油脂浸出基本原理
１. 基本原理；应用固－液萃取原理，选用一种能够溶解油脂的有机溶剂，经过对物料的喷
淋，浸泡，使油料中的油脂萃取出来的一种制油方法。
２. 浸出制油的基本过程；把油料胚浸入选定的溶剂中，使油脂溶解在溶剂中，形成混合油，
混合油利用油脂和溶剂的沸点不同，进行蒸发，汽提，使溶剂汽化，与油脂分离，溶剂汽体经过管道进入冷凝器，回收循环利用。
３. 浸出制油方法的特点；
优点；（１）出油率高，粕残油低 （２）粕的质量好（３）容易形成大规模生产（４）
动力消耗低
缺点；（１）由于选用的溶剂易然，易爆，具有一定的危险性 （２）浸出的毛油质量
差，含有一定的溶剂，不能直接食用。
４. 溶剂的化学物理性质；（１）色泽，无镄透明（２）气味，刺鼻（３）比重０. ６７２４kg/l（４）分子试；g3 (5)碘价；４. ２
５. 溶剂的安全性；
（１）溶剂是种易然易爆的液体与空气混合达到一定浓度１. ２６－4. ９mg/l时，遇明火
会形成爆炸，当其浓度高过３０－５０mg/l时，与人直接接触时，可制人死亡。 （２）其闪点是负值２２－２８度之间，燃点是２６０－２８０度左右
（３）当火星的温度高到２３３度或物体加热到２３３度时，最易燃烧
（４）蒸汽压力高于０. ８mpa 时，最高温度２２０度
（５）溶剂压力与空气比重是２. ７９：１，最易聚集于底处
（６）毒理性，对人体神精系统有害，连续吸入会头晕，头疼，呕吐，失去知觉工作场所
浓度应低于为o.3%
6. 浸出工艺对溶剂的要求；
（１）对油脂有较大的溶解度，从而获的较高的出油率和高质量的粕。
（２）化学性质稳定，在运输，储存生产中不发生分解聚合反应，对设备无腐蚀作用 （３）易与油脂分离，易回收，并能在较低温度下与油脂挥发分离，具有稳定合适的沸点。 （４）安全性能好，无论汽体液体对人体无害，不带有不良气味，不有易燃易爆等危害。 （５）来源广，价格便宜。
７. 浸出工艺理论机理；
（１）扩散过程有；１. 分子扩散 ２. 对流扩散
（２）油脂浸出是固－液萃取，用油料中的油脂和选定的溶剂，而使油脂由固相转移到液
相的物质过程，其转质过程的推动力主要是两相中的浓度差，这种传质就是借助于
分子扩散和对流扩散进行来完成的
（３）分子扩散是以单个分子进行的物质传递的过程。
（４）对流扩散是溶剂中的油脂由单个体积的形式进行传递，溶剂首先润湿料胚的外部表
面，并同时溶解处于料胚表面的游离油脂，其次溶剂浸泡后渗到料胚内部，溶解物
料内部油脂，这部分油脂叫结合油脂。
８. 影响浸出效果的因素；
（１）料胚的结构影响。入浸料要适当的予处理，破坏其内，外部的细胞组织，要适当的
可塑性，从而有利于分子扩散和对流扩散，取的较好的浸出效果。
（２）料胚的水分影响。入浸物料的水分要适量偏低为好，水分过高溶剂对油脂的溶解会
有较大的影响，水分过低会影响物料自身的结构强度，同样不利于浸出。
９. 工艺操作影响浸出的效果；
（１）浸出温度对浸出影响比较大，温度高可以增加分子动能，加速分子运动，促进扩散
作用，过高不好，易造成溶剂汽化，可以降低油脂和溶剂的粘度，减少扩散阻力。 （２）料层高度，一般控制在８０%左右，物料结构强度较高时，浸出料层可适当高些，
这样可提高设备利用率，高产低耗，又可使更多的物料与溶剂接触，而提高浸出效
果，料层过高，下层物料会受到强烈的挤压而破碎，增大物料的粉末度，从而影响
物料的渗透性。
（３）混合油浓度与溶剂比；随着浸出的进行，混合油尝试越来越高，油脂分子不断从物
料的内部扩散到外部，物料外部和内部的混合油浓度差逐渐减小，浸出速率逐渐降
低，混合油尝试越来越高，其粘度相就增大，也会降低浸出效果，混合油浓度一般
控制在物料含油的１~１. ５倍，溶剂的用量根据加工量为０. ８~１：１.
