第一章 汽轮发电机组概述及技术规范
第一节 主机本体说明
CC25—3.43/1.27/0.49型气轮机为单缸双抽凝汽式，气轮机通过刚性联轴器直接带动发电机工作。
汽轮机静子部分由前轴承座、前汽缸、中汽缸和后汽缸四部分组成，通流部分为一个复速级和10个压力级组成，共11级，其中第1级、第2级、第4级分别为高、中、低压段的调节级。高压段配汽采用提板式调节控制，中、低压段配汽采用带平衡室式旋转隔板控制。控制中、低压段旋转隔板的油动机分别布置在中压缸的两侧。
在汽轮机前端的前轴承座内，装有油泵组、危急遮断器、轴向位移发动器、推力支持联合轴承以及调节系统其它部套。前轴承座的前端装有保安操纵箱，在前轴承座的壳体上方还装有调速器，侧部装有调压器。
前轴承座由前架支承，在座架上沿汽轮机中心线有纵向键，当机组受热膨胀时，可以沿此纵向键向前滑动，前轴承座与前汽缸用猫爪相连，在横向以及垂直方向抱歉有定位的膨胀滑销，以保证汽轮机中心在膨胀时不不致变动。
装于前汽缸上端的蒸汽室内的调节汽阀为提板式，通过调节汽阀及连杆与调速器的油动机相连。调节汽阀共有八只汽阀，分别控制五组喷嘴。
后汽缸由后座架支撑，座架上有横各销，后汽缸导板上有一纵向键，纵向键与横向销的交点就构成了汽轮机的“死点”当机组受热膨胀时， 可沿纵向键和横向销膨胀。
中汽缸通过垂直中分面法兰处分别和前后汽缸用螺栓连接。机组盘车设备装于后汽缸的轴承盖上，由电动机传动通过蜗轮蜗杆减速后带动主轴，盘车转速为5.48/min，主轴转速高于该值时盘车设备自动退出工作位置.盘车设备电机功率11KW，速1000r/min。
转子上装有一个双列速度级和10个压力级，全部叶轮热套在主轴上，后三级采用扭曲动叶片，末级叶片长485mm。
汽轮机前后汽封及隔板汽封均采用梳齿式
汽轮机径向轴承为单油楔轴承，推力轴承和工作推力瓦块上装有双支式铂电阻测温元件。
第二节 汽轮机组主要技术规范
汽轮机组主要技术参数
调节保安系统主要技术规范
第二章 汽轮机本体检修工艺
2.1 汽缸检修
2.1.1 汽缸结构概述
汽缸是汽轮机的机壳，隔板、喷嘴、转子等部件都安装在它的内部，形成一个严密的汽室，以防止高压蒸气外漏，在真空部分防止外部空气漏入，从而保证汽轮机高效安全工作。 汽缸分为上下两半，用螺栓连接为一体。由于汽轮机的汽缸形状较为复杂，尺寸较大，为了节约材料，改善铸造性能和加工工艺性能，又把上下两半汽缸分成三段，即前汽缸、中汽缸、后汽缸，三者之间用螺栓连接成一体。
本机组是次高压机组，属单缸结构形式。前汽缸前端设有两只猫爪，搁置在前轴承座的滑键上，从而保证汽缸横向自由膨胀。如图1所示。前轴承座支承在前座架上，它们之间设有纵向键，从而使前轴承座与前座架之间可以纵向自由膨胀。如图2所示。后汽缸与凝汽器直接相连，凝汽器由弹簧支架托于基础，汽轮机的热胀死点位于凝汽器的中心。
后轴承座与后汽缸铸成一体，其材料为HT-25-47-7，前汽缸与中汽缸接合后进行密封
前座架上的纵向键
图
1
焊，其材料为合金铸钢。
前汽缸猫爪
图2
2.1.2 检修工艺方法，质量标准，注意事项
1. 拆去机组上所有仪表，并拆去化装板支架上的连接螺丝，吊去各块化装板。
质量标准
（1） 化装板支架、支架螺栓、压条齐全完整，无损坏。 （2） 化装板喷漆完好无烤烂处。 注意事项
拆化妆板前作好记号，拆下的化妆板及压条等件，应堆放在指定的地点，螺栓和零星件及时组合在一起以便装复。 2. 拆除保温层。
质量标准
（1） 汽缸上缸内壁降至1200 C 时方可拆保温层。 （2） 保温层中无木块和棉纱等易燃品。 注意事项
(1) 汽缸下部零米层禁止通行，凝结水泵、结水泵电动油泵处用布盖上，防止保温层碎
块落入，造成阻塞。
(2) 保温层材料不许与水或油接触。 3. 吊走调速汽门三脚架及拆去汽缸螺丝。
（1） 拆去三脚架的紧固螺栓，取出定位销，吊走调速汽门三脚架。
（2） 拆去导汽管的紧固螺栓，吊走左右导汽管，调速汽门门杆疏水管、仪表管等。 （3） 先拆中汽缸水平法兰螺栓，然后拆前后汽缸水平法兰上螺栓，拆卸顺序见图3所示紧卸螺丝。 质量标准
（1） 汽缸内外壁温度降至800C以下时，才可拆除汽缸水平面连接螺栓和导汽管的螺栓。
（2） 螺栓应无毛刺、乱扣、弯曲和蠕伸等现象。
（3） 螺帽应完整，六角无混角，螺帽与汽缸平面接触良好。 （4）检验螺栓硬度，如螺栓硬度大于HRC30应予更换。 注意事项
(1) 必须合适螺帽尺寸的专用扳手，并套上2--3m 管子进行扳动。 (2) 如遇螺栓拆不下来，可用#1000气焊，加热2--3分钟再卸。
(3) 拆下的螺母和螺帽，按编号钢印及时组合，堆放在指定处，以防碰伤散失。 (4) 松螺帽者要听从拿螺栓者指挥，以免事故发生。
4. 安装引导杆
质量标准
导杆必须光滑，且必须垂直于汽缸水平中分面。 注意事项
（1） 前汽缸和后汽缸各一根起且必须对角安装。 （2） 表面涂透平油。 5. 汽缸解体：
（1） 拆除猫爪压板，拆去汽缸结合面六只定位销。
（2） 松开汽缸结合面上顶丝，涂上透平油再旋紧顶丝，使汽缸四角均匀顶起4-6mm 。 （3） 当汽缸盖吊起20毫米时，再一次测量汽缸四角距离。
（4） 汽缸盖吊到150mm时，再次测量汽缸四角距离，并检查汽封、隔板是否脱落。 （5） 一切正常的情况下，可以缓慢起吊汽缸盖，吊离引导杆，放在指定的地方。
质量标准
汽缸顶起时，要检查汽缸是否水平，并进行调整，通常四角升起高度误差不超过2mm。 注意事项
（1） 起吊前，仔细检查吊具、钢丝绳、大钩抱闸是否完好。 （2） 并检查结合面处连接螺栓是否全部拆走。
（3） 指定专人扶稳汽缸四角，并委派有经验的人负责指挥。 （4） 如遇卡擦，立即停止，直到处理妥当后继续起吊。
（5） 汽缸盖吊开后，调速汽门通下汽缸喷嘴组的法兰口处金属垫片数和厚度作好记号，加
好封口。
（6） 所有抽汽孔、疏水管导汽管堵好，后汽缸两侧要盖上专用盖板。 6. 翻汽缸盖使其水平结合面向上。
(1) 一般采用单行车双钩法翻汽缸盖。将钢丝绳绑在调速汽门进汽室法兰内侧，然后挂
在行车的大钩上，低压侧可利用两只吊环，将钢丝绳穿好挂在小钩上。当行车中心找正后，大钩先吊约100毫米，再吊起小钩，使汽缸离开枕木少许。全面检查，确信已无问题后继续起吊大钩。起吊高度以保证小钩松开后汽缸不碰地坪即可，逐渐松下小钩，使汽缸盖全部重量由大钩承担。
(2) 取下低压侧钢丝绳，将汽缸旋转180，再将钢丝绳绕过尾部挂在小钩上，使小钩拉
紧钢丝绳，然后将大钩慢慢松下，直到汽缸水平法兰放平后，用枕木垫实后，松下
两钩。 注意事项
（1） 所有吊具、钢丝绳、行车都必须认真检查，确无毛病，可进行翻缸。
（2） 翻缸盖时，钢丝绳遇缸盖棱角接触处应垫木块或麻袋，行车操作应注意中心的变化，
防止突然冲击。
7. 清理检查汽缸结合面，测量汽缸水平的纵向水平。 (1) 清除汽缸结合面上的涂料。
(2) 用砂布擦去汽缸内壁锈垢，然后用磷片黑铅粉擦光。用肉眼检查汽缸各处有否裂纹、损
伤等，如发现裂纹，用放大镜详细检查，并填好修前鉴定记录。
(3) 如发现裂纹，汽缸结合面的裂纹深度可用超声波探伤仪测定、汽缸内外壁裂纹一般用钻
孔法探明。
(4) 检查、清理、整修汽缸螺栓和螺帽。用钢丝绳将螺丝部分清刷干净，如有毛刺，可用三
角油石修整，然后戴螺帽检查，如配合较紧，可用细研磨膏作研磨，最后用汽油清洗干净。在螺丝上涂二硫化钼，拧上原配的螺帽放在指定的地方。
(5) 测量下汽缸水平中分面纵横水平。水平仪放在第一次大修作好的永久性记号上，测记纵
向横向读数，为了清除水平仪底座和平尺两端面的不平行度，将水平仪和平尺掉转1800 再测量一次，最后取二次测量值的代数和平均值，并在记录图上标明扬度方向。 (6) 合缸检查汽缸变形。汽缸结合面清理干净后，将上汽缸盖在下汽缸上，紧上三分之一的
螺栓，检查结合面间隙，并作好记录，最后拔去销子，松去螺帽，吊起上汽缸，安放在指定地点。 质量标准
所测扬度及其它方向原始装配记录比较，应无明显变化，一般不超0.15~0.25mm/m，若超出这范围，则要分析原因，采取措施。
用0.05mm塞尺塞不进为合格，但个别部位塞进深度不超过结合面法兰宽度的三分之一也算合格，若不合格，则要分析原因采取有效方法，加以消除。 注意事项
（1） 用砂皮或铲刀清理汽缸平面时，应沿轴向进行。 （2） 汽缸裂纹检查重点部位如下。
a.汽缸隔板槽：截面变化处的转角圆弧处、导汽槽、抽汽口、排汽口等处。 b.汽缸中分面法兰，调节级前喷嘴室区，螺栓孔周围。
c.过去曾补焊的部位。
2.1.3 本体部分最后组装程序
各部件检修工作结束，各项技术记录齐全，分段验收合格后，开始组装。 1. 用压缩空气吹净下汽缸，并用黑铅粉擦汽缸内各配合面。
2. 轴承座内部清洗干净，并用面粉团粘除细小垃圾杂物。下汽缸轴承座清理结束后，各孔
洞用板堵上，并贴好封条，作好登记。 3. 依次吊入各道球面座和轴瓦。
4. 吊入隔板套及隔板。吊入前用压缩空气吹净。
5. 逐级检查各级汽封块弹动自如，检查悬挂销下平面与汽缸平面接触，应无间隙。 6. 用压缩空气吹净各道汽封体，并吊入下汽缸，手掀各汽封块，弹动自如，检查挂耳下平
面与汽缸平面接触，应无间隙。
7. 取出下汽缸内各处堵板，核对记录，从登记簿上注销。
8. 水平起吊转子，用压缩空气吹净，揩净轴颈，吊入汽缸，校对转子中心。
9. 装下半推力瓦块和上半推力瓦块，组装第一道和第二道的上轴瓦和球面度，并测取推力
瓦间隙。
10. 测量通流部分动静间隙。
11. 用压缩空气吹净上隔板套与上隔板，逐级组装。 12. 逐级组装上轴封体。
13. 种植汽缸上的双头螺栓，装复油管路。
14. 盖上汽缸，转动转子，用听棒细听汽缸内有无碰擦异声。 15. 装复汽缸螺帽，装复猫爪。
16. 装复导汽管、联轴器罩、轴承盖、调速系统等。 17. 汽缸保温，装化妆板。
2.2 汽轮机转子检修 2.2.1 转子结构概述
汽轮机构传动部分总称转子，它是主轴、叶轮、叶片、联轴器及其他一些部件组成、它
把经过喷咀的蒸汽所产生的动能转变为汽轮机轴的回转机械能，从而带动发电机作高速旋转。
转子通常分为转轮型和转鼓型两种，本机组转子是属转轮型转子，又因转轮和轴是分开制造的，所以又叫组合式传子。
转轮必须热套在轴上，这是考虑到透平启动时或变工况情况时，轮缘的局部加热以及叶轮和叶片的离心力作用都会使孔胀大，因而轮轴孔之间出现间隙，引起转子振动，为此，转轮必须一个一个地热套在轴上，每个转轮都有一个键。用于传递扭矩。
在转子的轴封段及各转轮之间的轴上，均车有汽封城墙方齿，轴封套及隔板上的汽封高低齿组成迷宫式轴封。
复速级叶片所采用的叶根为T形带小脚叶根。第一级至第八级叶片为T形叶根，第九、十、十一级叶片为双脚插入式叶根。
汽轮机和发电机之间采取刚性联轴器连接。刚性联轴器按制造方法可分为整锻和套装两种，本机属套装类刚性联轴器。这种联轴路结构简单、制造方便，强度高，不仅能传递扭矩，而且能传递轴向推力，但这种联轴器也有缺点，如对两轴得同心度要求严格，并且一个转子的振动能通过联轴器传到另一个转子上，这对查明转子的振动原因增加了困难。联轴器中心要求参照厂家汽轮机安装说明。本机的联轴器上还套装有盘车齿轮。转子盘车装置装于后轴承盖上，由电动机驱动，通过蜗轮杆副及齿轮减速达到盘车所需要的速度。当转子的转速高于盘车速度时，盘车装置能自动退出工作位置。在无电源的情况下，在盘车电动机的后轴伸装有手轮，可进行手动盘车。
2.2.2 转子检修工艺方法、质量标准、注意事项
2.2.2.1 测量轴颈扬度 1. 检修工艺方法
(1) 将转子转到规定位置，（以第一次原始记录的记号为准）
(2) 水平仪应放置在轴颈的中部，使横向气泡保持中间位置，测读轴向水平并记录。 2. 质量标准
(1) 各道轴颈的扬度与上次大修比较无重大变化。 (2) 转子向高压部分扬起，保证后轴承处扬度为零。 3. 注意事项
(1) 解体时测量轴颈扬度应考虑温度的影响，不宜在轴颈温度过高时测量。 (2) 测量前，轴颈和水平仪必须揩擦干净。 2.2.2.2 测量转子的晃度 1. 检修工艺方法
(1) 将千分表牢固地固定在汽缸平面上，千分表的表杆应垂直圆周表面，小表针最好指
在2--3毫米，大表针对准刻度为50处。测量前轻轻抽动千分表的表杆2--3次。如均能回到原位即可测量。
(2) 将新测的圆周划分为八等份，盘动转子使表针分别对准1、2、3、4、5、6、7、8
各点，一直回到标点1为止，并且回到标点1处的读数必须与起始时的读数相符。否则查明原因，并重新测量。
(3) 最大晃动度值是直径两端相对数字的最大值。转子的最大弯曲度应为最大晃动度的
二分子一。
2. 质量标准
(1) 转子各处的晃度允许值
轴颈≤0.03毫米 轴封套≤0.05毫米 靠背轮＜0.03毫米 推力盘＜0.02毫米
(2) 转子最大弯曲度应不大于0.04毫米。 3. 注意事项
(1) 将测量的地方用细砂布打磨光滑干净。 (2) 千分表安放平稳、牢固。
2.2.2.3 测量推力盘、联轴器、转轮等端面瓢偏度（偏斜度） 1. 检修工艺方法
(1) 将被测圆周分为八等份，第一点与推力盘上“0”点一致，其它各点逆旋转方向编
上序号。
(2) 在直径相对1800的上固定两只千分表，把表的测量杆对准位置1和5并与盘面垂
直，适当压缩一部分，使大针指在“50”处。
(3) 转动转子，依次对准各点进行测量，最后回到位置1和5，如两只千分表指示相同，
则证明千分表没有动脱，否则重测
(4) 计算瓢偏度，须取两只千分表间的代数差，然后，将最大和最小的代数相减并除以
2，即为瓢偏度。并作好记录。
2. 质量标准
(1) 推力盘瓢偏度允许值0.02毫米。
(2) 联轴器瓢偏度允许值0.03毫米。
(3) 套装式转轮瓢偏度允许值0.1毫米。
3. 注意事项
测量过程中，各点的指示不是平稳地变化时，表示千分表不灵或端面不规则，发现这种不正常的情况要加以消除后再测。
2.2.2.4 动静叶间的间隙测量.
1. 检修工艺方法
(1) 本机属冲动式汽轮机轮片，所以仅对轴向间隙进行检查，将转子向发电机端推足，
推力盘上标记“0”向上。
(2) 利用契型塞尺，在汽缸结合面两侧逐级地测量静叶出口边至动叶进口边之间的间
隙，并作好记录。
(3) 各级测完后，按转子运行转动缸向旋转900,再逐级测量一遍
(4) 测量时，每级测两点，即叶顶和叶根与隔板间隙。
(5) 测量叶片顶部径向间隙，并作好记录。
2. 质量标准
参照厂家汽轮机安装说明中纵剖面图
3. 注意事项
(1) 在测量间隙的位置上不应有凹痕、凸包等缺陷。
(2) 隔板不应有轴向晃动，如有晃动，用塞铁将隔板压至出口侧。
(3) 契型尺不准用力插入。
(4) 个别数值变化大，应检查原因，测量错误及机件损伤或变形均能引起测量误差。
2.2.2.5 拆联轴器螺栓，吊出转子
1. 检修工艺方法
(1) 拆去联轴器罩壳。
(2) 拆去联轴器上的紧钉螺钉。
(3) 检查螺栓和螺母的编号是否完整，不清楚的话重新打印，并用专用扳手拆去螺母。
(4) 用铜棒敲出联轴器螺栓并与向配螺母配旋好，并放在指定的箱内。
(5) 在发电机端联轴器的侧面上，旋入两只方头螺钉M24。使发电机端联轴器与汽轮
机端联轴器止口全部脱开，并留有1~2毫米间隙
(6) 吊出转子，要放在指定地方.
