实验室各项实验操作规范
一． 目的:
为保证产品质量满足市场要求, 使产品质量始终处于受控状态, 特制定本操作规范.
二． 实验方法:
1、纤维检验取样
1．1取样工具：开包钳、布袋、小塑料袋
1．2取样方法：在棉包的10～１５ｃｍ深处取样，每１０包抽取一包，不足１０包按１０包计算。
２、原棉回潮率试验：
２．１试验仪器：ＸＪ１０１Ｂ型微电脑原棉水分测定仪 ２．２试验方法：试验前先校准满度，然后取棉样约５０克，均匀放入二极板之间后，将压力器指针加到红点时停止加压，所测数值即为回潮率。
３、原棉杂质试验
３．１仪器：ＹＧ０４１型原棉杂质分析机
３．２试验方法：每批原棉试验５０克，将棉样均匀铺到给棉板上，发现棉籽随手捡出，开机喂入分析，分析完毕后收集杂质盘中的杂质和手捡杂质合并称重。
３．３计算：含杂率＝杂质重量（ｇ）／５０ｇｘ１００％ ４、细度试验
４．１棉纤维试验
４．１．１仪器：ＸＪ１０２型纤维细度测定仪
４．．１．２试验方法：打开气流仪通电至气压稳定后调整好天平状态；用校正阀调整仪器至正常状态，然后以标准棉样校准仪器，正常后取８ｇ棉样，均匀放入试样筒内，将手柄按下，读取表盘读数，即为纤维马克隆值。每批原棉测试４个棉样，当细度差异在５００公支以上时加试两个棉样。 ４．１．３计算：细度（公支）＝２５４００／马克隆值 ４．２化纤细度试验
４．２．１仪器：ｙ１７１型２０ｍｍ纤维切断器
４．２．２试验方法：将试样整理成棉束，用稀、密梳梳去短纤维，然后在切断器上切断，从切断的中段纤维中称取２～３份１．５ｍｇ的纤维数其根数，并计算出纤维细度。 ５、棉条制备
５．１仪器：Ｙ１１１罗拉式纤维引伸器
５．２试验方法：取有代表性的２～２．５ｇ棉样撕松混匀并清除大杂质，然后分成２份，分别通过引伸器不少于５此，用镊子轻轻捡出杂质疵点，避免带出纤维，然后再通过引伸器不少于５次，制成试验棉条，供长度、成熟度、强力试验用。
６、长度试验
６．１条件：温度：２０±２℃；相对湿度：６５±３ＲＨ ６．２棉纤维长度
６．２．１纯棉仪器：Ｙ１１１罗拉式长度分析器
６．２．２棉纤维试验方法：从制好的棉条中纵向取出细绒棉约３０ｍｇ（长绒棉为约３５ｍｇ）的试样２个，各自排板，棉束整理２次，在整理过程中不应抛弃任何一根纤维，把棉样放入Ｙ１１１型罗拉长度分析器上进行分组，每２ｍｍ为一组，细绒棉１６ｍｍ以上的纤维按分组顺序分别称重（长绒棉为２０ｍｍ以上），并做好记录，分别计算出主体长度、品质长度、基数、短绒率等各项指标。
６．３化纤长度
６．３．１仪器：Ｙ１７１Ａ型１０ｍｍ纤维切断器
６．３．２试验方法：取约３０ｍｇ棉样，用手整理成一端平齐的纤维束，用稀、密梳梳理整齐，除去游离纤维，整理称重记录。将纤维放在切断器上切断中段纤维，将切断的中段及两端纤维分别称重，计算长度。
7、成熟度试验
7.1仪器XS-18型400倍显微镜
7．2试验方法：从制好的棉条中纵向取出约30mg 小棉束，用手整理成一端整齐，梳去游离纤维及短绒，然后均匀的排在载玻片上，用胶水将纤维固定在载玻片两端，放在显微镜下沿载玻片中部逐根观察180~200根纤维，按照中腔胞壁对比法做好记录，并计算出成熟度系数。
8、强力试验：
8．1仪器XJ103束纤维强伸度仪
8．2试验方法：从制好的棉条中抽取试样制成一份棉束，用手扯的方法反复整理成一端平齐、均匀的小棉束，采用１号夹子把棉束整理成一端整齐、均匀、层次分明的宽度为３２ｍｍ的棉束并梳去１６ｍｍ（细绒棉）、２０ｍｍ（长绒棉）以下的纤维，然后整理成６～８个小试样，宽度保持在６±０．５ｍｍ，然后用ＸＪ１０３束纤维强伸度仪进行测试，记录下所测数值，取其平均值，再用修正系数进行修正，所得结果即为纤维断裂比强度，每批原棉测试２次，当２次差异在０．５ＣＮ／ＴＥＸ以上时进行复试。
９原棉手捡疵点
９．１仪器：镊子、黑板
９．２方法：取３ｇ棉样均匀铺到黑板上，利用镊子数清棉结、杂质、不孕籽、破籽、索丝以及带纤维籽屑等，并做好记录。
１０．配棉工艺：
根据调度单所纺品种以及品种质量要求和原棉库存以及原棉各项物理指标来决定配棉工艺，由工厂审批后下发给车间执行。
１１．清花落棉试验：
１１．１试验周期：单机每品种每月试验一次，配棉工艺调整较大时应随时增加试验。
１１．２步骤：将试验机台停止喂棉，清扫机台上的落棉和飞花，在103落杂区铺入盛落棉的塑料布，然后开车。每个车头打10只棉卷后即停止喂棉，棉卷要逐个称重记录，停车后分别清扫103、106和142 1#、2#头的落棉并称重，计算出落棉率。
１２．清花棉卷和精梳小卷不匀率试验
１２．１周期：清花棉卷每天试验一次，分品种、１＃２＃车头轮流试验；精梳小卷每品种每周试验一次。
１２．２步骤：从棉卷台上任取１只正卷，称其总重后放到 棉卷长度分析机上，每米称重并记录，头、尾端不足１米者只量其长度，不计重量，量取时从平齐处量起，并记录头、尾端长度
１２．３计算： 重量不匀率＝（平均重量－平均一下平均重量）Ｘ２／ 平均重量Ｘ总段数
伸长率＝（实际长度－理论长度）／理论长度Ｘ１００％ 每米干重＝平均重量／（１＋回潮率）
当棉卷重量不匀率超过内控指标时对车间进行反馈，超过封车指标时封车
１３．棉卷正卷率试验：
１３．１周期：每天一次