（４）浸出时间；一般情况浸出时间越长越好，粕残油越低，为了提高生产量，所以对浸
出时间有所限制，一般控制在６０~９０分钟左右，这右根据浸出器型号或产量来
定。
（５）滴干时间和湿粕含溶量；生产中湿粕含溶越少越好，尽量延长滴干时间，这样可以
降低粕中残油，减轻蒸脱工作负荷，节省蒸汽消耗，同时，缩短浸出时间，提高生
产能力，降低溶剂消耗，一般湿粕含溶量在２５~３０%，沥干时间在１５~２０分
钟，湿粕水分在１０~１２%
（６）溶剂与混合油的流动情况，溶剂与物料的流动是相反的，逆流的，这样混合油的浓
度是越来越低，粕的残油相应会较低，溶剂和混合油在物料之间的流动速度对浸出
有一定有影响，加快溶剂或混合油的流动速度，使其加强了对流扩散的作用。
DTDC 基本原理
１. 湿粕脱溶的目的；尽可能完全彻底的脱除湿粕中残留的溶剂，并对粕的各个指标进行相
应的调节，使粕出库质量达到规定标准。
２. 脱溶的基本原理；是借助于加热，使湿粕中的溶剂获的热能而汽化，从而与粕分离，这
个过程实质上是一个溶剂从固相转移到汽相过程。
３. 溶剂在粕中存在的状态；
（１） 结合状态，是湿粕细胞内部的溶剂和湿粕毛细管中的溶剂，这类溶剂与湿粕结
合强，除去较为困难。
（２） 非结合状态，溶剂存在湿粕表面的及孔隙中的溶剂与湿粕结合较弱，脱除较为
容易
４. 脱溶的基本过程；在脱溶开始时，溶剂在粕一表面进行蒸脱时，主要去除与粕呈非结合
状态的溶剂，这个阶段是蒸脱的第一阶段叫预脱溶段（恒速段）当蒸汽渗入物料内部后与粕呈结合状态的溶剂分离，是蒸脱的第二阶段叫脱溶阶段（降速阶段）为了强化脱溶效果，在脱溶中，应使物料处于不停的翻动状态。
５. 脱溶的工艺要求；
（１） 湿粕粒度大小要适宜；过小则粉末度大，过大又不易蒸脱。
（２） 湿粕含溶量要低；可减少脱溶机的工作负荷，同时相应减少冷凝器的冷凝面积，
从而降低能耗。
（３） 装料要适当；蒸脱机的料层高度要低些，有利于料层蒸脱，但相应影响产量，
高料位高度要１~１. ５米.