2. 质量标准
(1) 转子刚刚起吊后，将水平仪放于后轴颈处，检查并调整转子水平度，其误差不得超
过0.1毫米/米。
(2) 联轴器螺栓无裂纹，螺纹部分无断扣和乱扣。
(3) 联轴器各部分，特别是截面改变无裂纹。
3. 注意事项
(1) 拆开联轴器前应检查螺栓、螺母与联轴器孔记号是否一致。
(2) 用紫铜棒敲出螺栓时，不可敲毛螺纹。
(3) 起吊转子应有专人负责指挥。
(4) 起吊前，将上隔板套和上轴瓦全部拆去。
(5) 吊去转子时，注意监听动静部分的碰擦声，绝不允许磨擦，晃动和卡涩现象。
2.2.2.6 动叶片清理
1. 检修工艺方法
(1) 砂洗前用布将轴颈、推力盘轴端联轴器等精密不见包好，以免损伤。
(2) 使用专用冲砂工具顺次冲洗各道叶片的腹背弧,使叶片呈金属本色。
(3) 冲洗结束后，用压缩空气吹净残存砂粒。
2. 质量标准
清理叶片用砂粒干燥，并用40目以上筛子筛选过，叶片清理后无锈垢。
3. 注意事项
(1) 不许用刮刀刮叶片表面。
(2) 干冲叶片时，适当限制风压和选择喷射距离，控制喷射时间，防止损伤叶片。
2.2.2.7 叶轮和叶片的检查整修
1. 检修工艺方法
(1) 用紫铜棒逐级敲叶轮，检查发出的声音是否清脆。尤其在键槽、平衡孔、叶根槽处
应详细用肉眼检查，有问题及时汇报以便修补。
(2) 逐级检查叶片。
a. 检查卫带、叶片型线部分想叶根过度处、进出口边缘处，铆钉孔处有没有裂纹。 b. 检查封口叶片和其他叶片有没有松动现象。
c. 对后几级应逐片编号进行频率测定，并作分析校核 。
d. 叶片进出汽道可能造成严重应力集中的尖锐缺口和槽痕应磨光，发现裂纹查明
原因，必要时换新叶片 。
e. 用专用样板检查动叶片轴向偏斜及叶片进出口边的幅向安装的正确性。
(3) 检查各级叶片和叶轮有无磨擦痕迹。
2. 质量标准
(1) 叶片的轴向允许偏差：
(2) 叶片的幅向允许偏差：
(3) 动叶片、围带铆钉头、叶根无损伤裂纹。
(4) 动叶片无松动、歪斜、卷边等现象，围带不松动、无变形。
(5) 叶轮应无裂纹或其它损伤。
3. 注意事项
(1) 发现叶片断裂，应保护好断面，以备检验分析。
(2) 叶片的缺陷检查结束后，做好详细记录，并查明原因。
(3) 叶片进出口边局部整修或整形时，不可过度改变通道形状。
(4) 叶片频率测试后，应进行监督性分析，应分析原因，并采取措施。
2.2.2.8 检查轴颈和推力盘
1. 检修工艺方法
(1) 轴颈和推力盘用精油磨石油光。检查推力盘平面的不平度，将平尺靠在推力盘的端
面上。
(2) 测量轴颈椭圆度及锥度
a. 用外径千分卡测量轴颈的同一横截面上测得最大直径和最小直径之差，即为轴颈的
椭圆度。
b. 用外径千分卡测量轴颈同一纵向断面内最大直径与最小直径之差为轴颈的锥度。
2. 质量标准
(1) 轴颈和推力盘工作面光滑，无麻坑或槽纹，推力盘的不平度应小于0.02mm。
(2) 轴颈的椭圆度和锥度均小于0.020mm。
3. 注意事项
用油石油磨轴颈时，油石应沿圆周方向来回移动，万万不可沿轴向油磨。
2.3 喷咀、隔板和隔板套检修
2.3.1 结构概述
通常，汽轮机有两类喷咀，第一类是安装在蒸气进入汽缸内部的入口处，本机的速度级喷咀就是这一类喷咀；第二类是安装在隔板中，称为隔板喷咀。由于它们安装的地方不同，因此，它们的结构和制造方法也不一样。
本机速度级喷咀是装配焊接式喷咀。喷咀单独铣制而成，镶嵌在圆弧形的内外环中，然后焊在一起。籍螺栓紧固于汽缸内的进汽口处。
机第一级至第六级隔板喷咀是属于铣制喷咀组合隔板，通过焊接把喷咀与隔板体连成一体，这种隔板喷咀槽道，都具有精确的形状和尺寸， 表面光滑，蒸汽在槽道中损失小，效率高，所以适用于蒸汽参数较高的地方。其他几级是铸入喷咀隔板，这种喷咀叶片是在钢模中压制成在叶片的两端，往往镀有锡，以便叶片与铸入的金属更易熔合。
铸造隔板的进汽侧有轴向定位销钉，这主要用来防止因铸铁蠕胀而与汽缸卡住，以便检修时很容易地取出隔板。
所有隔板的水平中分面上设有密封键，用埋头螺钉固定在上隔板上，键的一端作为汽封压板固定在隔板的内孔处，上下隔板的轴向位置也是靠密封健定位的。上下隔板中分面处的轴向定位销主要用来定上下隔板中分面径向位置。
隔板在汽缸内的支承和隔板套在汽缸内的支承均为悬吊式，都籍助于悬挂销及底部纵向定位键定位。隔板和隔板套的中心高度通过修改悬挂销尺寸得到调整（参照厂家汽轮机安装说明）。
转向导叶环籍助于工字键、压板与汽缸紧固在一起（参照厂家汽轮机安装说明）。
2.3.2 喷嘴、隔板、隔板套检修工艺方法、质量标准、注意事项
2.3.2.1 拆隔板
1. 检修工艺方法
拆去隔板的压板螺丝，应用专用工具，逐级吊出隔板和隔板套并放在指定地点
2. 注意事项
(1) 起吊过程中，行车应找正，起落应缓慢，不应有碰撞和磨擦。
(2) 当隔板卡涩时，应用铅锤轻轻敲打，待活动后再吊起，不得强吊,以免发生以外
2.3.2.2 拆导叶环
拆去导叶环上的压板螺丝，取出压板，用扁铲铲去“工”字键铆封部分，用专用工具取出“工”字键，吊出导叶环，并放在指定地点。
2.3.2.3 拆去喷嘴组
拆去喷嘴组的螺栓，吊走喷嘴组，并放在指定地点
2.3.2.4 隔板静叶清理
1. 检修工艺方法
(1) 隔板解体后，用专用砂洗工具依次隔板静叶的正反面至金属本色。
(2) 冲洗完毕后，用压缩空气将残存的砂粒吹净。
2. 注意事项
(1) 干喷砂时，适当限制风压，选择喷枪到静叶的距离，并控制喷射时间，以防损伤静
叶片。
(2) 冲砂的砂子必须用至少40目/时的筛子筛选。
2.3.2.5 隔板静叶肉眼检查和修整
1. 检修工艺方法
(1) 肉眼检查隔板本体的进出汽测尤其铸铁隔板的静叶铸入处，有无裂纹，有无剥落现
象。
(2) 肉眼检查叶片有无伤痕、卷边、松动、腐蚀、裂纹或组合不良。
(3) 隔板或隔板套的挂耳有无松动。
(4) 用小锤逐片作音响检查。
(5) 对静叶裂纹、缺口等缺陷作修整。小缺口、小裂纹用小圆锤锤成圆角，裂纹较长时，
再裂纹顶端打止延孔，出口边卷曲严重应作必要的热校正。
2. 注意事项
吊去上汽缸或上隔板套后，应先检查隔板结合面漏汽痕迹，并作好记录，对有漏汽痕迹的应重点检查中分面接触情况。
2.3.2.6 隔板和隔板套的螺丝清理修整
1. 检修工艺方法
(1) 检查隔板的压板螺丝。
(2) 将上汽缸和上隔板套上的螺孔并用螺丝回松。
(3) 检查清理隔板套中分面上的螺栓。
2. 质量标准
所有的压板和压板螺丝无变形无裂纹，无乱扣滑牙。
2.3.2.7 检查并修整隔板、隔板套水平中分面的接触面积
上下隔板合在一起来检查，要求轴向间隙和幅向位置偏差小于0.1毫米，水平中分面处要求0.05毫米塞尺不得通过。
2.3.2.8 检查并修整悬挂销与隔板、汽缸跟班套的水平接触面积
要求接触面积大于60%。
2.3.2.9 检查并修整隔板与汽缸（或隔板套）相配之处的轴向间隙
2.3.2.10 找出隔板在汽缸洼窝内的位置
1. 检修工艺方法
把假轴吊与轴瓦上，装好卡子千分表对正各棒洼窝中心的水平方向上。转动假轴，每90度记录千分表读数一次（参照厂家汽轮机安装说明），并作适当调整。
2. 质量标准
测得读数a、b、c三值不允许超过士0.05毫米。
3. 注意事项
用假轴找隔板洼窝中心时，应考虑到假轴与转子的静弯曲度之差。
2.3.2.11 检查导叶环有无裂纹变形，并清理氧化皮
导叶环无裂纹无变形。
2.3.2.12 检查清理喷嘴组
喷嘴无裂纹、缺口，卷边，喷嘴固定处无脱焊现象。
2.3.3 常见缺陷处理
1. 隔板导叶片(或静叶片)常出现凹坑、凸包、出汽边卷曲，缺口、裂纹等现象，对于表面
凹坑、凸包及出汽边卷曲这样的缺陷，可仿照汽道断面形状制作垫块，塞入汽道内，用手锤垫以铜棒敲平，若难以敲平，可用烤把将静叶片加热，(不超过700度)。对于缺口、裂纹可采用补焊处理。经修整或补焊过的汽道，均应用锉刀或小砂轮磨光，以减少汽道的流动阻力。
2. 叶轮与隔板发生轻微磨擦时，大多数发生在动叶复环和叶根的地方留有不深的小沟，它
不会危及汽轮机的安全运行，可以不处理，但要查明原因，采取相应措施，防止再次发生磨擦。
3. 隔板在汽缸槽内轴向间隙过小，可根据通汽部分间隙情况将隔板进口承力面处车至符合
间隙标准。
隔板轴向间隙过大时，根据通汽部分间隙情况在进汽侧安装6-8只定位销，。缩小轴向间隙至标准要求。
4. 铸铁隔板导叶浇铸处出现裂纹也是一种常见的缺陷，通常采用钻孔后攻丝，拧入沉头螺
钉固定导叶片常用M3-M6螺钉打入深度应穿经过导叶5-10毫米，拧入后必须捻死锉平。
2.4 汽轴封检修
2.4.1 结构概述
汽轮机的转动与静止部件之间必须留有一定的间隙，以防相互磨擦，为了减少漏汽损失，汽轮机都装设了汽封装置：轴端汽封，隔板汽封和通流部分汽封。本机的汽封装置从结构上看是属迷宫式汽封。
汽封环装在隔板体内孔汽封槽内，由六个弧形汽封组成一圈汽封环，每块汽封块装有一片平板弹簧，使汽封块呈弹性压向中心，从而保持动静部分的间隙。当汽封块与转子发生磨擦时，汽封块自动向外退让，减小磨擦的压力。
轴封和1-7级汽封，梳齿分高低两种排列，低的梳齿对着汽封套的凸台，高的梳齿则对着汽封套的凹槽。其他几级隔板汽封采用光轴式汽封，显然，汽封效果不如前者好。所以它只能用在压力较低的地方。
通流部分汽封是由轴向汽封及叶定汽封两部分组成。轴向汽封是由复环进汽侧的尖锐边缘，叶根上车出的密封齿与隔板导叶上下的凸肩配合而成，叶顶汽封是由向前在隔板伸出的环形盖板上的不锈钢片与动叶复环配合而成。
2.4.2 汽封检修工艺方法、质量标准、及注意事项
2.4.2.1 拆卸清理检查汽封块
1. 检修工艺方法
(1) 拆去汽封压板螺栓、汽封压板。
(2) 在汽封块商店铝板用小锤轻击至能活动后，用手拉出汽封块，如修饰央中，拆卸有
困难，可用10毫米左右的钢板锉成与汽封块断面性转相似，但尺寸较小的垫块，垫在汽封块断面上，然后用φ10铜棒弯成圆弧形，顶住垫块，用受锤敲击，取出汽封块。
(3) 用砂皮、碎砂轮片、钢丝刷等工具清理汽封块、汽封体洼窝击其他零件。
(4) 检查弹簧片弹性及有无变形，断裂的现象。
(5) 整修刮尖各汽封块齿尖。
(6) 检查并修理压板、螺栓和螺孔。
2. 质量标准
(1) 汽封体中分面处要密合，在螺栓紧固情况下，0.05毫米塞尺不进。
(2) 汽封块无裂纹、严重损伤、剥落，齿尖锐利、无毛刺、倒伏。
(3) 各弧段汽封块断面接触良好要求0.05毫米塞尺塞不进
(4) 装配后上下半汽封环接触面处间隙应保持为0.1~0.2毫米。
(5) 弹簧弹性良好，无裂纹和异常变形。
(6) 压板，压板螺栓，螺孔无断裂合滑牙。
3. 注意事项
(1) 各汽封均应作好明显的记号。
(2) 每组六块弧段的接头处要有首位相接的记号，一防上下左右搞错。
(3) 各到的汽封块合弹簧片拆下后应扎在一起，并挂上标签。
(4) 敲打汽封块时，着力点在汽封块跟不，不可敲在齿上。
(5) 汽封刮尖时，应保持原有的齿形，齿端要有一定的厚度（0.1~0.15毫米），不能刮
成圆角。
2.4.2.2 测量调整汽封体洼窝中心（同隔板洼窝中心找正一样）
2.4.2.3 测量调整汽封的径向间隙
1. 检修工艺方法
(1) 在汽封块的两端各贴一道或二道白胶布，并将贴好白胶布的汽封块组装好。在汽封
块相对应的汽封套凹凸台肩上均匀抹抛上一层红丹粉，其厚度不大于0.2毫米。
(2) 把下隔板、下汽封转子等依次吊入汽缸、并检测各道汽封下半部分间隙，并做记录。
(3) 盖上上汽缸，并拧紧水平中分面处的三分之一螺栓，使转子多转几圈，揭开上汽缸，
吊出转子，检查汽封块上白胶布与转子接触情况，判断汽封间隙。调整汽封的径向间隙。
间隙过大时，用挂道均匀地修挂汽封块在洼窝内地承力面（参照厂家汽轮机安装说明）。
(4) 当间隙过小时，用特制的刮刀将梳齿刮低削尖，或在侧面A处用錾子捻厚一定程
度，也可使汽封块灾情法庭内移动一个距离，从而达到增大汽封间隙的目的。
2. 质量标准
(1) 前轴封径向间隙a=0.25-0.35mm 后轴封径向间隙a=0.25~0.35mm 隔板汽封间
隙a=0.35~0.45mm
(2) 对前后轴封来说，凡一层胶布不论轻重只要有红丹即为合格，反把胶布划破的地方
应调大间隙，反一层胶布不接触，而曾胶布接触的话，应根据具体情况决定调整。
(3) 对隔板汽封来说，反而曾胶布接触均为合格，反划破胶布或不接触，根据具体情况
而决定调整。
3. 注意事项
(1) 汽封的间隙检查，应在各部零件检查清理完毕，缺陷消除，并已组装好，汽缸水平
结合面的严密性检查合格，汽封洼窝中已调整好后进行。
(2) 汽封套上的红丹粉部需要整圈抹，一般只许200~300毫米弧长即可，吊装转子时，
将抹有红丹粉的弧段向上，转子久违后，在将红丹粉弧段转到下方。
(3) 贴胶布时，一定要贴得服贴，不可有翘起或重叠现象、每组之间胶布应剪短。
(4) 测量上半部分间隙时，最好把下半只汽封挖去，以便鉴定碰擦部位。
(5) 测量间隙时，把汽封块撬松，以防卡住。
2.3.2.4 检查调整汽封轴向间隙即可
根据具体情况，可以通过车削汽封体或汽封环的端面达到轴向位移的目的。也可加垫片或点焊等进行调整轴向间隙。
2.3.2.5 测量调整汽封块轴向膨胀间隙
1. 检修工艺方法
(1) 将每组汽封块全部组合，分别测量上下半只的汽封环端面与汽封块（或隔板）中分
面平面之差值，同时检查相邻汽封块之间有无间隙。
(2) 当周向膨胀间隙过小，应锉刮汽封块端面，并尽量使上下半环间隙均匀。
(3) 如周向膨胀间隙过大，应在汽封块端面上铆上一个薄垫片解决。
2. 质量标准
(1) 汽封块与汽封块之间应达到0.05毫米塞尺塞不进
(2) 上半与下半汽封环中分面应低于上下半汽封环体中分面0.1—0.2毫米（或汽封环
在整圈中的间隙为0.3—0.6毫米）
3. 注意事项
(1) 测量汽封块周向间隙时，弹簧片应弹足，不卡。测量上半只周向间隙时，要检
查压板与汽封块上缺口低部是否有间隙，不可顶住。
(2) 锉刮汽封块端面时，要保持平整，
(3) 不偏离辐射线
2.5 轴承与滑销系统检修
2.5.1 轴承结构概述
本机组轴承有两类，一是支持轴承，二是推力轴承。支持轴承主要用来承担转子的重量，并确定转子的径向位置，以保证转子与汽缸同心；推力轴承则承担作用在转子上的轴向推力，并确定转子的轴向位置，以保证通流部分动静部分的正确轴向间隙。
1．汽轮机前轴承为支持推力联合轴承。轴承体做成球面形，与球面座以球面配合，因而能自动调整中心，使推力盘上的压力均匀地作用在各个推力块上，由于推力轴承的推力块及轴承体重量比较重，因此，在轴承体下部设有支持弹簧，以抵消悬出的部分重量，适当调整弹簧紧力，就可以使推力轴承保持正确的径向位置。轴承的轴向位置依靠调整非工作推力块后面的调整垫片来达到。
润滑油通过球面座的孔一路进入支持轴承润滑，另一路进入工作推力块与非工作推力块处润滑。
2．汽轮机的后轴承为支持轴承。它由衬瓦、轴承体、球面座、垫铁、垫片等组成。轴承体做成球面形，与球面座以球面配合，因而轴承体能随着轴的弯曲而自动定心，保证衬瓦与轴颈保持良好接触及在长度方向上负荷分配均匀。
在球面座的外圆周上，设有四块用来调整衬瓦中心位置及紧力的垫铁，垫铁内还有调整垫片并用沉头螺钉固定在轴承上。在最下部的一块垫铁上开有进油口，内部装有调整油量的节流垫。
在衬瓦下部开有两个顶轴油塘，以便在盘车前将高压油注入，使汽轮机轴承顶起0．02—0．04毫米，从而人大减少转子的起动磨擦力矩。
为了防止运行中油孔堵塞，在轴瓦壳体和球面座上方都设有园柱形定位销，在定位销的中央钻有小孔，与衬瓦端部回油槽连通，小孔中安插温度计和透明油杯，以监视轴承的油温油流情况。
2.5.2 轴承与滑销系统检修工艺方法、质量标准、注意事项
2.5.2.1 支持轴承检修
1. 检修工艺方法
(1) 衬瓦解体
a. 拔出定位销，拆除油杯上温度计，拆去水平中分面处螺栓，吊出轴承盖，安放
在指定地方。
b. 拆除球面座水平中分面处连接螺栓，拔除锥销，吊走上半轴瓦壳体。
c. 拆除轴瓦壳体水平中分面处连接螺栓和锥销，吊走上半轴瓦壳体。
d. 拆除顶轴油管的接头。
e. 吊出上下半衬瓦及其它零件。
(2) 衬瓦表面的宏观检查
a. 检查衬瓦乌金表面工作印痕、所占位置和表面情况。如接触不良应加以修刮。 b. 检查乌金与衬瓦结合情况。可将轴瓦浸入汽油中，然后取出擦干，用手压乌金,
如发现汽油挤,则说明乌金脱胎，应重新浇铸。
(3) 轴承壳体的球面应光滑，无凹凸槽和毛刺，与球面座接触面积应不小于70%。上
下轴承壳体水平中分面结合面要严密。
(4) 检查轴承壳体与衬瓦的水平中分面处其平情况。
(5) 测量轴瓦油间隙
a. 用塞尺在衬瓦水平中分面处测量侧隙，并作记录。
b. 将两根约100毫米青铅丝，直径为1毫米，分别横放在轴颈上，组合上下衬
瓦，然后取出青铅丝，用千分尺测出青铅丝的厚度，即为轴瓦顶部的油间隙。
(6) 检修球面座上垫铁接触情况，在轴承座的洼窝内，涂上少许红丹粉，在球面座整下
