第一章 GDB-C-25自动定量包装机操作手册
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第1.0版
2005年5月
目 录
概 述
第二章 技术指标和使用环境指标 2.1 技术指标 2.2 使用环境指标 第三章 结构及工作原理 3.1 结 构 3.2 传感器件 3.3 工作原理
第四章 称重控制仪表的操作方法 4.1 术语解释 4.2 基本操作方法 4.3 包装秤的重量校正 4.4 操作手/自动 第五章 系统调试及试车 5.1 系统加电加气 5.2 料位器的调整(选购件) 5.3 放料开关的调整 5.4 向贮料斗加料 5.5 手动试车 5.6 自动试车
第六章 正常工作时的操作方法 6.1 系统加电、加气 6.2 向贮料斗加料 6.3 进入自动工作状态 第七章 常规的维护方法 第八章 常见故障的判断及排除 第九章 电气原理图及接线图 第十章 易损易耗件明细表
第一章 概 述
本公司所生产的GDB 系列电子自动定量包装机具有各种给料方式，因此在称重控制时系统具有称量精度高、速度快的特点。
该秤应用了进口的高精度称重仪表和可靠的电器、气动元件，构成了完整的自动
控制系统，因此具有自动化程度高、功能齐全、操作简便、性能可靠的特点。 该秤的机械部分由全不锈钢制成，外形美观，抗腐防锈，经久耐用。
该秤是对粉体物料进行定量称重包装的理想产品，可广泛应用于粮食、饲料、化肥、化工、塑料、仓储码头等行业的包装、储运。
第二章 技术指标和使用环境指标 2.1 技术指标
2.2 使用环境及公用工程指标 使用环境: 室内
电 源: 220V/380VAC (+10% ~ -15%), 50Hz 环境温度: -10℃ ~ +40℃
供气压力: 0.4Mpa ~ 0.8Mpa （低于0.4Mpa 压力时会影响计量精度） 功 率: 控制电源
该机的机械部分主要由：贮料斗（选配件）、加料控制器（快加料装置和慢加料装置）、 称量斗、放料过渡仓、夹袋器所组成。
该机的电气控制部分由称重传感器，称重显示仪表(现场大屏幕显示) 、可编程序控制器PLC 、 夹袋开关、电磁阀和气缸等组成。 3.2 传感器件 3.2.1 称重传感器
称重传感器是包装机的主要部件, 该部件的性能直接影响系统的称量精度, 当系统工作时, 该部件将称得斗中的物料重量信号转换成电压信号, 此电压信号由仪表进行A/D转换, 转换成数字信号进行处理和控制。
3.2.2 料位计(选配件)
料位计根据物料特性选用电容式接近开关或阻旋式机械料位计, 当贮料斗中的物料将料位计埋没时, 该料位器输出一开关量信号, 系统中的PLC 接到此信号，就认为贮料斗中物料充足，可以加料，从而保证了系统始终在物料充足的条件下工作。
选用料位计同秤联锁后，可有效避免由于料位变化而产生的对包装秤精度的影响。 3.2.3 夹袋开关
包装机使用的夹袋开关采用行程开关或电感(容) 式的接近开关。在包装秤投入自动运行时，操作工把口袋套到放料斗的放料口，然后用手拨拉一下夹袋开关的动作片或杆，这时放料开关就输出一开关量信号，PLC 接收到此电压信号以后就驱动夹袋阀、夹袋器动作把袋夹紧；袋子套好后，当计量斗中的物料已定量称重结束，计量斗底部的放料门打开，物料经放料过渡仓装入袋中。计量斗中的物料卸空后经延时1~2秒，夹袋器自动松开，袋子落到封包输送机上进行缝包。
当包装至料仓空或出现异常情况被迫停机时, 可按 手动
手动
排料
手动松袋手动清皮。然后再将运行旋钮旋至自动，进入自动计量包装。
注意事项：由于此夹袋开关采用的电感式的接近开关（感应距离8mm ）, 套袋后应使袋口与感应金属片距离大于8mm ，从而保证物料可以始终正确地一次装袋。假若套袋后袋口顶住感应金属片，使接近开关感应一直存在，此种情况会造成几包物料连续灌装在一个袋中，造成误操作。 3.3 工作原理
