E版《质量手册、程序文件》学习重点
《质量手册》
1公司质量方针：全员参与、持续改进，实现对顾客的每一项承诺。
2公司中长期质量目标：1顾客满意度达85分以上（持续提高）2质量管理体系和改进机制有效运行；3批量生产的可靠性指标达到同行业领先水平，保修期（半年）月反馈故障率控制在10%以内；4新产品性能参数达标率不低于90%，其余指标偏离5%以内，节点准时，有效转化；5质量成本构成趋于合理 ，故障成本逐年降低。
3公司年度质量目标：建立适宜的质量目标体系，在年度质量工作计划中体现。 4质量体系适用范围：适用于装载机、压路机、挖掘机、挖掘装载机、摊铺机、及其变形产品的设计、开发、生产和服务的质量管理体系。
5质量体系文件的三层文件：
第一层：质量手册：根据声明的质量方针和目标描述质量管理体系。
第二层：程序文件：描述质量管理体系所需的相互联系的过程和活动(规定做什么、谁做、谁检查评价、在那里做、怎样做、以及依据什么文件、用什么方法来验证要求实施的质量活动等)
第三层：管理标准、工作标准及其他管理文件，作业指导书及其他技术类文件； 管理标准、工作标准及其他管理文件，用于阐述如何对不同项目、产品、过程的共性方面的质量活动进行管理和控制的详细说明；
作业指导书及其他技术类文件；如设计图样，工艺文件，检验指导书等，用于指导如何对具体项目、产品、过程的特殊要求进行管理和控制。
其他质量管理体系文件；如记录表格等。记录是为产品或服务是否达到了规定的质量要求和是否正确实施了质量管理体系提供证据的证实性文件。表格是指报表、标签、戳记、识别原材料、产品、设备、工具和其他完成规定要求的装置状态的文件。
6质量管理的八项原则：A以顾客为焦点B领导作用C全员参与D过程方法E管理系统方法F持续改进G基于事实的决策方法H与供方互利的关系。 《程序文件》
一、1，文件：信息承载媒体。如：记录、规范、程序文件、图样、报告、标准。 2，文件的使用：文件持用人员应确保文件清晰、完整、不得在受控文件上乱写乱画，或随意涂改。
3，记录：阐明所取得的结果或提供所完成的活动的证据的文件。
4，质量记录包括：与产品有关的记录、质量管理体系运行记录、来自供方的有关记录、其他与质量管理体系有关的记录。
5，质量记录应是质量活动或结果的真实记载，记录人员应签名或盖章并注明日期，禁止在空白记录表格上乱写乱画，或用作其他用途。
6，质量记录用蓝黑色钢笔或圆珠笔填写，要求字迹清晰，填写规范，数据完整准确，;如有空白，应划“∕”质量记录无随意涂改现象，因笔误或其他原因需改正时，应由更改人签字或盖章，并注明更改日期。
7，质量方针：由组织的最高管理者正是发布的该组织总的质量宗旨和方向。 8，质量目标：在质量方面所追求的目的。
9，质量管理体系：在质量方面指挥和控制组织的管理体系。
10，要求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。
11，验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
12，技术文件的四要性要求；正确、完整、统一、清晰。
13，工艺：制造产品的方法。
14：工序：指一个（或一组）工人，在一台机床（或同一个工作地点），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。
二, 《生产提供控制程序》：
1、一般工序：过程中质量比较稳定的加工工序。
2、关键工序：对实现技术要求难度较大或对操作技能要求较高的或对下道工序有较大影响加工工序。
3、特殊工序：对形成的产品是否合格不易或不能经济的验证工序，如焊接、涂装、热处理等。
4、三自一控：指操作者自检、自分、自作标记；控制自检正确率。
5、三好四会：操作者对所使用的设备做到三好:会使用、会保养、会检查、会排除故障。
6、设备管理的 “四项要求”