方的垫铁处，加上0.03毫米垫片，然后放在轴承座洼窝没，轻轻研磨，吊走球面座，检查印痕，并进行研刮，直至三处垫铁均匀接触，接触面积达60%以上，然后将球面座正下方的0.05毫米垫片拿走。
(7) 检修轴承处油档间隙
a. 用塞尺测出各道油档间隙。
b. 如油档间隙较小，可涂红丹粉眼轴颈研磨修锉，其圆弧应与轴吻合。
c. 油档齿尖磨钝时V形刃口刮刀将其刮尖。
d. 如间隙过大，可捻打铜齿延伸高度缩小间隙，或垂镶铜齿。
(8) 检查测量轴承紧力：
a) 检测轴瓦紧力 将上下衬瓦组合，放入轴瓦壳体中，并在衬瓦顶部放两段青铅
丝，在轴瓦壳体水平中分面上各垫一片0.5毫米的钢坯，盖上上轴瓦壳体，打
入定位销，拧紧螺栓，然后拆吊上轴瓦壳体，测得青铅丝厚度，减去钢坯厚度，
即得衬瓦紧力。
b) 同理测取轴瓦壳体与球面座之间得紧力。
c) 同理测取轴瓦壳体与球面座之间得紧力。
d) 修正轴承得各处紧力。
(9) 清理轴承各零件，以备装复。
2. 质量标准
(1) 轴承的衬瓦乌金表面光滑，无脱胎、碎落、裂纹、腐蚀、过热、异常磨损。
(2) 轴承壳体四角无脱空，局部地方允许不大于0.05毫米间隙。
(3) 轴承壳体与衬瓦的水平中分面处允许相互参差0.02毫米。
(4) 两侧油间隙：（汽轮机前轴承：0.19—0.25毫米 汽轮机后轴承：0.195—0.26毫
米 发电机前后轴承：0.21—0.28毫米）
(5) 顶部油间隙：（汽轮机前轴承：0.375—0.5毫米 汽轮机后轴承：0.39—0.52毫米 发
电机前后轴承：0.42—0.56毫米）
(6) 当转子未放入轴承中时，应使垫铁与轴承座之间有0.03~0.05毫米间隙。
(7) 油档间隙
(8) 轴瓦与轴瓦壳体之间紧力：0.00-0.02毫米。
(9) 轴瓦壳体与球面座之间紧力：0.02-0.04毫米
(10) 球面座与轴承盖之间紧力：0.05-0.09毫米
3. 注意事项
(1) 拆去汽轮机后面的支持轴承，应先拆除盘车装置等部件
(2) 塞尺插入深度约轴颈的1/10—1/12
(3) 测油隙前必须调整好衬瓦紧力。
(4) 青铅丝放置应避开上瓦顶部油槽。
(5) 当发现油间隙不正确时，不要盲目处理，应对照历史记录，查明原因在作处理。
(6) 垫铁的垫片数一般不超过三层，最多不超过五层。垫片表面应光滑平整无污物。垫
铁应有编号，方向也不应该弄反。
(7) 垫铁的宽度略小于槽宽，一般留有0.01至0.02毫米间隙。
(8) 垫铁的紧定螺钉应完整、无裂纹，其头部应低与垫铁表面1毫米。
(9) 当紧力不足时，可在水平中分面上拂配或抽垫片，但不可将垫片加在球面上。
(10) 拂轴承平面时，注意平面倾斜度，放置拂偏。
2.5.2.2 支持推力联合轴承检修
检修工艺方法
(1) 拆去轴承盖
a. 拆去轴承盖上油杯等附件。
b. 拆去轴承盖靠前汽缸侧得立销，和水平中分面上的定位销。
(2) 拆去轴承水平中分面上的螺帽，并把轴承盖吊到指定地方。
(3) 测量推力瓦间隙
a. 安装一只百分表，测量杆指在轴承体端面上，并与轴平行，以便正确测出轴承
体的轴向位移。
b. 另一只百分表测量杆指在转子的某一端面上，并与轴线平行用千斤顶把转子来
回推向前后极限位置。与最小值之差，便是轴的总窜动量，此窜动量减去轴承
体的轴向位移量既为推力瓦间隙。
(4) 检测其它各部分间隙。
(5) 检测轴承体与球面座过盈量f1轴承体与衬瓦过盈量f2轴承盖与球面座过盈量f3
(6) 检查轴承体与球面座接触面积是否大于70%，轴颈与瓦衬的接触角是否大于
600-800，轴承体中分面处间隙是否小于0.05mm
(7) 检查推力块
a. 检查推力块乌金工作表面，并测量瓦块厚度，与原始值比较，如有异常，应查
明原因，作必要处理
b. 检查推力块背部摇摆线和销钉推力块组合后要检查其摇摆度。
c. 检查支持环和调整垫片的平行度。
d. 推力块安装在支持环上后，在平板上检查接触情况。
(8) 清洗轴承中油眼、油道，要求畅通无阻。
质量标准
(1) 轴承体轴向位移量不大于0.04毫米
(2) 推力瓦间隙为0.04毫米。
(3) 推力块乌金表面光滑完整，无裂纹、剥落、脱胎、磨损、电腐蚀、过带发白、发热
熔化现象，各推力块工作印痕大致均匀类同。
(4) 每个推力块厚度差不大于0.02毫米。
(5) 支持环和调整垫片的平行度不大于0.02毫米。
(6) 销钉孔无磨损痕迹，摇摆线无明显磨损，推力块组装后能自由摇摆。
(7) 推力块与推力盘接触面积大于75%。
注意事项
测量推力瓦间隙时，百分表架必须固定在景致件上。千斤顶必须顶在轴端，万不可顶在
叶片、叶轮外缘等处。顶到百分表指针不动时，应立即停止，不可硬顶。
2.5.3 滑销结构概述
汽轮机在起动或停车、增加或减少负菏时，汽缸温度会逐渐升高或降低，将会产生热膨胀或冷收缩，它的热膨胀值可达几毫米，甚至更多，而与汽轮机连接的台板温度变化都是很小的。若 使汽轮机与台板固定连接，将影响汽缸的膨胀，若使其松动，汽缸与转子的相对位置就不能保持，为此，在汽轮机与台板间装上各种滑销，它既能保证汽缸向一定方向膨胀，又能保证机组中心不变。
前汽缸前端的两只猫爪支持在前轴承座两侧的凸台上，猫爪是从前汽缸下水平中分面法兰延长出来的，并且搁置在滑键上，从而保证汽缸与轴承间的轴向距离，同时，也不影响汽缸的横向热膨胀。
前汽缸与前轴承座之间还设有垂直立销，从而保证汽缸上下能自由膨胀，轴承座与汽缸中心保持不变。在前轴承座下方还设有纵向键与台板相连，因而汽轮机在轴向也能自由膨胀。
后轴承座与后汽缸铸成一体，后汽缸与凝汽器相连，它们之间也设有横销，能横向自由膨胀，汽轮机膨胀死点位于凝汽器中心 。
2.5.4 滑销系统检修工艺方法、质量标准、注意事项
2.5.4.1 测量工作
分解之前，做好测量工作，作为重新安装时的参考依据。如汽缸、轴承座的水平中分面的水平度，轴颈扬度，汽缸洼窝中心，立销和横销的间隙等等。
2.5.4.2 分解
(1) 将轴承座箱内的附件尽可能分解吊出
(2) 撤除轴承座沙锅内的两只帽爪压板螺栓，吊去压板。并用千斤顶把汽缸稍微顶起。
再汽缸前两侧各用一个手动葫芦拉住汽缸，防止汽缸左右移动取出横销。
(3) 用手动葫芦拉轴承箱使之向前滑动，当它离开汽缸帽爪后，就可用吊车将前轴承座
吊走，取出纵销和横销。
2.5.4.3 检修横销
1. 检修工艺方法
当间隙过大，应采用补涵方法修复或配制新横销。若横销间隙过小或有卡涩痕迹，必须
用刮刀研刮应使横销全长间隙均匀，滑动面光洁度不低于6，接触面积在80%以上。
2. 质量标准
参照厂家汽轮机安装说明
3. 注意事项
补涵修复横销的强度补底于原来金属强度，更不许用点涵，挤压、捻打等方法来缩小横销的配合间隙。
2.5.4.4 检修前轴承座下方的纵销
1. 检修工艺方法
可将前轴承座上的销槽涂上少许红丹粉重新就位，用撬杆将前轴承座推向一侧，用塞尺侧另另一侧间隙，然后将其前后移动数次，并把前轴承座压向另一侧，前后移动数次，吊出前轴承座，检查纵销接触情况。直修刮到满意为止。
2. 质量标准
参照厂家汽轮机安装说明
2.5.4.5 检修前轴承座立销
1. 检修工艺方法
如间隙过小时，用刮刀进行研刮，如间隙过大时，更换新立销。
米
2. 质量标准
参照厂家汽轮机安装说明
2.5.4.6 检修后汽缸上的纵销与横销
1. 检修工艺方法
正常大修中一般不座检修，只有当滑销不工作时才拆下检修。
2. 质量标准
参照厂家汽轮机安装说明
2.5.4.7 检查后座架连接螺栓
其配合间隙调整到符合图纸要求(参照厂家汽轮机安装说明) a=0.08～0.12毫米
当间隙过小时，可刮削垫圈减薄来扩大间隙。不得用减小螺栓的紧力方法扩大间隙。 a1+a2=0.08～0.10毫
2.5.4.8 清洗所有连接螺栓、垫圈、螺帽
螺栓、螺帽 不允许有裂纹、刮扣等现象。
2.5.4.9 组装
按拆装相反的程序进行组装，并测量横销、纵销、立销配合间隙，并作轴承座、汽缸的纵向横向、轴颈扬度、其放洼窝中心的测量。(参照厂家汽轮机安装说明)
2.6 盘车装置检修
2.6.1 结构概述
盘车装置安装在汽轮机后轴承盖上。 其主要用途是当汽轮机停车后盘动汽轮机转子，以防汽轮机转子弯曲。
本机组螺旋轴电动盘车装置，它有电动机、蜗杆、蜗轮、主动轮、从动轮、限位 开关、摆动双联杠杆、手柄等组成。 蜗轮籍助于平键定在螺旋轴上，主动轮滑套在螺旋轴上主动轮相当于螺帽，通过双联杠杆，使主动轮沿着螺旋轴上的螺纹作轴向移动，使主动轮与汽轮机轴端联轴器上的从动轮相啮合。双联杠杆和外部的盘车手柄通过轴连接在一起。 汽轮机停车后要开动盘车，装置。首先拔出插销，然后把手柄推向汽轮机端，使主动轮沿着螺旋轴上的螺纹向电机端方向移动，移功12．5毫米后，主动轮与从动轮相啮合，若二齿轮相碰，则停止推动手柄，稍稍盘动盘车装置上的电动机，使主动轮与从动轮啮合，当手柄推动33度后，则主从齿轮全部啮合，这时手柄与限位开关接触，接通电源，进行盘车，盘车时主轴转速为5．84转／分。
推动手柄的同时，与轴相组装的盘车供油控制器亦随之转动，逐渐开启油门，向各轴承和齿轮供油。
当汽轮机冲动后，汽轮机转子转速大于5.84转/分时，这时不是主动轮带动从动轮，而是从动轮带动主动轮，因而主动轮上的螺旋槽与螺旋轴的螺纹啮合面面，这时主动轮在轴向力作用下自动退出工作位置，手柄等零件亦回复到原来置，插销自动插入 壳体的孔中，盘车供油控制器亦停止供油，盘车就此完毕。
2.6.2 盘车装置检修工艺方法、质量标准、注意事项
1. 首先在联轴器上做好安装位置记号，松去有关螺栓，吊走电动机。
2. 拆除盘车装置上所有油管及管接头及其他附件。
3. 借助于盘车手柄，将错油门弹簧压下，并用止动螺拴将弹簧套压住。
4. 拆去盘车手柄处骑马螺钉和圆柱销，然后拆下手柄。
5. 拆去蜗杆下端的螺母和平面推力轴承，然后慢慢旋转蜗杆，同时向上拉(或向上敲)，取
出蜗杆。然拆去上壳体水平中分面处螺拴和定位销，吊开上壳体，安置在指定地方。
6. 吊出蜗轮，主动轮，螺旋轴的组合件，并安置在指定地方。
7. 若要拆卸滚珠轴承时，首先折去螺旋转端部的骑马螺钉和圆螺母，然后用拉具将滚珠轴
承拉出。
拉滚珠轴承时，应拉滚珠轴承的内钢圈，万万不可拉外钢圈。
8. 清洗检查各道轴承。
(1) 滚珠、滚柱、椭道均应无麻点．腐蚀、磨损。弹夹无松动。
(2) 用手转动滚珠轴承时，应轻快、无卡涩，无异常声音。
9. 清洗检查各园柱齿轮和蜗轮蜗杆。
(1) 啮合表面无磨损、碎裂、咬毛等现象。
(2) 啮合印痕要求均匀，啮合面积要大于齿面积的60%。
(3) 主动轮要求在螺旋轴上滑动灵活。
10. 清洗各油管和管接头、喷油咀。油管和接头应无开裂，脱焊等等现象。
11. 用塞尺测量双联杠杆轴向摆动量a。 要求间隙a=0.3~0．4毫米。
12. 用塞尺测量双联杠杆上的拔销轴向串动量b。 要求间隙b＝0.l~0．2毫米。
13. 按解体程序逆序装复各部件
(1) 把主动轮、蜗轮、滚动轴承等零件装于螺旋轴上
(2) 把“螺旋轴组合件吊进后轴承盖上
(3) 把上壳体吊到后轴承盖上并找准双联杠杆的正确位置
(4) 装入蜗杆，并在下端装入平面推力轴承和螺母等零件
(5) 在上壳体上打入定位销，并拧紧螺拴，然后装上盘车手柄等零件
(6) 检查和校验各活动部件
质量标准
(1) 涂红丹进行着色检查，要求圆柱齿轮、蜗轮与蜗杆的着色：沿齿高大于45%，沿
齿宽大于60%，蜗轮和蜗杆之间侧隙应为0．24—0．60mm
(2) 滚动轴承与轴配合良好无松动
(3) 走动脱扣机构应灵活，无卡住
(4) 滑油管道应畅通无阻，无渗油现象
14. 电动机与盘车装置找中（靠背轮外圆偏差小于0．08mm平面误差小于0．06mm、二
平面之距离通常在2mm左右）
15. 试转电动机转向
16. 连接联轴器
第三章 调速系统检修工艺
3.1 调速系统检修要求
调速系统不仅要能保证汽轮机运行的自动调节和机组间的负荷分配，同时也要防止汽轮机转速上升超过额定值而发生严重事故。调速保安装置结构精密，系统复杂，许多缺陷往往与调节系统的组合和调整不当有关，因此，调速保安系统的检修人员，必须具有高度的责任心和严格的工作作风，检修组装应作到下列几点：
1．在检修前，检修人员必须对设备的构造，功能、拆装程序和检修工艺要有系统的了解，不得有任何盲目行动。
2．所有部件在解体前都应检查有无统一、明显的组合位置记号。对于可调整的螺帽、螺杆、连杆长度、弹簧长度、碟伐间隙等都应边拆边测量，记录原始数据。除有意识进行调整外，均应按原尺寸、原位置，原记号装复。
3．禁止用带毛头的抹布或纱头清理调速保安系统部件，应用压缩空气吹净， 用清洁无毛头的布揩干，各进出油口均应畅通无阻。
4．打磨错油门芯等时尤须谨慎，不可破坏进出油口边缘的锋锐度。
5．所有另件均应妥善保管、防止碰伤或丢失。
6．部件组装就位时，必须认真检查，防止垃圾遗留在设备或系统内部。
3.2 油泵组检修
3.2.1 结构概述
油泵组由径向钻孔泵和后弯叶片离心泵组成。径向钻孔泵由称调速油泵（脉冲油泵），后弯叶片离心泵为主油泵。在额定转速为3000转/分，调速油泵出口油压力为0.7MPa ，
主油泵出口压力为1.1Mpa，它们的进口油压为0.1Mpa，额定出口油压为1.08MPa。 油泵组轴用螺纹与汽轮机主轴连成一体，主油泵外侧系危急遮断器，调速油泵油主要提供调速保安部套所需，主油泵供给注油器用油。
3.2.2 油泵组检修工艺方法、质量标准、注意事项
3.2.2.1 拆卸
检修工艺方法
1. 拆去调速器上方的三角架等连接件，然后松开有关连接螺栓。
2. 拆去转速表、温度计及同步器接线等附件
3. 拆去前轴承盖前方的罩壳等部件
4. 拆下前轴承盖水平中分面处的连接螺拴和定位销，用支头螺钉顶开结合面，然后校平，
吊走前轴承盖
5. 拆去油泵组盖上的压力油管路（喷油试验油管）
6. 折去转速表的机械传动部分
7. 拆油泵组接合面螺栓、拔出定位销，吊走上盖
质量标准
油管接头要求圆滑，平整无凹坑，焊口良好，无开裂现象
注意事项
1. 油泵组一般情况不解体，只用压缩空气吹干净，并检查内部各通道、必须畅通清洁拆管
接头时，要求用两只扳头拼住，防止拧坏油管，折下的油管，两头用布袋包好放妥。壳体上的油孔也要堵塞好
2. 吊油泵组上盖时，四角要求吊平，然后缓缓起吊，严防油封环卡住，吊出后用塑料布包
好上盖
3.2.2.2 检测各档相油封环及其他活动部件
检修工艺方法
1. 用手分别将油泵组进出口油封环，喷油试验装置油封环在1800范围内来回转动检查配
合情况，
2. 测量各档油封环的径向间隙和轴向间隙
3. 用于手摇扭油泵组轴，检查有无松动
4. 用百分表分别测量油泵组轴的幌度
5. 拆下油泵组转子
6. 在车床上校验油泵组转子的弯曲度
7. 组装油泵组上盖，拧紧部分螺栓，用塞尺及红粉检查油泵组壳体水平中分面密合情况
8. 介体所有未介体的另件
质量标准
1. 各油封环能自由转动，不松旷也不过紧，轴向间隙0.012—0．025毫米
2. 各挡油封环的径向间隙应符合图纸要求
3. 轴端部外圆幌度0．02毫米
4. 油泵组小轴端径向晃动＜0．05毫米
5. 油泵组动轮平面幌度在R＝120毫米处应小于等于0.10毫米
6. 油泵组壳体水平中分面、红粉接触均匀良好，0．03毫米塞尺塞不进
注意事项
1. 测量油封环间隙时要放端正，防止歪斜卡涩
2. 用百分表测幌度时，表面光滑，表面针无跳动现象装拆油泵组时，对油泵组的轴端不可
重击
3.2.2.3 清理和整修各另部件
检修工艺方法
1. 用汽油清理各油封环。用压缩空气吹净各孔洞，并用手和肉眼检查油封环密封面。
2. 用汽油清洗主轴，然后用压缩空气吹净，并进行检查
3. 用汽油清洗油泵组叶轮，用压缩空气吹净，并进行检查。
4. 用汽油清洗油泵组壳体，用压缩空气吹净，仔细检查无裂纹
质量标准
1. 油封环上乌金无脱壳、无裂纹，油槽光滑，无缺损
2. 油泵组叶轮表面无毛刺，叶片良好无裂纹、碰弯、气蚀、剥落。叶轮内孔与轴配合间隙
为0--0.3毫米键槽无明显挤压变形、损伤裂纹。键与叶轮键槽配合间隙为0.02--0.03毫米上部配合间隙为0.33-0.5毫米。
3. 油泵组壳体水面中分面及进出油管法兰连接面要求光滑平整，无裂纹，无漏油痕迹 注意事项
与油泵组转子清洗或检修好后，均应用清洁布或塑料布包扎好。
3.2.2.4 装复油泵组
检修工艺方法
1. 在油泵组轴上配上键，套上叶轮
2. 在专用设备上，将油泵组轴装上，并拼紧、校验其幌度，合格后可装上保险螺钉
3. 装复油泵组下壳体。
4. 装复油泵组轴与汽轮机轴连成一片。
5. 校测主油泵轴和旋转阻尼轴的各处幌度
质量标准
1. 油泵组轴与汽轮机轴连接面光滑无毛刺，且中心必须一致
2. 油管不可有轧扁、损伤等现象，管接头密封面良好，内部元杂物
3. 轴承箱内无杂物遗留，各部件无错装漏装。
4. 校测油封环各处间隙，和转动灵活程度
5. 盖上油泵组上盖
6. 吹净各种油管，并装复油位。
7. 装上电子转速表。
8. 清理结合面，装复前轴上盖。