（４） 控制好蒸脱温度；温度较高可缩短椰脱时间，汽相温度应控制在７０~７５度之
间，太高会对蒸脱机产生正压，准度却效果不好，太低湿粕中残溶蒸不尽，影
响粕的质量及消耗过高，高料层温度应在１１０~１１５度之间。
（５） 保证蒸汽质量；一般要求蒸汽压力不低于０. ８mpa ，这可根据生主量来定，直
接汽压力不宜太高会影响粕的质量。
（６） 粕的翻动要好；有利于直接蒸汽与粕充分接触，降低溶耗。
（７） 保证蒸脱时间；湿粕中的溶剂基本达标要３０~３５分钟，出粕时间４０~４５
分钟。
６. 影响脱溶效果的因素；
（１） 湿粕的性质；１. 溶剂在溃烂粕中的存在的状态 ２. 粒度的大小 ３湿粕的水分 （２） 湿粕的温度；
（３） 湿粕的含溶量；
（４） 水蒸汽的状态；
（５） 脱溶设备的结构；１. 料层高度 ２. 搅拌速度 ３. 直接层的汽孔径
（６） 蒸脱时间；一般控制在４０~４５分钟
混合油的蒸发系统
１. 混合油蒸发原理；利用油脂和溶剂的沸点不同，借助于加热作用，使混合油中的大部分
溶剂在沸腾状态下分离，从而得到较高浓度的混合油的过程。
２. 蒸发器的工作原理；混合油在抽出泵或负压的作用下，进入蒸发器下部的列管内，由于
管外加热蒸汽的作用，混合油在此受热升温，继而沸腾。溶剂迅速汽化后，体积膨化，密度急剧变小，在管内形成高速上升的溶剂蒸汽流，未汽化的混合油被上升的溶剂汽流挤推到管壁四周，并在汽流的带动下呈薄膜状上升，混合油在薄膜上升时，受热较快，汽化出更多的溶剂汽，从而进一步加快汽液混合物的上升速度，直到蒸发器出口。由于空间突然的增大，混合油形成雾状，混合油中溶剂进一步得到分离，在溶剂体积膨胀时，分离器内压力有所下降，更利于溶剂汽的分享，分离出来的溶剂蒸汽从其上部通向冷凝器，回收利用，而浓混合油从分离器下部被分离出去。
３. 影响蒸发效果的因素；
（１） 混合油的状态；１混合油含杂０. ０２% ２混合油的温度 ３混合油的浓度 （２） 水蒸汽的状况；
（３） 混合油在蒸发器的液位高度
（４） 设备结构
４. 负压蒸发原理；混合油负压蒸发是根据混合油沸点随系统压力的降低而下降的，原理是
利用真空设备使蒸发器内形成一定的负压，从而较低的温度下完成混合油蒸发的工艺过程。
５. 负压蒸发的工艺要求；
（１） 正确选择系统负压与加热介质
（２） 选用合适的真空设备
（３） 保证蒸汽的质量
（４） 搞好负压设备间的管路联接
６. 负压蒸发的工艺效果；
（１） 节能效果显著
（２） 混合油的质量好
（３） 冷凝面积小
（４） 溶剂消耗低，利于安全生产
混合油的汽提
１. 汽提原野；混合油的沸点随浓度的增大而上升，当浓度为９０~９５%时，常压下的沸
点已高达１３０度，所以混合油中的残溶很难去除，侧需改用汽提的方法，汽提即是水蒸汽蒸馏，当向混合油中通入直接蒸汽时，使混合油液面上部空间的水蒸汽分压和溶剂蒸汽分压之和等于外界压力时，混合油就会沸腾，此时混合油的沸点较低，从而使浓度较高的沸点大大降低，这样溶剂分子即右在较低的温度下沸腾出溶剂汽体。
２. 汽提的工作过程；浓混合油从上塔体进口管进入，首先充满第一组碟盘的溢流盘 从溢
流盘流出的浓混合油在碟的表面形成很薄的液膜向下流动，这样自上而下淋成液幕，同时直接蒸汽与溶剂汽组成的混合气体自下而上穿行，与层层液幕逆向接触，由环形盘承接后流入第二组，依次往下推，从而将混合油中的溶剂汽提出来。
３. 影响汽提的因素；
（１） 混合油的温度和浓度
（２） 水蒸汽的质量
（３） 设备的结构
溶剂的回收
１. 混合蒸汽回收的原理；将混合蒸汽与冷却水进行热交换，使其放出潜热与显热，从而得
到温度较低的混合液的工艺过程。
２. 矿物油吸收工艺流程；
经最后冷凝器的尾气，进入吸收塔底部，气体通过塔内的填料层与塔顶喷淋下来的冷矿物油逆向接触，尾气中的大部分溶剂气被冷矿物油吸收，吸收溶剂后的矿物油混合液收集在吸收塔底部，经富油泵泵入热冷交换器，再经过富油加热到１１０度左右，进入解析塔，富油经解析塔顶部喷入与塔底喷入的直接蒸汽在填料层逆向接触，富油中的溶剂几乎全部被解析出来，得到的混合气体进入冷凝器冷凝，未被汽化的贫油经贫油泵泵入热冷交换器，再经冷却水冷却，然后进入吸收塔顶部，矿物油得以循环使用。
