全国性建材科技期刊——《玻璃》２０１１年第１０期总第２４１期
浮法玻璃气泡的产生与控制
解丽丽
张艳华
２５３００７）
（德州晶华集团振华有限公司德州市
摘
要
气泡是浮法玻璃的主要缺陷之一，在浮法玻璃生产中，除退火以外，其他任何一个小环节的不稳定，都有可能
产生气泡。总结气泡规律，利用岩相分析准确快速判断气泡来源，采取措施，尽快提高玻璃产量质量，成为生产过程中的一个重要课题。关键词
气泡
成因
措施
文献标识码：Ａ
文章编号：１００３－１９８７（２０１１）１０－００２６－０４
中图分类号：ＴＱ１７１
１ 气泡的形状
直径在０．３￣２ｍｍ的气泡，肉眼很容易看到，在偏光显微镜下观察泡壁上或泡内有的油花状的小液滴，有的泡壁周围有微粒杂质，有的泡内不清亮，如图１￣４所示。
图３
图１
图４
根据形成部位的不同，温度高一些的部位生成的气泡，进入玻璃液可能深一些，温度低一些的部
图２
位进入玻璃液浅一些，一般在玻璃板１／３靠上的位
２６
生产经验
置。从形状上看，受生产玻璃厚度的影响也有所不同，玻璃越厚，越接近圆形，反之，椭圆的直径越长。也就是生产薄板时大部分被拉成长长的椭圆形。
以上气泡，如图３、图４无可争议均认为是芒硝泡，对图１和图２，目前，业内人士尚无统一的概念。有人称此类气泡为Ｓ泡，还有人称其为挥发滴落物气泡，还有称其为过还原泡，也有人统称芒硝泡，但无论名称如何，以采取措施将气泡得到彻底有效控制为主。
时，由于成分的波动，平衡被破坏，其残余气体被排出而形成气泡。２．１．２芒硝炭粉的使用
芒硝、炭粉比例多少合适，一般情况下，无色透明浮法玻璃生产芒硝含率控制在２．５％～３．０％之间，炭含率一般控制在３％～５％，但是具体数据，要根据原料、燃料使用情况而定。
芒硝在浮法玻璃生产中是作为澄清剂来使用的，芒硝加入量过多，超过熔化的饱和值，或燃料中含Ｓ量高导致烟气中ＳＯ２含量高，使熔体中ＳＯ３溶解度增大，形成芒硝泡。关于芒硝的使用量，一定要充分考虑燃料中含Ｓ量，如果含Ｓ量高，要适当降低芒硝含率。某生产线曾使用高Ｓ焦，芒硝含率一直保持在３．５％，后因节能降耗，降低碹顶温度，在调整过程中，热点碹顶温度每到１４６５℃玻璃板面就出现气泡。下调芒硝含率至３％后，碹顶温度随之下降至１４５５℃，未曾出现气泡。另外，芒硝对耐火材料的侵蚀非常严重，这一点也不容忽视。
炭粉用量虽然少，但在玻璃生产中的作用非常微妙，多与少都会对生产起到很大的影响，因此有人戏称碳粉是玻璃生产中的“兴奋剂”。某公司，曾因使用石油焦粉而取消了炭粉的使用，但会不时出现气泡，致使玻璃等级降低。后经分析认为，虽然石油焦大颗粒炭吹入窑内，且可能有部分没有完全燃烧，但是未燃尽的颗粒没有与混合料完全混合，因此，不能直接充当还原剂。混合料中炭粉加入量不足，造成芒硝起不到澄清效果。因此，决定当天中班恢复使用炭粉。１８：００将炭粉含量提至２％，２４：００检测气泡明显减少。从配料使用到玻璃检测，基本上６ｈ作用，时间上也非常吻合。总之，炭粉的作用不容小觑。
芒硝、炭粉的颗粒度：过去很长时间，一直在强调芒硝、炭粉的比例，而忽视了其颗粒度。实际生产中，芒硝炭粉的颗粒度一定要引起重视。碳粉
（１）
的粒度直接影响炭粉参加反应的量，从而对芒硝的还原产生影响。炭粉颗粒度太大不易与芒硝充分混合，影响其还原性的发挥；颗粒太细，则在配合料刚一入窑，很快燃烧，而起不到应有的还原作用。
２原因分析及解决办法探讨
２．１ 原料方面
２．１．１ 原料及碎玻璃的影响
根据资料显示，浮法玻璃配合料中，气体比为１５％～２０％。气体比过大，熔制时形成过多的泡沫，不仅延长澄清时间，气泡也难以消除。但气体比过小则气泡对玻璃液的翻动无力，气泡也难消除。因此要严格控制各种原料的粒度，避免超细粉太多，控制配合料的水分。