9. 装上罩壳、转速表、温度计等。
注意事项
1. 装复油泵组时，应认真检查，防止任何杂物掉入油泵组进出口管道，组装油泵组时，注
意核对记号和方句
2. 装复内部小管子时，应先拼紧接头座子，防止管子扭扁，要求畅通无阻。
3.3 同步器检修
同步器是改变汽轮机转速和负荷的机构，它可通过电动和手摇手轮来操作。
3.3.1 结构概述
同步器原理：摇动手轮，使伞齿轮通过导键带动心轴在蜗轮的内孔中转动，依靠它们之间的螺纹连接关系，心轴就在转动中作上下移动。在遥控操作伺服马达使同步器工作时，蜗杆带动蜗轮转动时，蜗杆移动时，一方面，它带动撞块使固定键插入心轴的限转槽内限制心
轴转动，同时由于心轴与心轴的螺纹关系，心轴照样可以作上下运动。通过改变弹簧拉力，调节主汽门的开启。
3.3.2 同步器检修工艺方法、质量标准、注意事项
1. 拆下同步马达的固定螺钉和同步马达。
2. 记录同步器检修前指示刻度，并用手操作同步器手轮，测量全行程，并与原始记录作比
较。
3. 拆下整个同步器部套。
4. 测量螺母套筒与壳体的转向间隙a。
质量标准：螺母套筒壳体之间的周向间隙a=0.05-0.1毫米
5. 测量主同步器空行程距离S和间隙b。
质量标准：间隙b＝5毫米
6. 用专用工具测量蜗轮蜗杆啮合间隙。或凭手动的感觉检测。
质量标准：蜗轮与蜗杆的啮合间隙为0．10—0．20毫米
7. 主同步器全部解体，
8. 检测杆子与套筒。
质量标准：
(1) 杆子光直不弯曲，螺纹无松卡，导向键槽无缺口磨损，滚轮转动灵活
(2) 套筒内壁光滑无毛刺、磨损，两端螺纹无缺牙和锈蚀，外圆接触面应无磨损
(3) 杆子与壳体的间隙0.1-0.2毫米，杆子与套筒的间隙0.02-0.05毫米，套筒与壳体
的间隙0.02-0.05毫米
(4) 单向推理轴承保留0.05-0.10毫米间隙
9. 检测蜗轮
质量标准：
(1) 蜗轮齿面完整良好，接触印痕均允
(2) 蜗轮与套筒的径向间隙应符合图纸要求0．07—0．1毫米
10. 检测所有轴承和弹簧自由长度
质量标准：
(1) 各滚动轴承应好无损灵活，无卡涩现象
(2) 弹簧弹性正常．无裂纹、变形，锈蚀
注意事项：
(1) 解体过程中应测取螺簧组合状态长度。
(2) 注意单向推力轴承装配方向
11. 清理整修完毕后，按介步聚逆程序装复
3.4 油动机检修
3.4.1 结构概述
油动机由反馈套筒、活塞环、套筒座、活塞、球形拉杆、球形支承上半（下半）等部件组成。
3.4.2 检修工艺方法、质量标准、注意事项
3.4.2.1 拆卸
检修工艺方法
1. 解体油动机三角架连接螺栓前，应记录连杆长度。
2. 拆去油动机上盖螺母，取出端盖，然后将球形铰链拉杆、活塞组件成套取出。
3. 从下方松去油动机套筒座与壳体紧定螺钉，连同反馈套筒一起从壳体下方取出，所有部
套均置于油盘中分解、清洗，用汽油洗去油污垢，在正常情况下，活塞环可不必从活塞中取出。
4. 油动机解体后，检查球形铰链及环套接触表面 是否磨损松动，如磨损过度，则更换。
5. 检查油缸内有无较深的磨损痕迹，如有，应加以修理。
6. 活塞缸与整个调节器壳体为一个整体，油缸磨损后，修补再用。常用方法是氧乙炔火焰
喷涂法。
7. 测量反馈套筒矩形窗口宽度，活塞套筒与上盖间隙，并作记录。
8. 检查清洁结束后，即可组装。调整结束后，旋紧拉杆上下方并紧螺母，将拉杆长度记入
记录卡，以便下一次检修时按此尺寸组装。
质量标准
1. 套筒与外壳配合过盈0.003-0.047毫米。
2. 错油门套筒上垫圈平面与错油门盖凸缘下平面间的间隙0.05-0.1毫米。
3. 错油门滑阀与套筒径向间隙0.05-0.12毫米。
4. 错油门重迭度进油侧0.06-0.10毫米。排油侧0.04-0.07毫米。
注意事项
1. 把油动机吊到指定地点，在下方存放油盘，壳体下部平面垫放清洁木板或软物，防止平
面碰毛。
2. 拆油管时，防止存油泄出。
3. 取出活塞时，应由二人操作，防止将衬套碰毛活塞应垫放在清洁木板上。
3.4.2.2 油动机检修
检修工艺方法
1. 检查活塞表面和活塞密封环，测量密封环轴向间隙
2. 检查活塞杆与衬套的磨损情况
3. 检查活塞与缸套之间的间隙
4. 检查上下限止圈和拼帽保险是否牢靠。
5. 检查各油孔
质量标准
活塞表面无磨损，密封环无毛刺、断裂，弹性良好，轴向配合间隙：0．06—0．13毫米，密封环在自由状态搭口间隙25—35毫米，组合后搭口间隙为0．3—0．4毫米，活塞杆表面无严重磨损、弯曲、变形，拼帽不松动，保险良好，衬套内孔无磨损变形，无毛刺，与外壳配合无松动。活塞杆与衬套间隙为0．03—0．08毫米活塞与衬套之间的间隙为0．30-0．05毫米上下止圈接触面无磨损，保险螺钉牢固无松动油孔畅通无阻
注意事项
活塞密封环正常情况下，不必每次大修都拆开，只需表面检查即可
3.4.2.3 组装
检修工艺方法
1. 用压缩空气清扫所有零件
2. 将活塞装入油动机机壳内，然后装上限位止圈，试拉行程，若和检修前一致，将保险螺
钉拧紧
3. 将机壳竖起放平，吊上上盖，放上定位销，拧紧内六角螺钉
4. 把机壳吊上空架，并固定牢，吊至前轴承座上就位
5. 装复其他有关零件
注意事项
装活塞时，可用铅丝将密封环扎紧，再拉入油室，装时应二人合作，以免手碰伤和铜衬套碰毛错油门装复时应涂些本机组透平油。
3.5 调压器液压阀检修
3.5.1 结构概述
热负荷改变时，负荷不变，调压器立即感应到压力下降的信号，调压器滑阀向下移动，滑阀控制的高压脉冲油窗口开大，压力下降，而低压脉冲油压窗口关小，低压脉冲油压上升，这样，高压错油门滑阀向下移动，高压油动机活塞也向下移动，使调节汽阀开大。与此同时，使低压油动机活塞向上移动，旋转隔板关小。
在抽汽式汽轮机调节系统中，调压器液压阀作用是防止调压器反调现象。
3.5.2 调压器检修工艺方法、质量标准、注意事项
3.5.2.1 拆卸
检修工艺方法
1. 用旋凿取出调压器手轮上平面的遮盖板螺钉，再用套筒六角扳手松去调节螺杆顶端的螺
帽。
2. 取出手轮，测量并记录螺杆上平面至调压器盖上平面的距离。
3. 松去上盖与调压器壳体固定螺丝的螺帽及定位销，取出上盖、弹簧上座、弹簧等。在取
出其他部件前，应先测量上衬套与上盖两端面间的距离。
4. 依次取出弹簧下座、上衬套、滑阀、顶针及滑阀套等部件，置于油盆内。
5. 测量并记录滑阀上下两凸缘的外径及滑阀套内径，求得径向间隙。
6. 检查滑阀调节凸肩的刃口应完整无缺口。
7. 测量套筒、衬套的外径及壳体内径，分别求得径向间隙。
8. 检查测量各部件的径向间隙，应注意外圆及内圆是否有椭圆、锥度及卡涩痕迹，如间隙
过小，引起滑阀卡涩，检修时应研磨合格。
9. 测量调节窗口的宽度。
质量标准
1. 滑阀底平面与凸轮背部（最平处）之间的装配间隙为δ1=1.5-2.0毫米（投入状态）
2. 套筒的可变窗口下边与滑阀凸肩对齐δ2=0
3. 调压器盖与衬套之间的间隙δ3=0.05-0.10毫米
注意事项
1. δ1大于1.5-2.0毫米时，可车短顶杆调整。在δ1偏小时可适当车去滑阀底部平面或更
换一根较长的顶杆。
2. 在δ2=0得不到满足时，只能调整套筒上下位置来得到。在改列状态，可变窗口上边与
滑阀凸肩对齐。
3. δ3的尺寸保证一般用衬套高度修整达到。
3.6 调速系统性能要求及常见故障
3.6.1 调速系统的性能基本要求
1. 当主汽门全开时，调速系统应能维持汽轮机控负荷运行。
2. 当机组全甩负荷时，调速系统应能维持汽轮机瞬时转速不超过危急遮断器动作转速。
3. 3，主汽门和调速汽门门杆的各活动联接装置没有卡涩和松驰情况，当负荷变化时，调
速汽门能均匀地平稳地移动，在系统负荷稳定情况下不应有摆动现象。
4. 当危急遮断器动作后，应能保证调速汽门关闭严密。
5. 汽轮机在稳定负荷及连续运转的情况下转速的瞬时变化为土0．5%。
6. 调速系统的速度变动率为δ＝5%±1%左右。
7. 转速变换器可以改变转速， 由正常转速的-4%到+6%
8. 调速系统的迟缓率为5%。
3.6.2 调速系统常见的故障
3.6.2.1 调速系统摆动
调速系统摆动是调速系统常见毛病，有机组空载时转速摆动，并到运行时负荷摆动，经分析常见原因有：
1. 局部速度变动率太小，将引起转速作周期性摆动。一般宜将空负荷附近与额定负荷附近
的局部速度变动率加大，从而保证空负荷的稳定性和额定负荷的经济性。
2. 调速系统的迟缓率太大，也会引起调速系统摆动。
a) 调速系统部件严重磨损，间隙增大，动作迟缓。
b) 调速部套卡涩。如错油门卡涩，从而引起油动机活塞卡涩，配汽机构卡涩等。 c) 油质不良。
d) 错油门重迭度过大， 凸缘棱角过锐等。
3. 油系统中混入空气，也会引起系统摆动，所以部套上原有的排气孔一定要畅通。
3.6.2.2 不能维持空负荷运行
在自动主汽门完全开启后，汽轮机转速自动上升，当蒸汽量大于空负荷所需要的蒸汽量时，会发生不能维持空负荷运行的现象，甚至使危急遮断器功作，其主要原因如下：
1. 调速汽门关闭不严，有漏汽现象。
a) 调速汽门弹簧软化或变形。
b) 调速汽门芯与门座不密合，有缺口槽道或中间有什物轧住。
c) 调速汽门门座与伐壳配合不严密或有砂孔疏松．裂纹等形成蒸汽旁路。
d) 调速汽门的传动部分卡涩，使汽门不能关闭。
e) 个别调速汽门吊环间隙在关闭方向不足。
2. 调速系统有关部件有卡涩现象。
3.
第四章 保护装置检修工艺
4.1 危急遮断器、危急遮断油门及危急遮断装置检修
4.1.1 危急遮断器
4.1.1.1 结构概述
危急遮断器是根据超议讯号发出紧急停机命令的发讯机构。
本机组采用的是飞环式危急遮断器。在偏心环上有二只对称月牙式购销囊，在作注油试验时用于存油，以增加偏心环偏心，使之动作，当停止喷油后，油囊中的油就籍助离心力从油囊顶部的小孔溢出，偏心环也就随之复位，在油囊的二角有两条槽，用以修正油囊油拄的高度，因为槽的宽度很狭，因此，修正时对偏环的偏心影响可忽略不计。
当作超速危急遮断器试验时，如果发现出击转速不符合要求，则可调整螺母以改变弹簧予紧力。
4.1.1.2 危急遮断器检修工艺方法、质量标准、注意事项
检修工艺方法
1. 测量螺母端面和飞环相应平面的距离。然后将螺母槽口与飞环相对位置，作好记号。详
细记录。
2. 测量螺母与螺杆之间径向间隙，测量衬套与螺杆之间的径向间隙。
3. 折去螺母的保险螺钉，然后拆去螺母，拆去圆柱销两端的螺塞并用专用小铜棒将园拄销
拆出。
4. 测量飞环行程：旋出螺杆，将飞环转向侧面，取出弹簧座、弹簧等零件
5. 分介检查内衬套
6. 测量弹簧自由长度和作特性试验，与原始记录作比较
7. 用铜棒敲击套筒并进行检查
8. 清理检查壳体
9. 按分介逆序装复
质量标准
1. 调节用的螺母内圆和外螺纹无锈蚀、卡涩、磨损、松旷
2. 螺木与螺杆的径向间隙为0.06-0.12毫米，衬套与螺杆之间的径向间隙为0.06-0.1毫米
3. 圆柱销表面光滑平直，无磨损，与销孔配合无松动，间隙为0.01—0.02毫米
4. 两端螺塞配合无松动，偏心飞环行程不小于3.5毫米
5. 螺杆光滑不弯曲，螺纹无滑牙缺齿、锈蚀、咬毛等现象
6. 偏心飞环外圆幌度小于0.2毫升，表面无严重敲损击毛现象，放空气孔畅通无阻，飞环
上阴螺纹无松动卡涩。飞环上内衬套配合良好，内孔表面光洁无磨损、锈蚀。
7. 弹簧无变形裂纹，自由长度和弹性与原始记录比较，无明显变化。无严重磨损锈蚀，与
壳体配合不松动。
8. 壳体清洁无油垢、垃圾或毛刺要求螺帽的保险螺钉牢固可靠
注意事项
1. 及时做好螺母位量详细记录，以备装复时核对
2. 两只危急遮断器零件分别包好，并做好记号，严防搞错。
3. 拆圆柱销及衬套时都应用铜棒轻轻击出，不可硬敲，严防敲毛敲弯。
4. 飞环油囊深度不可任意修正
5. 弹簧取出时做好正面记号。
6. 弹性试验时应压至超速动作时的压缩长度
7. 装复时各部件涂以本机组用清洁透平油
8. 装复后用手揿飞环活络几次严防卡涩。
4.1.2 危急遮断油门
4.1.2.1 结构概述
危急遮断油门主要由活塞、挂钩、销钉、弹簧等组成。当危急遮断器动作，挂钩脱扣，活塞在弹簧的作用下向上移动，此时一方面自动主汽门安全油压泄漏，使其关闭。另一方面，压力油进入事故油管，错油门滑阀上移，油动机活塞也向上移动，从而导致关闭调节汽阀。
4.1.2.2 危急遮断油门检修工艺方法、质量标准、注意事项
检修工艺方法
1. 测量危急遮断油门挂钩与危急遮断器飞环之间的组装间隙A。
2. 拆去所有接在危急遮断油门上的油管和管接头
3. 拆去联接螺钉和定位销，取出整个危急遮断油门。拆去挂钩销子，取下挂物并进行检查
4. 拆去上盖上的联接螺栓，取出上盖，并检测上盖与活塞的配合间隙B
5. 取出活塞，检测活塞与壳体的间隙
6. 取出弹簧，并进行检测
7. 检查壳体和活塞
8. 按分介步骤逆程序安装
9. 危急遮断油门就位，调整挂钩与危急遮断器飞环间的间隙
质量标准
1. 危急遮断油门挂钩与危急遮断器飞环之间的组装间隙A＝0．8—1．0毫米。
2. 油管联接无蹩劲、脱焊、裂纹等现象，挂钩完整，表面无敲损，刀口接触良好，无圆角
变形，接触深度为2-2．5毫米，与销子配合不松动，过膛销光直不弯，保险牢固。
3. 上盖的活塞的配合间隙B＝0．05-0．09毫米，活塞与壳体的配合间隙D＝0．05-0．09
毫米。
4. 弹簧无锈蚀、裂纹、弹性良好，自由长度与原始记录无较大变化。
5. 壳体无碎裂，接合面平整。
6. 活塞表面光洁，无拉痕、无毛刺，油孔畅通，刀口处无磨损。活塞在壳体内活动自如。
7. 挂钩与飞环的间隙为0．8-1.0毫米。
注意事项
拆前将油门做好记号，防止装错装复时加些本机组用透平油
4.1.3 危急遮断装置
4.1.3.1 结构概述
危急遮断装置是一种手操纵紧急停车装置，当取下手柄罩壳，把手柄向里推进时，压力油进入事故油管，使错油门滑阀向移动，同时油动机滑阀向上移动，关闭调速汽门，从而达到停车的目的与此同时，安全油从危急遮断回油窗口回到轴承箱，从而使主汽门操纵座安全油泄出去后，主汽门操纵座中活塞在弹簧作用下向下移动，从而使主汽门关闭，停止新蒸气供给。
危急遮断器装置由手柄、壳体、活塞、护罩等组成。危急遮断装置下面的手柄为复位器手柄。
4.1.3.2 危急遮断装置检修工艺方法、质量标准、注意事项
检修工艺方法
1. 拔去手柄罩壳，推拉手柄，检查活塞是否卡涩，检查定位弹子是否活络，然后检测活塞
行程。
2. 拆去与壳体相连接的所有油管及接头，拆去其他连接螺栓，取出危急遮断装置。
3. 解体到各另件。
4. 检测活塞与壳体
5. 检测油门的重度。
6. 清理检查壳体。
7. 清理活塞等其他另件。
8. 按分解步骤逆序装复
质量标准
1. 罩壳透明光洁，与罩座配合良好，无裂纹。
2. 活塞活动自如，无卡涩现象。
3. 手柄与活塞连接牢固，无松动。
4. 活塞行程与原始记录比较，无明显差异。
5. 活塞和壳体之间的间隙：A＝0．05-0．08毫米,C＝0．1-0．12毫米,B＝0．08-0．12
毫米
6. 油门重迭度一般不小于1．5毫米。
7. 壳体表面平整，无裂纹，内孔光滑，无磨损，油窗无缺口。
8. 活塞表面光洁，无拉毛现象。
9. 活塞在壳体内活动自如。
注意事项
严防紧螺柱后引起活塞卡涩。
4.2 主汽门操纵座检修
4.2.1 结构概述
主汽门操纵座由手轮、上盖、上座、弹簧、活门、活塞、下座、活塞杆等组成。汽轮机正常运行时，安全油通往自动主汽门操纵座活塞下部，油压克服弹簧压力将活塞顶起，活塞杆和汽门杆用哈夫头接连接，因而活塞升起时将汽门打开。当汽轮机发生故障，保安系统动作，排去住汽门操纵座下部的安全油，从而使活塞下方失去安全油压作用，在弹簧的弹力作作下，活塞迅速下移，即汽门杆迅速下移，关闭主汽门，迅速切断新蒸汽供给。
4.2.2 主汽门操纵座检修工艺方法、质量标准、注意事项
检修工艺方法
1. 拆去主汽门操纵座活塞杆和汽门伐杆连接的哈夫接头。
2. 拆去主汽门操纵座与主汽门的连接螺栓，并把主汽门操纵座吊到指定地方进行检修。
3. 拆去上盖上两只对称连接螺栓，并把事先准备好的两根螺栓装在拆掉的螺栓孔内，并把
螺帽旋至长螺栓的最下部。
4. 拆去上盖其余螺帽，只剩下长螺栓上螺帽，然后，对称地同时松两报长螺栓上螺帽，将
弹簧放松当全放松后，拆去长螺栓，拿下上盖。
5. 取出弹簧和活塞。
6. 进一步解体，直至分解到另件为止。
7. 检测弹簧。
8. 检测上座和活塞。
9. 检测套筒。
10. 检测螺杆等其他另件。
11. 清洗所有另件。
12. 按分解步骤逆序装复。
质量标准
1. 弹簧无裂纹
2. 上座无砂眼、裂纹，内表面光滑。
3. 活塞与上座径向间隙为0.15—0.20毫米。
4. 活塞无严重磨损、毛刺等现象。
5. 套筒内表面光圆，无严重磨损、拉毛等现象。
6. 套筒与活塞的径向间隙为0．1—0.2毫米螺杆无拉毛、乱扣现象与活灵配合时转动灵活。
7. 行程为H＝97（+4/-1）毫米
注意事项
1. 活塞等精密另件应放在指定地方，严防碰坏。