7、各生产车间对设计文件及工艺文件的正确使用负责；对产品质量、生产任务完成、安全生产等情况负责；并对生产现场的物质、设备、人员、环境等规范控制。
8、生产现场所需技术文件必修达到充分、适宜、有效、受控，并保持正确、完整、统一、清晰。
9、生产过程中，操作者应依据技术文件要求备齐必需的工艺装备，并在使用前认真检查，确保工艺装备精度满足工艺要求；生产过程中操作者对工艺装备进行认真使用、维护与保养，严禁野蛮操作，避免磕碰划伤与变形，保持工艺设备精度，。当发现工艺装备异常时，应立即向质检员反馈。
10、监视和测量装置持用人员应正确使用、维护与保养监视和测量装置，发现偏离校准状态时，及时向鉴定人员反馈和确认。
11、一般工序质量控制；操作者必须经培训与技能考核后持证上岗，并严格按“三安” “三检”和“三自一控”制度进行操作，做好所要求的各项记录和标记；
12、关键工序质量控制：对关键工序控制人员进行专业培训，考核合格后上岗，并在质保部登记；发生岗位变动时，须征得质保部门、事业部负责人同意；关键工序操作人员严格执行《工序质量控制点管理标准》、作业指导书、工序质量分析表等文件；填写日常点检卡、自检记录或使用关键质量特性控制图，采集并反馈有关质量信息；
13、特殊工序质量控制：Ａ公司特殊工序有：热处理、焊接、涂装；Ｂ对本公司特殊工序操作人员应进行专业培训，考核合格后，核发特殊工序山岗证；Ｃ特殊工序操作人员严格执行工艺参数。
三、《生产设备控制程序》
１、重点设备：根据企业的生产性质和保证生产的需要，对产品质量有重大影响，需要重点维护和管理而确定主要生产设备。
２、设备“润滑五定”：定人、定点、定期、定质、定量。
３、设备的使用与维护：Ａ操作者在上岗前，由所在部门、设备部门和人力资源部就设备使用的有关知识进行培训和考核，在获得人力资源部、各事业部设备部门核发的设备操作证后，方可独立操作设备，特种设备操作人员需经质量技术监督部门培训，获得《特种设备操作证》后，方可独立操作；B
操作者必须遵守设备操作规程和安全技术操作规程，不得超速度超负荷使用设备，不得使用设备带病运行；C设备在投入负荷运行前，操作者应按规定进行润滑和预热，检查设备运行安全性和设备技术状态；D设备操作者应按规定的标准和时间对设备进行日常保养、周末保养、定期保养和节假日保养；并按规定要求填写《设备交接班记录》和《重点设备日常点检卡》；E设备操作者严格按照设备润滑图表”及“润滑五定”的要求，正确合理的加油，保证润滑部位润滑良好、可靠；F当设备发生故障或故障隐患时，应立即停机并向部门领导报告，由设备部门会审和处理。G出现设备事故，要保护好现场，及时报告设备部门。
四：《工艺装备控制程序》
1、工艺装备：是指专业工具、刀具、夹具、检具、胎膜具和工位器具。
2、工装的使用与保养:工装使用人员在使用工装前，应认真检查工装的完整性，检测定位安装面尺寸及磕碰划伤情况，擦拭定位、安装面，确保定位、装夹精度；使用时应轻拿轻放，严禁野蛮操作，避免磕碰划伤；使用后，清扫、擦拭工装，保持清洁完好。
五：
为防止产品在质量形成的整个过程中产生误用或混用所做的标识；产品标识具有唯一性，即从毛坯到加工成成品采用一种标识。
1、生产过程中产品标识：A一般类产品由车间采用零件施工卡片、派工单、自检记录、区域放置、直接在零件上体现物料编码等方法进行标识，必要时对工艺关键件采用专用工位器具进行标识；B重要的或有追溯要求的零部件采用打钢印或标牌的方式标识，并做好记录；C半成品，仓库保管员可采用挂标签或区域放置等方法进行标识；D部件装配时，变速箱、驱动桥、发动机均以标牌进行标识由装配操作者以装配自检记录对所有的关键零部件进行标识，记录注明供方名称、装配者、装配时间等。
2、检验或验证状态与标识：检验和验证状态分为：待检、合格、不合格、待作结论，A待检状态标识：待检产品报检查部门用“待检”标牌放零件箱内，或放在“待检区”或挂标牌标识；B合格品标识：过程检验中的合格品可采用区域放置、自检记录、施工卡、或挂标牌进行标识；最终检验合格品采用区域放置、检验记录或作合格品标记进行标识；C不合格品：由检验人员用红色“X”标识，并放在零件箱内或放在不合格品区或挂标牌标识；D待作结论标识：由检验人员用“待作结论”标牌放在零件箱内或放在“待作结论”区域挂标牌标识；