电气工作原理见附原理图
当系统加电、加气以后，料位计（选配）检测贮料斗中的物料是否充足、如果物料不足，则系统不能开始加料，等到料位高于下料位、满足工作状态为止。 当物料满足工作状态时，将工作选择旋钮旋至“自动”，PLC 接到自动工作信号以后，系统自动启动，（自动驱动双螺旋加料器运转及）电磁阀打开快、慢加料门开始加料；当快加料加到称重斗中的称料重量大于或等于人工设定的快加量时，仪表就自动发出信号，停止快加料，快加料弧门关闭，由慢加料门开始慢加料。
预加料：当双螺旋加料方式，加料控制器设有予加料仓时，快加料量到后快加料弧门关闭，大螺旋延时2~3秒停止，向予加料仓充填物料。待下一包开始加料时，所充填的物料直接加入计量桶，这样有效地缩短了快加料的时间，提高包装秤速度。 当慢加料到称重斗中的物料重量大于或等于定量-提前量的值时，仪表自动发出信号，停止慢加料，加料过程结束。
加料过程结束以后，系统就进入稳定判断、统计阶段，仪表计算本次误差，按照设定的误差校正报数并且优化空中量值，对生产参数进行统计，同时仪表输出合格或报警信号。
仪表在稳定称重的同时在等待放料信号，操作者启动放料开关，套好口袋，在稳定状态结束以后系统就自动发出放料命令，启动放料把称重斗中的物料放至放料斗中装入口袋。放料结束以后，如果系统是在自动状态下，则自动进入下一个循环。 第四章 称重控制仪表的操作方法
4.1 术语解释 以日本UNIPLUS 仪表为例 定量值
ＧＤＢ型自动定量包装机规定了最大称量和最少称量，因此用户可在此范围内注意设定所需的每袋包装的重量，用户设定的此单包重量即为定量值。 慢加料点
在加料的过程中，仪表始终在检测称重斗中物料的重量，当称重斗中的物料的重量大于或等于某一数值时，仪表就发出命令，停止快加料，开始慢加料，这一物料重量点即为慢加料点。这一数值的大小一般可通过试验或由操作工凭经验而确定，对于同一台定量包装秤，这一数值随物料的不同而不同，但不随定量值的改变而变化。 提前量点
在开始慢加料以后，如果仪表检测至称重斗的物料重量大于或等于某一数值时，则仪表就自动发出命令，停止慢加料，加料过程结束，这重量点即为提前量点。这一数值的大小可由仪表自动修正确定。在实际工作过程中，仪表根据速度和精度指标对该数值进行自动优化处理，以达到误差自动校正的目的。提前量也称空中量，即为加料停止瞬间，弧门下方至计量斗中间空中流动的物料，在弧门关断瞬间此物料重量在空中，传感器接收不到，故称为空中量。 快加料量
定量值和慢加量的差即为快加料量。(定量值-SP1设定值) 慢加量
定量值和快加量的差即为慢加料量。(SP1值-落差CPS) 提前量
定量值和加料停止瞬间的加料量之差即为提前量。(CPS值) 4.2 基本操作方法 4．2．1 加电通气
拨动“电源通”旋钮给仪表加电以后，仪表就进行自检，自检结束以后，仪表就进入称重控制状态。
将压缩仪表空气供至本设备，检查压力是否在0.4Mpa ~ 0.8Mpa 之间。 4．2．2 仪表参数介绍及设定
详见仪表说明书。下面将常用参数介绍如下：
以UNIPLUS F701仪表为例，它共有五大类参数需设定，一般本公司技服工程师在现场调试结束后，本仪表就无须修改参数。 4．2．2．0 设定形式 0 的设定
设定形式 0 是为了设定定量转换控制所需的设定值。
例如：将定量称重设定为25kg, 落差初定为0.30kg 时:
选择进入设定形式0
参数如下：
4．2．2
．1 设定形式
1 的设定
设定形式 1 是为了设定定量转换控制的输出信号、序列形式时的参数等。
例如：将皮重设定为0.00kg, 输出结束时间为1.5秒时:
选择进入设定形式1