碎玻璃的加入，有助于熔化和澄清。随着浮法玻璃生产技术水平的不断提高，成品率大大提高，回头的碎玻璃量比较少，因此外购碎玻璃的加入量也在逐渐增多。对熔化质量要求高的厂家，碎玻璃比例一般在１８％￣２０％。这就给碎玻璃的质量提出了更高的要求，挑拣质量有时就制约着浮法玻璃质量的稳定与提高。碎玻璃液中混入木块、锯末、纸团、橡胶、生活垃圾类等污染物或细粉过多，则碎玻璃会导致配合料氧化还原势的改变，容易产生气泡。因此，被机油污染的碎玻璃要及时除去，严禁带尘土的碎玻璃细粉集中加入。
其次，不同成分的碎玻璃混合时，由于相互间的作用，也会造成气泡。在含有硫酸盐的玻璃中，硫酸盐能被二氧化硅分解：
Ｎａ２ＳＯ４＋n ＳｉＯ２＝Ｎａ２Ｏ・n ＳｉＯ２＋ＳＯ３↑
在同一时间及温度下，熔体中ＳｉＯ２含量增加１％时，分离出来的ＳＯ３含量约为０．０３％，因此当含氧化硅较多的玻璃液与含氧化硅较少的玻璃液接触
２７
全国性建材科技期刊——《玻璃》
某公司两条生产线曾同时大量出现芒硝泡，提高芒硝含率不起作用。后来抽查炭粉粒度，发现大于０．８５ｍｍ（２０目）的颗粒占５％左右，此后开始按０．３５５ｍｍ（４０目）筛控制。１ｄ后气泡呈减少趋势，２ｄ后气泡基本消失，生产趋于正常。同样，芒硝的颗粒度在生产中也起着至关重要的作用。２．２ 石油焦的影响
２００７年随着石油焦干喷技术在浮法玻璃生产中的投入使用，极大提高了玻璃行业对石油焦的用量。燃料级石油焦，尤其是玻璃行业使用的中低硫焦，主要依赖于进口焦，而进口焦，又以美国焦为主。因加工原油品质的改变，全球石油焦硫分逐渐走高，中低硫焦的资源越来越少。由于石油焦中含硫量较高，在３．５％左右，最高可到５．７％，若每天使用石油焦量按８０ｔ计算，则每天排出单质硫的废弃物在２．８ｔ以上，硫的化合物则更高。某公司曾对烟囱排出物进行分析，成分见表１。
表１
成分１
＃
２０１１年第１０期总第２４１期
高达２８％。后来通过严格控制石油焦粉颗粒度，类似气泡处于可控状态。
图５
再次，使用石油焦时，及时吹扫旋转闸板积灰，及时清理小炉炕上的集聚物，减少窑内烟气，也就是减少硫蒸汽的集聚。２．３窑压的影响
窑压不能太小，甚至出现负压。窑压减小时，玻璃液中溶解的气体重新从玻璃液中析出，形成气泡。窑炉后期和换火期间易出现负压，这样窑内吸入冷空气也容易形成此类气泡。当风向、环境温度发生变化时应及时测量窑压，以校正控制熔化部窑压为微正压为标准。正常情况下，窑压以微机控制为主。要经常在投料口处或耳池处进行检查，是否有回火现象，从而确定观察窑内是否出现负压。二是熔化部窑压不能太大，且必须稳定，窑压偏大易形成飞料，污染熔窑，也易产生气泡。２．４助燃风量的使用
风火配比不合理，尤其是助燃风量不足，容易产生气泡。助燃风量不足，窑内火焰浑长，相当于还原性强，容易产生过还原性气泡，而且浪费燃料。
２．５熔化曲线的合理性
理论上玻璃液的澄清阶段，在１４００～１５００℃，玻璃液在形成阶段存在可见气泡和溶解气体，由于温度升高，体积增大，玻璃液黏度降低而在此阶段逸出，此阶段在窑内属于泡沫区，也是熔化过程中小气泡集中排出的区域，该处温度和气氛不合理将阻碍气泡的排出。而当前国内不少厂家则认为
某公司烟囱排出物成分分析
Ｎａ
Ｆｅ
Ｖ
Ｃａ
Ｓｉ
／％
Ｓx ２５．８９
１３．３５１１．６１
５．１１４．６８
４．４８３．４１
３．２６５．２９
３．２５６．４８
２＃２３．４５
可见硫的化合物所占比例极高。而在高温下，单质硫形成硫蒸气容易在熔窑中的某些凉面聚集冷凝成硫蒸气泡。一旦窑内压力温度等有所波动，容易掉落在玻璃液面产生气泡。而石油焦固体颗粒，也易吹入蓄热室，加重蓄热室格子体的堵塞，一旦窑压波动，会加速气泡的产生。