步骤：根据工艺员下达的棉卷重量范围随机抽查下机棉卷重量并记录，然后计算正卷率。要求每品种抽查２０只棉卷。
１４．棉条重量试验
１４．１周期：生条每品种每天试验一次；精梳条每周试验三次；并条每两个小时试验一次（做精梳落棉、梳棉落棉和细纱千锭时断头时每班3次）。
１４．２步骤：梳棉和精梳每台车不少于３段，每品种不少于２０段，并条每眼取三段，在测长器上摇取５ｍ为一段，并记录重量。摇取时试样应对准测长器圆筒的起点并且离测长器导条眼的距离要适当，试验时摘去压辊前不完整的一段，每次摇取根数不超过2根。
14.3计算：重量不匀率公式同12.3
重量偏差=（实际平均重量-理论重量）/理论重量 １５．梳棉落棉试验
１５．１试验周期：每月2次（8号、23号）
１５．２试验方法：试验前扫净盖板落棉和后车肚落棉，关掉吸风，在前后车肚分别铺入盛落棉的塑料布，将棉卷称重后放到梳棉机上，试验一只棉卷的时间，棉卷纺空后关车，取出后车肚落棉和斩刀花，分别称重，并计算落棉率。超过内控指标时对车间进行反馈。
１６．棉条、粗纱、细纱条干试验：
16.1周期：梳棉2次/月；
精梳1次/周；
末道并条2次/周；
头道并条及预并条1次/周；
粗纱每台车做4锭/天; 细纱：1次/天
16.2方法：棉条和粗纱试验长度62.5ｍ、细纱试验长度400m 、在条干仪上设好参数后开始试验，试验时注意观察曲线图，对粗细节做好记录，试验后查看条干CV 值、棉结、毛羽、波谱图，对有缺陷的机台和锭子进行反馈。
17. 梳棉和精梳结、杂试验
17.1试验周期：1次/周
17.2试验方法：每台车取2段，每段1g ，经过棉条牵伸器后，均匀的铺到玻璃板上，按区域分别数清棉结和杂质并记录。对超过内控指标的机台进行反馈。
18精梳落棉试验:
18. 试验周期：1次/周（周三：PX2; 周四：FA261）
18.2试验方法：试验前先对试验机台落棉通道部分进行清洁，放入空筒后开车，FA261精梳机的落棉量大约在70—100g 左右；PX2精梳机的落棉量大约在20—35g 左右。将落棉和棉条分别称重后计算落棉率。
18.3计算公式：落棉率=落棉（g ）/（落棉+棉条）╳100%
19. 粗纱伸长率试验：
19.1试验周期：2次/月，新改品种或定量以及捻度张力牙轮等有变化时随时试验。超过内控指标时反馈给车间进行调整。
19.2试验方法：小纱在4层以后，大纱距离落纱4层以前进行试验，试验时，对粗纱条和后罗拉分别用印泥做好标记，开车后，目测后罗拉转50转后停车，对粗纱条做好标记，取下后在YG114型测长仪上进行长度试验，试验前预先设定试验长度，（设定值约为计算长度）待点动到粗纱起始标记时复位清零，然后按开始进行试验至粗纱末尾标记时，记录粗纱长度。
19.3计算：计算长度(m)=粗纱牵伸倍数X 罗拉直径
1000X3.14X50
伸长率=（实际长度-计算长度）/计算长度X100%
20、粗纱重量试验：
20.1周期：2次/月，新改纺品种或者定量以及捻度改变时随时试验。
20.2方法：每台车取样不少于2只，每品种不少于4只粗纱，在 测长仪上进行试验，每段摇取10米，每只粗纱不少于5段，每品种不少于20段，然后称重并记录
20.3计算：重量不匀率公式同14.3
21. 粗纱捻度试验：
21.1周期：1次/月，新改纺品种或捻度改变时随试验 21.2方法：取样量同粗纱重量不匀率，在Y321B 手摇捻度仪上进行试验，先夹好右端纱线再根据定量选择张力夹型号（见下表），然后夹好左端纱线开始破捻，待粗纱完全破捻后记录指针刻度，每品种不少于20段。
粗纱捻度试验预加张力
21.3计算：平均捻度=所测平均值x4
捻度不匀率公式同12.3
加拈效率=实际捻度/设计捻度
22细纱、筒纱重量试验：
22.1周期：细纱每品种每天一次；筒纱每周1次
22.2方法：细纱8台车以上时，每台车每面取一只管纱；8台车以下时至少取15只管纱且每台车每面至少1只，每只纱至少试验1段，每品种至少试验30段；筒纱取10只，每只摇取3段。在YG086C 缕纱测长仪上进行试验，称重并记录，在称重过程中，随时注意观察有、无偏差在3.0以上者，并记录锭号进行跟踪复试，查清原因。
22.3计算公式同14.3
23细纱、筒纱强力试验：
23.1周期：1次/周，新改纺品种或捻度改变时随时增加试验。
23.1方法：细纱每台车至少一个管纱，每只管实验10段；筒纱取10只，每只实验10段。在 UST 强力试验仪上设好参数后进行试验，试验过程中注意有、无强力偏低的管纱并随时进行复试。
24. 细纱、筒纱捻度试验：
24.1周期：细纱：1次/月；筒纱1次/周，新改纺品种或捻度牙轮变化时随时试验
24.2方法：取样量同重量试验，筒纱每品种试验20段；管纱每台车每面至少一段，每品种不少于20段。在Y311捻度以上进行相关参数设置。单纱实验方法选择：1，合股实验方法选择：0；合股捻数输入设计捻度的2.5倍，单纱捻数可输可不输；单纱捻向选择Z, 合股选择S; 根据品种输入号数；并根据品种调节张力片重量（张力片重量=1.8T√号数-1.4），然后开始试验，试验完后自动打印数值。 25筒纱纱疵试验
25.1周期：1次/周
25.2方法：每品种取6支筒纱，在纱疵仪进行相关参数输入后进行试验，试验完毕，注意观察单锭纱疵差异情况，对纱