3、过程检验或验证状态的标识：A产品加工完毕后，由操作者或责任人放在零件箱内，或规定的“待检区”内，通知检验员进行检验或验证；B工序的检验：首件用绿色“S”标记；巡检合格后用“Ⅴ”标识，需转序的合格产品由检验员在施工卡或派工单或自检记录上盖章（签字）进行标识。
4、当责任单位和人员发现不合格产品时，应及时由检验人员确认、标识和记录，并进行隔离。
六：《产品防护控制程序》
1、产品堆放应牢固可靠，防止倾倒、坠落。对易变形的件采用专用工位器具，并采取特殊堆放方式，如错叠、排队等，防止变形；对有精度要求的产品的储存除采用专用工位器具外，对其加工面进行涂油，加防护膜
等处理，防止生锈，需要转移时，应轻搬轻放，防止磕碰划伤。
2、五防：防锈、防冻、防漏、防火、防盗。
3、贮存产品的发放应遵循“先入先出”的原则。
4、发生下列情况之一应拒绝配送和出库：A出库凭证不全、不符合失效；B字迹不清或涂改；C未入库或未验收的产品；D目测不合格的产品零件。 七：《监视和测量装置控制程序》
1、鉴定：查明和确认计量器具是否符合法定要求程序，包括检查、加标记和出具鉴证书：
2、校准：在规定条件下，为确定测量仪器或测量系统所指示的量值或实物量具或参考物质所代表的量值与对应的由标准所复现的量值之间的关系的一组操作。
3、检查内容：1）Ａ监视和测量设备使用状态的标识是否完好，是否在有效期限内使用；Ｂ仪器仪表运行是否正常，有无异常现象；Ｃ使用状态是否符合检查条件；Ｄ“零”点和校准是否偏离；Ｅ操作人员是否在测量范围内按要求使用和维护监视和测量装置；2）发现异常应停止使用并做好标识，及时通知计量人员。
八：《产品的监视和测量控制程序》：
１、
E版《质量手册、程序文件》学习重点
《质量手册》
1公司质量方针：全员参与、持续改进，实现对顾客的每一项承诺。
2公司中长期质量目标：1顾客满意度达85分以上（持续提高）2质量管理体系和改进机制有效运行；3批量生产的可靠性指标达到同行业领先水平，保修期（半年）月反馈故障率控制在10%以内；4新产品性能参数达标率不低于90%，其余指标偏离5%以内，节点准时，有效转化；5质量成本构成趋于合理 ，故障成本逐年降低。
3公司年度质量目标：建立适宜的质量目标体系，在年度质量工作计划中体现。 4质量体系适用范围：适用于装载机、压路机、挖掘机、挖掘装载机、摊铺机、及其变形产品的设计、开发、生产和服务的质量管理体系。
5质量体系文件的三层文件：
第一层：质量手册：根据声明的质量方针和目标描述质量管理体系。
第二层：程序文件：描述质量管理体系所需的相互联系的过程和活动(规定做什么、谁做、谁检查评价、在那里做、怎样做、以及依据什么文件、用什么方法来验证要求实施的质量活动等)
第三层：管理标准、工作标准及其他管理文件，作业指导书及其他技术类文件； 管理标准、工作标准及其他管理文件，用于阐述如何对不同项目、产品、过程的共性方面的质量活动进行管理和控制的详细说明；
作业指导书及其他技术类文件；如设计图样，工艺文件，检验指导书等，用于指导如何对具体项目、产品、过程的特殊要求进行管理和控制。
其他质量管理体系文件；如记录表格等。记录是为产品或服务是否达到了规定的质量要求和是否正确实施了质量管理体系提供证据的证实性文件。表格是指报表、标签、戳记、识别原材料、产品、设备、工具和其他完成规定要求的装置状态的文件。
6质量管理的八项原则：A以顾客为焦点B领导作用C全员参与D过程方法E管理系统方法F持续改进G基于事实的决策方法H与供方互利的关系。 《程序文件》
一、1，文件：信息承载媒体。如：记录、规范、程序文件、图样、报告、标准。 2，文件的使用：文件持用人员应确保文件清晰、完整、不得在受控文件上乱写乱画，或随意涂改。
