参加百仕瑞精益生产培训学习情况汇报
一、基本情况
2016年6月21日至22日，由百仕瑞培训机构在天津举办的“精益生产管理（工厂实践版）”培训班。参加培训企业共计15家，感恩企业的栽培，作为生产系统的一员有幸参加了培训。
此次培训分两天开展，较之前的培训方式不同，此次增加了天津一汽丰田的现场参观环节。培训内容主要为日本丰田企业发展过程中所创造的一些管理工具及管理理念。培训方式主要为案例讲解及现场情境演练，考虑学员基础水平，具体管理理论知识未做过多讲解。
二、主要收获
（一）丰田现场参观收获
天津一汽丰田，共有人员约1万人，该厂设置有四大工艺，冲压、下料、焊接、装配四大工序，整体生产节拍为55秒，单班产量520辆。生产现场参观，为之震撼的是丰田的标准作业，且其标准作业内容细化到具体动作。如卸货转运区域的电瓶叉车，行驶漂移如F1赛车一般，但被告知未发生安全事故，因为路线、转弯都有标准。装配线的员工在作业区域内机械式的重复相同的动作，因为时间及标准要求，员工根本没有思考跟串岗的时间，生产现场忙而不乱，整齐有序。
（二）理论学习收获
此次培训共计学习管理工具8种，分别如下：
1. VSM 价值流程图分析法，图析展示一款产品从原材料到成品，从订
单发起到交付全过程的一种目视化分析管理工具。从图中能够清晰了解一款产品生产现状，能够清晰识别生产过程为关键瓶颈点。同时通过识别现状，绘制未来状态图，能够帮助解决生产瓶颈问题。
2. TPM 全员设备保全，一种基于全员参与的设备保全管理方式。此管理工具前期公司也有推进，因当时对管理工具认知较为肤浅，理解存在偏差，推进不力，后对全员设备保全有了反省认知后，结合公司实际状态做了调整推进，后期实施效果较佳。
3. QRQC 三现主义，一种基于现地、现物、现实（事实数据）的管理方式，一种基于现场解决所有问题的管理态度，强调扎根生产现场去发现浪费，解决瓶颈，提升效率的管理要求。
4. 5why 分析法：对于出现问题，一种刨根问底寻求真因的思维方式， 是丰田人七大习惯之一，不管遇到什么问题，习惯上不断对每个层次的原因进行五个追问。
5. 防错防呆法：为防止因人的疏忽或失误造成的损坏，而采取的一种物理的或其他形式的防护措施。一种解决问题的逆向思维方式。
6. 看板拉动：一种基于客户或终端工位需求的拉动式生产方式，用以实现加强工位之间交流、防止过量生产、促进物料控制目视化的作用。
7. 标准化作业：一种基于现场观察，找寻最好的，最安全的，最省力的作业方法。
8.5S 管理：一种基于整理，整顿2S 管理推进的5S 管理法。在推进5S 的管理过程，不能盲从5S 照本宣科的推进方法，而是基于最基础2S 管理，从培养最基本的行为习惯着手。
（三）心得体会收获
我们经常能听到一些专业的管理工具名词，但很多时候缺少追问，刨根究底的的学习态度。很多人把精益生产给神话，但很少有人仔细思考什么是“精益生产”，“精”意为减少，“益”意为增加，生产过程用以最少的投入，得到更多产出与收入，这便是精益生产，现阶段，公司的“重点计划管理”、“项目制管理”、财务的成本管理、不同阶段围绕主要矛盾开展的一系列工作，都属于精益思想的一部分，都属于提升生产效率，降低成本的一种管理方式。在当前很多管理时尚名词层出不穷的情况下，不必盲从潮流。而是围绕基本原理，依托不同时期不同矛盾作相应的改善。
丰田的管理工具很多，这些是他们发展推进过程的一些心得总结。丰田的核心理念有两条，一是以人为本，二是基于标准作业下的持续改进。丰田为了推进人的工作反思，强制员工每月提交3条改善建议，且用以工资的28%作为考核标准。丰田是把这两条核心理念彻底的落地。
三、几点建议
成功不可复制，但好的经验可以吸收，建议如下：
1. 公司领导，引导要求员工不断践行5WHY 分析法，培养员工深层分析问题找寻问题真因的良好行为习惯。
2. 公司领导，引导要求各级干部不断践行QRQC 三现主义，培养扎根生产现场，不断寻找解决浪费，解决突发问题，帮助一线发现提升效率的干部。
3. 公司领导，引导要求分厂及相关部门学习制作VSM 价值流程图，学习图析生产的能力。
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二〇一六年七月十一日
