液，无论采用何种镀覆方式，与待镀制品和镀液接触的镀槽、吊挂具等应具有一定程度的通用性。
镀层分类
镀层分为装饰保护性镀层和功能性镀层两类。
装饰保护性镀层
主要是在铁金属、非铁金属及塑料上的镀铬层, 特别是钢的铜-镍-铬层，锌及钢上的镍-铬层。为了节约镍，人们已能在钢上镀铜-镍/铁-高硫镍-镍/铁-低固分镍-铬层。与镀铬层相似的锡/镍镀层，可用于分析天平、化学泵、阀和流量测量仪表上。 功能性镀层
这种镀层种类很多，如：①提高与轴颈的相容性和嵌入性的滑动轴承罩镀层，铅-锡, 铅-铜-锡, 铅-铟等复合镀层；②用于耐磨的中、高速柴油机活塞环上的硬铬镀层，这种镀层也可用在塑料模具上，具有不粘模具和使用寿命长的特点；③在大型人字齿轮的滑动面上镀铜，可防止滑动面早期拉毛；④用于防止钢铁基体遭受大气腐蚀的镀锌; ⑤防止渗氮的铜锡镀层; ⑥用于收音机、电视机制造中钎焊并防止钢与铝间的原电池腐蚀的锡-锌镀层。适用于修复和制造的工程镀层, 有铬、银、铜等，它们的厚度都比较大，硬铬层可以厚达300微米。
常用表面处理工艺流程
（1） 钢铁件电镀锌工艺流程
┌酸性镀锌
除油 → 除锈→ │ → 钝化 → 干燥
└碱性镀锌
（2） 钢铁件常温发黑工艺流程
┌ 浸脱水防锈油
│
│ 烘干
除油→除锈→常温发黑→│ 浸肥皂液 ——→ 浸锭子油或机油 │
│
└浸封闭剂
（3） 钢铁件磷化工艺流程
除油→除锈→表调→磷化→涂装
（4） ABS/PC塑料电镀工艺流程
除油 → 亲水 → 预粗化（PC≥50%） → 粗化 → 中和 → 整面 → 活化→ 解胶 → 化学沉镍 → 镀焦铜 → 镀酸铜 → 镀半
亮镍 → 镀高硫镍 → 镀亮镍 → 镀封 → 镀铬
（5） PCB电镀工艺流程
除油 → 粗化 → 预浸 → 活化 → 解胶 → 化学沉铜 → 镀铜 → 酸性除油 → 微蚀 → 镀低应力镍 → 镀亮镍 → 镀金 →
干燥
（6） 钢铁件多层电镀工艺流程
除油 → 除锈 → 镀氰化铜 → 镀酸铜 → 镀半亮镍 → 镀高硫镍 → 镀亮镍 → 镍封 → 镀铬
（7） 钢铁件前处理工艺流程
（打磨件、非打磨件）
1、打磨件 → 除蜡 → 热浸除油 → 电解除油 → 酸蚀 → 非它电镀
2、非打磨件 → 热浸除油 → 电解除油 → 酸蚀 → 其它电镀
（8） 锌合金件镀前处理工艺流程
除蜡 → 热浸除油 → 电解除油 → 酸蚀 → 镀碱铜 → 镀酸铜或焦磷酸铜 → 其它电镀
（9） 铝及其合金镀前处理工艺流程
除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→化学沉锌 → 浸酸 → 二次沉新 → 镀碱铜或镍 → 其它电镀
除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→铝铬化 → 干燥 → 喷沫或喷粉→ 烘干或粗化 → 成品
除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→阳极氧化 → 染色 → 封闭 → 干燥 → 成品
（10） 铁件镀铬工艺流程
除蜡 → 热浸除油 → 阴极 → 阳极 → 电解除油 → 弱酸浸蚀 → 预镀碱铜 → 酸性光亮铜（选择）→ 光亮镍 →
镀铬或其它