其次石油焦粉加工的颗粒度较大，含有大颗粒炭，直接吹入窑内散落在玻璃液表面，相当于炭粉过量，也易产生此类气泡。
某浮法生产线，连续１０余天大量出现直径在２ｍｍ以上，分布在玻璃板上表面，显微镜下只看到油花状的小液滴的气泡，一等品率５０％左右，严重时落板，对产量、质量造成较严重的影响。对此，技术人员采取提高熔化温度、提高原料芒硝含量和降低芒硝含量，调整炭粉含量等一系列措施均未取得良好效果。最后检查石油焦粉颗粒０．０７５ｍｍ（２００目）以上
２８
生产经验
泡沫区热阻较大，火焰对玻璃液的传热困难，因此
＃
大量减少处在泡沫稠密区的３小炉的燃料量。可是
开，避免了冷却部的环流返回到熔化部中去），有效地减小此段玻璃液沿流向在单位长度内的温度梯度，降低了澄清环流的强度。由于熔化部澄清环流强度的降低，使进入卡脖的玻璃液流量随之降低，从而使冷却部的生产环流亦有所降低，上述两大环流强度的降低，有效地使返向流减弱，避免了返向流中的“凉”玻璃液返回高温区被重新加热，导致气体溶解度等的一系列变化而释放出二次气体，形成气泡，这一点，从池底温度的变化可以说明两大环流的减弱。
通过此次调整，效果非常明显，根据相关记录，１２：００调整完毕，当日２２：００一等品率由３０％左右提高至７０％以上，且逐渐好转。后来因清理旋转闸板积灰窑压波动３ｈ，窑压、液面、温度均出现大幅波动，拉引量降低至７０余吨，但是也未曾大量出现气泡，一等品率仍在８０％以上。
如果过多地减少泡沫区３＃小炉的燃料量，则此处的温度就会不高。违背了ＳＯ３溶解的原理，因此，极易产生气泡。
以某６００ｔ／ｄ生产线为例，各小炉油流量调整前如表２所示。
表２
１＃
油流量比例／％
８２０１６．７
２＃９２０１８．７
调整前各小炉煤焦油流量
３＃７７５１５．８
４＃４９０１０．０
５＃９８０２０．５
６＃７５０１５．３
７＃１５０３．０
／ｋｇ・ｈ
－１
合计４９１５１００
热点特别突出，但是经常出现气泡。每次出现气泡后，仅仅提高５￣７的油流量，来提高澄清部温度。而提高热点后区的温度，起不到真正的澄清作用，或者起的作用非常有限。在调整过程中也曾仅仅提高１、２小炉的油流量，也就是提高料堆位置的温度，毫无疑问，也解决不了气泡。后来，经过仔细地理论分析认为，玻璃的熔制过程分为５个阶段，硅酸盐形成阶段、玻璃形成阶段、玻璃液澄清阶段、玻璃液均化阶段、玻璃液冷却阶段。而玻璃液的澄清阶段，就在热点前或热点附近。为此，提高
＃＃＃＃
４小炉的油流量，同时适当减少５、１、２小炉的燃
＃
＃
＃
＃
３结语
气泡的产生是一个综合因素影响的结果。原料
中芒硝、炭粉配比、燃料的使用、熔化曲线的调整等都要寻求最佳配比，才能起到产量、质量长期稳定、但是熔化曲线的合理性应起着至关重要的作用。
参考文献
［１］张占营，姜宏，黄迪宇，刘缙．浮法法玻璃生产技术与设备
料用量，增加６＃小炉的用量，同时可以大大减轻５＃小炉的窑炉负荷。调整后的油流量见表３所示。
表３
１＃
油流量比例／％
８００１６．３
２＃８００１６．３
调整后的各小炉煤焦油流量
３＃７６５１５．６
４＃７６０１５．５
５＃８６０１７．５
６＃７７０１５．７
７＃１５０３．０
／ｋｇ・ｈ
－１
［Ｍ］．北京：化学工业出版社，２００５．５７．
［２］吕国，等．挥发滴落物气泡的成因及防止［Ｊ］．玻璃．２００８．１．
合计４９０５９９．９
Generation and Control of Bubbles in Float Glass
Xie lili ，Zhang Yanhua