参加百仕瑞精益生产培训学习情况汇报
一、基本情况
2016年6月21日至22日，由百仕瑞培训机构在天津举办的“精益生产管理（工厂实践版）”培训班。参加培训企业共计15家，感恩企业的栽培，作为生产系统的一员有幸参加了培训。
此次培训分两天开展，较之前的培训方式不同，此次增加了天津一汽丰田的现场参观环节。培训内容主要为日本丰田企业发展过程中所创造的一些管理工具及管理理念。培训方式主要为案例讲解及现场情境演练，考虑学员基础水平，具体管理理论知识未做过多讲解。
二、主要收获
（一）丰田现场参观收获
天津一汽丰田，共有人员约1万人，该厂设置有四大工艺，冲压、下料、焊接、装配四大工序，整体生产节拍为55秒，单班产量520辆。生产现场参观，为之震撼的是丰田的标准作业，且其标准作业内容细化到具体动作。如卸货转运区域的电瓶叉车，行驶漂移如F1赛车一般，但被告知未发生安全事故，因为路线、转弯都有标准。装配线的员工在作业区域内机械式的重复相同的动作，因为时间及标准要求，员工根本没有思考跟串岗的时间，生产现场忙而不乱，整齐有序。
（二）理论学习收获
此次培训共计学习管理工具8种，分别如下：
1. VSM 价值流程图分析法，图析展示一款产品从原材料到成品，从订
单发起到交付全过程的一种目视化分析管理工具。从图中能够清晰了解一款产品生产现状，能够清晰识别生产过程为关键瓶颈点。同时通过识别现状，绘制未来状态图，能够帮助解决生产瓶颈问题。
2. TPM 全员设备保全，一种基于全员参与的设备保全管理方式。此管理工具前期公司也有推进，因当时对管理工具认知较为肤浅，理解存在偏差，推进不力，后对全员设备保全有了反省认知后，结合公司实际状态做了调整推进，后期实施效果较佳。
3. QRQC 三现主义，一种基于现地、现物、现实（事实数据）的管理方式，一种基于现场解决所有问题的管理态度，强调扎根生产现场去发现浪费，解决瓶颈，提升效率的管理要求。
4. 5why 分析法：对于出现问题，一种刨根问底寻求真因的思维方式， 是丰田人七大习惯之一，不管遇到什么问题，习惯上不断对每个层次的原因进行五个追问。
5. 防错防呆法：为防止因人的疏忽或失误造成的损坏，而采取的一种物理的或其他形式的防护措施。一种解决问题的逆向思维方式。
6. 看板拉动：一种基于客户或终端工位需求的拉动式生产方式，用以实现加强工位之间交流、防止过量生产、促进物料控制目视化的作用。
7. 标准化作业：一种基于现场观察，找寻最好的，最安全的，最省力的作业方法。
8.5S 管理：一种基于整理，整顿2S 管理推进的5S 管理法。在推进5S 的管理过程，不能盲从5S 照本宣科的推进方法，而是基于最基础2S 管理，从培养最基本的行为习惯着手。
（三）心得体会收获
我们经常能听到一些专业的管理工具名词，但很多时候缺少追问，刨根究底的的学习态度。很多人把精益生产给神话，但很少有人仔细思考什么是“精益生产”，“精”意为减少，“益”意为增加，生产过程用以最少的投入，得到更多产出与收入，这便是精益生产，现阶段，公司的“重点计划管理”、“项目制管理”、财务的成本管理、不同阶段围绕主要矛盾开展的一系列工作，都属于精益思想的一部分，都属于提升生产效率，降低成本的一种管理方式。在当前很多管理时尚名词层出不穷的情况下，不必盲从潮流。而是围绕基本原理，依托不同时期不同矛盾作相应的改善。
丰田的管理工具很多，这些是他们发展推进过程的一些心得总结。丰田的核心理念有两条，一是以人为本，二是基于标准作业下的持续改进。丰田为了推进人的工作反思，强制员工每月提交3条改善建议，且用以工资的28%作为考核标准。丰田是把这两条核心理念彻底的落地。
三、几点建议
成功不可复制，但好的经验可以吸收，建议如下：
1. 公司领导，引导要求员工不断践行5WHY 分析法，培养员工深层分析问题找寻问题真因的良好行为习惯。
2. 公司领导，引导要求各级干部不断践行QRQC 三现主义，培养扎根生产现场，不断寻找解决浪费，解决突发问题，帮助一线发现提升效率的干部。
3. 公司领导，引导要求分厂及相关部门学习制作VSM 价值流程图，学习图析生产的能力。
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二〇一六年七月十一日