疵过多锭子号记录并反馈，对大、小纱疵超标锭子进行拤疵试验，并反馈。
棉本色纱线国度规范(GB/T398-93)(试验方法、查验规则、标志、包装、其他)
5．1试验条件
5．1．1各项试验应在各方法例范规定的规范条件下举行。
5．1．2
快速试验：由于出产需要，要求迅速查验产品的质量，可接纳快速试验方法。快速试验可以在接 近车间温湿度条件下举行。但试验地点的温湿度必须不变，其实不得存心偏离规范条件。
5．2
试验周期：出产厂可按照各自的详细情况，决议一天或者二天试验一次，作为该周期内纱线的分等依据，但周期一经确定，不得肆意变动。
5．3
取样：纱线的黑板条干均匀度、一克内棉结粒数及一克内棉结杂质总粒数、十万米纱疵的查验皆接纳筒子纱(直接纬纱用管纱) ，其他各项指标的试验均接纳管纱，用户对于产品位量有贰言时，则以成品位量查验为准。
5．3．1百米重量变异系数CV(％) ，百米重量误差的取样数及试验回数见表11。
出产厂为减少拔管数，戏曲开演数在5台及以下的品种，可选取15管，每管摇取2缕。
5．3．2百米重量变异系数CV(％) 和百米重量误差的试验方法按照GB
4743执行，此中百米重量变异系数CV(％) 接纳程序1，线疏密程度接纳程序3。百米重量误差的计算公式如式⑶：
百米重量误差(％)=(试样实际干燥重量-试样设计干燥重量)/试样设计干燥重量*100------⑶
5．4
单纱(线) 断开强度及单纱(线) 断开强力变异系数CV(％) 的试验可与百米重量变异系数CV(％) 、百米重量误差用同一份试样，单纱每份试样30个管纱，每管测试2次，总额为60次(戏曲开演数在5台及以下者可每份试样15个管纱，每管试4次) ，股线每份试样15个管纱，每管测2次，总额为30次。接纳全不用人力纱线强力试验仪的取样数，纱线均为20只管，每管测5次，总额为100次。试验陈诉应注明所用的强力试验仪类型。
5．4．1
单纱(线) 断开强度及单纱(线) 断开强力变异系数CV(％) 的试验方法按照GB3916执行。
5．4.2单纱
W04006．1举行修正。
5．4.3
单纱(线) 断开强度的回潮率可接纳百米重量误差试验的同一份回潮率数据，核计修正强力，但如两种试验不在同一条件下测试时，其回潮率应另行测试，每份试样重量不少于50g 。
5．5
黑板条干均匀度试验方法、一克内棉结杂质总粒数试验方法，按附录A(增补件) 执行。
5．6条干均匀度变异系数试验方法按照GB3292规定执行。
5．7十万米纱疵查验方法，按照GB4145规定执行。
5。8纱线捻度试验方法按GB2543．1～2543．2规定执行。
5。8．1
纱线捻度试验的取样：各品种、各机台每季度至少轮试一次，试样在各机台上均匀RAND 采取每台2只管纱，但不得在同一锭带上选取，每管测2次，总额40次。捻度齿轮调换或者其他机械工艺上的调整影响捻度时，都应任何时间试验，以便采取措施，务使实际捻系数切合技术要求的规定范围。
5．9纱线成包重量
5．9．1
在确定纱线在公定回潮率时的重量时，应举行回潮率试验，之后计算公定回潮率时的重量，测试 回潮率的仪器，管纱线和绞纱线用电热烘箱，筒子纱线可用电热烘箱，也可用筒子测湿仪。
5，9．2
管纱线或者筒子纱线的取样，每批量在2t 及以下，每0．2t 取样一个，但不得少于6个，批量在2t 以上，其超过2t 的部门，每0．5t 取一个，取样应RAND 均匀，并注意出产班次的代表性。管纱线或者筒子纱线接纳烘箱试验方法时(筒子纱线应采取距边纱层厚度的三分之一处) ，可接纳间接称重法或者直接称重法。
5．9．2．1
间接称重法：采样前将管纱线或者筒子纱线称重，之后摇取试样，采样后再将管纱线或者筒子纱线称重；两次称重的差数即为试样烘前重量。之后将试样放入烘箱中烘干，称重，再计算回潮率。
5．9．2．2
直接称重法：先将筒子纱外层去除到约6mm 厚处，用刀子划断内层棉纱，并将其剥下称重，作为试样烘前重量。之后放入烘箱中，烘干称重，再计算回潮率。
5．9．3
绞纱线的取样，每批量在2t 及以下的取样总重量，不少于75g ，2t 以上取样总重量不少于150g 。
5．9．4烘箱测试回潮率按照GB4743执行。
筒子纱线接纳测湿仪试验时，应按筒子纱线测湿仪试验方法举行，在取得筒子试样后，立即举行测试以避免回潮率变化。每月至少一次应以烘箱测试法查对于回潮率的测试结果，并按照查对于的数据，核正修正系数。
5．9．5
在成包过程中，如因温湿度起落而影响回潮率变化时，可按温湿度情况，分阶段举行回潮率试验，按照不同阶段的试验回潮率，别离计算不同阶段的成包干燥重量，不得混淆。
5．9．6按照实际回潮率，按式(4)计算纱线在公定回潮率时的重量。
5.10
绞纱线成包净重量误差按同一批的纱线试验，每份试样采取3个中包或者大包，每一个中包或者大包中采取6个小包，每一个小包中采取2个大绞，每一个绞取一小绞，共取36整绞，称其重量，计算每小绞实际均等重量，并立即取出6个整绞作回潮率试验，求得实际回潮率，按式(5)计算公定回潮率时的每小绞均等重量。
从其余30绞中，每绞各摇取一缕作线疏密程度试验，求得公定回潮率时的实际特克斯数，之后按式 ⑹计算该批绞纱线成包净重量误差。
