1.目的：规定了公司洁净区洁净度的测试规则和控制标准。目的是规范洁净区的洁净度的监测，确保洁净区符合生产及质量检测要求。 2.范围：适用于我公司所有洁净区的洁净度测试和管理。 3.职责：
3.1.生产管理部：负责洁净区高效过滤器的检漏和补漏的监督管理工作；
3.2.生产管理部：负责空调净化系统的调试和使用，确保空调净化系统的正常运行； 3.3.质量管理部QA：负责悬浮粒子、浮游菌、沉降菌测试； 3.4.质量管理部QC：配合负责浮游菌、沉降菌的测试。 4.内容：
4.1.1.洁净区：对尘粒及微生物污染规定需进行环境控制的功能间或区域。其建筑结构、装备及其使用均具有减少对该区域污染源的介入、产生和滞留的功能。 4.1.2.洁净工作台：一种工作台或者与之类似的一个封闭围挡工作区。其特点是自身能够供给经过过滤的空气或气体，如垂直层流罩、水平层流罩、垂直层流洁净工作台、水平层流洁净工作台、自净器等。
4.1.3.局部空气净化：仅使室内工作区域特定的局部空间的空气含悬浮粒子浓度达到规定的空气洁净度级别，这种方式称局部空气净化。
4.1.4.洁净度：洁净环境内单位体积空气中含大于或等于某一粒径悬浮粒子的允许统计数。
4.1.5.菌落：细菌培养后，由一个或几个细菌繁殖而形成的细菌集落，简称CFU。通常用个数表示。
4.1.6.单向流：沿着平行流线，以一定流速、单一通路、单一方向流动的气流。 4.1.7.垂直单向流：与水平面垂直的单向流。 4.1.8.水平单向流：与水平面平行的单向流。
4.1.9.非单向流（曾称为乱流）：具有多个通路循环特性或气流方向不平行的，不满足单向流定义的气流。
4.1.10.静态测试：功能间净化空气调节系统已处于正常运行状态，工艺设备已安装，功能间内没有生产人员的情况下进行的测试。
4.1.11.动态测试：功能间已处于正常生产状态下进行的测试。 4.1.12.置信上限（UCL）
从正态分布抽样得到的实际均值按给定的置信度（此处为95%）计算得到的估计上限将大于此实际均值，则称计算得到的这一均值估计上限为置信上限。 4.2.洁净区功能间悬浮粒子判级标准： 4.2.1.洁净区微生物动态监控标准
4.3.洁净区送风量、照度 4.3.1.洁净区气流组织和换气次数
4.3.2.风量测定及换气次数的计算
4.3.2.1.操作步骤：用风速仪贴近风口处测量，按风口截面大小把它划分为若干个面积相等的小块，在其中心处测量。对于尺寸较大的矩形风口，可分为同样大小的9－12个小方格进行测量；对于尺寸较小的矩形风口，一般测5个点即可；对于条缝形风口，在其高度方向至少应有2个测点，沿条缝方向根据其长度可以分别取为4、5、6个测
点；对于圆形风口，按其直径大小可分别测4或5个点；
4.3.2.2.