比较禁止时间
,
AZ
,
4．
2．2．2
设定形式 2 的设定
设定形式 2
是为了调节F701仪表的显示及内部功能。 例如：设定数字滤波为64次, 动态检测为0.5-12: 秒
秒
秒 选择进入设定形式2
计量功能
1
2:比较 OFF
1:净重 0:总重量 上下限比较 2:比较比较 OFF 1:净重净重 0:总重量总重量
计量功能
2
输出选择定量信号为ON, 判 2:定时间超过后, 重 1: 序列错误量值安定时开始, 0:
重量异常输出结束时间为ON
输出选择判定时间超过后, 1:输出结束重量值安定时开始, 0:净重输出输出结束时间为ON
重量值安定时开始
输出结束时间为ON 3:输出结束ON 2:输出结束ON
1:外部判断输入ON 时比较 0:常时比较常时比较
计量功能 1:自动落差补偿有数字去皮重ON 0:自动落差补偿无数字去皮重OFF
自动落差补偿 平均次数 (1~
序列形式
1: 序列形式开始时重量值确认 有 0:开始时重量值确认 无
1:补偿投入 有 有 0:补偿投入 无
无
功能键的禁止
去皮重/净重 G/N 键 1: 有效
0: 无效
去皮重复位 ZERO键
1: 有效
0: 无效
数字滤波器
7:128回
3:8回6:64回 2:4回5:32回 1:2回4:16回 0:OFF
动态检测
d/4
零点跟踪
设定值
4．2
．2．
3
设定形式 3设定有关初试校准设定值。
例如：设定最大称重量为100.00kg, 最小刻度为0.01时: 选择进入设定形式3
砝码重量值
最大称重值
最小刻度
净重超重
总重超重
DZ 规定值
计量功能
刻度显示
小数点位置
ON
OFF 重力加速度补偿
选择基板
4．2．2．4 设定形式 4 的设定
设定形式 4 的设定仅用于去皮设定和通讯接口设定, 下面介绍去皮设定。 选择进入设定形式4
去皮重命令
1:
0:
去皮键
1:
0: 常规接受
0:
4．
3 包装秤的重量校正
准备工作：按照上述参数设定，将设定形式0至设定形式4的参数设好以后，检查所有电器、仪表、传感器的连接线是否正确，然后通电、通气；仪表预热30分钟。
4．3．1 空秤零点校正
4．3．1．1 检查并排除称重传感器及计量桶周围是否有异物及不必要的负载 4．3．1．2 确认仪表安定指示灯亮
4．3．1．3 操作零点校正，按如下步骤按键： 选择校正形式
校正操作：
操作完成
若重量显示值变成零，则零点校正完成，否则重新校正。
键就退出校正形式回到了说明：假如零点校正后不连续进入实重校正，则按0状态—重量称重显示状态。
4．3．2 实重（砝码）校正
4．3．1．1 同零点校正一样排除无关的负载并确认仪表安定指示灯亮 4．3．1．2 将校正用砝码（50或25kg ）放在计量桶料门上，确认仪表安定指示灯亮 4．3．1．3 操作实重校正，按如下步骤按键：
选择校正形式
校正操作：
完成
砝码重量值 注意事项：
1．实重校正结束，取下砝码，观察仪表显示是否回零；不回零重新校正。
2．假如零点校正后连续进入实重校正，则无需在选择校正形式，直接挂砝码等待秤体稳定后按 1 号键进入校正操作。
3．校正结束后，按仪表面板 G/N 键，使指示灯亮。
4．4 手/自动操作
4．4．1手动操作按钮
为包装秤正常进入自动状态而设计。在手动状态下, 仅供检查关断门、料桶门、夹袋器等动作部件的动作状况是否正常。
4．2．4 自动操作
在系统经过参数设定、秤的标定、手动动作检查后，包装秤就处于可称重控制状态；这时仪表显示窗上的NET （安定）、STAB （稳定）ZERO （零点附近）指示灯亮；仪表显示窗显示 0.00kg,此时系统可进入自动工作状态。