5.11试验结果的表示
一批纱线的各类试验结果是由该种试验的全部试验值的计算结果表示，各类试验结果的计算精确度，除已
经规定者外，按表12规定。
6查验规则
按照FZ/T10007规定执行。
7标志、包装
按ZBW08001执行。
8其他
用户对于本规范有特殊要求者，出产厂与用户可另订协议。
附录A
棉结杂质条干均匀度试验方法（增补件）
A1取样
每种纱线(包括纱线的棉结杂质和纱的条干) 每批查验一次。
查验以最后成品为对于象，自用经纱线取筒子查验，绞纱线亦可用筒子查验。不得固定机台或者锭子取样，每一个筒子或者每绞摇一块黑板，每份试样共查验十块黑板。
A2棉结杂质的查验条件
A2．1
棉结杂质的查验地点，要求只管即便接纳北向天然光源，正常查验时，必须有较大的窗口，窗口不能有障光物，以保证室内光线充沛。
A2．2
棉结杂质的查验一般应在不低于400lx 的照度下(无上不超过800lx) 举行，如照度低于400lx 时，应加用灯光查验(用青色或者白的颜色的日光灯管) 。光线应从左后方射人。查验面的安顿角度应与程度成45°±5°的角度(如图A1) 。查验者的影子应避免投射到黑板上。
A3棉结杂质的查验方法
A3.1
棉结杂质的查验是将试样摇在黑板上，摇黑板机上除游动导纱钩及保证均匀卷绕的能力装配外，一律不得采取任何除杂措施。
A3．2按照棉纱线分等规定，棉结、杂质应别离记录，合并计算。
A3．3
查验时，先将浅蓝色底板插进去试样与黑板之间，之后用如图A2的黑色压片压在试样上，举行正反两面的每格内的棉绪杂质查验。将全部纱样查验完结后，算出10块黑板的棉结杂质总粒数，再按照式(A1)计算一克棉纱线内的棉结杂质粒数。
A3．4
查验时，应逐格查验其实不得翻拨纱线，查验者的视线与纱条成垂直线，查验间隔以查验职员的视力在识别缺点毛病时不吃力为原则。
A4棉结、杂质的确定
A4.1棉结是由棉纤维、未成熟棉或者僵棉因轧花或者纺纱过程中处置惩罚不善集结而成。
a ．棉结岂论黄色、白的颜色、圆形、扁形、或者大、或者小，以查验者的视力所能识别者即计； b ．纤维聚集成团，岂论松散与紧密，均以棉结计；
c ．未成熟棉、僵棉形成棉结(成块、成片、成条) ，以棉结计；
d ．黄白纤维虽未成棉结，但形成棉素且有一部门纺缠于纱线上的以棉结计；
e ．附着棉结以棉结计；
f ．棉结上附有杂质，以棉结计，不计杂质；
g ．凡棉纱条干粗节，按条干查验，不算棉结。
A4．2杂质是附有或者不附有纤维(或者绒毛) 的籽屑、碎叶、碎枝杆、棉籽软皮、毛发及麻草等杂物。 a ．杂质岂论巨细，以查验者的视力所能识别者即计；
b ．凡杂质附有纤维，一部门纺缠于纱线上的，以杂质计；
c ．凡一粒杂质分裂为数粒，而聚集在一团的，以一粒计；
d ．附着杂质以杂质计；
e ．油污、色污、虫屎及油线、色线纺入，均不算杂质。
A5条干均匀度的查验条件
A5．1灯光装备的尺寸和间隔按图A3规定，
注：A 点为黑板中间。
A5．2黑板和样照的中间高度，应与查验者的目光成程度。
样照和黑板四周的墙壁应为黑色而无反光，样照边沿应剪去或者涂黑色(或者用黑纸盖住) 。
A5．3
黑板尺寸为250mmX220mm ，黑板必须有光泽且平展。纱线必须均匀紧贴黑板上，其疏密程度相当于样照。 A5．4黑板和样照应垂直，平齐地放置在查验壁(或者架子) 中部，每次查验一块黑板。
A5．5光源接纳40W 青色或者白的颜色日光灯，两条平列。
A5．6在正常视力条件下，查验者与黑板的间隔为2．5±0．3m 。
A6条干均匀度的查验方法
A6．1棉纱的条干均匀度以黑板相比较规范样照作为评骘条干均匀度品等的首要依据。
A6．2
与规范样照相比较，好过或者等于优等样照的，按优等评骘；好过或者等于一等样照的，按一等评骘；差于一等样照的评为二等。
A7条干均匀度的评骘
黑板上阴影、粗节不可相互抵消，以最低一项评等；如有严重缺点毛病，评为二等；严重纪律性不匀，评为三等。
A7．1粗节
a ．粗节部门粗于样照时，即降等；
b ．粗节数目多于样照时，即降等；但遍及细短于样照时，不降；
c ．粗节虽少于样照，但显著粗于样照时，即降等。
A7．2阴影
a ．阴影遍及深于样照时，即降等；
b ．阴影深浅相当于样照，如总面积显著大于样照时，即降等；但阴影总面积虽大，但浅于样照时，不降； c 阴影总面积虽小于样照，但显著深于样照时，即降等。
A7．3严重缺点毛病
a ．粗节：粗于原纱1倍，长5cm2根或者长10cm1根；
b ．细节：细于原纱二分之一倍，长lOcm1根；
c ．竹节：粗于原纱2倍(连本身号数3倍) ，长1．5cm1根。
A7．4严重纪律性不匀
满板纪律性，其阴影深度遍及深于一等样照最深的阴影。
附带加上说明：
本规范由神州纺织总会提出。
本规范由上海纺织规范计量研究所归口。
本规范由上海市纺织工业局和首都市纺织工业总公司负责起草，由天津市纺织工业局、河北省纺织工业总公司、江苏省纺织工业厅协作起草。
本规范参照1989年乌斯特公报制订，优等品相当于国际先进程度，一等品接近国际一般程度。
实验室各项实验操作规范
一． 目的:
为保证产品质量满足市场要求, 使产品质量始终处于受控状态, 特制定本操作规范.
