降低生产管理成本
一.劳务成本
不要一开始就把主要精力放在直接劳务成本上
(1) 直接劳务成本占总成本比例较低 (2) 保证劳务成本切合实际的最重要方法是采用有效的标准计划 (3) 表面上的冗员被裁减后，这个计划才能起到最好的作用
生产标准
(1) 生产标准要精确地规定：必须执行的任务所需劳动时间长度和人力 (2) 在消除不必要成本之前制订标准，会浪费时间和资金 (3) 相反，企图一直等到标准计划以最佳效益行动时，那这些标准永远 不能被采用
桂林
上有天堂下有 山水甲天下
烟花三月下
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苏杭
扬州
标准计划实施时间：可在完成短期成本降低计划以及取得执行长 期计划所需经过培训的人员之后执行 如果没有生产标准，劳务成本会超出约１００％ 通过执行专门的标准计划，能大幅度降低劳务成本
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生产标准
一. 生产所需质量产品所要求的时间；
(1) 由一个普通的、合格的、有经验的工人来完成； (2) 以正常速度工作； (3) 采用标准化的方法； (4) 使用规定的设备 (5) 以标准化的给送和速度作业； (6) 有经允许的人员、疲劳和延迟容许误差，一般平均为１５％左右
粗略估计标准：过量劳务成本仍可平均达到７５％－９０％
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历史标准：
(1) 可用于过去进行过的作业 (2) 大致知道会达到什么生产标准 (3) 可把劳务成本过量降低到５０％ －７５％
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二. 精心管理标准
最有效的标准是精心管理标准：能使劳务成本过量降到１０％或更少
现状：生产作业仅选择一个
(1) 粗略估计 (2) 历史标准 (3) 根本没有标准
精心管理标准提高生产效率的途径：
(1) 方法改进:工位布置，操作动作程序，正确的工夹具和机器进给 和速度 (2) 时间利用率:时间利用经过测算 (3) 更为一致的工人节奏
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实施精心管理标准的方法：
一. 时间研究数据:比较大的、可以用秒表测出的时间段 二. 预定时间数据
(1) 测量更短的时间量，叫做微型运动 (2) 是较准确、较有效的方法 (3) 当工人已经改变微型运动时，可以更新预定标准
精心管理标准另一个优点：掌握了数据，一个公司就 可以在一个新产品投产之前定出其价格。
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三.实行奖金制度的车间
(1) 最有效的标准是实行奖金制度车间中的精心管理标准 (2) 奖金制度能解决１０％－１５％的劳务成本过量问题，这就是日 工制尚未能解决的
实行奖金制度车间的问题：
(1) 员工趋于非难最严格的工作标准，直到这些标准放宽为止，然后转向下一个最严格的标准 (2) 奖金制度破坏工作标准制度，提高工资，对公司没有好处 (3) 车间领导和质量管理员必须增加监管时间 (4)工人们有时会在上班时间前赶紧加工一些工件，从而使待料等工时间和奖金发放量人为地增加； (5) 鼓励废品得以合格通过，企望废品作为正品而记件； (6) 车间里的牢骚增加； (7) 在以机器速度计量的作业中，即使操作员没有进行任何工作，也会得到奖金 (8) 对记时员的需要，大大增加工资发放额 (9) 工资发放总额上升； (10) 工人们易于将一些加工作业藏入“容易的”工作标准内，把这些加工作业纳入下一班次。这样导 致计 数、产量、废品、库存水平和质量记录等的混乱。
四.降低人工数
原则1.从作业改善到设备改善 首先进行彻底的作业改善，其后再转移到设备 原则2.改善工数和人数、省力化和省人化 - 即使把工数减少0.9人工，剩下的0.1人工的工作也同样需要一个
人（省力化），结果还是没有减少成本 - 以减少人数为中心，即省人化
(1).利用改善减少工数
进行改善: A.排除浪费； B.布告栏式方式，抑制过度浪费； C.浪费以待工形式显现
“节省损耗---作业再分配---减少人数”
(2). 作业的再分配
注意：不能把作业者的余力平均分配 变更作业组合 A. 形成待工 B. 顺次让前面的员工满工作量 C. 削减一个人员（没有工作） D. 并且另外一个人的工作量不满； E. 再进行其他改善方法，减掉工作量不满的这个人
1 0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 0.6
1 0.9 0.8 0.7
1
1 0.85 0.85 0.85
0.85
0.4
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0.4
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① ② ③ ④ ⑤
0 现状 再分配 错误方法
0
(3)降低工数方法 “消除浪费è作业再分配è零头工数的改善” (1) 原来5个人è3.4个人（实际仍需4人） (2) 改善作业者4的0.4人工
A.不要选过大的提案，采用最便宜、易实行的 B.这样就减掉2个人 C.再一次寻找浪费的地方进行改善
改善的步骤
问题的发生/发现 现状分析 找出问题的真因 拟定改善方案 实施改善方案 改善效果确认 标准化
Plan
Do Check Act
动作改善四原则
序号 1 改善原则 排除 目的 排除浪费 排除不必要的作业 配合作业 2 组合 同时进行 合并作业 改变次序 3 重排 改用其他方法 改用别的东西 连接更合理 4 简化 使之更简单 去处多余动作 事例 合理布置，减少搬运 取消不必要的外观检查 把几个印章合并一起盖 一边加工一边检查 使用同一种设备的工作集中在一起 把检查工程移到前面 用台车搬运代替徒手搬运 更换材料 改变布置，使动作连接更顺畅 使机器操作更简单 使零件标准化，减少材料种类