2. 组装完毕后校正行程开关位置，
4.3 磁力断路油门及电磁阀检修
4.3.1 结构概述
磁力断路油门（下压式）和电磁阀（下压式）是汽轮机发电机组电气保护系统的总执行机构。每当电气保护信号出现是，通过磁力断路油门动作，泄掉安全油，关闭主汽门和单向关闭汽阀（抽汽阀），同时建立事故油，关闭调节汽阀。电磁阀的动作只关闭调节汽阀和抽汽阀。
磁力断路油门及电磁阀由直流电磁铁、壳体、固定套、活塞、弹簧等组成。
4.3.2 磁力断路油门及电磁阀检修工艺方法、质量标准、注意事项
检修工艺方法
1. 用手移动接头，检查活塞是否活络，并测量活塞行程。
2. 折去所有连接油管和支架螺栓，并把拆下来的磁力断路油门放到指定地方。拆去接头处
的连接销子。折下直流电磁铁将电磁线卷与铁芯送至有关部门检查。
3. 拆下接头。
4. 进一步分解，直至另件为止。
5. 检测活塞。
6. 捡测壳体和套筒。
7. 检测弹簧及其他另件。
8. 清洗所有另件。
9. 按分解步骤的逆序装复。
质量标准
1. 磁力断路油门活塞行程为18毫米。电磁阀活塞行程8-11毫米。油管无碰伤、脱焊、裂
纹等现象。销子表面无碰损、弯曲。
2. 活塞表面光洁，无拉痕毛刺，油孔畅通。
3. 活塞杆与壳体的径向间隙A＝0.05-0．08毫米。
4. 活塞与套筒的径向间隙 B＝0．05-0．09毫米。
5. 套筒与壳体配合良好，不松动变形
6. 壳体无裂纹，内壁及油孔清洁，螺孔完好。弹簧表面无锈蚀、裂纹变形，弹性良好。
7. 组装时，销子活络，不蹩劲，但要求连接保险可靠。
8. 装复后，手动和电动活塞活动自如无卡涩现象。
注意事项
拆下油管时应做好记号。活塞等精密另件放在指定地方，严防碰伤。
第一章 汽轮发电机组概述及技术规范
第一节 主机本体说明
CC25—3.43/1.27/0.49型气轮机为单缸双抽凝汽式，气轮机通过刚性联轴器直接带动发电机工作。
汽轮机静子部分由前轴承座、前汽缸、中汽缸和后汽缸四部分组成，通流部分为一个复速级和10个压力级组成，共11级，其中第1级、第2级、第4级分别为高、中、低压段的调节级。高压段配汽采用提板式调节控制，中、低压段配汽采用带平衡室式旋转隔板控制。控制中、低压段旋转隔板的油动机分别布置在中压缸的两侧。
在汽轮机前端的前轴承座内，装有油泵组、危急遮断器、轴向位移发动器、推力支持联合轴承以及调节系统其它部套。前轴承座的前端装有保安操纵箱，在前轴承座的壳体上方还装有调速器，侧部装有调压器。
前轴承座由前架支承，在座架上沿汽轮机中心线有纵向键，当机组受热膨胀时，可以沿此纵向键向前滑动，前轴承座与前汽缸用猫爪相连，在横向以及垂直方向抱歉有定位的膨胀滑销，以保证汽轮机中心在膨胀时不不致变动。
装于前汽缸上端的蒸汽室内的调节汽阀为提板式，通过调节汽阀及连杆与调速器的油动机相连。调节汽阀共有八只汽阀，分别控制五组喷嘴。
后汽缸由后座架支撑，座架上有横各销，后汽缸导板上有一纵向键，纵向键与横向销的交点就构成了汽轮机的“死点”当机组受热膨胀时， 可沿纵向键和横向销膨胀。
中汽缸通过垂直中分面法兰处分别和前后汽缸用螺栓连接。机组盘车设备装于后汽缸的轴承盖上，由电动机传动通过蜗轮蜗杆减速后带动主轴，盘车转速为5.48/min，主轴转速高于该值时盘车设备自动退出工作位置.盘车设备电机功率11KW，速1000r/min。
转子上装有一个双列速度级和10个压力级，全部叶轮热套在主轴上，后三级采用扭曲动叶片，末级叶片长485mm。
汽轮机前后汽封及隔板汽封均采用梳齿式
汽轮机径向轴承为单油楔轴承，推力轴承和工作推力瓦块上装有双支式铂电阻测温元件。
第二节 汽轮机组主要技术规范
汽轮机组主要技术参数
调节保安系统主要技术规范
第二章 汽轮机本体检修工艺
2.1 汽缸检修
2.1.1 汽缸结构概述
汽缸是汽轮机的机壳，隔板、喷嘴、转子等部件都安装在它的内部，形成一个严密的汽室，以防止高压蒸气外漏，在真空部分防止外部空气漏入，从而保证汽轮机高效安全工作。 汽缸分为上下两半，用螺栓连接为一体。由于汽轮机的汽缸形状较为复杂，尺寸较大，为了节约材料，改善铸造性能和加工工艺性能，又把上下两半汽缸分成三段，即前汽缸、中汽缸、后汽缸，三者之间用螺栓连接成一体。
本机组是次高压机组，属单缸结构形式。前汽缸前端设有两只猫爪，搁置在前轴承座的滑键上，从而保证汽缸横向自由膨胀。如图1所示。前轴承座支承在前座架上，它们之间设有纵向键，从而使前轴承座与前座架之间可以纵向自由膨胀。如图2所示。后汽缸与凝汽器直接相连，凝汽器由弹簧支架托于基础，汽轮机的热胀死点位于凝汽器的中心。
后轴承座与后汽缸铸成一体，其材料为HT-25-47-7，前汽缸与中汽缸接合后进行密封
前座架上的纵向键
图
1
焊，其材料为合金铸钢。
前汽缸猫爪
图2
2.1.2 检修工艺方法，质量标准，注意事项
1. 拆去机组上所有仪表，并拆去化装板支架上的连接螺丝，吊去各块化装板。
质量标准
（1） 化装板支架、支架螺栓、压条齐全完整，无损坏。 （2） 化装板喷漆完好无烤烂处。 注意事项
拆化妆板前作好记号，拆下的化妆板及压条等件，应堆放在指定的地点，螺栓和零星件及时组合在一起以便装复。 2. 拆除保温层。
质量标准
（1） 汽缸上缸内壁降至1200 C 时方可拆保温层。 （2） 保温层中无木块和棉纱等易燃品。 注意事项
(1) 汽缸下部零米层禁止通行，凝结水泵、结水泵电动油泵处用布盖上，防止保温层碎
块落入，造成阻塞。
(2) 保温层材料不许与水或油接触。 3. 吊走调速汽门三脚架及拆去汽缸螺丝。
（1） 拆去三脚架的紧固螺栓，取出定位销，吊走调速汽门三脚架。
（2） 拆去导汽管的紧固螺栓，吊走左右导汽管，调速汽门门杆疏水管、仪表管等。 （3） 先拆中汽缸水平法兰螺栓，然后拆前后汽缸水平法兰上螺栓，拆卸顺序见图3所示紧卸螺丝。 质量标准
（1） 汽缸内外壁温度降至800C以下时，才可拆除汽缸水平面连接螺栓和导汽管的螺栓。
（2） 螺栓应无毛刺、乱扣、弯曲和蠕伸等现象。
（3） 螺帽应完整，六角无混角，螺帽与汽缸平面接触良好。 （4）检验螺栓硬度，如螺栓硬度大于HRC30应予更换。 注意事项
(1) 必须合适螺帽尺寸的专用扳手，并套上2--3m 管子进行扳动。 (2) 如遇螺栓拆不下来，可用#1000气焊，加热2--3分钟再卸。
(3) 拆下的螺母和螺帽，按编号钢印及时组合，堆放在指定处，以防碰伤散失。 (4) 松螺帽者要听从拿螺栓者指挥，以免事故发生。
4. 安装引导杆
质量标准
导杆必须光滑，且必须垂直于汽缸水平中分面。 注意事项
（1） 前汽缸和后汽缸各一根起且必须对角安装。 （2） 表面涂透平油。 5. 汽缸解体：
（1） 拆除猫爪压板，拆去汽缸结合面六只定位销。
（2） 松开汽缸结合面上顶丝，涂上透平油再旋紧顶丝，使汽缸四角均匀顶起4-6mm 。 （3） 当汽缸盖吊起20毫米时，再一次测量汽缸四角距离。
（4） 汽缸盖吊到150mm时，再次测量汽缸四角距离，并检查汽封、隔板是否脱落。 （5） 一切正常的情况下，可以缓慢起吊汽缸盖，吊离引导杆，放在指定的地方。
质量标准
汽缸顶起时，要检查汽缸是否水平，并进行调整，通常四角升起高度误差不超过2mm。 注意事项
（1） 起吊前，仔细检查吊具、钢丝绳、大钩抱闸是否完好。 （2） 并检查结合面处连接螺栓是否全部拆走。
（3） 指定专人扶稳汽缸四角，并委派有经验的人负责指挥。 （4） 如遇卡擦，立即停止，直到处理妥当后继续起吊。
（5） 汽缸盖吊开后，调速汽门通下汽缸喷嘴组的法兰口处金属垫片数和厚度作好记号，加
好封口。
（6） 所有抽汽孔、疏水管导汽管堵好，后汽缸两侧要盖上专用盖板。 6. 翻汽缸盖使其水平结合面向上。
(1) 一般采用单行车双钩法翻汽缸盖。将钢丝绳绑在调速汽门进汽室法兰内侧，然后挂
在行车的大钩上，低压侧可利用两只吊环，将钢丝绳穿好挂在小钩上。当行车中心找正后，大钩先吊约100毫米，再吊起小钩，使汽缸离开枕木少许。全面检查，确信已无问题后继续起吊大钩。起吊高度以保证小钩松开后汽缸不碰地坪即可，逐渐松下小钩，使汽缸盖全部重量由大钩承担。
(2) 取下低压侧钢丝绳，将汽缸旋转180，再将钢丝绳绕过尾部挂在小钩上，使小钩拉
紧钢丝绳，然后将大钩慢慢松下，直到汽缸水平法兰放平后，用枕木垫实后，松下
两钩。 注意事项
（1） 所有吊具、钢丝绳、行车都必须认真检查，确无毛病，可进行翻缸。
（2） 翻缸盖时，钢丝绳遇缸盖棱角接触处应垫木块或麻袋，行车操作应注意中心的变化，
防止突然冲击。
7. 清理检查汽缸结合面，测量汽缸水平的纵向水平。 (1) 清除汽缸结合面上的涂料。
(2) 用砂布擦去汽缸内壁锈垢，然后用磷片黑铅粉擦光。用肉眼检查汽缸各处有否裂纹、损
伤等，如发现裂纹，用放大镜详细检查，并填好修前鉴定记录。
(3) 如发现裂纹，汽缸结合面的裂纹深度可用超声波探伤仪测定、汽缸内外壁裂纹一般用钻
孔法探明。
(4) 检查、清理、整修汽缸螺栓和螺帽。用钢丝绳将螺丝部分清刷干净，如有毛刺，可用三
角油石修整，然后戴螺帽检查，如配合较紧，可用细研磨膏作研磨，最后用汽油清洗干净。在螺丝上涂二硫化钼，拧上原配的螺帽放在指定的地方。
(5) 测量下汽缸水平中分面纵横水平。水平仪放在第一次大修作好的永久性记号上，测记纵
向横向读数，为了清除水平仪底座和平尺两端面的不平行度，将水平仪和平尺掉转1800 再测量一次，最后取二次测量值的代数和平均值，并在记录图上标明扬度方向。 (6) 合缸检查汽缸变形。汽缸结合面清理干净后，将上汽缸盖在下汽缸上，紧上三分之一的
螺栓，检查结合面间隙，并作好记录，最后拔去销子，松去螺帽，吊起上汽缸，安放在指定地点。 质量标准
所测扬度及其它方向原始装配记录比较，应无明显变化，一般不超0.15~0.25mm/m，若超出这范围，则要分析原因，采取措施。
用0.05mm塞尺塞不进为合格，但个别部位塞进深度不超过结合面法兰宽度的三分之一也算合格，若不合格，则要分析原因采取有效方法，加以消除。 注意事项
（1） 用砂皮或铲刀清理汽缸平面时，应沿轴向进行。 （2） 汽缸裂纹检查重点部位如下。
a.汽缸隔板槽：截面变化处的转角圆弧处、导汽槽、抽汽口、排汽口等处。 b.汽缸中分面法兰，调节级前喷嘴室区，螺栓孔周围。
c.过去曾补焊的部位。
2.1.3 本体部分最后组装程序
各部件检修工作结束，各项技术记录齐全，分段验收合格后，开始组装。 1. 用压缩空气吹净下汽缸，并用黑铅粉擦汽缸内各配合面。
2. 轴承座内部清洗干净，并用面粉团粘除细小垃圾杂物。下汽缸轴承座清理结束后，各孔
洞用板堵上，并贴好封条，作好登记。 3. 依次吊入各道球面座和轴瓦。
4. 吊入隔板套及隔板。吊入前用压缩空气吹净。
5. 逐级检查各级汽封块弹动自如，检查悬挂销下平面与汽缸平面接触，应无间隙。 6. 用压缩空气吹净各道汽封体，并吊入下汽缸，手掀各汽封块，弹动自如，检查挂耳下平
面与汽缸平面接触，应无间隙。
7. 取出下汽缸内各处堵板，核对记录，从登记簿上注销。
8. 水平起吊转子，用压缩空气吹净，揩净轴颈，吊入汽缸，校对转子中心。
9. 装下半推力瓦块和上半推力瓦块，组装第一道和第二道的上轴瓦和球面度，并测取推力
瓦间隙。
10. 测量通流部分动静间隙。
11. 用压缩空气吹净上隔板套与上隔板，逐级组装。 12. 逐级组装上轴封体。
13. 种植汽缸上的双头螺栓，装复油管路。
14. 盖上汽缸，转动转子，用听棒细听汽缸内有无碰擦异声。 15. 装复汽缸螺帽，装复猫爪。
16. 装复导汽管、联轴器罩、轴承盖、调速系统等。 17. 汽缸保温，装化妆板。
2.2 汽轮机转子检修 2.2.1 转子结构概述
汽轮机构传动部分总称转子，它是主轴、叶轮、叶片、联轴器及其他一些部件组成、它
把经过喷咀的蒸汽所产生的动能转变为汽轮机轴的回转机械能，从而带动发电机作高速旋转。
转子通常分为转轮型和转鼓型两种，本机组转子是属转轮型转子，又因转轮和轴是分开制造的，所以又叫组合式传子。
转轮必须热套在轴上，这是考虑到透平启动时或变工况情况时，轮缘的局部加热以及叶轮和叶片的离心力作用都会使孔胀大，因而轮轴孔之间出现间隙，引起转子振动，为此，转轮必须一个一个地热套在轴上，每个转轮都有一个键。用于传递扭矩。
在转子的轴封段及各转轮之间的轴上，均车有汽封城墙方齿，轴封套及隔板上的汽封高低齿组成迷宫式轴封。
复速级叶片所采用的叶根为T形带小脚叶根。第一级至第八级叶片为T形叶根，第九、十、十一级叶片为双脚插入式叶根。
汽轮机和发电机之间采取刚性联轴器连接。刚性联轴器按制造方法可分为整锻和套装两种，本机属套装类刚性联轴器。这种联轴路结构简单、制造方便，强度高，不仅能传递扭矩，而且能传递轴向推力，但这种联轴器也有缺点，如对两轴得同心度要求严格，并且一个转子的振动能通过联轴器传到另一个转子上，这对查明转子的振动原因增加了困难。联轴器中心要求参照厂家汽轮机安装说明。本机的联轴器上还套装有盘车齿轮。转子盘车装置装于后轴承盖上，由电动机驱动，通过蜗轮杆副及齿轮减速达到盘车所需要的速度。当转子的转速高于盘车速度时，盘车装置能自动退出工作位置。在无电源的情况下，在盘车电动机的后轴伸装有手轮，可进行手动盘车。
2.2.2 转子检修工艺方法、质量标准、注意事项
2.2.2.1 测量轴颈扬度 1. 检修工艺方法
(1) 将转子转到规定位置，（以第一次原始记录的记号为准）
(2) 水平仪应放置在轴颈的中部，使横向气泡保持中间位置，测读轴向水平并记录。 2. 质量标准
(1) 各道轴颈的扬度与上次大修比较无重大变化。 (2) 转子向高压部分扬起，保证后轴承处扬度为零。 3. 注意事项
(1) 解体时测量轴颈扬度应考虑温度的影响，不宜在轴颈温度过高时测量。 (2) 测量前，轴颈和水平仪必须揩擦干净。 2.2.2.2 测量转子的晃度 1. 检修工艺方法
(1) 将千分表牢固地固定在汽缸平面上，千分表的表杆应垂直圆周表面，小表针最好指
在2--3毫米，大表针对准刻度为50处。测量前轻轻抽动千分表的表杆2--3次。如均能回到原位即可测量。
(2) 将新测的圆周划分为八等份，盘动转子使表针分别对准1、2、3、4、5、6、7、8
各点，一直回到标点1为止，并且回到标点1处的读数必须与起始时的读数相符。否则查明原因，并重新测量。
(3) 最大晃动度值是直径两端相对数字的最大值。转子的最大弯曲度应为最大晃动度的
二分子一。
2. 质量标准
(1) 转子各处的晃度允许值
轴颈≤0.03毫米 轴封套≤0.05毫米 靠背轮＜0.03毫米 推力盘＜0.02毫米
(2) 转子最大弯曲度应不大于0.04毫米。 3. 注意事项
(1) 将测量的地方用细砂布打磨光滑干净。 (2) 千分表安放平稳、牢固。
2.2.2.3 测量推力盘、联轴器、转轮等端面瓢偏度（偏斜度） 1. 检修工艺方法
(1) 将被测圆周分为八等份，第一点与推力盘上“0”点一致，其它各点逆旋转方向编
上序号。
(2) 在直径相对1800的上固定两只千分表，把表的测量杆对准位置1和5并与盘面垂
直，适当压缩一部分，使大针指在“50”处。
(3) 转动转子，依次对准各点进行测量，最后回到位置1和5，如两只千分表指示相同，
则证明千分表没有动脱，否则重测
(4) 计算瓢偏度，须取两只千分表间的代数差，然后，将最大和最小的代数相减并除以
2，即为瓢偏度。并作好记录。
2. 质量标准
(1) 推力盘瓢偏度允许值0.02毫米。
(2) 联轴器瓢偏度允许值0.03毫米。
(3) 套装式转轮瓢偏度允许值0.1毫米。
3. 注意事项
测量过程中，各点的指示不是平稳地变化时，表示千分表不灵或端面不规则，发现这种不正常的情况要加以消除后再测。
2.2.2.4 动静叶间的间隙测量.
1. 检修工艺方法
(1) 本机属冲动式汽轮机轮片，所以仅对轴向间隙进行检查，将转子向发电机端推足，
推力盘上标记“0”向上。
(2) 利用契型塞尺，在汽缸结合面两侧逐级地测量静叶出口边至动叶进口边之间的间
隙，并作好记录。
(3) 各级测完后，按转子运行转动缸向旋转900,再逐级测量一遍
(4) 测量时，每级测两点，即叶顶和叶根与隔板间隙。
(5) 测量叶片顶部径向间隙，并作好记录。
2. 质量标准
参照厂家汽轮机安装说明中纵剖面图
3. 注意事项
(1) 在测量间隙的位置上不应有凹痕、凸包等缺陷。
(2) 隔板不应有轴向晃动，如有晃动，用塞铁将隔板压至出口侧。
(3) 契型尺不准用力插入。
(4) 个别数值变化大，应检查原因，测量错误及机件损伤或变形均能引起测量误差。
2.2.2.5 拆联轴器螺栓，吊出转子
1. 检修工艺方法
(1) 拆去联轴器罩壳。
(2) 拆去联轴器上的紧钉螺钉。
(3) 检查螺栓和螺母的编号是否完整，不清楚的话重新打印，并用专用扳手拆去螺母。
(4) 用铜棒敲出联轴器螺栓并与向配螺母配旋好，并放在指定的箱内。
(5) 在发电机端联轴器的侧面上，旋入两只方头螺钉M24。使发电机端联轴器与汽轮
机端联轴器止口全部脱开，并留有1~2毫米间隙
(6) 吊出转子，要放在指定地方.