除蜡 → 热浸除油 → 阴极 → 阳极 → 电解除油 → 弱酸浸蚀 → 半光亮镍 → 高硫镍 → 光亮镍 → 镍封（选择）
→ 镀铬
（11） 锌合金镀铬工艺流程
除蜡 → 热浸除油 → 阴极电解除油 → 浸酸 → 碱性光亮铜 → 焦磷酸铜（选择性）→ 酸性光亮铜（选择性）→ 光亮镍
→镀铬
（12） 电叻架及染色工艺流程
前处理或电镀 → 纯水洗（2-3次） →预浸 → 电叻架 → 回收 → 纯水洗（2-3次）→ 烘干 → 成品
不锈钢镀光亮镍工艺流程:有机溶剂除油→化学除油→水洗→阴极电解活化→闪镀镍→水洗→活化→水洗→镀光亮镍→水洗→钝化→水洗→水洗→热水洗→甩干→烘干→验收。
不锈钢上的光亮镍层是微带黄光的银白色金属，它的硬度比铜、锌、锡、镉、金、银等要高，但低于铬和铑金属。光亮镍在空气中具有很高的化学稳定性，对碱有较好的稳定性。不锈钢上通过运用光亮剂，可不经抛光直接镀取光亮镍，以提高表面的硬度、耐磨性和整平性，在外观上使不锈钢与其他镀镍件外观一致，并且避免不锈钢与其他光亮镍之间产生接触电位差的腐蚀。
不锈钢镀光亮镍的溶液中光亮剂的近年来发展很快，品种很多。归纳起来，光亮剂的发展经历了四个年代。第一代的也是最原始的产品为糖精加丁炔二醇。可以镀取整平性很高的光亮镍。其运用兴盛于20世纪六七十年代。但由于丁炔二醇在镀镍槽
中的不稳定性，寿命较短，有机杂质积累很快，需要经常处理镍槽，于是，通过环氧氯丙烷或环氧丙烷与丁炔二醇结枝，合成了第二代镀镍光亮剂，如BE 、791光亮剂，情况有所好转，BE 和791保留有炔基，后来又进步将吡啶基聚合上去，形成了第三代产品，出光速度更快，光亮剂用量更少了，使用寿命更长了。现在又进一步运用镀镍光亮剂中间体多种组合构成新型光亮剂已发展到第四代产品了。它的使用量更少，出光速度更快，处理周期更长，深镀能力更强了。
不锈钢镀光亮镍工艺流程:有机溶剂除油→化学除油(氧氧化钠40g/L，碳酸钠30g/L，磷酸三钠50g/L，OP-乳化剂3mL/L，温度80~90 ℃，时间30min)→水洗→阴极电解活化(盐酸水溶液1+1，室温，Dk1~3A/dm2，时间5min ，阳极布包碳精板)→闪镀镍(氯化镍180~220g/L，盐酸120g/L，室温，电流密度4A/dm2，时间5~lOmin，阳极镍板)→水洗→活化[硫酸5%(V)，时间5s]→水洗→镀光亮镍(时间5~lOmin，或按厚度所需时间)→水洗→钝化(重铬酸钾1s0g/L，重铬酸钠150g/L，硫酸30~50mL/L，室温，时间20~25s)→水洗→水洗→热水洗→甩干→烘干→验收。
电镀的过程基本如下
1 把镀层金属接在阳极
2 把镀件接在阴极
3 阴阳极以镀上去的金属的正离子组成的电解质溶液相连
4 通以直流电的电源后，阳极的金属会进行氧化反应(失去电子) ，溶液中的正离子则在阴极被还原(得到电子) 成原子并积聚在负极表层。
电镀后被电镀物件的美观性和电流大小有关系，电流越小，被电镀的物件便会越美观；反之则会出现一些不平整的形状。
电镀的主要用途包括防止金属氧化 (如锈蚀) 以及进行装饰。不少硬币的外层亦为电镀。
电镀产生的污水(如失去效用的电解质) 是水污染的重要来源。
电镀防锈工艺：