(Dezhou Zhen-hua Co., Ltd. , Jinghua Group , De-zhou , 253007) Abstract ：Bubble is the main defect of float glass. A little change of operating condition in the process of float glass production is likely to cause bubble defect except for annealing step . Bubble defect can be identified quickly and accurately by summing up the bubble features and petrographic analysis .Therefore the bubble source can be determined and some special measures can be taken as soon as possible so as to improve glass quality. Key words ：bubble cause measures
从窑内情况看，泡界线前移，相应地增大了澄清面积增加了澄清时间，同时也增加了玻璃液的澄清温度，有利于一次气泡的澄清。与此同时，上述调整使热点前移，拉长了热点至熔化部末端的距离（由于目前的熔窑大都采用了窄卡脖与深水水包，使熔化部的澄清环流与冷却部的生产环流有效地被分
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全国性建材科技期刊——《玻璃》２０１１年第１０期总第２４１期
浮法玻璃气泡的产生与控制
解丽丽
张艳华
２５３００７）
（德州晶华集团振华有限公司德州市
摘
要
气泡是浮法玻璃的主要缺陷之一，在浮法玻璃生产中，除退火以外，其他任何一个小环节的不稳定，都有可能
产生气泡。总结气泡规律，利用岩相分析准确快速判断气泡来源，采取措施，尽快提高玻璃产量质量，成为生产过程中的一个重要课题。关键词
气泡
成因
措施
文献标识码：Ａ
文章编号：１００３－１９８７（２０１１）１０－００２６－０４
中图分类号：ＴＱ１７１
１ 气泡的形状
直径在０．３￣２ｍｍ的气泡，肉眼很容易看到，在偏光显微镜下观察泡壁上或泡内有的油花状的小液滴，有的泡壁周围有微粒杂质，有的泡内不清亮，如图１￣４所示。
图３
图１
图４
根据形成部位的不同，温度高一些的部位生成的气泡，进入玻璃液可能深一些，温度低一些的部
图２
位进入玻璃液浅一些，一般在玻璃板１／３靠上的位
２６
生产经验
置。从形状上看，受生产玻璃厚度的影响也有所不同，玻璃越厚，越接近圆形，反之，椭圆的直径越长。也就是生产薄板时大部分被拉成长长的椭圆形。
以上气泡，如图３、图４无可争议均认为是芒硝泡，对图１和图２，目前，业内人士尚无统一的概念。有人称此类气泡为Ｓ泡，还有人称其为挥发滴落物气泡，还有称其为过还原泡，也有人统称芒硝泡，但无论名称如何，以采取措施将气泡得到彻底有效控制为主。
时，由于成分的波动，平衡被破坏，其残余气体被排出而形成气泡。２．１．２芒硝炭粉的使用
芒硝、炭粉比例多少合适，一般情况下，无色透明浮法玻璃生产芒硝含率控制在２．５％～３．０％之间，炭含率一般控制在３％～５％，但是具体数据，要根据原料、燃料使用情况而定。
芒硝在浮法玻璃生产中是作为澄清剂来使用的，芒硝加入量过多，超过熔化的饱和值，或燃料中含Ｓ量高导致烟气中ＳＯ２含量高，使熔体中ＳＯ３溶解度增大，形成芒硝泡。关于芒硝的使用量，一定要充分考虑燃料中含Ｓ量，如果含Ｓ量高，要适当降低芒硝含率。某生产线曾使用高Ｓ焦，芒硝含率一直保持在３．５％，后因节能降耗，降低碹顶温度，在调整过程中，热点碹顶温度每到１４６５℃玻璃板面就出现气泡。下调芒硝含率至３％后，碹顶温度随之下降至１４５５℃，未曾出现气泡。另外，芒硝对耐火材料的侵蚀非常严重，这一点也不容忽视。