降低生产管理成本
一.劳务成本
不要一开始就把主要精力放在直接劳务成本上
(1) 直接劳务成本占总成本比例较低 (2) 保证劳务成本切合实际的最重要方法是采用有效的标准计划 (3) 表面上的冗员被裁减后，这个计划才能起到最好的作用
生产标准
(1) 生产标准要精确地规定：必须执行的任务所需劳动时间长度和人力 (2) 在消除不必要成本之前制订标准，会浪费时间和资金 (3) 相反，企图一直等到标准计划以最佳效益行动时，那这些标准永远 不能被采用
桂林
上有天堂下有 山水甲天下
烟花三月下
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苏杭
扬州
标准计划实施时间：可在完成短期成本降低计划以及取得执行长 期计划所需经过培训的人员之后执行 如果没有生产标准，劳务成本会超出约１００％ 通过执行专门的标准计划，能大幅度降低劳务成本
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生产标准
一. 生产所需质量产品所要求的时间；
(1) 由一个普通的、合格的、有经验的工人来完成； (2) 以正常速度工作； (3) 采用标准化的方法； (4) 使用规定的设备 (5) 以标准化的给送和速度作业； (6) 有经允许的人员、疲劳和延迟容许误差，一般平均为１５％左右
粗略估计标准：过量劳务成本仍可平均达到７５％－９０％
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历史标准：
(1) 可用于过去进行过的作业 (2) 大致知道会达到什么生产标准 (3) 可把劳务成本过量降低到５０％ －７５％
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二. 精心管理标准
最有效的标准是精心管理标准：能使劳务成本过量降到１０％或更少
现状：生产作业仅选择一个
(1) 粗略估计 (2) 历史标准 (3) 根本没有标准
精心管理标准提高生产效率的途径：
(1) 方法改进:工位布置，操作动作程序，正确的工夹具和机器进给 和速度 (2) 时间利用率:时间利用经过测算 (3) 更为一致的工人节奏
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实施精心管理标准的方法：
一. 时间研究数据:比较大的、可以用秒表测出的时间段 二. 预定时间数据
(1) 测量更短的时间量，叫做微型运动 (2) 是较准确、较有效的方法 (3) 当工人已经改变微型运动时，可以更新预定标准
精心管理标准另一个优点：掌握了数据，一个公司就 可以在一个新产品投产之前定出其价格。
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三.实行奖金制度的车间
(1) 最有效的标准是实行奖金制度车间中的精心管理标准 (2) 奖金制度能解决１０％－１５％的劳务成本过量问题，这就是日 工制尚未能解决的
实行奖金制度车间的问题：
(1) 员工趋于非难最严格的工作标准，直到这些标准放宽为止，然后转向下一个最严格的标准 (2) 奖金制度破坏工作标准制度，提高工资，对公司没有好处 (3) 车间领导和质量管理员必须增加监管时间 (4)工人们有时会在上班时间前赶紧加工一些工件，从而使待料等工时间和奖金发放量人为地增加； (5) 鼓励废品得以合格通过，企望废品作为正品而记件； (6) 车间里的牢骚增加； (7) 在以机器速度计量的作业中，即使操作员没有进行任何工作，也会得到奖金 (8) 对记时员的需要，大大增加工资发放额 (9) 工资发放总额上升； (10) 工人们易于将一些加工作业藏入“容易的”工作标准内，把这些加工作业纳入下一班次。这样导 致计 数、产量、废品、库存水平和质量记录等的混乱。
四.降低人工数
原则1.从作业改善到设备改善 首先进行彻底的作业改善，其后再转移到设备 原则2.改善工数和人数、省力化和省人化 - 即使把工数减少0.9人工，剩下的0.1人工的工作也同样需要一个
人（省力化），结果还是没有减少成本 - 以减少人数为中心，即省人化
(1).利用改善减少工数
进行改善: A.排除浪费； B.布告栏式方式，抑制过度浪费； C.浪费以待工形式显现
“节省损耗---作业再分配---减少人数”
(2). 作业的再分配
注意：不能把作业者的余力平均分配 变更作业组合 A. 形成待工 B. 顺次让前面的员工满工作量 C. 削减一个人员（没有工作） D. 并且另外一个人的工作量不满； E. 再进行其他改善方法，减掉工作量不满的这个人
1 0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 0.6
1 0.9 0.8 0.7
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0.4
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① ② ③ ④ ⑤
0 现状 再分配 错误方法
0
(3)降低工数方法 “消除浪费è作业再分配è零头工数的改善” (1) 原来5个人è3.4个人（实际仍需4人） (2) 改善作业者4的0.4人工
A.不要选过大的提案，采用最便宜、易实行的 B.这样就减掉2个人 C.再一次寻找浪费的地方进行改善
改善的步骤
问题的发生/发现 现状分析 找出问题的真因 拟定改善方案 实施改善方案 改善效果确认 标准化
Plan
Do Check Act
动作改善四原则
序号 1 改善原则 排除 目的 排除浪费 排除不必要的作业 配合作业 2 组合 同时进行 合并作业 改变次序 3 重排 改用其他方法 改用别的东西 连接更合理 4 简化 使之更简单 去处多余动作 事例 合理布置，减少搬运 取消不必要的外观检查 把几个印章合并一起盖 一边加工一边检查 使用同一种设备的工作集中在一起 把检查工程移到前面 用台车搬运代替徒手搬运 更换材料 改变布置，使动作连接更顺畅 使机器操作更简单 使零件标准化，减少材料种类