二． 实验方法:
1、纤维检验取样
1．1取样工具：开包钳、布袋、小塑料袋
1．2取样方法：在棉包的10～１５ｃｍ深处取样，每１０包抽取一包，不足１０包按１０包计算。
２、原棉回潮率试验：
２．１试验仪器：ＸＪ１０１Ｂ型微电脑原棉水分测定仪 ２．２试验方法：试验前先校准满度，然后取棉样约５０克，均匀放入二极板之间后，将压力器指针加到红点时停止加压，所测数值即为回潮率。
３、原棉杂质试验
３．１仪器：ＹＧ０４１型原棉杂质分析机
３．２试验方法：每批原棉试验５０克，将棉样均匀铺到给棉板上，发现棉籽随手捡出，开机喂入分析，分析完毕后收集杂质盘中的杂质和手捡杂质合并称重。
３．３计算：含杂率＝杂质重量（ｇ）／５０ｇｘ１００％ ４、细度试验
４．１棉纤维试验
４．１．１仪器：ＸＪ１０２型纤维细度测定仪
４．．１．２试验方法：打开气流仪通电至气压稳定后调整好天平状态；用校正阀调整仪器至正常状态，然后以标准棉样校准仪器，正常后取８ｇ棉样，均匀放入试样筒内，将手柄按下，读取表盘读数，即为纤维马克隆值。每批原棉测试４个棉样，当细度差异在５００公支以上时加试两个棉样。 ４．１．３计算：细度（公支）＝２５４００／马克隆值 ４．２化纤细度试验
４．２．１仪器：ｙ１７１型２０ｍｍ纤维切断器
４．２．２试验方法：将试样整理成棉束，用稀、密梳梳去短纤维，然后在切断器上切断，从切断的中段纤维中称取２～３份１．５ｍｇ的纤维数其根数，并计算出纤维细度。 ５、棉条制备
５．１仪器：Ｙ１１１罗拉式纤维引伸器
５．２试验方法：取有代表性的２～２．５ｇ棉样撕松混匀并清除大杂质，然后分成２份，分别通过引伸器不少于５此，用镊子轻轻捡出杂质疵点，避免带出纤维，然后再通过引伸器不少于５次，制成试验棉条，供长度、成熟度、强力试验用。
６、长度试验
６．１条件：温度：２０±２℃；相对湿度：６５±３ＲＨ ６．２棉纤维长度
６．２．１纯棉仪器：Ｙ１１１罗拉式长度分析器
６．２．２棉纤维试验方法：从制好的棉条中纵向取出细绒棉约３０ｍｇ（长绒棉为约３５ｍｇ）的试样２个，各自排板，棉束整理２次，在整理过程中不应抛弃任何一根纤维，把棉样放入Ｙ１１１型罗拉长度分析器上进行分组，每２ｍｍ为一组，细绒棉１６ｍｍ以上的纤维按分组顺序分别称重（长绒棉为２０ｍｍ以上），并做好记录，分别计算出主体长度、品质长度、基数、短绒率等各项指标。
６．３化纤长度
６．３．１仪器：Ｙ１７１Ａ型１０ｍｍ纤维切断器
６．３．２试验方法：取约３０ｍｇ棉样，用手整理成一端平齐的纤维束，用稀、密梳梳理整齐，除去游离纤维，整理称重记录。将纤维放在切断器上切断中段纤维，将切断的中段及两端纤维分别称重，计算长度。
7、成熟度试验
7.1仪器XS-18型400倍显微镜
7．2试验方法：从制好的棉条中纵向取出约30mg 小棉束，用手整理成一端整齐，梳去游离纤维及短绒，然后均匀的排在载玻片上，用胶水将纤维固定在载玻片两端，放在显微镜下沿载玻片中部逐根观察180~200根纤维，按照中腔胞壁对比法做好记录，并计算出成熟度系数。
8、强力试验：
8．1仪器XJ103束纤维强伸度仪
8．2试验方法：从制好的棉条中抽取试样制成一份棉束，用手扯的方法反复整理成一端平齐、均匀的小棉束，采用１号夹子把棉束整理成一端整齐、均匀、层次分明的宽度为３２ｍｍ的棉束并梳去１６ｍｍ（细绒棉）、２０ｍｍ（长绒棉）以下的纤维，然后整理成６～８个小试样，宽度保持在６±０．５ｍｍ，然后用ＸＪ１０３束纤维强伸度仪进行测试，记录下所测数值，取其平均值，再用修正系数进行修正，所得结果即为纤维断裂比强度，每批原棉测试２次，当２次差异在０．５ＣＮ／ＴＥＸ以上时进行复试。
９原棉手捡疵点
９．１仪器：镊子、黑板
９．２方法：取３ｇ棉样均匀铺到黑板上，利用镊子数清棉结、杂质、不孕籽、破籽、索丝以及带纤维籽屑等，并做好记录。
１０．配棉工艺：
根据调度单所纺品种以及品种质量要求和原棉库存以及原棉各项物理指标来决定配棉工艺，由工厂审批后下发给车间执行。
１１．清花落棉试验：
１１．１试验周期：单机每品种每月试验一次，配棉工艺调整较大时应随时增加试验。
１１．２步骤：将试验机台停止喂棉，清扫机台上的落棉和飞花，在103落杂区铺入盛落棉的塑料布，然后开车。每个车头打10只棉卷后即停止喂棉，棉卷要逐个称重记录，停车后分别清扫103、106和142 1#、2#头的落棉并称重，计算出落棉率。
１２．清花棉卷和精梳小卷不匀率试验
１２．１周期：清花棉卷每天试验一次，分品种、１＃２＃车头轮流试验；精梳小卷每品种每周试验一次。
１２．２步骤：从棉卷台上任取１只正卷，称其总重后放到 棉卷长度分析机上，每米称重并记录，头、尾端不足１米者只量其长度，不计重量，量取时从平齐处量起，并记录头、尾端长度
１２．３计算： 重量不匀率＝（平均重量－平均一下平均重量）Ｘ２／ 平均重量Ｘ总段数
伸长率＝（实际长度－理论长度）／理论长度Ｘ１００％ 每米干重＝平均重量／（１＋回潮率）
当棉卷重量不匀率超过内控指标时对车间进行反馈，超过封车指标时封车
１３．棉卷正卷率试验：
１３．１周期：每天一次
步骤：根据工艺员下达的棉卷重量范围随机抽查下机棉卷重量并记录，然后计算正卷率。要求每品种抽查２０只棉卷。