炭粉用量虽然少，但在玻璃生产中的作用非常微妙，多与少都会对生产起到很大的影响，因此有人戏称碳粉是玻璃生产中的“兴奋剂”。某公司，曾因使用石油焦粉而取消了炭粉的使用，但会不时出现气泡，致使玻璃等级降低。后经分析认为，虽然石油焦大颗粒炭吹入窑内，且可能有部分没有完全燃烧，但是未燃尽的颗粒没有与混合料完全混合，因此，不能直接充当还原剂。混合料中炭粉加入量不足，造成芒硝起不到澄清效果。因此，决定当天中班恢复使用炭粉。１８：００将炭粉含量提至２％，２４：００检测气泡明显减少。从配料使用到玻璃检测，基本上６ｈ作用，时间上也非常吻合。总之，炭粉的作用不容小觑。
芒硝、炭粉的颗粒度：过去很长时间，一直在强调芒硝、炭粉的比例，而忽视了其颗粒度。实际生产中，芒硝炭粉的颗粒度一定要引起重视。碳粉
（１）
的粒度直接影响炭粉参加反应的量，从而对芒硝的还原产生影响。炭粉颗粒度太大不易与芒硝充分混合，影响其还原性的发挥；颗粒太细，则在配合料刚一入窑，很快燃烧，而起不到应有的还原作用。
２原因分析及解决办法探讨
２．１ 原料方面
２．１．１ 原料及碎玻璃的影响
根据资料显示，浮法玻璃配合料中，气体比为１５％～２０％。气体比过大，熔制时形成过多的泡沫，不仅延长澄清时间，气泡也难以消除。但气体比过小则气泡对玻璃液的翻动无力，气泡也难消除。因此要严格控制各种原料的粒度，避免超细粉太多，控制配合料的水分。
碎玻璃的加入，有助于熔化和澄清。随着浮法玻璃生产技术水平的不断提高，成品率大大提高，回头的碎玻璃量比较少，因此外购碎玻璃的加入量也在逐渐增多。对熔化质量要求高的厂家，碎玻璃比例一般在１８％￣２０％。这就给碎玻璃的质量提出了更高的要求，挑拣质量有时就制约着浮法玻璃质量的稳定与提高。碎玻璃液中混入木块、锯末、纸团、橡胶、生活垃圾类等污染物或细粉过多，则碎玻璃会导致配合料氧化还原势的改变，容易产生气泡。因此，被机油污染的碎玻璃要及时除去，严禁带尘土的碎玻璃细粉集中加入。
其次，不同成分的碎玻璃混合时，由于相互间的作用，也会造成气泡。在含有硫酸盐的玻璃中，硫酸盐能被二氧化硅分解：
Ｎａ２ＳＯ４＋n ＳｉＯ２＝Ｎａ２Ｏ・n ＳｉＯ２＋ＳＯ３↑
在同一时间及温度下，熔体中ＳｉＯ２含量增加１％时，分离出来的ＳＯ３含量约为０．０３％，因此当含氧化硅较多的玻璃液与含氧化硅较少的玻璃液接触
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全国性建材科技期刊——《玻璃》
某公司两条生产线曾同时大量出现芒硝泡，提高芒硝含率不起作用。后来抽查炭粉粒度，发现大于０．８５ｍｍ（２０目）的颗粒占５％左右，此后开始按０．３５５ｍｍ（４０目）筛控制。１ｄ后气泡呈减少趋势，２ｄ后气泡基本消失，生产趋于正常。同样，芒硝的颗粒度在生产中也起着至关重要的作用。２．２ 石油焦的影响
２００７年随着石油焦干喷技术在浮法玻璃生产中的投入使用，极大提高了玻璃行业对石油焦的用量。燃料级石油焦，尤其是玻璃行业使用的中低硫焦，主要依赖于进口焦，而进口焦，又以美国焦为主。因加工原油品质的改变，全球石油焦硫分逐渐走高，中低硫焦的资源越来越少。由于石油焦中含硫量较高，在３．５％左右，最高可到５．７％，若每天使用石油焦量按８０ｔ计算，则每天排出单质硫的废弃物在２．８ｔ以上，硫的化合物则更高。某公司曾对烟囱排出物进行分析，成分见表１。
表１
成分１
＃
２０１１年第１０期总第２４１期
高达２８％。后来通过严格控制石油焦粉颗粒度，类似气泡处于可控状态。
图５