电镀防锈油是一种浅黄色液体，常温比重0.68-0.85kg/L,防锈耐盐雾能力强，能在铜，铁，不锈钢等金属表面形成一层致密的保护薄膜，膜层结合力强，有效地预防外界物质腐蚀金属，保护膜不易被划花，不影响导电烧焊，。工件与工件之间不会贴连在一起，防指纹﹑防变色﹑防水和防氧化能力强，常温原液操作，所需设备简单（离心机﹑胶盒﹑胶桶各一个，筛网一张）。使用十分方便，成本低。是一种十分理想的防锈耐盐雾封闭原料。适用工件：各类五金标准件，冲压件，螺丝、螺母、鸡眼、介子、弹簧、铆钉、电子配件各种五金制品等适用客户群：电镀厂，表面处理厂，五金厂
适用金属和镀种：
铜，铁，不锈钢，等金属。镍、化学镍，铬、发黑、锡等镀种操作流程：电镀工件水洗钝化烘干--浸泡913防锈油[1]---风干包装
电镀专业术语
镀覆方法术语
1 化学钝化
将制件放在含有氧化剂的溶液中处理，使表面形成一层很薄的钝态保护膜的过程。
2 化学氧化
通过化学处理使金属表面形成氧化膜的过程。
3 电化学氧化
在一定电解液中以金属制件为阳极，经电解，于制件表面形成一层具有防护性，装饰性或其它功能氧化膜的过程。
4 电 镀
利用电解原理，使金属或合金沉积在制件表面，形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程。
5 转 化 膜
对金属进行化学或电化学处理所形成的含有该金属之化合物的表面膜层。 6 钢铁发蓝（钢铁化学氧化）
将钢铁制件在空气中加热或浸入氧化性的溶液中，使之于表面形成通常为蓝（黑）色的薄氧化膜的过程。
7 冲击电流
电流过程中通过的瞬时大电流。
8 光亮电镀
在适当条件下，从镀槽中直接得到具有光泽镀层的电镀。
9 合金电镀
在电流作用下，使两种或两种以上金属（也包括非金属元素）共沉积的过程。 10 多层电镀
在同一基体上先后沉积上几层性质或材料不同的金属层的电镀。
11 冲 击 镀
在特定的溶液中以高的电流密度，短时间电沉积出金属薄层，以改善随后沉积镀层与基体间结合力的方法。
12磷 化
在钢铁制件表面上形成一层不溶解的磷酸盐保护膜的处理过程。
13 热抗散
加热处理镀件，使基体金属和沉积金属（一种或多种）扩散形成合金的过程。 镀前处理和镀后处理术语
1 化学除油
在碱性溶液中借助皂化作用和乳化作用清除制件表面油污的过程。
2 电解除油
在含碱溶液中，以制件作为阳极或阴极，在电流作用下，清除制件表面油污的过程。
3 出 光
在溶液中短时间浸泡，使金属形成光亮表面的过程。
4 机械抛光
借助于高速旋转的抹有抛光膏的抛光轮，以提高金属制件表面光亮度的机械加工过程。
5 有机溶剂除油
利用有机溶剂清除制件表面油污的过程。
6 除 氢
将金属制件在一定温度下加热处理或采用其它方法，以驱除在电镀生产过程中金属内部吸收氢的过程。
7 退 镀
将制件表面镀层退除的过程。
8 弱 浸 蚀
电镀前，在一定组成溶液中除去金属制件表面极薄的氧化膜，并使表面活化的过程。
9 强 浸 蚀
将金属制件浸在较高浓度和一定温度的浸蚀溶液中，以除去金属制件表面上氧化物和锈蚀物的过程。
10 镀前处理
为使制件材质暴露出真实表面，消除内应力及其它特殊目的所需，除去油污、氧化物及内应力等种种前置技术处理。
11 镀后处理
为使镀件增强防护性能，提高装饰性能及其它特殊目的而进行的（诸如钝化、热熔、封闭和除氢等）处理。
材料和设备术语
1 阳极袋
用棉布或化纤织物制成的套在阳极上，以防止阳极泥渣进入溶液用的袋子。 2 光亮剂