2. 质量标准
(1) 转子刚刚起吊后，将水平仪放于后轴颈处，检查并调整转子水平度，其误差不得超
过0.1毫米/米。
(2) 联轴器螺栓无裂纹，螺纹部分无断扣和乱扣。
(3) 联轴器各部分，特别是截面改变无裂纹。
3. 注意事项
(1) 拆开联轴器前应检查螺栓、螺母与联轴器孔记号是否一致。
(2) 用紫铜棒敲出螺栓时，不可敲毛螺纹。
(3) 起吊转子应有专人负责指挥。
(4) 起吊前，将上隔板套和上轴瓦全部拆去。
(5) 吊去转子时，注意监听动静部分的碰擦声，绝不允许磨擦，晃动和卡涩现象。
2.2.2.6 动叶片清理
1. 检修工艺方法
(1) 砂洗前用布将轴颈、推力盘轴端联轴器等精密不见包好，以免损伤。
(2) 使用专用冲砂工具顺次冲洗各道叶片的腹背弧,使叶片呈金属本色。
(3) 冲洗结束后，用压缩空气吹净残存砂粒。
2. 质量标准
清理叶片用砂粒干燥，并用40目以上筛子筛选过，叶片清理后无锈垢。
3. 注意事项
(1) 不许用刮刀刮叶片表面。
(2) 干冲叶片时，适当限制风压和选择喷射距离，控制喷射时间，防止损伤叶片。
2.2.2.7 叶轮和叶片的检查整修
1. 检修工艺方法
(1) 用紫铜棒逐级敲叶轮，检查发出的声音是否清脆。尤其在键槽、平衡孔、叶根槽处
应详细用肉眼检查，有问题及时汇报以便修补。
(2) 逐级检查叶片。
a. 检查卫带、叶片型线部分想叶根过度处、进出口边缘处，铆钉孔处有没有裂纹。 b. 检查封口叶片和其他叶片有没有松动现象。
c. 对后几级应逐片编号进行频率测定，并作分析校核 。
d. 叶片进出汽道可能造成严重应力集中的尖锐缺口和槽痕应磨光，发现裂纹查明
原因，必要时换新叶片 。
e. 用专用样板检查动叶片轴向偏斜及叶片进出口边的幅向安装的正确性。
(3) 检查各级叶片和叶轮有无磨擦痕迹。
2. 质量标准
(1) 叶片的轴向允许偏差：
(2) 叶片的幅向允许偏差：
(3) 动叶片、围带铆钉头、叶根无损伤裂纹。
(4) 动叶片无松动、歪斜、卷边等现象，围带不松动、无变形。
(5) 叶轮应无裂纹或其它损伤。
3. 注意事项
(1) 发现叶片断裂，应保护好断面，以备检验分析。
(2) 叶片的缺陷检查结束后，做好详细记录，并查明原因。
(3) 叶片进出口边局部整修或整形时，不可过度改变通道形状。
(4) 叶片频率测试后，应进行监督性分析，应分析原因，并采取措施。
2.2.2.8 检查轴颈和推力盘
1. 检修工艺方法
(1) 轴颈和推力盘用精油磨石油光。检查推力盘平面的不平度，将平尺靠在推力盘的端
面上。
(2) 测量轴颈椭圆度及锥度
a. 用外径千分卡测量轴颈的同一横截面上测得最大直径和最小直径之差，即为轴颈的
椭圆度。
b. 用外径千分卡测量轴颈同一纵向断面内最大直径与最小直径之差为轴颈的锥度。
2. 质量标准
(1) 轴颈和推力盘工作面光滑，无麻坑或槽纹，推力盘的不平度应小于0.02mm。
(2) 轴颈的椭圆度和锥度均小于0.020mm。
3. 注意事项
用油石油磨轴颈时，油石应沿圆周方向来回移动，万万不可沿轴向油磨。
2.3 喷咀、隔板和隔板套检修
2.3.1 结构概述
通常，汽轮机有两类喷咀，第一类是安装在蒸气进入汽缸内部的入口处，本机的速度级喷咀就是这一类喷咀；第二类是安装在隔板中，称为隔板喷咀。由于它们安装的地方不同，因此，它们的结构和制造方法也不一样。
本机速度级喷咀是装配焊接式喷咀。喷咀单独铣制而成，镶嵌在圆弧形的内外环中，然后焊在一起。籍螺栓紧固于汽缸内的进汽口处。
机第一级至第六级隔板喷咀是属于铣制喷咀组合隔板，通过焊接把喷咀与隔板体连成一体，这种隔板喷咀槽道，都具有精确的形状和尺寸， 表面光滑，蒸汽在槽道中损失小，效率高，所以适用于蒸汽参数较高的地方。其他几级是铸入喷咀隔板，这种喷咀叶片是在钢模中压制成在叶片的两端，往往镀有锡，以便叶片与铸入的金属更易熔合。
铸造隔板的进汽侧有轴向定位销钉，这主要用来防止因铸铁蠕胀而与汽缸卡住，以便检修时很容易地取出隔板。
所有隔板的水平中分面上设有密封键，用埋头螺钉固定在上隔板上，键的一端作为汽封压板固定在隔板的内孔处，上下隔板的轴向位置也是靠密封健定位的。上下隔板中分面处的轴向定位销主要用来定上下隔板中分面径向位置。
隔板在汽缸内的支承和隔板套在汽缸内的支承均为悬吊式，都籍助于悬挂销及底部纵向定位键定位。隔板和隔板套的中心高度通过修改悬挂销尺寸得到调整（参照厂家汽轮机安装说明）。
转向导叶环籍助于工字键、压板与汽缸紧固在一起（参照厂家汽轮机安装说明）。
2.3.2 喷嘴、隔板、隔板套检修工艺方法、质量标准、注意事项
2.3.2.1 拆隔板
1. 检修工艺方法
拆去隔板的压板螺丝，应用专用工具，逐级吊出隔板和隔板套并放在指定地点
2. 注意事项
(1) 起吊过程中，行车应找正，起落应缓慢，不应有碰撞和磨擦。
(2) 当隔板卡涩时，应用铅锤轻轻敲打，待活动后再吊起，不得强吊,以免发生以外
2.3.2.2 拆导叶环
拆去导叶环上的压板螺丝，取出压板，用扁铲铲去“工”字键铆封部分，用专用工具取出“工”字键，吊出导叶环，并放在指定地点。
2.3.2.3 拆去喷嘴组
拆去喷嘴组的螺栓，吊走喷嘴组，并放在指定地点
2.3.2.4 隔板静叶清理
1. 检修工艺方法
(1) 隔板解体后，用专用砂洗工具依次隔板静叶的正反面至金属本色。
(2) 冲洗完毕后，用压缩空气将残存的砂粒吹净。
2. 注意事项
(1) 干喷砂时，适当限制风压，选择喷枪到静叶的距离，并控制喷射时间，以防损伤静
叶片。
(2) 冲砂的砂子必须用至少40目/时的筛子筛选。
2.3.2.5 隔板静叶肉眼检查和修整
1. 检修工艺方法
(1) 肉眼检查隔板本体的进出汽测尤其铸铁隔板的静叶铸入处，有无裂纹，有无剥落现
象。
(2) 肉眼检查叶片有无伤痕、卷边、松动、腐蚀、裂纹或组合不良。
(3) 隔板或隔板套的挂耳有无松动。
(4) 用小锤逐片作音响检查。
(5) 对静叶裂纹、缺口等缺陷作修整。小缺口、小裂纹用小圆锤锤成圆角，裂纹较长时，
再裂纹顶端打止延孔，出口边卷曲严重应作必要的热校正。
2. 注意事项
吊去上汽缸或上隔板套后，应先检查隔板结合面漏汽痕迹，并作好记录，对有漏汽痕迹的应重点检查中分面接触情况。
2.3.2.6 隔板和隔板套的螺丝清理修整
1. 检修工艺方法
(1) 检查隔板的压板螺丝。
(2) 将上汽缸和上隔板套上的螺孔并用螺丝回松。
(3) 检查清理隔板套中分面上的螺栓。
2. 质量标准
所有的压板和压板螺丝无变形无裂纹，无乱扣滑牙。
2.3.2.7 检查并修整隔板、隔板套水平中分面的接触面积
上下隔板合在一起来检查，要求轴向间隙和幅向位置偏差小于0.1毫米，水平中分面处要求0.05毫米塞尺不得通过。
2.3.2.8 检查并修整悬挂销与隔板、汽缸跟班套的水平接触面积
要求接触面积大于60%。
2.3.2.9 检查并修整隔板与汽缸（或隔板套）相配之处的轴向间隙
2.3.2.10 找出隔板在汽缸洼窝内的位置
1. 检修工艺方法
把假轴吊与轴瓦上，装好卡子千分表对正各棒洼窝中心的水平方向上。转动假轴，每90度记录千分表读数一次（参照厂家汽轮机安装说明），并作适当调整。
2. 质量标准
测得读数a、b、c三值不允许超过士0.05毫米。
3. 注意事项
用假轴找隔板洼窝中心时，应考虑到假轴与转子的静弯曲度之差。
2.3.2.11 检查导叶环有无裂纹变形，并清理氧化皮
导叶环无裂纹无变形。
2.3.2.12 检查清理喷嘴组
喷嘴无裂纹、缺口，卷边，喷嘴固定处无脱焊现象。
2.3.3 常见缺陷处理
1. 隔板导叶片(或静叶片)常出现凹坑、凸包、出汽边卷曲，缺口、裂纹等现象，对于表面
凹坑、凸包及出汽边卷曲这样的缺陷，可仿照汽道断面形状制作垫块，塞入汽道内，用手锤垫以铜棒敲平，若难以敲平，可用烤把将静叶片加热，(不超过700度)。对于缺口、裂纹可采用补焊处理。经修整或补焊过的汽道，均应用锉刀或小砂轮磨光，以减少汽道的流动阻力。
2. 叶轮与隔板发生轻微磨擦时，大多数发生在动叶复环和叶根的地方留有不深的小沟，它
不会危及汽轮机的安全运行，可以不处理，但要查明原因，采取相应措施，防止再次发生磨擦。
3. 隔板在汽缸槽内轴向间隙过小，可根据通汽部分间隙情况将隔板进口承力面处车至符合
间隙标准。
隔板轴向间隙过大时，根据通汽部分间隙情况在进汽侧安装6-8只定位销，。缩小轴向间隙至标准要求。
4. 铸铁隔板导叶浇铸处出现裂纹也是一种常见的缺陷，通常采用钻孔后攻丝，拧入沉头螺
钉固定导叶片常用M3-M6螺钉打入深度应穿经过导叶5-10毫米，拧入后必须捻死锉平。
2.4 汽轴封检修
2.4.1 结构概述
汽轮机的转动与静止部件之间必须留有一定的间隙，以防相互磨擦，为了减少漏汽损失，汽轮机都装设了汽封装置：轴端汽封，隔板汽封和通流部分汽封。本机的汽封装置从结构上看是属迷宫式汽封。
汽封环装在隔板体内孔汽封槽内，由六个弧形汽封组成一圈汽封环，每块汽封块装有一片平板弹簧，使汽封块呈弹性压向中心，从而保持动静部分的间隙。当汽封块与转子发生磨擦时，汽封块自动向外退让，减小磨擦的压力。
轴封和1-7级汽封，梳齿分高低两种排列，低的梳齿对着汽封套的凸台，高的梳齿则对着汽封套的凹槽。其他几级隔板汽封采用光轴式汽封，显然，汽封效果不如前者好。所以它只能用在压力较低的地方。
通流部分汽封是由轴向汽封及叶定汽封两部分组成。轴向汽封是由复环进汽侧的尖锐边缘，叶根上车出的密封齿与隔板导叶上下的凸肩配合而成，叶顶汽封是由向前在隔板伸出的环形盖板上的不锈钢片与动叶复环配合而成。
2.4.2 汽封检修工艺方法、质量标准、及注意事项
2.4.2.1 拆卸清理检查汽封块
1. 检修工艺方法
(1) 拆去汽封压板螺栓、汽封压板。
(2) 在汽封块商店铝板用小锤轻击至能活动后，用手拉出汽封块，如修饰央中，拆卸有
困难，可用10毫米左右的钢板锉成与汽封块断面性转相似，但尺寸较小的垫块，垫在汽封块断面上，然后用φ10铜棒弯成圆弧形，顶住垫块，用受锤敲击，取出汽封块。
(3) 用砂皮、碎砂轮片、钢丝刷等工具清理汽封块、汽封体洼窝击其他零件。
(4) 检查弹簧片弹性及有无变形，断裂的现象。
(5) 整修刮尖各汽封块齿尖。
(6) 检查并修理压板、螺栓和螺孔。
2. 质量标准
(1) 汽封体中分面处要密合，在螺栓紧固情况下，0.05毫米塞尺不进。
(2) 汽封块无裂纹、严重损伤、剥落，齿尖锐利、无毛刺、倒伏。
(3) 各弧段汽封块断面接触良好要求0.05毫米塞尺塞不进
(4) 装配后上下半汽封环接触面处间隙应保持为0.1~0.2毫米。
(5) 弹簧弹性良好，无裂纹和异常变形。
(6) 压板，压板螺栓，螺孔无断裂合滑牙。
3. 注意事项
(1) 各汽封均应作好明显的记号。
(2) 每组六块弧段的接头处要有首位相接的记号，一防上下左右搞错。
(3) 各到的汽封块合弹簧片拆下后应扎在一起，并挂上标签。
(4) 敲打汽封块时，着力点在汽封块跟不，不可敲在齿上。
(5) 汽封刮尖时，应保持原有的齿形，齿端要有一定的厚度（0.1~0.15毫米），不能刮
成圆角。
2.4.2.2 测量调整汽封体洼窝中心（同隔板洼窝中心找正一样）
2.4.2.3 测量调整汽封的径向间隙
1. 检修工艺方法
(1) 在汽封块的两端各贴一道或二道白胶布，并将贴好白胶布的汽封块组装好。在汽封
块相对应的汽封套凹凸台肩上均匀抹抛上一层红丹粉，其厚度不大于0.2毫米。
(2) 把下隔板、下汽封转子等依次吊入汽缸、并检测各道汽封下半部分间隙，并做记录。
(3) 盖上上汽缸，并拧紧水平中分面处的三分之一螺栓，使转子多转几圈，揭开上汽缸，
吊出转子，检查汽封块上白胶布与转子接触情况，判断汽封间隙。调整汽封的径向间隙。
间隙过大时，用挂道均匀地修挂汽封块在洼窝内地承力面（参照厂家汽轮机安装说明）。
(4) 当间隙过小时，用特制的刮刀将梳齿刮低削尖，或在侧面A处用錾子捻厚一定程
度，也可使汽封块灾情法庭内移动一个距离，从而达到增大汽封间隙的目的。
2. 质量标准
(1) 前轴封径向间隙a=0.25-0.35mm 后轴封径向间隙a=0.25~0.35mm 隔板汽封间
隙a=0.35~0.45mm
(2) 对前后轴封来说，凡一层胶布不论轻重只要有红丹即为合格，反把胶布划破的地方
应调大间隙，反一层胶布不接触，而曾胶布接触的话，应根据具体情况决定调整。
(3) 对隔板汽封来说，反而曾胶布接触均为合格，反划破胶布或不接触，根据具体情况
而决定调整。
3. 注意事项
(1) 汽封的间隙检查，应在各部零件检查清理完毕，缺陷消除，并已组装好，汽缸水平
结合面的严密性检查合格，汽封洼窝中已调整好后进行。
(2) 汽封套上的红丹粉部需要整圈抹，一般只许200~300毫米弧长即可，吊装转子时，
将抹有红丹粉的弧段向上，转子久违后，在将红丹粉弧段转到下方。
(3) 贴胶布时，一定要贴得服贴，不可有翘起或重叠现象、每组之间胶布应剪短。
(4) 测量上半部分间隙时，最好把下半只汽封挖去，以便鉴定碰擦部位。
(5) 测量间隙时，把汽封块撬松，以防卡住。
2.3.2.4 检查调整汽封轴向间隙即可
根据具体情况，可以通过车削汽封体或汽封环的端面达到轴向位移的目的。也可加垫片或点焊等进行调整轴向间隙。
2.3.2.5 测量调整汽封块轴向膨胀间隙
1. 检修工艺方法
(1) 将每组汽封块全部组合，分别测量上下半只的汽封环端面与汽封块（或隔板）中分
面平面之差值，同时检查相邻汽封块之间有无间隙。
(2) 当周向膨胀间隙过小，应锉刮汽封块端面，并尽量使上下半环间隙均匀。
(3) 如周向膨胀间隙过大，应在汽封块端面上铆上一个薄垫片解决。
2. 质量标准
(1) 汽封块与汽封块之间应达到0.05毫米塞尺塞不进
(2) 上半与下半汽封环中分面应低于上下半汽封环体中分面0.1—0.2毫米（或汽封环
在整圈中的间隙为0.3—0.6毫米）
3. 注意事项
(1) 测量汽封块周向间隙时，弹簧片应弹足，不卡。测量上半只周向间隙时，要检
查压板与汽封块上缺口低部是否有间隙，不可顶住。
(2) 锉刮汽封块端面时，要保持平整，
(3) 不偏离辐射线
2.5 轴承与滑销系统检修
2.5.1 轴承结构概述
本机组轴承有两类，一是支持轴承，二是推力轴承。支持轴承主要用来承担转子的重量，并确定转子的径向位置，以保证转子与汽缸同心；推力轴承则承担作用在转子上的轴向推力，并确定转子的轴向位置，以保证通流部分动静部分的正确轴向间隙。
1．汽轮机前轴承为支持推力联合轴承。轴承体做成球面形，与球面座以球面配合，因而能自动调整中心，使推力盘上的压力均匀地作用在各个推力块上，由于推力轴承的推力块及轴承体重量比较重，因此，在轴承体下部设有支持弹簧，以抵消悬出的部分重量，适当调整弹簧紧力，就可以使推力轴承保持正确的径向位置。轴承的轴向位置依靠调整非工作推力块后面的调整垫片来达到。
润滑油通过球面座的孔一路进入支持轴承润滑，另一路进入工作推力块与非工作推力块处润滑。
2．汽轮机的后轴承为支持轴承。它由衬瓦、轴承体、球面座、垫铁、垫片等组成。轴承体做成球面形，与球面座以球面配合，因而轴承体能随着轴的弯曲而自动定心，保证衬瓦与轴颈保持良好接触及在长度方向上负荷分配均匀。
在球面座的外圆周上，设有四块用来调整衬瓦中心位置及紧力的垫铁，垫铁内还有调整垫片并用沉头螺钉固定在轴承上。在最下部的一块垫铁上开有进油口，内部装有调整油量的节流垫。
在衬瓦下部开有两个顶轴油塘，以便在盘车前将高压油注入，使汽轮机轴承顶起0．02—0．04毫米，从而人大减少转子的起动磨擦力矩。
为了防止运行中油孔堵塞，在轴瓦壳体和球面座上方都设有园柱形定位销，在定位销的中央钻有小孔，与衬瓦端部回油槽连通，小孔中安插温度计和透明油杯，以监视轴承的油温油流情况。
2.5.2 轴承与滑销系统检修工艺方法、质量标准、注意事项
2.5.2.1 支持轴承检修
1. 检修工艺方法
(1) 衬瓦解体
a. 拔出定位销，拆除油杯上温度计，拆去水平中分面处螺栓，吊出轴承盖，安放
在指定地方。
b. 拆除球面座水平中分面处连接螺栓，拔除锥销，吊走上半轴瓦壳体。
c. 拆除轴瓦壳体水平中分面处连接螺栓和锥销，吊走上半轴瓦壳体。
d. 拆除顶轴油管的接头。
e. 吊出上下半衬瓦及其它零件。
(2) 衬瓦表面的宏观检查
a. 检查衬瓦乌金表面工作印痕、所占位置和表面情况。如接触不良应加以修刮。 b. 检查乌金与衬瓦结合情况。可将轴瓦浸入汽油中，然后取出擦干，用手压乌金,
如发现汽油挤,则说明乌金脱胎，应重新浇铸。
(3) 轴承壳体的球面应光滑，无凹凸槽和毛刺，与球面座接触面积应不小于70%。上
下轴承壳体水平中分面结合面要严密。
(4) 检查轴承壳体与衬瓦的水平中分面处其平情况。
(5) 测量轴瓦油间隙
a. 用塞尺在衬瓦水平中分面处测量侧隙，并作记录。
b. 将两根约100毫米青铅丝，直径为1毫米，分别横放在轴颈上，组合上下衬
瓦，然后取出青铅丝，用千分尺测出青铅丝的厚度，即为轴瓦顶部的油间隙。
(6) 检修球面座上垫铁接触情况，在轴承座的洼窝内，涂上少许红丹粉，在球面座整下
方的垫铁处，加上0.03毫米垫片，然后放在轴承座洼窝没，轻轻研磨，吊走球面座，检查印痕，并进行研刮，直至三处垫铁均匀接触，接触面积达60%以上，然后将球面座正下方的0.05毫米垫片拿走。
(7) 检修轴承处油档间隙
a. 用塞尺测出各道油档间隙。
b. 如油档间隙较小，可涂红丹粉眼轴颈研磨修锉，其圆弧应与轴吻合。
c. 油档齿尖磨钝时V形刃口刮刀将其刮尖。
d. 如间隙过大，可捻打铜齿延伸高度缩小间隙，或垂镶铜齿。
(8) 检查测量轴承紧力：
a) 检测轴瓦紧力 将上下衬瓦组合，放入轴瓦壳体中，并在衬瓦顶部放两段青铅