１４．棉条重量试验
１４．１周期：生条每品种每天试验一次；精梳条每周试验三次；并条每两个小时试验一次（做精梳落棉、梳棉落棉和细纱千锭时断头时每班3次）。
１４．２步骤：梳棉和精梳每台车不少于３段，每品种不少于２０段，并条每眼取三段，在测长器上摇取５ｍ为一段，并记录重量。摇取时试样应对准测长器圆筒的起点并且离测长器导条眼的距离要适当，试验时摘去压辊前不完整的一段，每次摇取根数不超过2根。
14.3计算：重量不匀率公式同12.3
重量偏差=（实际平均重量-理论重量）/理论重量 １５．梳棉落棉试验
１５．１试验周期：每月2次（8号、23号）
１５．２试验方法：试验前扫净盖板落棉和后车肚落棉，关掉吸风，在前后车肚分别铺入盛落棉的塑料布，将棉卷称重后放到梳棉机上，试验一只棉卷的时间，棉卷纺空后关车，取出后车肚落棉和斩刀花，分别称重，并计算落棉率。超过内控指标时对车间进行反馈。
１６．棉条、粗纱、细纱条干试验：
16.1周期：梳棉2次/月；
精梳1次/周；
末道并条2次/周；
头道并条及预并条1次/周；
粗纱每台车做4锭/天; 细纱：1次/天
16.2方法：棉条和粗纱试验长度62.5ｍ、细纱试验长度400m 、在条干仪上设好参数后开始试验，试验时注意观察曲线图，对粗细节做好记录，试验后查看条干CV 值、棉结、毛羽、波谱图，对有缺陷的机台和锭子进行反馈。
17. 梳棉和精梳结、杂试验
17.1试验周期：1次/周
17.2试验方法：每台车取2段，每段1g ，经过棉条牵伸器后，均匀的铺到玻璃板上，按区域分别数清棉结和杂质并记录。对超过内控指标的机台进行反馈。
18精梳落棉试验:
18. 试验周期：1次/周（周三：PX2; 周四：FA261）
18.2试验方法：试验前先对试验机台落棉通道部分进行清洁，放入空筒后开车，FA261精梳机的落棉量大约在70—100g 左右；PX2精梳机的落棉量大约在20—35g 左右。将落棉和棉条分别称重后计算落棉率。
18.3计算公式：落棉率=落棉（g ）/（落棉+棉条）╳100%
19. 粗纱伸长率试验：
19.1试验周期：2次/月，新改品种或定量以及捻度张力牙轮等有变化时随时试验。超过内控指标时反馈给车间进行调整。
19.2试验方法：小纱在4层以后，大纱距离落纱4层以前进行试验，试验时，对粗纱条和后罗拉分别用印泥做好标记，开车后，目测后罗拉转50转后停车，对粗纱条做好标记，取下后在YG114型测长仪上进行长度试验，试验前预先设定试验长度，（设定值约为计算长度）待点动到粗纱起始标记时复位清零，然后按开始进行试验至粗纱末尾标记时，记录粗纱长度。
19.3计算：计算长度(m)=粗纱牵伸倍数X 罗拉直径
1000X3.14X50
伸长率=（实际长度-计算长度）/计算长度X100%
20、粗纱重量试验：
20.1周期：2次/月，新改纺品种或者定量以及捻度改变时随时试验。
20.2方法：每台车取样不少于2只，每品种不少于4只粗纱，在 测长仪上进行试验，每段摇取10米，每只粗纱不少于5段，每品种不少于20段，然后称重并记录
20.3计算：重量不匀率公式同14.3
21. 粗纱捻度试验：
21.1周期：1次/月，新改纺品种或捻度改变时随试验 21.2方法：取样量同粗纱重量不匀率，在Y321B 手摇捻度仪上进行试验，先夹好右端纱线再根据定量选择张力夹型号（见下表），然后夹好左端纱线开始破捻，待粗纱完全破捻后记录指针刻度，每品种不少于20段。
粗纱捻度试验预加张力
21.3计算：平均捻度=所测平均值x4
捻度不匀率公式同12.3
加拈效率=实际捻度/设计捻度
22细纱、筒纱重量试验：
22.1周期：细纱每品种每天一次；筒纱每周1次
22.2方法：细纱8台车以上时，每台车每面取一只管纱；8台车以下时至少取15只管纱且每台车每面至少1只，每只纱至少试验1段，每品种至少试验30段；筒纱取10只，每只摇取3段。在YG086C 缕纱测长仪上进行试验，称重并记录，在称重过程中，随时注意观察有、无偏差在3.0以上者，并记录锭号进行跟踪复试，查清原因。
22.3计算公式同14.3
23细纱、筒纱强力试验：
23.1周期：1次/周，新改纺品种或捻度改变时随时增加试验。
23.1方法：细纱每台车至少一个管纱，每只管实验10段；筒纱取10只，每只实验10段。在 UST 强力试验仪上设好参数后进行试验，试验过程中注意有、无强力偏低的管纱并随时进行复试。
24. 细纱、筒纱捻度试验：
24.1周期：细纱：1次/月；筒纱1次/周，新改纺品种或捻度牙轮变化时随时试验
24.2方法：取样量同重量试验，筒纱每品种试验20段；管纱每台车每面至少一段，每品种不少于20段。在Y311捻度以上进行相关参数设置。单纱实验方法选择：1，合股实验方法选择：0；合股捻数输入设计捻度的2.5倍，单纱捻数可输可不输；单纱捻向选择Z, 合股选择S; 根据品种输入号数；并根据品种调节张力片重量（张力片重量=1.8T√号数-1.4），然后开始试验，试验完后自动打印数值。 25筒纱纱疵试验
25.1周期：1次/周
25.2方法：每品种取6支筒纱，在纱疵仪进行相关参数输入后进行试验，试验完毕，注意观察单锭纱疵差异情况，对纱