油脂浸出基本原理
１. 基本原理；应用固－液萃取原理，选用一种能够溶解油脂的有机溶剂，经过对物料的喷
淋，浸泡，使油料中的油脂萃取出来的一种制油方法。
２. 浸出制油的基本过程；把油料胚浸入选定的溶剂中，使油脂溶解在溶剂中，形成混合油，
混合油利用油脂和溶剂的沸点不同，进行蒸发，汽提，使溶剂汽化，与油脂分离，溶剂汽体经过管道进入冷凝器，回收循环利用。
３. 浸出制油方法的特点；
优点；（１）出油率高，粕残油低 （２）粕的质量好（３）容易形成大规模生产（４）
动力消耗低
缺点；（１）由于选用的溶剂易然，易爆，具有一定的危险性 （２）浸出的毛油质量
差，含有一定的溶剂，不能直接食用。
４. 溶剂的化学物理性质；（１）色泽，无镄透明（２）气味，刺鼻（３）比重０. ６７２４kg/l（４）分子试；g3 (5)碘价；４. ２
５. 溶剂的安全性；
（１）溶剂是种易然易爆的液体与空气混合达到一定浓度１. ２６－4. ９mg/l时，遇明火
会形成爆炸，当其浓度高过３０－５０mg/l时，与人直接接触时，可制人死亡。 （２）其闪点是负值２２－２８度之间，燃点是２６０－２８０度左右
（３）当火星的温度高到２３３度或物体加热到２３３度时，最易燃烧
（４）蒸汽压力高于０. ８mpa 时，最高温度２２０度
（５）溶剂压力与空气比重是２. ７９：１，最易聚集于底处
（６）毒理性，对人体神精系统有害，连续吸入会头晕，头疼，呕吐，失去知觉工作场所
浓度应低于为o.3%
6. 浸出工艺对溶剂的要求；
（１）对油脂有较大的溶解度，从而获的较高的出油率和高质量的粕。
（２）化学性质稳定，在运输，储存生产中不发生分解聚合反应，对设备无腐蚀作用 （３）易与油脂分离，易回收，并能在较低温度下与油脂挥发分离，具有稳定合适的沸点。 （４）安全性能好，无论汽体液体对人体无害，不带有不良气味，不有易燃易爆等危害。 （５）来源广，价格便宜。
７. 浸出工艺理论机理；
（１）扩散过程有；１. 分子扩散 ２. 对流扩散
（２）油脂浸出是固－液萃取，用油料中的油脂和选定的溶剂，而使油脂由固相转移到液
相的物质过程，其转质过程的推动力主要是两相中的浓度差，这种传质就是借助于
分子扩散和对流扩散进行来完成的
（３）分子扩散是以单个分子进行的物质传递的过程。
（４）对流扩散是溶剂中的油脂由单个体积的形式进行传递，溶剂首先润湿料胚的外部表
面，并同时溶解处于料胚表面的游离油脂，其次溶剂浸泡后渗到料胚内部，溶解物
料内部油脂，这部分油脂叫结合油脂。
８. 影响浸出效果的因素；
（１）料胚的结构影响。入浸料要适当的予处理，破坏其内，外部的细胞组织，要适当的
可塑性，从而有利于分子扩散和对流扩散，取的较好的浸出效果。
（２）料胚的水分影响。入浸物料的水分要适量偏低为好，水分过高溶剂对油脂的溶解会
有较大的影响，水分过低会影响物料自身的结构强度，同样不利于浸出。
９. 工艺操作影响浸出的效果；
（１）浸出温度对浸出影响比较大，温度高可以增加分子动能，加速分子运动，促进扩散
作用，过高不好，易造成溶剂汽化，可以降低油脂和溶剂的粘度，减少扩散阻力。 （２）料层高度，一般控制在８０%左右，物料结构强度较高时，浸出料层可适当高些，
这样可提高设备利用率，高产低耗，又可使更多的物料与溶剂接触，而提高浸出效
果，料层过高，下层物料会受到强烈的挤压而破碎，增大物料的粉末度，从而影响
物料的渗透性。
（３）混合油浓度与溶剂比；随着浸出的进行，混合油尝试越来越高，油脂分子不断从物
料的内部扩散到外部，物料外部和内部的混合油浓度差逐渐减小，浸出速率逐渐降
低，混合油尝试越来越高，其粘度相就增大，也会降低浸出效果，混合油浓度一般
控制在物料含油的１~１. ５倍，溶剂的用量根据加工量为０. ８~１：１.