为获得光亮镀层在电解液中所使用的添加剂。
3 阻化剂
能够减缓化学反应或电化学反应速度的物质。
4 表面活性剂
在添加量很低的情况下也能显著降低界面张力的物质。
5 乳化剂
能降低互不相溶的液体间的界面张力，使之形成乳浊液的物质。
6 络合剂
能与金属离子或含有金属离子的化合物结合而形成络合物的物质。
7 绝缘层
涂于电极或挂具的某一部分，使该部位表面不导电的材料层。
8 挂具（夹具）
用来悬挂零件，以便于将零件放于槽中进行电镀或其他处理的工具。
9 润 湿 剂
能降低制件与溶液间的界面张力，使制件表面容易被润湿的物质。
10添 加 剂
在溶液中含有的能改进溶液电化学性能或改善镀层质量的少量添加物。 11 缓 冲 剂
能够使溶液PH 值在一定范围内维持基本恒定的物质。
12 移动阴极
采用机械装置使被镀制件与极杠一起作周期性往复运动的阴极。
测试和检验相关术语
1 不连续水膜
通常用于表面被污染所引起的不均匀润湿性，使表面上的水膜变的不连续。 2 孔 隙 率
单位面积上针孔的个数。
3 针 孔
从镀层表面直至底层覆盖层或基体金属的微小孔道，它是由于阴极表面上 的某些点 的电沉积过程受到障碍，使该处不能沉积镀层，而周围的镀层却不断加厚所造成。
4 变 色
由于腐蚀而引起的金属或镀层表面色泽的变化(如发暗、失色等) 。
5 结 合 力
镀层与基体材料结合的强度。
6 起 皮
镀层成片状脱离基体材料的现象。
7 剥 离
某些原因（例如不均匀的热膨胀或收缩）引起的表面镀层的破碎或脱落。 8 桔 皮
类似于桔皮波纹状的表面处理层。
9 海绵状镀层
在电镀过程中形成的与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物。
10 烧焦镀层
在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙、松散等质量不佳的沉积物，其中常含有氧化物或其他杂质。
11 麻点
在电镀或腐蚀中，与金属表面上形成的小坑或小孔。
12 粗糙
在电镀过程中，由于种种原因造成的镀层粗糙不光滑的现象。
13 镀层钎焊性
镀层表面被熔融焊料润湿的能力。
电镀锌
电镀锌：就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。
与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层。被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀(或挂镀) 、滚镀（适合小零件）、自动镀和连续镀（适合线材、带材）。
目前，国内按电镀溶液分类，可分为四大类：
1．氰化物镀锌
由于(CN)属剧毒，所以环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限制，不断促进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展，要求使用低氰(微氰) 电镀液。 采用此工艺电镀后，产品质量好，特别是彩镀，经钝化后色彩保持好。
2．锌酸盐镀锌
此工艺是由氰化物镀锌演化而来的。目前国内形成两大派系，分别为： a) 武汉