拨动“自动运行”旋钮，系统进入自动工作循环，如外检信号允许加料，则控制系统自动发出加料信号，显示窗上的加料指示灯亮，系统进行快加料。 当加料至慢加点时，控制系统自动输出慢加料信号，系统开始慢加料。 当加料到提前量点时，控制系统自动输出停止加料信号，显示的加料指示灯熄灭，加料过程结束。
如果外检信号允许放料，则控制系统自动输出放料信号，控制系统显示的放料指示灯亮，系统开始放料。
放料结束以后仪表自动进入下一循环。 注: (１) 在加料过程中，如遇紧急情况，可置“电源断”旋钮，将关闭所有输出信号。 (２) 当系统输出加料或放料信号时( 即加料或放料指示灯亮时) 除了停机操作外，其它操作均无效。
第五章 系统调试及试车
5.1 系统加电、加气
把包装机的电源插头和空压机后面的电源插头插入电网中并把控制面板上的电源通开关打开，面板上的电源指示灯亮。
让仪表面预热30 分钟，并使压力表的空气压力指示大于0.4MPa 。 5.2 料位器的调整(选件)
用手遮住贮料斗中的料位器头，看料位器上的指示灯是否亮，如手遮住时亮，手拿掉时不亮，则说明料位器工作正常，否则说明有故障。 5.3 夹袋开关的调整
把放料接近开关下面的金属片碰一下放料开关，如果放料接近开关上的指示灯在金属碰放料开关时亮，不碰时不亮，说明放料开关工作正常，反之说明有故障。
调整感应距离或更换开关。 5.4 向贮料斗加料
把物料加到贮料斗中，并且要加到物料的高度要高于料位器，物料把料位器堆没，料位器指示灯亮为止。
5.5 松开流量插板, 由小到大调到适当位置。 5.6 手动试车 设置定量值
按4.2.2条的方法设置你所需的单包重量值。 设置慢加量
按4.2.2条的方法设置慢加量， 如果你对所包装的称料慢加量没有经验，你可先在定量值的百分之十到百分之二十之间选一数值作慢加量值，然后按下面的方法进行称重包装试验，结合包装精度和速度，逐步调整慢加量值，直到包装精度和速度都符合指标或你满意为止。
5.7 自动状态下试车
按4.2.4条的方法操作，进行自动状态下的试车， 自动状态的试车一般要在二十包左右。在自动状态的试车过程中，仪表在自动对该系统的包装进度进行调整。 自动状态下的试车结束是表示系统精度、速度匹配，满足包装要求。 注：(1)新安装的秤必须进行系统精度、速度匹配的调试。 (2)改变定量值或物料时，要重新设置慢加量， 并且要进行手动及自动试车调整。
第六章 正常工作时的操作
6.1 系统加电、加气并预热。 6.2 给贮料斗加料 6.3 进入自动工作状态
注：在正常工作的情况下，系统的工作参数可由仪表自行记忆，不须重新设置。
第七章 常规的维护方法
● 该系统必须由专人负责使用和维护、保养。
● 使用后必须做好内、外清洁工作。特别是电子、电气部分必须经常保持清洁和干
燥。
● ● ● ● ● ● ● ● ●
使用半年后，必须进行全面检修和检定一次。 使用前，仪表必须预热30min 以上. 使用时秤体要放稳放平。
阴雨或黄梅天，即使包装机不用，也要经常通电。
使用中，要经常检查各部件，特别是接插件有无松动, 如松动要及时固定。 要经常注意二联件中的积水，如积水超过规定的标志，要及时把积水放掉。 在电磁阀上装有手动控制钮，在通电时可以进行手动控制。 称重传感器上不能敲打，不能搭电焊地。
如果使用当地的电网电压经常波动，幅度超出2.2 所规定的范围，则使用本系统时要用稳压电源。
● 本系统包装的物料不能潮湿有粘性而结成大块，一般不超过50mm 正方，以防堵
塞慢加料门，或影响系统精度。
第八章 常见故障的判断及排除
第九章 电器原理图及接线图
第十章 易损易耗件, 外购件明细表
第一章 GDB-C-25自动定量包装机操作手册
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第1.0版