（４）浸出时间；一般情况浸出时间越长越好，粕残油越低，为了提高生产量，所以对浸
出时间有所限制，一般控制在６０~９０分钟左右，这右根据浸出器型号或产量来
定。
（５）滴干时间和湿粕含溶量；生产中湿粕含溶越少越好，尽量延长滴干时间，这样可以
降低粕中残油，减轻蒸脱工作负荷，节省蒸汽消耗，同时，缩短浸出时间，提高生
产能力，降低溶剂消耗，一般湿粕含溶量在２５~３０%，沥干时间在１５~２０分
钟，湿粕水分在１０~１２%
（６）溶剂与混合油的流动情况，溶剂与物料的流动是相反的，逆流的，这样混合油的浓
度是越来越低，粕的残油相应会较低，溶剂和混合油在物料之间的流动速度对浸出
有一定有影响，加快溶剂或混合油的流动速度，使其加强了对流扩散的作用。
DTDC 基本原理
１. 湿粕脱溶的目的；尽可能完全彻底的脱除湿粕中残留的溶剂，并对粕的各个指标进行相
应的调节，使粕出库质量达到规定标准。
２. 脱溶的基本原理；是借助于加热，使湿粕中的溶剂获的热能而汽化，从而与粕分离，这
个过程实质上是一个溶剂从固相转移到汽相过程。
３. 溶剂在粕中存在的状态；
（１） 结合状态，是湿粕细胞内部的溶剂和湿粕毛细管中的溶剂，这类溶剂与湿粕结
合强，除去较为困难。
（２） 非结合状态，溶剂存在湿粕表面的及孔隙中的溶剂与湿粕结合较弱，脱除较为
容易
４. 脱溶的基本过程；在脱溶开始时，溶剂在粕一表面进行蒸脱时，主要去除与粕呈非结合
状态的溶剂，这个阶段是蒸脱的第一阶段叫预脱溶段（恒速段）当蒸汽渗入物料内部后与粕呈结合状态的溶剂分离，是蒸脱的第二阶段叫脱溶阶段（降速阶段）为了强化脱溶效果，在脱溶中，应使物料处于不停的翻动状态。
５. 脱溶的工艺要求；
（１） 湿粕粒度大小要适宜；过小则粉末度大，过大又不易蒸脱。
（２） 湿粕含溶量要低；可减少脱溶机的工作负荷，同时相应减少冷凝器的冷凝面积，
从而降低能耗。
（３） 装料要适当；蒸脱机的料层高度要低些，有利于料层蒸脱，但相应影响产量，
高料位高度要１~１. ５米.