丝，在轴瓦壳体水平中分面上各垫一片0.5毫米的钢坯，盖上上轴瓦壳体，打
入定位销，拧紧螺栓，然后拆吊上轴瓦壳体，测得青铅丝厚度，减去钢坯厚度，
即得衬瓦紧力。
b) 同理测取轴瓦壳体与球面座之间得紧力。
c) 同理测取轴瓦壳体与球面座之间得紧力。
d) 修正轴承得各处紧力。
(9) 清理轴承各零件，以备装复。
2. 质量标准
(1) 轴承的衬瓦乌金表面光滑，无脱胎、碎落、裂纹、腐蚀、过热、异常磨损。
(2) 轴承壳体四角无脱空，局部地方允许不大于0.05毫米间隙。
(3) 轴承壳体与衬瓦的水平中分面处允许相互参差0.02毫米。
(4) 两侧油间隙：（汽轮机前轴承：0.19—0.25毫米 汽轮机后轴承：0.195—0.26毫
米 发电机前后轴承：0.21—0.28毫米）
(5) 顶部油间隙：（汽轮机前轴承：0.375—0.5毫米 汽轮机后轴承：0.39—0.52毫米 发
电机前后轴承：0.42—0.56毫米）
(6) 当转子未放入轴承中时，应使垫铁与轴承座之间有0.03~0.05毫米间隙。
(7) 油档间隙
(8) 轴瓦与轴瓦壳体之间紧力：0.00-0.02毫米。
(9) 轴瓦壳体与球面座之间紧力：0.02-0.04毫米
(10) 球面座与轴承盖之间紧力：0.05-0.09毫米
3. 注意事项
(1) 拆去汽轮机后面的支持轴承，应先拆除盘车装置等部件
(2) 塞尺插入深度约轴颈的1/10—1/12
(3) 测油隙前必须调整好衬瓦紧力。
(4) 青铅丝放置应避开上瓦顶部油槽。
(5) 当发现油间隙不正确时，不要盲目处理，应对照历史记录，查明原因在作处理。
(6) 垫铁的垫片数一般不超过三层，最多不超过五层。垫片表面应光滑平整无污物。垫
铁应有编号，方向也不应该弄反。
(7) 垫铁的宽度略小于槽宽，一般留有0.01至0.02毫米间隙。
(8) 垫铁的紧定螺钉应完整、无裂纹，其头部应低与垫铁表面1毫米。
(9) 当紧力不足时，可在水平中分面上拂配或抽垫片，但不可将垫片加在球面上。
(10) 拂轴承平面时，注意平面倾斜度，放置拂偏。
2.5.2.2 支持推力联合轴承检修
检修工艺方法
(1) 拆去轴承盖
a. 拆去轴承盖上油杯等附件。
b. 拆去轴承盖靠前汽缸侧得立销，和水平中分面上的定位销。
(2) 拆去轴承水平中分面上的螺帽，并把轴承盖吊到指定地方。
(3) 测量推力瓦间隙
a. 安装一只百分表，测量杆指在轴承体端面上，并与轴平行，以便正确测出轴承
体的轴向位移。
b. 另一只百分表测量杆指在转子的某一端面上，并与轴线平行用千斤顶把转子来
回推向前后极限位置。与最小值之差，便是轴的总窜动量，此窜动量减去轴承
体的轴向位移量既为推力瓦间隙。
(4) 检测其它各部分间隙。
(5) 检测轴承体与球面座过盈量f1轴承体与衬瓦过盈量f2轴承盖与球面座过盈量f3
(6) 检查轴承体与球面座接触面积是否大于70%，轴颈与瓦衬的接触角是否大于
600-800，轴承体中分面处间隙是否小于0.05mm
(7) 检查推力块
a. 检查推力块乌金工作表面，并测量瓦块厚度，与原始值比较，如有异常，应查
明原因，作必要处理
b. 检查推力块背部摇摆线和销钉推力块组合后要检查其摇摆度。
c. 检查支持环和调整垫片的平行度。
d. 推力块安装在支持环上后，在平板上检查接触情况。
(8) 清洗轴承中油眼、油道，要求畅通无阻。
质量标准
(1) 轴承体轴向位移量不大于0.04毫米
(2) 推力瓦间隙为0.04毫米。
(3) 推力块乌金表面光滑完整，无裂纹、剥落、脱胎、磨损、电腐蚀、过带发白、发热
熔化现象，各推力块工作印痕大致均匀类同。
(4) 每个推力块厚度差不大于0.02毫米。
(5) 支持环和调整垫片的平行度不大于0.02毫米。
(6) 销钉孔无磨损痕迹，摇摆线无明显磨损，推力块组装后能自由摇摆。
(7) 推力块与推力盘接触面积大于75%。
注意事项
测量推力瓦间隙时，百分表架必须固定在景致件上。千斤顶必须顶在轴端，万不可顶在
叶片、叶轮外缘等处。顶到百分表指针不动时，应立即停止，不可硬顶。
2.5.3 滑销结构概述
汽轮机在起动或停车、增加或减少负菏时，汽缸温度会逐渐升高或降低，将会产生热膨胀或冷收缩，它的热膨胀值可达几毫米，甚至更多，而与汽轮机连接的台板温度变化都是很小的。若 使汽轮机与台板固定连接，将影响汽缸的膨胀，若使其松动，汽缸与转子的相对位置就不能保持，为此，在汽轮机与台板间装上各种滑销，它既能保证汽缸向一定方向膨胀，又能保证机组中心不变。
前汽缸前端的两只猫爪支持在前轴承座两侧的凸台上，猫爪是从前汽缸下水平中分面法兰延长出来的，并且搁置在滑键上，从而保证汽缸与轴承间的轴向距离，同时，也不影响汽缸的横向热膨胀。
前汽缸与前轴承座之间还设有垂直立销，从而保证汽缸上下能自由膨胀，轴承座与汽缸中心保持不变。在前轴承座下方还设有纵向键与台板相连，因而汽轮机在轴向也能自由膨胀。
后轴承座与后汽缸铸成一体，后汽缸与凝汽器相连，它们之间也设有横销，能横向自由膨胀，汽轮机膨胀死点位于凝汽器中心 。
2.5.4 滑销系统检修工艺方法、质量标准、注意事项
2.5.4.1 测量工作
分解之前，做好测量工作，作为重新安装时的参考依据。如汽缸、轴承座的水平中分面的水平度，轴颈扬度，汽缸洼窝中心，立销和横销的间隙等等。
2.5.4.2 分解
(1) 将轴承座箱内的附件尽可能分解吊出
(2) 撤除轴承座沙锅内的两只帽爪压板螺栓，吊去压板。并用千斤顶把汽缸稍微顶起。
再汽缸前两侧各用一个手动葫芦拉住汽缸，防止汽缸左右移动取出横销。
(3) 用手动葫芦拉轴承箱使之向前滑动，当它离开汽缸帽爪后，就可用吊车将前轴承座
吊走，取出纵销和横销。
2.5.4.3 检修横销
1. 检修工艺方法
当间隙过大，应采用补涵方法修复或配制新横销。若横销间隙过小或有卡涩痕迹，必须
用刮刀研刮应使横销全长间隙均匀，滑动面光洁度不低于6，接触面积在80%以上。
2. 质量标准
参照厂家汽轮机安装说明
3. 注意事项
补涵修复横销的强度补底于原来金属强度，更不许用点涵，挤压、捻打等方法来缩小横销的配合间隙。
2.5.4.4 检修前轴承座下方的纵销
1. 检修工艺方法
可将前轴承座上的销槽涂上少许红丹粉重新就位，用撬杆将前轴承座推向一侧，用塞尺侧另另一侧间隙，然后将其前后移动数次，并把前轴承座压向另一侧，前后移动数次，吊出前轴承座，检查纵销接触情况。直修刮到满意为止。
2. 质量标准
参照厂家汽轮机安装说明
2.5.4.5 检修前轴承座立销
1. 检修工艺方法
如间隙过小时，用刮刀进行研刮，如间隙过大时，更换新立销。
米
2. 质量标准
参照厂家汽轮机安装说明
2.5.4.6 检修后汽缸上的纵销与横销
1. 检修工艺方法
正常大修中一般不座检修，只有当滑销不工作时才拆下检修。
2. 质量标准
参照厂家汽轮机安装说明
2.5.4.7 检查后座架连接螺栓
其配合间隙调整到符合图纸要求(参照厂家汽轮机安装说明) a=0.08～0.12毫米
当间隙过小时，可刮削垫圈减薄来扩大间隙。不得用减小螺栓的紧力方法扩大间隙。 a1+a2=0.08～0.10毫
2.5.4.8 清洗所有连接螺栓、垫圈、螺帽
螺栓、螺帽 不允许有裂纹、刮扣等现象。
2.5.4.9 组装
按拆装相反的程序进行组装，并测量横销、纵销、立销配合间隙，并作轴承座、汽缸的纵向横向、轴颈扬度、其放洼窝中心的测量。(参照厂家汽轮机安装说明)
2.6 盘车装置检修
2.6.1 结构概述
盘车装置安装在汽轮机后轴承盖上。 其主要用途是当汽轮机停车后盘动汽轮机转子，以防汽轮机转子弯曲。
本机组螺旋轴电动盘车装置，它有电动机、蜗杆、蜗轮、主动轮、从动轮、限位 开关、摆动双联杠杆、手柄等组成。 蜗轮籍助于平键定在螺旋轴上，主动轮滑套在螺旋轴上主动轮相当于螺帽，通过双联杠杆，使主动轮沿着螺旋轴上的螺纹作轴向移动，使主动轮与汽轮机轴端联轴器上的从动轮相啮合。双联杠杆和外部的盘车手柄通过轴连接在一起。 汽轮机停车后要开动盘车，装置。首先拔出插销，然后把手柄推向汽轮机端，使主动轮沿着螺旋轴上的螺纹向电机端方向移动，移功12．5毫米后，主动轮与从动轮相啮合，若二齿轮相碰，则停止推动手柄，稍稍盘动盘车装置上的电动机，使主动轮与从动轮啮合，当手柄推动33度后，则主从齿轮全部啮合，这时手柄与限位开关接触，接通电源，进行盘车，盘车时主轴转速为5．84转／分。
推动手柄的同时，与轴相组装的盘车供油控制器亦随之转动，逐渐开启油门，向各轴承和齿轮供油。
当汽轮机冲动后，汽轮机转子转速大于5.84转/分时，这时不是主动轮带动从动轮，而是从动轮带动主动轮，因而主动轮上的螺旋槽与螺旋轴的螺纹啮合面面，这时主动轮在轴向力作用下自动退出工作位置，手柄等零件亦回复到原来置，插销自动插入 壳体的孔中，盘车供油控制器亦停止供油，盘车就此完毕。
2.6.2 盘车装置检修工艺方法、质量标准、注意事项
1. 首先在联轴器上做好安装位置记号，松去有关螺栓，吊走电动机。
2. 拆除盘车装置上所有油管及管接头及其他附件。
3. 借助于盘车手柄，将错油门弹簧压下，并用止动螺拴将弹簧套压住。
4. 拆去盘车手柄处骑马螺钉和圆柱销，然后拆下手柄。
5. 拆去蜗杆下端的螺母和平面推力轴承，然后慢慢旋转蜗杆，同时向上拉(或向上敲)，取
出蜗杆。然拆去上壳体水平中分面处螺拴和定位销，吊开上壳体，安置在指定地方。
6. 吊出蜗轮，主动轮，螺旋轴的组合件，并安置在指定地方。
7. 若要拆卸滚珠轴承时，首先折去螺旋转端部的骑马螺钉和圆螺母，然后用拉具将滚珠轴
承拉出。
拉滚珠轴承时，应拉滚珠轴承的内钢圈，万万不可拉外钢圈。
8. 清洗检查各道轴承。
(1) 滚珠、滚柱、椭道均应无麻点．腐蚀、磨损。弹夹无松动。
(2) 用手转动滚珠轴承时，应轻快、无卡涩，无异常声音。
9. 清洗检查各园柱齿轮和蜗轮蜗杆。
(1) 啮合表面无磨损、碎裂、咬毛等现象。
(2) 啮合印痕要求均匀，啮合面积要大于齿面积的60%。
(3) 主动轮要求在螺旋轴上滑动灵活。
10. 清洗各油管和管接头、喷油咀。油管和接头应无开裂，脱焊等等现象。
11. 用塞尺测量双联杠杆轴向摆动量a。 要求间隙a=0.3~0．4毫米。
12. 用塞尺测量双联杠杆上的拔销轴向串动量b。 要求间隙b＝0.l~0．2毫米。
13. 按解体程序逆序装复各部件
(1) 把主动轮、蜗轮、滚动轴承等零件装于螺旋轴上
(2) 把“螺旋轴组合件吊进后轴承盖上
(3) 把上壳体吊到后轴承盖上并找准双联杠杆的正确位置
(4) 装入蜗杆，并在下端装入平面推力轴承和螺母等零件
(5) 在上壳体上打入定位销，并拧紧螺拴，然后装上盘车手柄等零件
(6) 检查和校验各活动部件
质量标准
(1) 涂红丹进行着色检查，要求圆柱齿轮、蜗轮与蜗杆的着色：沿齿高大于45%，沿
齿宽大于60%，蜗轮和蜗杆之间侧隙应为0．24—0．60mm
(2) 滚动轴承与轴配合良好无松动
(3) 走动脱扣机构应灵活，无卡住
(4) 滑油管道应畅通无阻，无渗油现象
14. 电动机与盘车装置找中（靠背轮外圆偏差小于0．08mm平面误差小于0．06mm、二
平面之距离通常在2mm左右）
15. 试转电动机转向
16. 连接联轴器
第三章 调速系统检修工艺
3.1 调速系统检修要求
调速系统不仅要能保证汽轮机运行的自动调节和机组间的负荷分配，同时也要防止汽轮机转速上升超过额定值而发生严重事故。调速保安装置结构精密，系统复杂，许多缺陷往往与调节系统的组合和调整不当有关，因此，调速保安系统的检修人员，必须具有高度的责任心和严格的工作作风，检修组装应作到下列几点：
1．在检修前，检修人员必须对设备的构造，功能、拆装程序和检修工艺要有系统的了解，不得有任何盲目行动。
2．所有部件在解体前都应检查有无统一、明显的组合位置记号。对于可调整的螺帽、螺杆、连杆长度、弹簧长度、碟伐间隙等都应边拆边测量，记录原始数据。除有意识进行调整外，均应按原尺寸、原位置，原记号装复。
3．禁止用带毛头的抹布或纱头清理调速保安系统部件，应用压缩空气吹净， 用清洁无毛头的布揩干，各进出油口均应畅通无阻。
4．打磨错油门芯等时尤须谨慎，不可破坏进出油口边缘的锋锐度。
5．所有另件均应妥善保管、防止碰伤或丢失。
6．部件组装就位时，必须认真检查，防止垃圾遗留在设备或系统内部。
3.2 油泵组检修
3.2.1 结构概述
油泵组由径向钻孔泵和后弯叶片离心泵组成。径向钻孔泵由称调速油泵（脉冲油泵），后弯叶片离心泵为主油泵。在额定转速为3000转/分，调速油泵出口油压力为0.7MPa ，
主油泵出口压力为1.1Mpa，它们的进口油压为0.1Mpa，额定出口油压为1.08MPa。 油泵组轴用螺纹与汽轮机主轴连成一体，主油泵外侧系危急遮断器，调速油泵油主要提供调速保安部套所需，主油泵供给注油器用油。
3.2.2 油泵组检修工艺方法、质量标准、注意事项
3.2.2.1 拆卸
检修工艺方法
1. 拆去调速器上方的三角架等连接件，然后松开有关连接螺栓。
2. 拆去转速表、温度计及同步器接线等附件
3. 拆去前轴承盖前方的罩壳等部件
4. 拆下前轴承盖水平中分面处的连接螺拴和定位销，用支头螺钉顶开结合面，然后校平，
吊走前轴承盖
5. 拆去油泵组盖上的压力油管路（喷油试验油管）
6. 折去转速表的机械传动部分
7. 拆油泵组接合面螺栓、拔出定位销，吊走上盖
质量标准
油管接头要求圆滑，平整无凹坑，焊口良好，无开裂现象
注意事项
1. 油泵组一般情况不解体，只用压缩空气吹干净，并检查内部各通道、必须畅通清洁拆管
接头时，要求用两只扳头拼住，防止拧坏油管，折下的油管，两头用布袋包好放妥。壳体上的油孔也要堵塞好
2. 吊油泵组上盖时，四角要求吊平，然后缓缓起吊，严防油封环卡住，吊出后用塑料布包
好上盖
3.2.2.2 检测各档相油封环及其他活动部件
检修工艺方法
1. 用手分别将油泵组进出口油封环，喷油试验装置油封环在1800范围内来回转动检查配
合情况，
2. 测量各档油封环的径向间隙和轴向间隙
3. 用于手摇扭油泵组轴，检查有无松动
4. 用百分表分别测量油泵组轴的幌度
5. 拆下油泵组转子
6. 在车床上校验油泵组转子的弯曲度
7. 组装油泵组上盖，拧紧部分螺栓，用塞尺及红粉检查油泵组壳体水平中分面密合情况
8. 介体所有未介体的另件
质量标准
1. 各油封环能自由转动，不松旷也不过紧，轴向间隙0.012—0．025毫米
2. 各挡油封环的径向间隙应符合图纸要求
3. 轴端部外圆幌度0．02毫米
4. 油泵组小轴端径向晃动＜0．05毫米
5. 油泵组动轮平面幌度在R＝120毫米处应小于等于0.10毫米
6. 油泵组壳体水平中分面、红粉接触均匀良好，0．03毫米塞尺塞不进
注意事项
1. 测量油封环间隙时要放端正，防止歪斜卡涩
2. 用百分表测幌度时，表面光滑，表面针无跳动现象装拆油泵组时，对油泵组的轴端不可
重击
3.2.2.3 清理和整修各另部件
检修工艺方法
1. 用汽油清理各油封环。用压缩空气吹净各孔洞，并用手和肉眼检查油封环密封面。
2. 用汽油清洗主轴，然后用压缩空气吹净，并进行检查
3. 用汽油清洗油泵组叶轮，用压缩空气吹净，并进行检查。
4. 用汽油清洗油泵组壳体，用压缩空气吹净，仔细检查无裂纹
质量标准
1. 油封环上乌金无脱壳、无裂纹，油槽光滑，无缺损
2. 油泵组叶轮表面无毛刺，叶片良好无裂纹、碰弯、气蚀、剥落。叶轮内孔与轴配合间隙
为0--0.3毫米键槽无明显挤压变形、损伤裂纹。键与叶轮键槽配合间隙为0.02--0.03毫米上部配合间隙为0.33-0.5毫米。
3. 油泵组壳体水面中分面及进出油管法兰连接面要求光滑平整，无裂纹，无漏油痕迹 注意事项
与油泵组转子清洗或检修好后，均应用清洁布或塑料布包扎好。
3.2.2.4 装复油泵组
检修工艺方法
1. 在油泵组轴上配上键，套上叶轮
2. 在专用设备上，将油泵组轴装上，并拼紧、校验其幌度，合格后可装上保险螺钉
3. 装复油泵组下壳体。
4. 装复油泵组轴与汽轮机轴连成一片。
5. 校测主油泵轴和旋转阻尼轴的各处幌度
质量标准
1. 油泵组轴与汽轮机轴连接面光滑无毛刺，且中心必须一致
2. 油管不可有轧扁、损伤等现象，管接头密封面良好，内部元杂物
3. 轴承箱内无杂物遗留，各部件无错装漏装。
4. 校测油封环各处间隙，和转动灵活程度
5. 盖上油泵组上盖
6. 吹净各种油管，并装复油位。
7. 装上电子转速表。
8. 清理结合面，装复前轴上盖。
9. 装上罩壳、转速表、温度计等。
注意事项
1. 装复油泵组时，应认真检查，防止任何杂物掉入油泵组进出口管道，组装油泵组时，注
意核对记号和方句
2. 装复内部小管子时，应先拼紧接头座子，防止管子扭扁，要求畅通无阻。
3.3 同步器检修
同步器是改变汽轮机转速和负荷的机构，它可通过电动和手摇手轮来操作。
3.3.1 结构概述
同步器原理：摇动手轮，使伞齿轮通过导键带动心轴在蜗轮的内孔中转动，依靠它们之间的螺纹连接关系，心轴就在转动中作上下移动。在遥控操作伺服马达使同步器工作时，蜗杆带动蜗轮转动时，蜗杆移动时，一方面，它带动撞块使固定键插入心轴的限转槽内限制心
轴转动，同时由于心轴与心轴的螺纹关系，心轴照样可以作上下运动。通过改变弹簧拉力，调节主汽门的开启。
3.3.2 同步器检修工艺方法、质量标准、注意事项
1. 拆下同步马达的固定螺钉和同步马达。
2. 记录同步器检修前指示刻度，并用手操作同步器手轮，测量全行程，并与原始记录作比
较。
3. 拆下整个同步器部套。
4. 测量螺母套筒与壳体的转向间隙a。
质量标准：螺母套筒壳体之间的周向间隙a=0.05-0.1毫米