材保所的”DPE”系列；b) 广电所的”DE”系列 。都属于碱性添加剂的锌酸盐镀锌；PH 值为12.5~13。
采用此工艺，镀层晶格结构为柱状，耐腐蚀性好，适合彩色镀锌。
注意：产品出槽后—>水洗—>出光(硝酸+盐酸) —>水洗—>钝化—>水洗—>水洗—>烫干—>烘干—>老化处理(烘箱内80~90oC。
3．氯化物镀锌
此工艺在电镀行业应用比较广泛，所占比例高达40%。
钝化后(兰白) 可以锌代铬(与镀铬相媲美) ，特别是在外加水溶性清漆后，外行人是很难辩认出是镀锌还是镀铬的。
此工艺适合于白色钝化(兰白，银白) 。
4．硫酸盐镀锌
此工艺适合于连续镀(线材、带材、简单、粗大型零、部件) 。成本低廉
电镀：是指金属在电解过程中利用电子流的作用下，使镀液中金属阳离子还原成金属单质而沉积在阴极镀件表面的过程。
镀料：铜，锡，锡铜合金、锌、铬，还有用于PCB 上大电流触点的镀金和镀银。 电镀前需进行前处理，流程包括：酸脱，水洗，热脱，澎润，活化，粗化，回收，后移，中和，表调，预浸，敏化，加速，等等。
还有后处理：阳电解，阴电解，水洗，中和，酸铜等等
电镀镍的工艺流程为：①清洗金属化瓷件；②稀盐酸浸泡；③冲净；④浸入镀液；⑤调节电流进行电镀； ⑥自镀液中取出；⑦冲净；⑧去离子水煮；⑨烘干 电镀溶液跑、冒、滴、漏的原因及预防
一、原因分析
(1)严防镀液加温过高。当镀液加温过高时，镀液会加速蒸发和分解，气雾中含有高浓度的溶质成分。这时会严重污染环境，尤其是酸、碱气雾，氰化物和铬雾对环境的影响和人体危害会更大。
(2)严格防止镀液被排风机吸走。当排风机配备不当(规格过大) ，镀液液位过高(离槽沿过近) ，这时镀液容易被吸走，在槽盖未启开之前尤为严重，既引起环境污染，又会造成镀液损耗，出现这种情况时要及时采取措施予以解决，如降低镀液液位，调整吸风口宽度，在室外的排风机之前的管道下方设一个集液器，以便收集吸入的镀液或冷凝水。
(3)减轻镀液大处理时的损耗。镀液大处理过程中若不加以注意，则镀液的损耗量
是相当大的，通常的损耗量达2%～3%，即1000L 镀液经处理之后往往需补充20～30L 纯净水，及相应的化工材料，才能恢复到原来的液位和原来的浓度，操作时若能细心一点，机械过滤与手工过滤相配合，让镀液尽可能由槽底的沉淀物中滤出来，则可大大减轻镀液的损耗，从而既节省材料的损耗，又能大大改善对环境的污染程度。
(4)防止镀槽、加温(冷却) 管渗漏造成污染。电镀槽或加温(冷却) 管渗漏往往会造成严重污染，其渗漏原因随制造材料及不同镀种各有区别。
二、采取措施
1、预防方法：在靠近阳极的槽壁竖块耐温玻璃或塑料板，起到隔断阳极板与槽衬的接触，减轻腐蚀机会。补救方法：在铁质外壳槽的液位以下3～5cm 处钻个声l ～
1．5mm 的小孔，当内衬铅槽(也包括内衬塑料槽) 损坏时，镀铬溶液即会由此射出，通过这一信号即可知道内衬槽已损坏，可当即进行修复，从而可以避免更大事故的发生。
2、铅质加温(降温) 管的渗漏原因及预防方法。铅质加温(降温) 管的渗漏原因与铅质衬槽渗漏有某些相似，但它还有因承受压力引起膨胀而造成损裂的可能，铅管渗漏对环境的危害同样很厉害，一旦渗漏即有可能使槽内溶液随蒸汽或水射出槽外，若回汽回人锅炉，则危害性更大，有可能为此而毁坏锅炉而发生更大事故。