υ＝m /s；ｎ为测点总数，个。 4.3.2.3.风口风量L（m3/ｈ） L＝3600F·υ
F为风口通风面积，m2；υ为测得的风口平均风速，m/s； 4.3.2.4.换气次数N（次/ｈ）
N＝L1，L2，…Lｎ为房间各送风口的风量，m3/h A为房间面积，m2；H为房间高度，m
4.3.2.5.非单向流房间最大换气次数不宜超过70次/h；对于百级垂直单向流规定气流流经室内断面风速≥0.35m/s；对于主要生产车间等发尘量较大的房间，应适当提高换气次数。
4.3.3.洁净区照度
4.3.3.1.主要功能间一般不宜低于300LX。
【注】主要功能间是指承担操作任务的房间，如称量间、压片间、包装间等。 4.3.3.2.对照度要求高的部位可增加局部照明。 4.4.洁净度测试采样点的数目及其布置
4.4.1.各测试区房间代码及排布见《车间及质控中心洁净区监控布置图》，经质量管理部审核批准后生效。
4.4.2.各洁净区悬浮粒子、浮游菌及沉降菌最少布点数目按以下要求：
4.4.3.采样点的限定
4.4.3.1.悬浮粒子测试采样点的限定
a 采样点一般在离地面0.8ｍ高度的水平面上均匀布置，布点力求均匀。采样点多于5点时，也可以在离地面0.8～1.5ｍ高度的区域内分层布置，但每层不少于5点。
b 每个采样点应至少采样3次。
c 洁净度A级区域的测定：选定在生产操作线（如粉针制剂的自动流水线）上方同一水平面。测定高度高于分装瓶口3～5cm，测定间距30～50cm。 4.4.2.2.沉降菌测试采样点的限定
a 工作区采样点的位置：一般离地0.8～1.5m左右（略高于工作面）；可在关键设备或关键工作活动范围处增加采样点。
b 关键点、关键设备或台面应用接触碟采样，地面、墙面、五指手套、洁净工作服可用药签擦试采样。
c 国内销售产品，可用药签擦试采样替代接触碟采样。 4.4.2.3.浮游菌测试采样点的限定
a 采样点位置：采样点位置可以同悬浮粒子测试点；工作区测点位置离地0.8～1.5m左右(略高于工作面)；送风口测点位置离开送风面30cm左右；可在关键设备或关键工作活动范围处增加测点。
b 采样次数：每个采样点一般采样一次。 c 采样注意事项：
Ⅰ 对于单向流或送风口，采样器采样管口朝向应正对气流方向；对于非单向流， 采样管口向上；
Ⅱ 布置采样点时，至少应离开尘粒较集中的回风口1m以上； Ⅲ 采样时，测试人员应站在采样口的下风侧。 4.4.3.最小采样量
4.4.3.1.悬浮粒子测试最小采样量：每次最小采样量为28.3升、100升。 4.4.3.2.沉降菌测试在满足最少测点数的同时，还宜满足最少培养皿数。见下表
4.4.3.3.
浮游菌测试最少采样量
4.5.测试规则
4.5.1.测试频次详见表1，表2：
表1 静态监测：
表2 动态监测：
4.5.2.风速、照度测试频次
a 除另有规定外，对正常生产车间功能间每年至少测试一次，照度检测时每房间检测五次。
b 对新建、改造车间，开车之前进行全面测试。
4.5.3.测试条件：测试之前首先检查被测试区域的温度、湿度、压差、空气换气次数是否符合要求。如在规定范围内方可进行测试。沉降菌、浮游菌测试前，被测试功能间已经过消毒。
4.5.3.1.温度和湿度：洁净区的温度和相对湿度应与其生产及工艺要求相适应（温度宜控制在18℃－26℃。相对湿度宜控制不得超过65%）。
4.5.3.2.压差：空气洁净度等级不同的相邻房间之间的静压差应大于10帕，功能间与室外大气的静压差应大于10帕，并应有指示压差的装置。空气洁净度级别高的功能间对相邻的空气洁净度级别低的功能间一般要求呈相对正压。易产生粉尘的洁净室对相邻的洁净室一般要求呈相对负压，高致敏性药品，其分装室应保持相对负压。 4.5.3.3.测试状态
a 测试状态分静态测试和动态测试。