（４） 控制好蒸脱温度；温度较高可缩短椰脱时间，汽相温度应控制在７０~７５度之
间，太高会对蒸脱机产生正压，准度却效果不好，太低湿粕中残溶蒸不尽，影
响粕的质量及消耗过高，高料层温度应在１１０~１１５度之间。
（５） 保证蒸汽质量；一般要求蒸汽压力不低于０. ８mpa ，这可根据生主量来定，直
接汽压力不宜太高会影响粕的质量。
（６） 粕的翻动要好；有利于直接蒸汽与粕充分接触，降低溶耗。
（７） 保证蒸脱时间；湿粕中的溶剂基本达标要３０~３５分钟，出粕时间４０~４５
分钟。
６. 影响脱溶效果的因素；
（１） 湿粕的性质；１. 溶剂在溃烂粕中的存在的状态 ２. 粒度的大小 ３湿粕的水分 （２） 湿粕的温度；
（３） 湿粕的含溶量；
（４） 水蒸汽的状态；
（５） 脱溶设备的结构；１. 料层高度 ２. 搅拌速度 ３. 直接层的汽孔径
（６） 蒸脱时间；一般控制在４０~４５分钟
混合油的蒸发系统
１. 混合油蒸发原理；利用油脂和溶剂的沸点不同，借助于加热作用，使混合油中的大部分
溶剂在沸腾状态下分离，从而得到较高浓度的混合油的过程。
２. 蒸发器的工作原理；混合油在抽出泵或负压的作用下，进入蒸发器下部的列管内，由于
管外加热蒸汽的作用，混合油在此受热升温，继而沸腾。溶剂迅速汽化后，体积膨化，密度急剧变小，在管内形成高速上升的溶剂蒸汽流，未汽化的混合油被上升的溶剂汽流挤推到管壁四周，并在汽流的带动下呈薄膜状上升，混合油在薄膜上升时，受热较快，汽化出更多的溶剂汽，从而进一步加快汽液混合物的上升速度，直到蒸发器出口。由于空间突然的增大，混合油形成雾状，混合油中溶剂进一步得到分离，在溶剂体积膨胀时，分离器内压力有所下降，更利于溶剂汽的分享，分离出来的溶剂蒸汽从其上部通向冷凝器，回收利用，而浓混合油从分离器下部被分离出去。
３. 影响蒸发效果的因素；
（１） 混合油的状态；１混合油含杂０. ０２% ２混合油的温度 ３混合油的浓度 （２） 水蒸汽的状况；
（３） 混合油在蒸发器的液位高度
（４） 设备结构
４. 负压蒸发原理；混合油负压蒸发是根据混合油沸点随系统压力的降低而下降的，原理是
利用真空设备使蒸发器内形成一定的负压，从而较低的温度下完成混合油蒸发的工艺过程。
５. 负压蒸发的工艺要求；
（１） 正确选择系统负压与加热介质
（２） 选用合适的真空设备
（３） 保证蒸汽的质量
（４） 搞好负压设备间的管路联接
６. 负压蒸发的工艺效果；
（１） 节能效果显著
（２） 混合油的质量好
（３） 冷凝面积小
（４） 溶剂消耗低，利于安全生产
混合油的汽提
１. 汽提原野；混合油的沸点随浓度的增大而上升，当浓度为９０~９５%时，常压下的沸
点已高达１３０度，所以混合油中的残溶很难去除，侧需改用汽提的方法，汽提即是水蒸汽蒸馏，当向混合油中通入直接蒸汽时，使混合油液面上部空间的水蒸汽分压和溶剂蒸汽分压之和等于外界压力时，混合油就会沸腾，此时混合油的沸点较低，从而使浓度较高的沸点大大降低，这样溶剂分子即右在较低的温度下沸腾出溶剂汽体。
２. 汽提的工作过程；浓混合油从上塔体进口管进入，首先充满第一组碟盘的溢流盘 从溢
流盘流出的浓混合油在碟的表面形成很薄的液膜向下流动，这样自上而下淋成液幕，同时直接蒸汽与溶剂汽组成的混合气体自下而上穿行，与层层液幕逆向接触，由环形盘承接后流入第二组，依次往下推，从而将混合油中的溶剂汽提出来。
３. 影响汽提的因素；
（１） 混合油的温度和浓度
（２） 水蒸汽的质量
（３） 设备的结构
溶剂的回收
１. 混合蒸汽回收的原理；将混合蒸汽与冷却水进行热交换，使其放出潜热与显热，从而得
到温度较低的混合液的工艺过程。
２. 矿物油吸收工艺流程；
经最后冷凝器的尾气，进入吸收塔底部，气体通过塔内的填料层与塔顶喷淋下来的冷矿物油逆向接触，尾气中的大部分溶剂气被冷矿物油吸收，吸收溶剂后的矿物油混合液收集在吸收塔底部，经富油泵泵入热冷交换器，再经过富油加热到１１０度左右，进入解析塔，富油经解析塔顶部喷入与塔底喷入的直接蒸汽在填料层逆向接触，富油中的溶剂几乎全部被解析出来，得到的混合气体进入冷凝器冷凝，未被汽化的贫油经贫油泵泵入热冷交换器，再经冷却水冷却，然后进入吸收塔顶部，矿物油得以循环使用。