再次，使用石油焦时，及时吹扫旋转闸板积灰，及时清理小炉炕上的集聚物，减少窑内烟气，也就是减少硫蒸汽的集聚。２．３窑压的影响
窑压不能太小，甚至出现负压。窑压减小时，玻璃液中溶解的气体重新从玻璃液中析出，形成气泡。窑炉后期和换火期间易出现负压，这样窑内吸入冷空气也容易形成此类气泡。当风向、环境温度发生变化时应及时测量窑压，以校正控制熔化部窑压为微正压为标准。正常情况下，窑压以微机控制为主。要经常在投料口处或耳池处进行检查，是否有回火现象，从而确定观察窑内是否出现负压。二是熔化部窑压不能太大，且必须稳定，窑压偏大易形成飞料，污染熔窑，也易产生气泡。２．４助燃风量的使用
风火配比不合理，尤其是助燃风量不足，容易产生气泡。助燃风量不足，窑内火焰浑长，相当于还原性强，容易产生过还原性气泡，而且浪费燃料。
２．５熔化曲线的合理性
理论上玻璃液的澄清阶段，在１４００～１５００℃，玻璃液在形成阶段存在可见气泡和溶解气体，由于温度升高，体积增大，玻璃液黏度降低而在此阶段逸出，此阶段在窑内属于泡沫区，也是熔化过程中小气泡集中排出的区域，该处温度和气氛不合理将阻碍气泡的排出。而当前国内不少厂家则认为
某公司烟囱排出物成分分析
Ｎａ
Ｆｅ
Ｖ
Ｃａ
Ｓｉ
／％
Ｓx ２５．８９
１３．３５１１．６１
５．１１４．６８
４．４８３．４１
３．２６５．２９
３．２５６．４８
２＃２３．４５
可见硫的化合物所占比例极高。而在高温下，单质硫形成硫蒸气容易在熔窑中的某些凉面聚集冷凝成硫蒸气泡。一旦窑内压力温度等有所波动，容易掉落在玻璃液面产生气泡。而石油焦固体颗粒，也易吹入蓄热室，加重蓄热室格子体的堵塞，一旦窑压波动，会加速气泡的产生。
其次石油焦粉加工的颗粒度较大，含有大颗粒炭，直接吹入窑内散落在玻璃液表面，相当于炭粉过量，也易产生此类气泡。
某浮法生产线，连续１０余天大量出现直径在２ｍｍ以上，分布在玻璃板上表面，显微镜下只看到油花状的小液滴的气泡，一等品率５０％左右，严重时落板，对产量、质量造成较严重的影响。对此，技术人员采取提高熔化温度、提高原料芒硝含量和降低芒硝含量，调整炭粉含量等一系列措施均未取得良好效果。最后检查石油焦粉颗粒０．０７５ｍｍ（２００目）以上
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生产经验
泡沫区热阻较大，火焰对玻璃液的传热困难，因此
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大量减少处在泡沫稠密区的３小炉的燃料量。可是
开，避免了冷却部的环流返回到熔化部中去），有效地减小此段玻璃液沿流向在单位长度内的温度梯度，降低了澄清环流的强度。由于熔化部澄清环流强度的降低，使进入卡脖的玻璃液流量随之降低，从而使冷却部的生产环流亦有所降低，上述两大环流强度的降低，有效地使返向流减弱，避免了返向流中的“凉”玻璃液返回高温区被重新加热，导致气体溶解度等的一系列变化而释放出二次气体，形成气泡，这一点，从池底温度的变化可以说明两大环流的减弱。
通过此次调整，效果非常明显，根据相关记录，１２：００调整完毕，当日２２：００一等品率由３０％左右提高至７０％以上，且逐渐好转。后来因清理旋转闸板积灰窑压波动３ｈ，窑压、液面、温度均出现大幅波动，拉引量降低至７０余吨，但是也未曾大量出现气泡，一等品率仍在８０％以上。
如果过多地减少泡沫区３＃小炉的燃料量，则此处的温度就会不高。违背了ＳＯ３溶解的原理，因此，极易产生气泡。
以某６００ｔ／ｄ生产线为例，各小炉油流量调整前如表２所示。
表２
１＃
油流量比例／％
８２０１６．７
２＃９２０１８．７
调整前各小炉煤焦油流量
３＃７７５１５．８