b 对新建、改造车间，开车之前均进行静态测试。对正常生产车间，大消毒后生产前，进行静态测试。生产过程中沉降菌、浮游菌进行动态监测，A级、C级区悬浮粒子进行动态测试。
c 静态测试时，室内测试人员一般不得多于2人。测试报告中应标明测试时所采用的状态。测试人员必须穿戴符合环境洁净度级别的工作服。
d 动态测试时，动态测试报告中应标明测试时现场人员数量，设备运行情况。 4.5.3.测试时间
4.5.3.1.悬浮粒子测试时间：a 对于正常生产的车间进行监测：一般在生产现场清理合格，空气净化系统运行一段时间后，生产之前进行测试。
b 对新建或改造后车间的空气系统，应在车间安装完成，经过数次清理，空气系统调试风平衡，各区间压差达到要求后进行测试。
c 对单向流，测试应在空气净化系统正常运行时间不少于15分钟后开始，对非单向流，测试应在空气净化系统正常运行时间不少于30分钟后开始。
4.5.3.2.沉降菌、浮游菌测试时间：对单向流，如A级净化房间及层流工作台，测试应在净化空调系统正常运行不少于15min后开始；对非单向流，如C级、D级以上的净化房间，测试应在净化空调系统正常运行不少于30min后开始； 4.5.4.测试结果警戒限度及纠偏措施
4.5.4.1.悬浮粒子测试结果警戒限度和行动限度
4.5.4.2.微生物测试结果警戒限度和行动限度
4.5.4.3.洁净区悬浮粒子测试时，若单次采样结果超过对应级别警戒限，应对该点重新采样两次，若两次重新采样结果均较好，则按两次测试结果的均值计数，若两次测试结果中有一次或两次均超过警戒限，则及时通知使用岗位，使用岗位针对检测结果确定改进措施及实施时间。如检测结果超过行动戒限，则通知使用岗位立即停止使用，采取纠正措施（高效过滤器补漏或更换高效过滤器等），在措施实施后再次采样检测，测试结果低于警戒限，方可使用该区域。
4.5.4.4.洁净区微生物监控结果超过相应级别警戒限时，及时通知使用岗位，使用岗位针对检测结果确定改进措施及实施时间。如检测结果超过行动戒限，则通知使用岗
位立即停止使用，采取纠正措施（清洁消毒处理），在措施实施后再次采样检测，测试结果低于警戒限，方可使用该区域。 4.6.结果判定
4.6.1.悬浮粒子测试结果判定
判断所测试区域悬浮粒子是否符合规定，计算结果必须满足下述二个条件： 4.6.1.1.每个采样点的平均粒子浓度必须低于或等于规定的级别界限，即Ai≤级别界限。
4.6.1.2.全部采样点的粒子浓度平均值的95%置信上限必须低于或等于规定的级别界限，即UCL≤级别界限。
4.6.1.3.洁净区悬浮粒子测试不合格的处理：如测试结果不合格，被测试单位应立即停止使用，对该区域重新进行处理（清洁消毒等），处理完毕后重新采样检测，测试结果低于警戒限，方可使用该区域。同时需追踪本次测试过程中生产的和测试之前连续四天生产的产品，通知QC扩大面积取样检测微生物限度，如不合格继续向前追踪，直至连续四天生产的产品全部合格，不合格的按不合格品处理。 4.6.2.沉降菌测试结果判定
4.6.2.1.洁净区内的平均菌落数必须低于所选定的评定标准。
4.6.2.2.洁净区沉降菌测试不合格的处理：如测试结果不合格，被测试单位应立即停止使用，对该区域重新进行处理（清洁消毒等），处理完毕后重新采样检测，测试结果低于警戒限，方可使用该区域。同时需追踪本次测试过程中生产的和测试之前连续四天生产的产品，通知QC扩大面积取样检测微生物限度，如不合格继续向前追踪，直至连续四天生产的产品全部合格，不合格的按不合格品处理。 4.6.3.浮游菌测试结果判定
4.6.3.1.用浮游菌平均浓度判断洁净区空气中的微生物。
4.6.3.2.每个测点的浮游菌平均浓度必须低于所选定的评定标准中关于菌落浓度的界限。