2005年5月
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概 述
第二章 技术指标和使用环境指标 2.1 技术指标 2.2 使用环境指标 第三章 结构及工作原理 3.1 结 构 3.2 传感器件 3.3 工作原理
第四章 称重控制仪表的操作方法 4.1 术语解释 4.2 基本操作方法 4.3 包装秤的重量校正 4.4 操作手/自动 第五章 系统调试及试车 5.1 系统加电加气 5.2 料位器的调整(选购件) 5.3 放料开关的调整 5.4 向贮料斗加料 5.5 手动试车 5.6 自动试车
第六章 正常工作时的操作方法 6.1 系统加电、加气 6.2 向贮料斗加料 6.3 进入自动工作状态 第七章 常规的维护方法 第八章 常见故障的判断及排除 第九章 电气原理图及接线图 第十章 易损易耗件明细表
第一章 概 述
本公司所生产的GDB 系列电子自动定量包装机具有各种给料方式，因此在称重控制时系统具有称量精度高、速度快的特点。
该秤应用了进口的高精度称重仪表和可靠的电器、气动元件，构成了完整的自动
控制系统，因此具有自动化程度高、功能齐全、操作简便、性能可靠的特点。 该秤的机械部分由全不锈钢制成，外形美观，抗腐防锈，经久耐用。
该秤是对粉体物料进行定量称重包装的理想产品，可广泛应用于粮食、饲料、化肥、化工、塑料、仓储码头等行业的包装、储运。
第二章 技术指标和使用环境指标 2.1 技术指标
2.2 使用环境及公用工程指标 使用环境: 室内
电 源: 220V/380VAC (+10% ~ -15%), 50Hz 环境温度: -10℃ ~ +40℃
供气压力: 0.4Mpa ~ 0.8Mpa （低于0.4Mpa 压力时会影响计量精度） 功 率: 控制电源
该机的机械部分主要由：贮料斗（选配件）、加料控制器（快加料装置和慢加料装置）、 称量斗、放料过渡仓、夹袋器所组成。
该机的电气控制部分由称重传感器，称重显示仪表(现场大屏幕显示) 、可编程序控制器PLC 、 夹袋开关、电磁阀和气缸等组成。 3.2 传感器件 3.2.1 称重传感器
称重传感器是包装机的主要部件, 该部件的性能直接影响系统的称量精度, 当系统工作时, 该部件将称得斗中的物料重量信号转换成电压信号, 此电压信号由仪表进行A/D转换, 转换成数字信号进行处理和控制。
3.2.2 料位计(选配件)
料位计根据物料特性选用电容式接近开关或阻旋式机械料位计, 当贮料斗中的物料将料位计埋没时, 该料位器输出一开关量信号, 系统中的PLC 接到此信号，就认为贮料斗中物料充足，可以加料，从而保证了系统始终在物料充足的条件下工作。
选用料位计同秤联锁后，可有效避免由于料位变化而产生的对包装秤精度的影响。 3.2.3 夹袋开关
包装机使用的夹袋开关采用行程开关或电感(容) 式的接近开关。在包装秤投入自动运行时，操作工把口袋套到放料斗的放料口，然后用手拨拉一下夹袋开关的动作片或杆，这时放料开关就输出一开关量信号，PLC 接收到此电压信号以后就驱动夹袋阀、夹袋器动作把袋夹紧；袋子套好后，当计量斗中的物料已定量称重结束，计量斗底部的放料门打开，物料经放料过渡仓装入袋中。计量斗中的物料卸空后经延时1~2秒，夹袋器自动松开，袋子落到封包输送机上进行缝包。
当包装至料仓空或出现异常情况被迫停机时, 可按 手动
手动
排料
手动松袋手动清皮。然后再将运行旋钮旋至自动，进入自动计量包装。
注意事项：由于此夹袋开关采用的电感式的接近开关（感应距离8mm ）, 套袋后应使袋口与感应金属片距离大于8mm ，从而保证物料可以始终正确地一次装袋。假若套袋后袋口顶住感应金属片，使接近开关感应一直存在，此种情况会造成几包物料连续灌装在一个袋中，造成误操作。 3.3 工作原理