疵过多锭子号记录并反馈，对大、小纱疵超标锭子进行拤疵试验，并反馈。
棉本色纱线国度规范(GB/T398-93)(试验方法、查验规则、标志、包装、其他)
5．1试验条件
5．1．1各项试验应在各方法例范规定的规范条件下举行。
5．1．2
快速试验：由于出产需要，要求迅速查验产品的质量，可接纳快速试验方法。快速试验可以在接 近车间温湿度条件下举行。但试验地点的温湿度必须不变，其实不得存心偏离规范条件。
5．2
试验周期：出产厂可按照各自的详细情况，决议一天或者二天试验一次，作为该周期内纱线的分等依据，但周期一经确定，不得肆意变动。
5．3
取样：纱线的黑板条干均匀度、一克内棉结粒数及一克内棉结杂质总粒数、十万米纱疵的查验皆接纳筒子纱(直接纬纱用管纱) ，其他各项指标的试验均接纳管纱，用户对于产品位量有贰言时，则以成品位量查验为准。
5．3．1百米重量变异系数CV(％) ，百米重量误差的取样数及试验回数见表11。
出产厂为减少拔管数，戏曲开演数在5台及以下的品种，可选取15管，每管摇取2缕。
5．3．2百米重量变异系数CV(％) 和百米重量误差的试验方法按照GB
4743执行，此中百米重量变异系数CV(％) 接纳程序1，线疏密程度接纳程序3。百米重量误差的计算公式如式⑶：
百米重量误差(％)=(试样实际干燥重量-试样设计干燥重量)/试样设计干燥重量*100------⑶
5．4
单纱(线) 断开强度及单纱(线) 断开强力变异系数CV(％) 的试验可与百米重量变异系数CV(％) 、百米重量误差用同一份试样，单纱每份试样30个管纱，每管测试2次，总额为60次(戏曲开演数在5台及以下者可每份试样15个管纱，每管试4次) ，股线每份试样15个管纱，每管测2次，总额为30次。接纳全不用人力纱线强力试验仪的取样数，纱线均为20只管，每管测5次，总额为100次。试验陈诉应注明所用的强力试验仪类型。
5．4．1
单纱(线) 断开强度及单纱(线) 断开强力变异系数CV(％) 的试验方法按照GB3916执行。
5．4.2单纱
W04006．1举行修正。
5．4.3
单纱(线) 断开强度的回潮率可接纳百米重量误差试验的同一份回潮率数据，核计修正强力，但如两种试验不在同一条件下测试时，其回潮率应另行测试，每份试样重量不少于50g 。
5．5
黑板条干均匀度试验方法、一克内棉结杂质总粒数试验方法，按附录A(增补件) 执行。
5．6条干均匀度变异系数试验方法按照GB3292规定执行。
5．7十万米纱疵查验方法，按照GB4145规定执行。
5。8纱线捻度试验方法按GB2543．1～2543．2规定执行。
5。8．1
纱线捻度试验的取样：各品种、各机台每季度至少轮试一次，试样在各机台上均匀RAND 采取每台2只管纱，但不得在同一锭带上选取，每管测2次，总额40次。捻度齿轮调换或者其他机械工艺上的调整影响捻度时，都应任何时间试验，以便采取措施，务使实际捻系数切合技术要求的规定范围。
5．9纱线成包重量
5．9．1
在确定纱线在公定回潮率时的重量时，应举行回潮率试验，之后计算公定回潮率时的重量，测试 回潮率的仪器，管纱线和绞纱线用电热烘箱，筒子纱线可用电热烘箱，也可用筒子测湿仪。
5，9．2
管纱线或者筒子纱线的取样，每批量在2t 及以下，每0．2t 取样一个，但不得少于6个，批量在2t 以上，其超过2t 的部门，每0．5t 取一个，取样应RAND 均匀，并注意出产班次的代表性。管纱线或者筒子纱线接纳烘箱试验方法时(筒子纱线应采取距边纱层厚度的三分之一处) ，可接纳间接称重法或者直接称重法。
5．9．2．1
间接称重法：采样前将管纱线或者筒子纱线称重，之后摇取试样，采样后再将管纱线或者筒子纱线称重；两次称重的差数即为试样烘前重量。之后将试样放入烘箱中烘干，称重，再计算回潮率。
5．9．2．2
直接称重法：先将筒子纱外层去除到约6mm 厚处，用刀子划断内层棉纱，并将其剥下称重，作为试样烘前重量。之后放入烘箱中，烘干称重，再计算回潮率。
5．9．3
绞纱线的取样，每批量在2t 及以下的取样总重量，不少于75g ，2t 以上取样总重量不少于150g 。
5．9．4烘箱测试回潮率按照GB4743执行。
筒子纱线接纳测湿仪试验时，应按筒子纱线测湿仪试验方法举行，在取得筒子试样后，立即举行测试以避免回潮率变化。每月至少一次应以烘箱测试法查对于回潮率的测试结果，并按照查对于的数据，核正修正系数。
5．9．5
在成包过程中，如因温湿度起落而影响回潮率变化时，可按温湿度情况，分阶段举行回潮率试验，按照不同阶段的试验回潮率，别离计算不同阶段的成包干燥重量，不得混淆。
5．9．6按照实际回潮率，按式(4)计算纱线在公定回潮率时的重量。
5.10
绞纱线成包净重量误差按同一批的纱线试验，每份试样采取3个中包或者大包，每一个中包或者大包中采取6个小包，每一个小包中采取2个大绞，每一个绞取一小绞，共取36整绞，称其重量，计算每小绞实际均等重量，并立即取出6个整绞作回潮率试验，求得实际回潮率，按式(5)计算公定回潮率时的每小绞均等重量。