4.6.2.2.洁净区浮游菌测试不合格的处理：如测试结果不合格，被测试单位应立即停止使用，对该区域重新进行处理（清洁消毒等），处理完毕后重新采样检测，测试结果低于警戒限，方可使用该区域。同时需追踪本次测试过程中生产的和测试之前连续四天生产的产品，通知QC扩大面积取样检测微生物限度，如不合格继续向前追踪，直至
连续四天生产的产品全部合格，不合格的按不合格品处理。 5.相关程序、记录，附件： 5.1.相关程序 无 5.2.相关记录 无
5.3.附件 （1）洁净区照度检测记录JL-08-QA-024 （2）洁净区风速检测记录JL-08-QA-025 （3）高效过滤器检漏、补漏记录JL-08-QA-026 （4）洁净区人员卫生监测记录JL-08-QA-037 （5）洁净区表面微生物监测记录JL-08-QA-058 6.参考资料：
《药品生产质量管理规范》（2010年修订）
《药品生产质量管理规范》（2010年修订）实施指南：
《医药工业洁净室（区）沉降菌的测试方法》 GB/T16294-2010 《医药工业洁净室（区）浮游菌的测试方法》 GB/T16293-2010 《医药工业洁净室（区）悬浮粒子的测试方法》 GB/T16292-2010
1.目的：规定了公司洁净区洁净度的测试规则和控制标准。目的是规范洁净区的洁净度的监测，确保洁净区符合生产及质量检测要求。 2.范围：适用于我公司所有洁净区的洁净度测试和管理。 3.职责：
3.1.生产管理部：负责洁净区高效过滤器的检漏和补漏的监督管理工作；
3.2.生产管理部：负责空调净化系统的调试和使用，确保空调净化系统的正常运行； 3.3.质量管理部QA：负责悬浮粒子、浮游菌、沉降菌测试； 3.4.质量管理部QC：配合负责浮游菌、沉降菌的测试。 4.内容：
4.1.1.洁净区：对尘粒及微生物污染规定需进行环境控制的功能间或区域。其建筑结构、装备及其使用均具有减少对该区域污染源的介入、产生和滞留的功能。 4.1.2.洁净工作台：一种工作台或者与之类似的一个封闭围挡工作区。其特点是自身能够供给经过过滤的空气或气体，如垂直层流罩、水平层流罩、垂直层流洁净工作台、水平层流洁净工作台、自净器等。
4.1.3.局部空气净化：仅使室内工作区域特定的局部空间的空气含悬浮粒子浓度达到规定的空气洁净度级别，这种方式称局部空气净化。
4.1.4.洁净度：洁净环境内单位体积空气中含大于或等于某一粒径悬浮粒子的允许统计数。
4.1.5.菌落：细菌培养后，由一个或几个细菌繁殖而形成的细菌集落，简称CFU。通常用个数表示。
4.1.6.单向流：沿着平行流线，以一定流速、单一通路、单一方向流动的气流。 4.1.7.垂直单向流：与水平面垂直的单向流。 4.1.8.水平单向流：与水平面平行的单向流。
4.1.9.非单向流（曾称为乱流）：具有多个通路循环特性或气流方向不平行的，不满足单向流定义的气流。
4.1.10.静态测试：功能间净化空气调节系统已处于正常运行状态，工艺设备已安装，功能间内没有生产人员的情况下进行的测试。
4.1.11.动态测试：功能间已处于正常生产状态下进行的测试。 4.1.12.置信上限（UCL）
从正态分布抽样得到的实际均值按给定的置信度（此处为95%）计算得到的估计上限将大于此实际均值，则称计算得到的这一均值估计上限为置信上限。 4.2.洁净区功能间悬浮粒子判级标准： 4.2.1.洁净区微生物动态监控标准
4.3.洁净区送风量、照度 4.3.1.洁净区气流组织和换气次数
4.3.2.风量测定及换气次数的计算
4.3.2.1.操作步骤：用风速仪贴近风口处测量，按风口截面大小把它划分为若干个面积相等的小块，在其中心处测量。对于尺寸较大的矩形风口，可分为同样大小的9－12个小方格进行测量；对于尺寸较小的矩形风口，一般测5个点即可；对于条缝形风口，在其高度方向至少应有2个测点，沿条缝方向根据其长度可以分别取为4、5、6个测
点；对于圆形风口，按其直径大小可分别测4或5个点；
4.3.2.2.