3，记录：阐明所取得的结果或提供所完成的活动的证据的文件。
4，质量记录包括：与产品有关的记录、质量管理体系运行记录、来自供方的有关记录、其他与质量管理体系有关的记录。
5，质量记录应是质量活动或结果的真实记载，记录人员应签名或盖章并注明日期，禁止在空白记录表格上乱写乱画，或用作其他用途。
6，质量记录用蓝黑色钢笔或圆珠笔填写，要求字迹清晰，填写规范，数据完整准确，;如有空白，应划“∕”质量记录无随意涂改现象，因笔误或其他原因需改正时，应由更改人签字或盖章，并注明更改日期。
7，质量方针：由组织的最高管理者正是发布的该组织总的质量宗旨和方向。 8，质量目标：在质量方面所追求的目的。
9，质量管理体系：在质量方面指挥和控制组织的管理体系。
10，要求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。
11，验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
12，技术文件的四要性要求；正确、完整、统一、清晰。
13，工艺：制造产品的方法。
14：工序：指一个（或一组）工人，在一台机床（或同一个工作地点），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。
二, 《生产提供控制程序》：
1、一般工序：过程中质量比较稳定的加工工序。
2、关键工序：对实现技术要求难度较大或对操作技能要求较高的或对下道工序有较大影响加工工序。
3、特殊工序：对形成的产品是否合格不易或不能经济的验证工序，如焊接、涂装、热处理等。
4、三自一控：指操作者自检、自分、自作标记；控制自检正确率。
5、三好四会：操作者对所使用的设备做到三好:会使用、会保养、会检查、会排除故障。
6、设备管理的 “四项要求”
7、各生产车间对设计文件及工艺文件的正确使用负责；对产品质量、生产任务完成、安全生产等情况负责；并对生产现场的物质、设备、人员、环境等规范控制。
8、生产现场所需技术文件必修达到充分、适宜、有效、受控，并保持正确、完整、统一、清晰。
9、生产过程中，操作者应依据技术文件要求备齐必需的工艺装备，并在使用前认真检查，确保工艺装备精度满足工艺要求；生产过程中操作者对工艺装备进行认真使用、维护与保养，严禁野蛮操作，避免磕碰划伤与变形，保持工艺设备精度，。当发现工艺装备异常时，应立即向质检员反馈。
10、监视和测量装置持用人员应正确使用、维护与保养监视和测量装置，发现偏离校准状态时，及时向鉴定人员反馈和确认。
11、一般工序质量控制；操作者必须经培训与技能考核后持证上岗，并严格按“三安” “三检”和“三自一控”制度进行操作，做好所要求的各项记录和标记；
12、关键工序质量控制：对关键工序控制人员进行专业培训，考核合格后上岗，并在质保部登记；发生岗位变动时，须征得质保部门、事业部负责人同意；关键工序操作人员严格执行《工序质量控制点管理标准》、作业指导书、工序质量分析表等文件；填写日常点检卡、自检记录或使用关键质量特性控制图，采集并反馈有关质量信息；
13、特殊工序质量控制：Ａ公司特殊工序有：热处理、焊接、涂装；Ｂ对本公司特殊工序操作人员应进行专业培训，考核合格后，核发特殊工序山岗证；Ｃ特殊工序操作人员严格执行工艺参数。
三、《生产设备控制程序》
１、重点设备：根据企业的生产性质和保证生产的需要，对产品质量有重大影响，需要重点维护和管理而确定主要生产设备。
２、设备“润滑五定”：定人、定点、定期、定质、定量。
３、设备的使用与维护：Ａ操作者在上岗前，由所在部门、设备部门和人力资源部就设备使用的有关知识进行培训和考核，在获得人力资源部、各事业部设备部门核发的设备操作证后，方可独立操作设备，特种设备操作人员需经质量技术监督部门培训，获得《特种设备操作证》后，方可独立操作；B