3、塑料镀槽渗漏原因及预防方法。塑料镀槽渗漏多由焊接质量欠佳引起，其中也不排除使用时人为因素。
编辑本段局部电镀及其工艺方法
通常按其施镀面积可将电镀分为全部镀和局部镀两种。许多需局部电镀的零件就要对其非镀面进行绝缘保护，这就要用不同的局部绝缘方法来满足施工的技术要求，以保证零件非镀面不会镀上镀层，尤其是有特殊要求的零件。
根据日常的工作经验，现介绍电镀中常用的几种局部电镀工艺方法。
1. 包扎法
这种方法是用胶布或塑料的布条、胶带等材料对非镀面进行绝缘保护，其包扎的方法根据零件的形状而定。包扎法适用于简单零件，特别是形状规则的圆形零件。包扎法是最简单的绝缘保护方法。
2. 专用夹具法
专用夹具法，又叫仿形夹具法。也就是说，对于某些形状比较复杂的零件，可以仿照零件的形状设计出专用的绝缘夹具，从而可大大提高生产效率。如轴承内径或外径进行局部镀铬时，就可以设计一种专用的轴承镀铬夹具，且这种夹具还可以重复多
次使用。
3. 蜡剂保护法
用蜡制剂绝缘的特点是，与零件的粘接性能好，使用温度范围宽，绝缘层的端边不会翘起，因此，适用于对绝缘端边尺寸公差要求高、形状较复杂的零件。此外，蜡制剂也可重复使用，损耗小，但其使用方法比较复杂，周期较长。涂覆蜡制剂时，零件应预热到50～70℃ ，再涂覆熔化了的蜡制剂，先涂一薄层，覆盖整个需绝缘的表面，这时蜡不应中途凝固，然后再反复涂至所需厚度。涂覆后在尚未冷却到室温之前的温热状态下，用小刀对绝缘端边进行修整，再用棉球沾汽油反复擦拭欲镀表面，该操作要十分仔细。镀后可在热水或专用蜡桶内将蜡制剂熔化回收，然后用汽油等溶剂或水溶性清洗剂对零件进行清洗。
4. 涂料绝缘法
电镀时经常使用漆类绝缘涂料进行绝缘保护。这种绝缘保护方法操作简便，可适用于复杂零件。常用的绝缘涂料有过氯乙烯防腐清漆(如G52—1、G52—2) 、聚氯乙烯绝缘涂料、硝基胶等。
编辑本段电镀工作条件
电镀工作条件是指电镀时的操作变化因素，包括：电流密度、温度、搅拌和电源的波形等。
1. 阴极电流密度
任何镀液都有一个获得良好镀层的电流密度范围，获得良好镀层的最小电流密度称电流密度下限，获得良好镀层的最大电流密度称电流密度上限。一般来说，当阴极电流密度过低时，阴极极化作用小，镀层的结晶晶粒较粗，在生产中很少使用过低的阴极电流密度。随着阴极电流密度的增大，阴极的极化作用也随之增大(极化数值的增加量取决于各种不同的电镀溶液) ，镀层结晶也随之变得细致紧密；但是阴极上的电流密度不能过大，不能超过允许的上限值(不同的电镀溶液在不同工艺条件下有着不同的阴极电流密度的上限值) ，超过允许的上限值以后，由于阴极附近严重缺乏金属离子的缘故，在阴极的尖端和凸出处会产生形状如树枝的金属镀层、或者在整个阴极表面上产生形状如海绵的疏松镀层。在生产中经常遇到的是在零件的尖角和边缘处容易发生“烧焦”现象，严重时会形成树枝状结晶或者是海绵状镀层。
2. 电镀溶液温度
当其它条件不变时，升高溶液的温度，通常会加快阴极反应速度和离子扩散速度，降低阴极极化作用，因而也会使镀层结晶变粗。但是不能认为升高溶液温度都是不利的，如果同其它工艺条件配合恰当，升高溶液温度也会取得良好效果。例如升高温度可以提高允许的阴极电流密度的上限值，阴极电流密度的增加会增大阴极极化作用，以弥补升温的不足，这样不但不会使镀层结晶变粗而且会加快沉积速度，提高生产效率。此外还可提高溶液的导电性、促进阳极溶解、提高阴极电流效率(镀铬除外) 、减少针孔、降低镀层内应力等效果。