υ＝m /s；ｎ为测点总数，个。 4.3.2.3.风口风量L（m3/ｈ） L＝3600F·υ
F为风口通风面积，m2；υ为测得的风口平均风速，m/s； 4.3.2.4.换气次数N（次/ｈ）
N＝L1，L2，…Lｎ为房间各送风口的风量，m3/h A为房间面积，m2；H为房间高度，m
4.3.2.5.非单向流房间最大换气次数不宜超过70次/h；对于百级垂直单向流规定气流流经室内断面风速≥0.35m/s；对于主要生产车间等发尘量较大的房间，应适当提高换气次数。
4.3.3.洁净区照度
4.3.3.1.主要功能间一般不宜低于300LX。
【注】主要功能间是指承担操作任务的房间，如称量间、压片间、包装间等。 4.3.3.2.对照度要求高的部位可增加局部照明。 4.4.洁净度测试采样点的数目及其布置
4.4.1.各测试区房间代码及排布见《车间及质控中心洁净区监控布置图》，经质量管理部审核批准后生效。
4.4.2.各洁净区悬浮粒子、浮游菌及沉降菌最少布点数目按以下要求：
4.4.3.采样点的限定
4.4.3.1.悬浮粒子测试采样点的限定
a 采样点一般在离地面0.8ｍ高度的水平面上均匀布置，布点力求均匀。采样点多于5点时，也可以在离地面0.8～1.5ｍ高度的区域内分层布置，但每层不少于5点。
b 每个采样点应至少采样3次。
c 洁净度A级区域的测定：选定在生产操作线（如粉针制剂的自动流水线）上方同一水平面。测定高度高于分装瓶口3～5cm，测定间距30～50cm。 4.4.2.2.沉降菌测试采样点的限定
a 工作区采样点的位置：一般离地0.8～1.5m左右（略高于工作面）；可在关键设备或关键工作活动范围处增加采样点。
b 关键点、关键设备或台面应用接触碟采样，地面、墙面、五指手套、洁净工作服可用药签擦试采样。
c 国内销售产品，可用药签擦试采样替代接触碟采样。 4.4.2.3.浮游菌测试采样点的限定
a 采样点位置：采样点位置可以同悬浮粒子测试点；工作区测点位置离地0.8～1.5m左右(略高于工作面)；送风口测点位置离开送风面30cm左右；可在关键设备或关键工作活动范围处增加测点。
b 采样次数：每个采样点一般采样一次。 c 采样注意事项：
Ⅰ 对于单向流或送风口，采样器采样管口朝向应正对气流方向；对于非单向流， 采样管口向上；
Ⅱ 布置采样点时，至少应离开尘粒较集中的回风口1m以上； Ⅲ 采样时，测试人员应站在采样口的下风侧。 4.4.3.最小采样量
4.4.3.1.悬浮粒子测试最小采样量：每次最小采样量为28.3升、100升。 4.4.3.2.沉降菌测试在满足最少测点数的同时，还宜满足最少培养皿数。见下表
4.4.3.3.
浮游菌测试最少采样量
4.5.测试规则
4.5.1.测试频次详见表1，表2：
表1 静态监测：
表2 动态监测：
4.5.2.风速、照度测试频次
a 除另有规定外，对正常生产车间功能间每年至少测试一次，照度检测时每房间检测五次。
b 对新建、改造车间，开车之前进行全面测试。
4.5.3.测试条件：测试之前首先检查被测试区域的温度、湿度、压差、空气换气次数是否符合要求。如在规定范围内方可进行测试。沉降菌、浮游菌测试前，被测试功能间已经过消毒。
4.5.3.1.温度和湿度：洁净区的温度和相对湿度应与其生产及工艺要求相适应（温度宜控制在18℃－26℃。相对湿度宜控制不得超过65%）。
4.5.3.2.压差：空气洁净度等级不同的相邻房间之间的静压差应大于10帕，功能间与室外大气的静压差应大于10帕，并应有指示压差的装置。空气洁净度级别高的功能间对相邻的空气洁净度级别低的功能间一般要求呈相对正压。易产生粉尘的洁净室对相邻的洁净室一般要求呈相对负压，高致敏性药品，其分装室应保持相对负压。 4.5.3.3.测试状态
a 测试状态分静态测试和动态测试。
b 对新建、改造车间，开车之前均进行静态测试。对正常生产车间，大消毒后生产前，进行静态测试。生产过程中沉降菌、浮游菌进行动态监测，A级、C级区悬浮粒子进行动态测试。
c 静态测试时，室内测试人员一般不得多于2人。测试报告中应标明测试时所采用的状态。测试人员必须穿戴符合环境洁净度级别的工作服。
d 动态测试时，动态测试报告中应标明测试时现场人员数量，设备运行情况。 4.5.3.测试时间
4.5.3.1.悬浮粒子测试时间：a 对于正常生产的车间进行监测：一般在生产现场清理合格，空气净化系统运行一段时间后，生产之前进行测试。