操作者必须遵守设备操作规程和安全技术操作规程，不得超速度超负荷使用设备，不得使用设备带病运行；C设备在投入负荷运行前，操作者应按规定进行润滑和预热，检查设备运行安全性和设备技术状态；D设备操作者应按规定的标准和时间对设备进行日常保养、周末保养、定期保养和节假日保养；并按规定要求填写《设备交接班记录》和《重点设备日常点检卡》；E设备操作者严格按照设备润滑图表”及“润滑五定”的要求，正确合理的加油，保证润滑部位润滑良好、可靠；F当设备发生故障或故障隐患时，应立即停机并向部门领导报告，由设备部门会审和处理。G出现设备事故，要保护好现场，及时报告设备部门。
四：《工艺装备控制程序》
1、工艺装备：是指专业工具、刀具、夹具、检具、胎膜具和工位器具。
2、工装的使用与保养:工装使用人员在使用工装前，应认真检查工装的完整性，检测定位安装面尺寸及磕碰划伤情况，擦拭定位、安装面，确保定位、装夹精度；使用时应轻拿轻放，严禁野蛮操作，避免磕碰划伤；使用后，清扫、擦拭工装，保持清洁完好。
五：
为防止产品在质量形成的整个过程中产生误用或混用所做的标识；产品标识具有唯一性，即从毛坯到加工成成品采用一种标识。
1、生产过程中产品标识：A一般类产品由车间采用零件施工卡片、派工单、自检记录、区域放置、直接在零件上体现物料编码等方法进行标识，必要时对工艺关键件采用专用工位器具进行标识；B重要的或有追溯要求的零部件采用打钢印或标牌的方式标识，并做好记录；C半成品，仓库保管员可采用挂标签或区域放置等方法进行标识；D部件装配时，变速箱、驱动桥、发动机均以标牌进行标识由装配操作者以装配自检记录对所有的关键零部件进行标识，记录注明供方名称、装配者、装配时间等。
2、检验或验证状态与标识：检验和验证状态分为：待检、合格、不合格、待作结论，A待检状态标识：待检产品报检查部门用“待检”标牌放零件箱内，或放在“待检区”或挂标牌标识；B合格品标识：过程检验中的合格品可采用区域放置、自检记录、施工卡、或挂标牌进行标识；最终检验合格品采用区域放置、检验记录或作合格品标记进行标识；C不合格品：由检验人员用红色“X”标识，并放在零件箱内或放在不合格品区或挂标牌标识；D待作结论标识：由检验人员用“待作结论”标牌放在零件箱内或放在“待作结论”区域挂标牌标识；
3、过程检验或验证状态的标识：A产品加工完毕后，由操作者或责任人放在零件箱内，或规定的“待检区”内，通知检验员进行检验或验证；B工序的检验：首件用绿色“S”标记；巡检合格后用“Ⅴ”标识，需转序的合格产品由检验员在施工卡或派工单或自检记录上盖章（签字）进行标识。
4、当责任单位和人员发现不合格产品时，应及时由检验人员确认、标识和记录，并进行隔离。
六：《产品防护控制程序》
1、产品堆放应牢固可靠，防止倾倒、坠落。对易变形的件采用专用工位器具，并采取特殊堆放方式，如错叠、排队等，防止变形；对有精度要求的产品的储存除采用专用工位器具外，对其加工面进行涂油，加防护膜
等处理，防止生锈，需要转移时，应轻搬轻放，防止磕碰划伤。
2、五防：防锈、防冻、防漏、防火、防盗。
3、贮存产品的发放应遵循“先入先出”的原则。
4、发生下列情况之一应拒绝配送和出库：A出库凭证不全、不符合失效；B字迹不清或涂改；C未入库或未验收的产品；D目测不合格的产品零件。 七：《监视和测量装置控制程序》
1、鉴定：查明和确认计量器具是否符合法定要求程序，包括检查、加标记和出具鉴证书：
2、校准：在规定条件下，为确定测量仪器或测量系统所指示的量值或实物量具或参考物质所代表的量值与对应的由标准所复现的量值之间的关系的一组操作。
3、检查内容：1）Ａ监视和测量设备使用状态的标识是否完好，是否在有效期限内使用；Ｂ仪器仪表运行是否正常，有无异常现象；Ｃ使用状态是否符合检查条件；Ｄ“零”点和校准是否偏离；Ｅ操作人员是否在测量范围内按要求使用和维护监视和测量装置；2）发现异常应停止使用并做好标识，及时通知计量人员。
八：《产品的监视和测量控制程序》：
１、