3. 搅拌
搅拌会加速溶液的对流，使阴极附近消耗了的金属离子得到及时补充和降低阴极的浓差极化作用，因而在其它条件相同的情况下，搅拌会使镀层结晶变粗。
采用搅拌的电镀液必须进行定期或连续过滤，以除去溶液中的各种固体杂质和渣滓，否则会降低镀层的结合力并使镀层粗糙、疏松、多孔。
4. 电源
电镀生产中常用的电源有整流器和直流发电机，根据交流电源的相数以及整流电路的不同可获得各种不同的电流波形。例如单相半波、单相全波、三相半波和三相全波等。实践证明，电流的波形对镀层的结晶组织、光亮度、镀液的分散能力和覆盖能力、合金成分、添加剂的消耗等方面都有影响，故对电流波形的选择应予重视。目前除采用一般的直流电外，根据实际的需要还可采用周期换向电流及脉冲电流。
关于913电镀防锈油
简 介 ：
913是一种浅黄色液体，常温比重0.68-0.85kg/L,防锈耐盐雾能力强，能在铜，铁，不锈钢等金属表面形成一层致密的保护薄膜，膜层结合力强，有效地预防外界物质腐蚀金属，保护膜不易被划花，不影响导电烧焊，。工件与工件之间不会贴连在一起，防指纹、防变色、防水和防氧化能力强，常温原液操作，所需设备简单（离心机、胶盒、胶桶各一个，筛网一张）。使用十分方便，成本低。是一种十分理想的防锈耐盐雾封闭原料。
适用工件：各类五金标准件，冲压件，螺丝、螺母、鸡眼、介子、弹簧、铆钉、电子配件各种五金制品等
适用客户群：电镀厂，表面处理厂，五金厂（能根据客户不同要求提供相对应的产品和工艺）
适用金属和镀种：铜，铁，不锈钢，等金属。镍、化学镍，铬、发黑、锡等镀种 操作流程：电镀工件→水洗→钝化烘干→913浸泡封闭剂→风干→包装 操作工艺：
浓度： 原液
浸泡时间： 10-60秒（边浸泡边抖动，工件表面有花斑可延长浸泡时间，）
温度： 常温
烘干： 离心机常温甩干，或冷风吹干，自然凉干。
产品型号及性能
产品型号 室内防锈期参考值 （表面处理后） 中性盐雾测试参考值 （表面处理后） 处理后工件表面状态
913-1# 8-10年 72小时 重油感, 长期封存防锈
913-2# 3-5年 36小时 接近干性，电镀防锈抗盐雾保护
913-3# 2-3年 24小时 干膜，装饰防锈保护
使用方法：
1小工件：先将电镀好的工件（钝化烘干水份）装入一张一平方米的筛网，然后浸入装有913的胶桶中浸泡稍微翻动一下工件，使工件表面和913完全接触（一定要使工件表面涂上一层913，否则达不到是最理想的防锈效果）抽起工件放入离心机甩干即（时间约30秒左右）甩出的913可以回收重新使用，不使用时请用桶盖盖上913工作液。
2大工件：大工件和表面光泽度强的工件建议用喷涂，刷涂，处理完后，如工件表面油性较多可用风扇吹干或放置大气中让其自然干燥，大约半小时就能干透。 注意事项：
1本产品不可加温，否则有可能会起火，引起火灾。强列建议在通风阴凉的环境使用2不可和其它原料混合使用。3本产品无毒但不能吃入人体，操作完成后要用洗洁精清洗双手， 4使用时间长的工作液要清理残留在桶底的铁屑等垃圾以免影响工件表面光泽度。
特别提醒：
如甩干设备中，有加温装置的，请必务拆除，以免引火灾。在阴凉通风处使用本品，操作过程配备灭火器。
包装：小桶25升胶桶装。大桶200升铁桶