b 对新建或改造后车间的空气系统，应在车间安装完成，经过数次清理，空气系统调试风平衡，各区间压差达到要求后进行测试。
c 对单向流，测试应在空气净化系统正常运行时间不少于15分钟后开始，对非单向流，测试应在空气净化系统正常运行时间不少于30分钟后开始。
4.5.3.2.沉降菌、浮游菌测试时间：对单向流，如A级净化房间及层流工作台，测试应在净化空调系统正常运行不少于15min后开始；对非单向流，如C级、D级以上的净化房间，测试应在净化空调系统正常运行不少于30min后开始； 4.5.4.测试结果警戒限度及纠偏措施
4.5.4.1.悬浮粒子测试结果警戒限度和行动限度
4.5.4.2.微生物测试结果警戒限度和行动限度
4.5.4.3.洁净区悬浮粒子测试时，若单次采样结果超过对应级别警戒限，应对该点重新采样两次，若两次重新采样结果均较好，则按两次测试结果的均值计数，若两次测试结果中有一次或两次均超过警戒限，则及时通知使用岗位，使用岗位针对检测结果确定改进措施及实施时间。如检测结果超过行动戒限，则通知使用岗位立即停止使用，采取纠正措施（高效过滤器补漏或更换高效过滤器等），在措施实施后再次采样检测，测试结果低于警戒限，方可使用该区域。
4.5.4.4.洁净区微生物监控结果超过相应级别警戒限时，及时通知使用岗位，使用岗位针对检测结果确定改进措施及实施时间。如检测结果超过行动戒限，则通知使用岗
位立即停止使用，采取纠正措施（清洁消毒处理），在措施实施后再次采样检测，测试结果低于警戒限，方可使用该区域。 4.6.结果判定
4.6.1.悬浮粒子测试结果判定
判断所测试区域悬浮粒子是否符合规定，计算结果必须满足下述二个条件： 4.6.1.1.每个采样点的平均粒子浓度必须低于或等于规定的级别界限，即Ai≤级别界限。
4.6.1.2.全部采样点的粒子浓度平均值的95%置信上限必须低于或等于规定的级别界限，即UCL≤级别界限。
4.6.1.3.洁净区悬浮粒子测试不合格的处理：如测试结果不合格，被测试单位应立即停止使用，对该区域重新进行处理（清洁消毒等），处理完毕后重新采样检测，测试结果低于警戒限，方可使用该区域。同时需追踪本次测试过程中生产的和测试之前连续四天生产的产品，通知QC扩大面积取样检测微生物限度，如不合格继续向前追踪，直至连续四天生产的产品全部合格，不合格的按不合格品处理。 4.6.2.沉降菌测试结果判定
4.6.2.1.洁净区内的平均菌落数必须低于所选定的评定标准。
4.6.2.2.洁净区沉降菌测试不合格的处理：如测试结果不合格，被测试单位应立即停止使用，对该区域重新进行处理（清洁消毒等），处理完毕后重新采样检测，测试结果低于警戒限，方可使用该区域。同时需追踪本次测试过程中生产的和测试之前连续四天生产的产品，通知QC扩大面积取样检测微生物限度，如不合格继续向前追踪，直至连续四天生产的产品全部合格，不合格的按不合格品处理。 4.6.3.浮游菌测试结果判定
4.6.3.1.用浮游菌平均浓度判断洁净区空气中的微生物。
4.6.3.2.每个测点的浮游菌平均浓度必须低于所选定的评定标准中关于菌落浓度的界限。
4.6.2.2.洁净区浮游菌测试不合格的处理：如测试结果不合格，被测试单位应立即停止使用，对该区域重新进行处理（清洁消毒等），处理完毕后重新采样检测，测试结果低于警戒限，方可使用该区域。同时需追踪本次测试过程中生产的和测试之前连续四天生产的产品，通知QC扩大面积取样检测微生物限度，如不合格继续向前追踪，直至
连续四天生产的产品全部合格，不合格的按不合格品处理。 5.相关程序、记录，附件： 5.1.相关程序 无 5.2.相关记录 无
5.3.附件 （1）洁净区照度检测记录JL-08-QA-024 （2）洁净区风速检测记录JL-08-QA-025 （3）高效过滤器检漏、补漏记录JL-08-QA-026 （4）洁净区人员卫生监测记录JL-08-QA-037 （5）洁净区表面微生物监测记录JL-08-QA-058 6.参考资料：
《药品生产质量管理规范》（2010年修订）
《药品生产质量管理规范》（2010年修订）实施指南：
《医药工业洁净室（区）沉降菌的测试方法》 GB/T16294-2010 《医药工业洁净室（区）浮游菌的测试方法》 GB/T16293-2010 《医药工业洁净室（区）悬浮粒子的测试方法》 GB/T16292-2010