４＃４９０１０．０
５＃９８０２０．５
６＃７５０１５．３
７＃１５０３．０
／ｋｇ・ｈ
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合计４９１５１００
热点特别突出，但是经常出现气泡。每次出现气泡后，仅仅提高５￣７的油流量，来提高澄清部温度。而提高热点后区的温度，起不到真正的澄清作用，或者起的作用非常有限。在调整过程中也曾仅仅提高１、２小炉的油流量，也就是提高料堆位置的温度，毫无疑问，也解决不了气泡。后来，经过仔细地理论分析认为，玻璃的熔制过程分为５个阶段，硅酸盐形成阶段、玻璃形成阶段、玻璃液澄清阶段、玻璃液均化阶段、玻璃液冷却阶段。而玻璃液的澄清阶段，就在热点前或热点附近。为此，提高
＃＃＃＃
４小炉的油流量，同时适当减少５、１、２小炉的燃
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３结语
气泡的产生是一个综合因素影响的结果。原料
中芒硝、炭粉配比、燃料的使用、熔化曲线的调整等都要寻求最佳配比，才能起到产量、质量长期稳定、但是熔化曲线的合理性应起着至关重要的作用。
参考文献
［１］张占营，姜宏，黄迪宇，刘缙．浮法法玻璃生产技术与设备
料用量，增加６＃小炉的用量，同时可以大大减轻５＃小炉的窑炉负荷。调整后的油流量见表３所示。
表３
１＃
油流量比例／％
８００１６．３
２＃８００１６．３
调整后的各小炉煤焦油流量
３＃７６５１５．６
４＃７６０１５．５
５＃８６０１７．５
６＃７７０１５．７
７＃１５０３．０
／ｋｇ・ｈ
－１
［Ｍ］．北京：化学工业出版社，２００５．５７．
［２］吕国，等．挥发滴落物气泡的成因及防止［Ｊ］．玻璃．２００８．１．
合计４９０５９９．９
Generation and Control of Bubbles in Float Glass
Xie lili ，Zhang Yanhua
(Dezhou Zhen-hua Co., Ltd. , Jinghua Group , De-zhou , 253007) Abstract ：Bubble is the main defect of float glass. A little change of operating condition in the process of float glass production is likely to cause bubble defect except for annealing step . Bubble defect can be identified quickly and accurately by summing up the bubble features and petrographic analysis .Therefore the bubble source can be determined and some special measures can be taken as soon as possible so as to improve glass quality. Key words ：bubble cause measures
从窑内情况看，泡界线前移，相应地增大了澄清面积增加了澄清时间，同时也增加了玻璃液的澄清温度，有利于一次气泡的澄清。与此同时，上述调整使热点前移，拉长了热点至熔化部末端的距离（由于目前的熔窑大都采用了窄卡脖与深水水包，使熔化部的澄清环流与冷却部的生产环流有效地被分
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