从其余30绞中，每绞各摇取一缕作线疏密程度试验，求得公定回潮率时的实际特克斯数，之后按式 ⑹计算该批绞纱线成包净重量误差。
5.11试验结果的表示
一批纱线的各类试验结果是由该种试验的全部试验值的计算结果表示，各类试验结果的计算精确度，除已
经规定者外，按表12规定。
6查验规则
按照FZ/T10007规定执行。
7标志、包装
按ZBW08001执行。
8其他
用户对于本规范有特殊要求者，出产厂与用户可另订协议。
附录A
棉结杂质条干均匀度试验方法（增补件）
A1取样
每种纱线(包括纱线的棉结杂质和纱的条干) 每批查验一次。
查验以最后成品为对于象，自用经纱线取筒子查验，绞纱线亦可用筒子查验。不得固定机台或者锭子取样，每一个筒子或者每绞摇一块黑板，每份试样共查验十块黑板。
A2棉结杂质的查验条件
A2．1
棉结杂质的查验地点，要求只管即便接纳北向天然光源，正常查验时，必须有较大的窗口，窗口不能有障光物，以保证室内光线充沛。
A2．2
棉结杂质的查验一般应在不低于400lx 的照度下(无上不超过800lx) 举行，如照度低于400lx 时，应加用灯光查验(用青色或者白的颜色的日光灯管) 。光线应从左后方射人。查验面的安顿角度应与程度成45°±5°的角度(如图A1) 。查验者的影子应避免投射到黑板上。
A3棉结杂质的查验方法
A3.1
棉结杂质的查验是将试样摇在黑板上，摇黑板机上除游动导纱钩及保证均匀卷绕的能力装配外，一律不得采取任何除杂措施。
A3．2按照棉纱线分等规定，棉结、杂质应别离记录，合并计算。
A3．3
查验时，先将浅蓝色底板插进去试样与黑板之间，之后用如图A2的黑色压片压在试样上，举行正反两面的每格内的棉绪杂质查验。将全部纱样查验完结后，算出10块黑板的棉结杂质总粒数，再按照式(A1)计算一克棉纱线内的棉结杂质粒数。
A3．4
查验时，应逐格查验其实不得翻拨纱线，查验者的视线与纱条成垂直线，查验间隔以查验职员的视力在识别缺点毛病时不吃力为原则。
A4棉结、杂质的确定
A4.1棉结是由棉纤维、未成熟棉或者僵棉因轧花或者纺纱过程中处置惩罚不善集结而成。
a ．棉结岂论黄色、白的颜色、圆形、扁形、或者大、或者小，以查验者的视力所能识别者即计； b ．纤维聚集成团，岂论松散与紧密，均以棉结计；
c ．未成熟棉、僵棉形成棉结(成块、成片、成条) ，以棉结计；
d ．黄白纤维虽未成棉结，但形成棉素且有一部门纺缠于纱线上的以棉结计；
e ．附着棉结以棉结计；
f ．棉结上附有杂质，以棉结计，不计杂质；
g ．凡棉纱条干粗节，按条干查验，不算棉结。
A4．2杂质是附有或者不附有纤维(或者绒毛) 的籽屑、碎叶、碎枝杆、棉籽软皮、毛发及麻草等杂物。 a ．杂质岂论巨细，以查验者的视力所能识别者即计；
b ．凡杂质附有纤维，一部门纺缠于纱线上的，以杂质计；
c ．凡一粒杂质分裂为数粒，而聚集在一团的，以一粒计；
d ．附着杂质以杂质计；
e ．油污、色污、虫屎及油线、色线纺入，均不算杂质。
A5条干均匀度的查验条件
A5．1灯光装备的尺寸和间隔按图A3规定，
注：A 点为黑板中间。
A5．2黑板和样照的中间高度，应与查验者的目光成程度。
样照和黑板四周的墙壁应为黑色而无反光，样照边沿应剪去或者涂黑色(或者用黑纸盖住) 。
A5．3
黑板尺寸为250mmX220mm ，黑板必须有光泽且平展。纱线必须均匀紧贴黑板上，其疏密程度相当于样照。 A5．4黑板和样照应垂直，平齐地放置在查验壁(或者架子) 中部，每次查验一块黑板。
A5．5光源接纳40W 青色或者白的颜色日光灯，两条平列。
A5．6在正常视力条件下，查验者与黑板的间隔为2．5±0．3m 。
A6条干均匀度的查验方法
A6．1棉纱的条干均匀度以黑板相比较规范样照作为评骘条干均匀度品等的首要依据。
A6．2
与规范样照相比较，好过或者等于优等样照的，按优等评骘；好过或者等于一等样照的，按一等评骘；差于一等样照的评为二等。
A7条干均匀度的评骘
黑板上阴影、粗节不可相互抵消，以最低一项评等；如有严重缺点毛病，评为二等；严重纪律性不匀，评为三等。
A7．1粗节
a ．粗节部门粗于样照时，即降等；
b ．粗节数目多于样照时，即降等；但遍及细短于样照时，不降；
c ．粗节虽少于样照，但显著粗于样照时，即降等。
A7．2阴影
a ．阴影遍及深于样照时，即降等；
b ．阴影深浅相当于样照，如总面积显著大于样照时，即降等；但阴影总面积虽大，但浅于样照时，不降； c 阴影总面积虽小于样照，但显著深于样照时，即降等。
A7．3严重缺点毛病
a ．粗节：粗于原纱1倍，长5cm2根或者长10cm1根；
b ．细节：细于原纱二分之一倍，长lOcm1根；
c ．竹节：粗于原纱2倍(连本身号数3倍) ，长1．5cm1根。
A7．4严重纪律性不匀
满板纪律性，其阴影深度遍及深于一等样照最深的阴影。
附带加上说明：
本规范由神州纺织总会提出。
本规范由上海纺织规范计量研究所归口。
本规范由上海市纺织工业局和首都市纺织工业总公司负责起草，由天津市纺织工业局、河北省纺织工业总公司、江苏省纺织工业厅协作起草。
本规范参照1989年乌斯特公报制订，优等品相当于国际先进程度，一等品接近国际一般程度。