5. 测量主同步器空行程距离S和间隙b。
质量标准：间隙b＝5毫米
6. 用专用工具测量蜗轮蜗杆啮合间隙。或凭手动的感觉检测。
质量标准：蜗轮与蜗杆的啮合间隙为0．10—0．20毫米
7. 主同步器全部解体，
8. 检测杆子与套筒。
质量标准：
(1) 杆子光直不弯曲，螺纹无松卡，导向键槽无缺口磨损，滚轮转动灵活
(2) 套筒内壁光滑无毛刺、磨损，两端螺纹无缺牙和锈蚀，外圆接触面应无磨损
(3) 杆子与壳体的间隙0.1-0.2毫米，杆子与套筒的间隙0.02-0.05毫米，套筒与壳体
的间隙0.02-0.05毫米
(4) 单向推理轴承保留0.05-0.10毫米间隙
9. 检测蜗轮
质量标准：
(1) 蜗轮齿面完整良好，接触印痕均允
(2) 蜗轮与套筒的径向间隙应符合图纸要求0．07—0．1毫米
10. 检测所有轴承和弹簧自由长度
质量标准：
(1) 各滚动轴承应好无损灵活，无卡涩现象
(2) 弹簧弹性正常．无裂纹、变形，锈蚀
注意事项：
(1) 解体过程中应测取螺簧组合状态长度。
(2) 注意单向推力轴承装配方向
11. 清理整修完毕后，按介步聚逆程序装复
3.4 油动机检修
3.4.1 结构概述
油动机由反馈套筒、活塞环、套筒座、活塞、球形拉杆、球形支承上半（下半）等部件组成。
3.4.2 检修工艺方法、质量标准、注意事项
3.4.2.1 拆卸
检修工艺方法
1. 解体油动机三角架连接螺栓前，应记录连杆长度。
2. 拆去油动机上盖螺母，取出端盖，然后将球形铰链拉杆、活塞组件成套取出。
3. 从下方松去油动机套筒座与壳体紧定螺钉，连同反馈套筒一起从壳体下方取出，所有部
套均置于油盘中分解、清洗，用汽油洗去油污垢，在正常情况下，活塞环可不必从活塞中取出。
4. 油动机解体后，检查球形铰链及环套接触表面 是否磨损松动，如磨损过度，则更换。
5. 检查油缸内有无较深的磨损痕迹，如有，应加以修理。
6. 活塞缸与整个调节器壳体为一个整体，油缸磨损后，修补再用。常用方法是氧乙炔火焰
喷涂法。
7. 测量反馈套筒矩形窗口宽度，活塞套筒与上盖间隙，并作记录。
8. 检查清洁结束后，即可组装。调整结束后，旋紧拉杆上下方并紧螺母，将拉杆长度记入
记录卡，以便下一次检修时按此尺寸组装。
质量标准
1. 套筒与外壳配合过盈0.003-0.047毫米。
2. 错油门套筒上垫圈平面与错油门盖凸缘下平面间的间隙0.05-0.1毫米。
3. 错油门滑阀与套筒径向间隙0.05-0.12毫米。
4. 错油门重迭度进油侧0.06-0.10毫米。排油侧0.04-0.07毫米。
注意事项
1. 把油动机吊到指定地点，在下方存放油盘，壳体下部平面垫放清洁木板或软物，防止平
面碰毛。
2. 拆油管时，防止存油泄出。
3. 取出活塞时，应由二人操作，防止将衬套碰毛活塞应垫放在清洁木板上。
3.4.2.2 油动机检修
检修工艺方法
1. 检查活塞表面和活塞密封环，测量密封环轴向间隙
2. 检查活塞杆与衬套的磨损情况
3. 检查活塞与缸套之间的间隙
4. 检查上下限止圈和拼帽保险是否牢靠。
5. 检查各油孔
质量标准
活塞表面无磨损，密封环无毛刺、断裂，弹性良好，轴向配合间隙：0．06—0．13毫米，密封环在自由状态搭口间隙25—35毫米，组合后搭口间隙为0．3—0．4毫米，活塞杆表面无严重磨损、弯曲、变形，拼帽不松动，保险良好，衬套内孔无磨损变形，无毛刺，与外壳配合无松动。活塞杆与衬套间隙为0．03—0．08毫米活塞与衬套之间的间隙为0．30-0．05毫米上下止圈接触面无磨损，保险螺钉牢固无松动油孔畅通无阻
注意事项
活塞密封环正常情况下，不必每次大修都拆开，只需表面检查即可
3.4.2.3 组装
检修工艺方法
1. 用压缩空气清扫所有零件
2. 将活塞装入油动机机壳内，然后装上限位止圈，试拉行程，若和检修前一致，将保险螺
钉拧紧
3. 将机壳竖起放平，吊上上盖，放上定位销，拧紧内六角螺钉
4. 把机壳吊上空架，并固定牢，吊至前轴承座上就位
5. 装复其他有关零件
注意事项
装活塞时，可用铅丝将密封环扎紧，再拉入油室，装时应二人合作，以免手碰伤和铜衬套碰毛错油门装复时应涂些本机组透平油。
3.5 调压器液压阀检修
3.5.1 结构概述
热负荷改变时，负荷不变，调压器立即感应到压力下降的信号，调压器滑阀向下移动，滑阀控制的高压脉冲油窗口开大，压力下降，而低压脉冲油压窗口关小，低压脉冲油压上升，这样，高压错油门滑阀向下移动，高压油动机活塞也向下移动，使调节汽阀开大。与此同时，使低压油动机活塞向上移动，旋转隔板关小。
在抽汽式汽轮机调节系统中，调压器液压阀作用是防止调压器反调现象。
3.5.2 调压器检修工艺方法、质量标准、注意事项
3.5.2.1 拆卸
检修工艺方法
1. 用旋凿取出调压器手轮上平面的遮盖板螺钉，再用套筒六角扳手松去调节螺杆顶端的螺
帽。
2. 取出手轮，测量并记录螺杆上平面至调压器盖上平面的距离。
3. 松去上盖与调压器壳体固定螺丝的螺帽及定位销，取出上盖、弹簧上座、弹簧等。在取
出其他部件前，应先测量上衬套与上盖两端面间的距离。
4. 依次取出弹簧下座、上衬套、滑阀、顶针及滑阀套等部件，置于油盆内。
5. 测量并记录滑阀上下两凸缘的外径及滑阀套内径，求得径向间隙。
6. 检查滑阀调节凸肩的刃口应完整无缺口。
7. 测量套筒、衬套的外径及壳体内径，分别求得径向间隙。
8. 检查测量各部件的径向间隙，应注意外圆及内圆是否有椭圆、锥度及卡涩痕迹，如间隙
过小，引起滑阀卡涩，检修时应研磨合格。
9. 测量调节窗口的宽度。
质量标准
1. 滑阀底平面与凸轮背部（最平处）之间的装配间隙为δ1=1.5-2.0毫米（投入状态）
2. 套筒的可变窗口下边与滑阀凸肩对齐δ2=0
3. 调压器盖与衬套之间的间隙δ3=0.05-0.10毫米
注意事项
1. δ1大于1.5-2.0毫米时，可车短顶杆调整。在δ1偏小时可适当车去滑阀底部平面或更
换一根较长的顶杆。
2. 在δ2=0得不到满足时，只能调整套筒上下位置来得到。在改列状态，可变窗口上边与
滑阀凸肩对齐。
3. δ3的尺寸保证一般用衬套高度修整达到。
3.6 调速系统性能要求及常见故障
3.6.1 调速系统的性能基本要求
1. 当主汽门全开时，调速系统应能维持汽轮机控负荷运行。
2. 当机组全甩负荷时，调速系统应能维持汽轮机瞬时转速不超过危急遮断器动作转速。
3. 3，主汽门和调速汽门门杆的各活动联接装置没有卡涩和松驰情况，当负荷变化时，调
速汽门能均匀地平稳地移动，在系统负荷稳定情况下不应有摆动现象。
4. 当危急遮断器动作后，应能保证调速汽门关闭严密。
5. 汽轮机在稳定负荷及连续运转的情况下转速的瞬时变化为土0．5%。
6. 调速系统的速度变动率为δ＝5%±1%左右。
7. 转速变换器可以改变转速， 由正常转速的-4%到+6%
8. 调速系统的迟缓率为5%。
3.6.2 调速系统常见的故障
3.6.2.1 调速系统摆动
调速系统摆动是调速系统常见毛病，有机组空载时转速摆动，并到运行时负荷摆动，经分析常见原因有：
1. 局部速度变动率太小，将引起转速作周期性摆动。一般宜将空负荷附近与额定负荷附近
的局部速度变动率加大，从而保证空负荷的稳定性和额定负荷的经济性。
2. 调速系统的迟缓率太大，也会引起调速系统摆动。
a) 调速系统部件严重磨损，间隙增大，动作迟缓。
b) 调速部套卡涩。如错油门卡涩，从而引起油动机活塞卡涩，配汽机构卡涩等。 c) 油质不良。
d) 错油门重迭度过大， 凸缘棱角过锐等。
3. 油系统中混入空气，也会引起系统摆动，所以部套上原有的排气孔一定要畅通。
3.6.2.2 不能维持空负荷运行
在自动主汽门完全开启后，汽轮机转速自动上升，当蒸汽量大于空负荷所需要的蒸汽量时，会发生不能维持空负荷运行的现象，甚至使危急遮断器功作，其主要原因如下：
1. 调速汽门关闭不严，有漏汽现象。
a) 调速汽门弹簧软化或变形。
b) 调速汽门芯与门座不密合，有缺口槽道或中间有什物轧住。
c) 调速汽门门座与伐壳配合不严密或有砂孔疏松．裂纹等形成蒸汽旁路。
d) 调速汽门的传动部分卡涩，使汽门不能关闭。
e) 个别调速汽门吊环间隙在关闭方向不足。
2. 调速系统有关部件有卡涩现象。
3.
第四章 保护装置检修工艺
4.1 危急遮断器、危急遮断油门及危急遮断装置检修
4.1.1 危急遮断器
4.1.1.1 结构概述
危急遮断器是根据超议讯号发出紧急停机命令的发讯机构。
本机组采用的是飞环式危急遮断器。在偏心环上有二只对称月牙式购销囊，在作注油试验时用于存油，以增加偏心环偏心，使之动作，当停止喷油后，油囊中的油就籍助离心力从油囊顶部的小孔溢出，偏心环也就随之复位，在油囊的二角有两条槽，用以修正油囊油拄的高度，因为槽的宽度很狭，因此，修正时对偏环的偏心影响可忽略不计。
当作超速危急遮断器试验时，如果发现出击转速不符合要求，则可调整螺母以改变弹簧予紧力。
4.1.1.2 危急遮断器检修工艺方法、质量标准、注意事项
检修工艺方法
1. 测量螺母端面和飞环相应平面的距离。然后将螺母槽口与飞环相对位置，作好记号。详
细记录。
2. 测量螺母与螺杆之间径向间隙，测量衬套与螺杆之间的径向间隙。
3. 折去螺母的保险螺钉，然后拆去螺母，拆去圆柱销两端的螺塞并用专用小铜棒将园拄销
拆出。
4. 测量飞环行程：旋出螺杆，将飞环转向侧面，取出弹簧座、弹簧等零件
5. 分介检查内衬套
6. 测量弹簧自由长度和作特性试验，与原始记录作比较
7. 用铜棒敲击套筒并进行检查
8. 清理检查壳体
9. 按分介逆序装复
质量标准
1. 调节用的螺母内圆和外螺纹无锈蚀、卡涩、磨损、松旷
2. 螺木与螺杆的径向间隙为0.06-0.12毫米，衬套与螺杆之间的径向间隙为0.06-0.1毫米
3. 圆柱销表面光滑平直，无磨损，与销孔配合无松动，间隙为0.01—0.02毫米
4. 两端螺塞配合无松动，偏心飞环行程不小于3.5毫米
5. 螺杆光滑不弯曲，螺纹无滑牙缺齿、锈蚀、咬毛等现象
6. 偏心飞环外圆幌度小于0.2毫升，表面无严重敲损击毛现象，放空气孔畅通无阻，飞环
上阴螺纹无松动卡涩。飞环上内衬套配合良好，内孔表面光洁无磨损、锈蚀。
7. 弹簧无变形裂纹，自由长度和弹性与原始记录比较，无明显变化。无严重磨损锈蚀，与
壳体配合不松动。
8. 壳体清洁无油垢、垃圾或毛刺要求螺帽的保险螺钉牢固可靠
注意事项
1. 及时做好螺母位量详细记录，以备装复时核对
2. 两只危急遮断器零件分别包好，并做好记号，严防搞错。
3. 拆圆柱销及衬套时都应用铜棒轻轻击出，不可硬敲，严防敲毛敲弯。
4. 飞环油囊深度不可任意修正
5. 弹簧取出时做好正面记号。
6. 弹性试验时应压至超速动作时的压缩长度
7. 装复时各部件涂以本机组用清洁透平油
8. 装复后用手揿飞环活络几次严防卡涩。
4.1.2 危急遮断油门
4.1.2.1 结构概述
危急遮断油门主要由活塞、挂钩、销钉、弹簧等组成。当危急遮断器动作，挂钩脱扣，活塞在弹簧的作用下向上移动，此时一方面自动主汽门安全油压泄漏，使其关闭。另一方面，压力油进入事故油管，错油门滑阀上移，油动机活塞也向上移动，从而导致关闭调节汽阀。
4.1.2.2 危急遮断油门检修工艺方法、质量标准、注意事项
检修工艺方法
1. 测量危急遮断油门挂钩与危急遮断器飞环之间的组装间隙A。
2. 拆去所有接在危急遮断油门上的油管和管接头
3. 拆去联接螺钉和定位销，取出整个危急遮断油门。拆去挂钩销子，取下挂物并进行检查
4. 拆去上盖上的联接螺栓，取出上盖，并检测上盖与活塞的配合间隙B
5. 取出活塞，检测活塞与壳体的间隙
6. 取出弹簧，并进行检测
7. 检查壳体和活塞
8. 按分介步骤逆程序安装
9. 危急遮断油门就位，调整挂钩与危急遮断器飞环间的间隙
质量标准
1. 危急遮断油门挂钩与危急遮断器飞环之间的组装间隙A＝0．8—1．0毫米。
2. 油管联接无蹩劲、脱焊、裂纹等现象，挂钩完整，表面无敲损，刀口接触良好，无圆角
变形，接触深度为2-2．5毫米，与销子配合不松动，过膛销光直不弯，保险牢固。
3. 上盖的活塞的配合间隙B＝0．05-0．09毫米，活塞与壳体的配合间隙D＝0．05-0．09
毫米。
4. 弹簧无锈蚀、裂纹、弹性良好，自由长度与原始记录无较大变化。
5. 壳体无碎裂，接合面平整。
6. 活塞表面光洁，无拉痕、无毛刺，油孔畅通，刀口处无磨损。活塞在壳体内活动自如。
7. 挂钩与飞环的间隙为0．8-1.0毫米。
注意事项
拆前将油门做好记号，防止装错装复时加些本机组用透平油
4.1.3 危急遮断装置
4.1.3.1 结构概述
危急遮断装置是一种手操纵紧急停车装置，当取下手柄罩壳，把手柄向里推进时，压力油进入事故油管，使错油门滑阀向移动，同时油动机滑阀向上移动，关闭调速汽门，从而达到停车的目的与此同时，安全油从危急遮断回油窗口回到轴承箱，从而使主汽门操纵座安全油泄出去后，主汽门操纵座中活塞在弹簧作用下向下移动，从而使主汽门关闭，停止新蒸气供给。
危急遮断器装置由手柄、壳体、活塞、护罩等组成。危急遮断装置下面的手柄为复位器手柄。
4.1.3.2 危急遮断装置检修工艺方法、质量标准、注意事项
检修工艺方法
1. 拔去手柄罩壳，推拉手柄，检查活塞是否卡涩，检查定位弹子是否活络，然后检测活塞
行程。
2. 拆去与壳体相连接的所有油管及接头，拆去其他连接螺栓，取出危急遮断装置。
3. 解体到各另件。
4. 检测活塞与壳体
5. 检测油门的重度。
6. 清理检查壳体。
7. 清理活塞等其他另件。
8. 按分解步骤逆序装复
质量标准
1. 罩壳透明光洁，与罩座配合良好，无裂纹。
2. 活塞活动自如，无卡涩现象。
3. 手柄与活塞连接牢固，无松动。
4. 活塞行程与原始记录比较，无明显差异。
5. 活塞和壳体之间的间隙：A＝0．05-0．08毫米,C＝0．1-0．12毫米,B＝0．08-0．12
毫米
6. 油门重迭度一般不小于1．5毫米。
7. 壳体表面平整，无裂纹，内孔光滑，无磨损，油窗无缺口。
8. 活塞表面光洁，无拉毛现象。
9. 活塞在壳体内活动自如。
注意事项
严防紧螺柱后引起活塞卡涩。
4.2 主汽门操纵座检修
4.2.1 结构概述
主汽门操纵座由手轮、上盖、上座、弹簧、活门、活塞、下座、活塞杆等组成。汽轮机正常运行时，安全油通往自动主汽门操纵座活塞下部，油压克服弹簧压力将活塞顶起，活塞杆和汽门杆用哈夫头接连接，因而活塞升起时将汽门打开。当汽轮机发生故障，保安系统动作，排去住汽门操纵座下部的安全油，从而使活塞下方失去安全油压作用，在弹簧的弹力作作下，活塞迅速下移，即汽门杆迅速下移，关闭主汽门，迅速切断新蒸汽供给。
4.2.2 主汽门操纵座检修工艺方法、质量标准、注意事项
检修工艺方法
1. 拆去主汽门操纵座活塞杆和汽门伐杆连接的哈夫接头。
2. 拆去主汽门操纵座与主汽门的连接螺栓，并把主汽门操纵座吊到指定地方进行检修。
3. 拆去上盖上两只对称连接螺栓，并把事先准备好的两根螺栓装在拆掉的螺栓孔内，并把
螺帽旋至长螺栓的最下部。
4. 拆去上盖其余螺帽，只剩下长螺栓上螺帽，然后，对称地同时松两报长螺栓上螺帽，将
弹簧放松当全放松后，拆去长螺栓，拿下上盖。
5. 取出弹簧和活塞。
6. 进一步解体，直至分解到另件为止。
7. 检测弹簧。
8. 检测上座和活塞。
9. 检测套筒。
10. 检测螺杆等其他另件。
11. 清洗所有另件。
12. 按分解步骤逆序装复。
质量标准
1. 弹簧无裂纹
2. 上座无砂眼、裂纹，内表面光滑。
3. 活塞与上座径向间隙为0.15—0.20毫米。
4. 活塞无严重磨损、毛刺等现象。
5. 套筒内表面光圆，无严重磨损、拉毛等现象。
6. 套筒与活塞的径向间隙为0．1—0.2毫米螺杆无拉毛、乱扣现象与活灵配合时转动灵活。
7. 行程为H＝97（+4/-1）毫米
注意事项
1. 活塞等精密另件应放在指定地方，严防碰坏。
2. 组装完毕后校正行程开关位置，
4.3 磁力断路油门及电磁阀检修
4.3.1 结构概述
磁力断路油门（下压式）和电磁阀（下压式）是汽轮机发电机组电气保护系统的总执行机构。每当电气保护信号出现是，通过磁力断路油门动作，泄掉安全油，关闭主汽门和单向关闭汽阀（抽汽阀），同时建立事故油，关闭调节汽阀。电磁阀的动作只关闭调节汽阀和抽汽阀。
磁力断路油门及电磁阀由直流电磁铁、壳体、固定套、活塞、弹簧等组成。
4.3.2 磁力断路油门及电磁阀检修工艺方法、质量标准、注意事项
检修工艺方法
1. 用手移动接头，检查活塞是否活络，并测量活塞行程。
2. 折去所有连接油管和支架螺栓，并把拆下来的磁力断路油门放到指定地方。拆去接头处
的连接销子。折下直流电磁铁将电磁线卷与铁芯送至有关部门检查。
3. 拆下接头。
4. 进一步分解，直至另件为止。
5. 检测活塞。
6. 捡测壳体和套筒。
7. 检测弹簧及其他另件。
8. 清洗所有另件。
9. 按分解步骤的逆序装复。
质量标准
1. 磁力断路油门活塞行程为18毫米。电磁阀活塞行程8-11毫米。油管无碰伤、脱焊、裂
纹等现象。销子表面无碰损、弯曲。
2. 活塞表面光洁，无拉痕毛刺，油孔畅通。
3. 活塞杆与壳体的径向间隙A＝0.05-0．08毫米。
4. 活塞与套筒的径向间隙 B＝0．05-0．09毫米。
5. 套筒与壳体配合良好，不松动变形
6. 壳体无裂纹，内壁及油孔清洁，螺孔完好。弹簧表面无锈蚀、裂纹变形，弹性良好。
7. 组装时，销子活络，不蹩劲，但要求连接保险可靠。
8. 装复后，手动和电动活塞活动自如无卡涩现象。
注意事项
拆下油管时应做好记号。活塞等精密另件放在指定地方，严防碰伤。