电气工作原理见附原理图
当系统加电、加气以后，料位计（选配）检测贮料斗中的物料是否充足、如果物料不足，则系统不能开始加料，等到料位高于下料位、满足工作状态为止。 当物料满足工作状态时，将工作选择旋钮旋至“自动”，PLC 接到自动工作信号以后，系统自动启动，（自动驱动双螺旋加料器运转及）电磁阀打开快、慢加料门开始加料；当快加料加到称重斗中的称料重量大于或等于人工设定的快加量时，仪表就自动发出信号，停止快加料，快加料弧门关闭，由慢加料门开始慢加料。
预加料：当双螺旋加料方式，加料控制器设有予加料仓时，快加料量到后快加料弧门关闭，大螺旋延时2~3秒停止，向予加料仓充填物料。待下一包开始加料时，所充填的物料直接加入计量桶，这样有效地缩短了快加料的时间，提高包装秤速度。 当慢加料到称重斗中的物料重量大于或等于定量-提前量的值时，仪表自动发出信号，停止慢加料，加料过程结束。
加料过程结束以后，系统就进入稳定判断、统计阶段，仪表计算本次误差，按照设定的误差校正报数并且优化空中量值，对生产参数进行统计，同时仪表输出合格或报警信号。
仪表在稳定称重的同时在等待放料信号，操作者启动放料开关，套好口袋，在稳定状态结束以后系统就自动发出放料命令，启动放料把称重斗中的物料放至放料斗中装入口袋。放料结束以后，如果系统是在自动状态下，则自动进入下一个循环。 第四章 称重控制仪表的操作方法
4.1 术语解释 以日本UNIPLUS 仪表为例 定量值
ＧＤＢ型自动定量包装机规定了最大称量和最少称量，因此用户可在此范围内注意设定所需的每袋包装的重量，用户设定的此单包重量即为定量值。 慢加料点
在加料的过程中，仪表始终在检测称重斗中物料的重量，当称重斗中的物料的重量大于或等于某一数值时，仪表就发出命令，停止快加料，开始慢加料，这一物料重量点即为慢加料点。这一数值的大小一般可通过试验或由操作工凭经验而确定，对于同一台定量包装秤，这一数值随物料的不同而不同，但不随定量值的改变而变化。 提前量点
在开始慢加料以后，如果仪表检测至称重斗的物料重量大于或等于某一数值时，则仪表就自动发出命令，停止慢加料，加料过程结束，这重量点即为提前量点。这一数值的大小可由仪表自动修正确定。在实际工作过程中，仪表根据速度和精度指标对该数值进行自动优化处理，以达到误差自动校正的目的。提前量也称空中量，即为加料停止瞬间，弧门下方至计量斗中间空中流动的物料，在弧门关断瞬间此物料重量在空中，传感器接收不到，故称为空中量。 快加料量
定量值和慢加量的差即为快加料量。(定量值-SP1设定值) 慢加量
定量值和快加量的差即为慢加料量。(SP1值-落差CPS) 提前量
定量值和加料停止瞬间的加料量之差即为提前量。(CPS值) 4.2 基本操作方法 4．2．1 加电通气
拨动“电源通”旋钮给仪表加电以后，仪表就进行自检，自检结束以后，仪表就进入称重控制状态。
将压缩仪表空气供至本设备，检查压力是否在0.4Mpa ~ 0.8Mpa 之间。 4．2．2 仪表参数介绍及设定
详见仪表说明书。下面将常用参数介绍如下：
以UNIPLUS F701仪表为例，它共有五大类参数需设定，一般本公司技服工程师在现场调试结束后，本仪表就无须修改参数。 4．2．2．0 设定形式 0 的设定
设定形式 0 是为了设定定量转换控制所需的设定值。
例如：将定量称重设定为25kg, 落差初定为0.30kg 时:
选择进入设定形式0
参数如下：
4．2．2
．1 设定形式
1 的设定
设定形式 1 是为了设定定量转换控制的输出信号、序列形式时的参数等。
例如：将皮重设定为0.00kg, 输出结束时间为1.5秒时:
选择进入设定形式1
比较禁止时间
,
AZ
,
4．
2．2．2
设定形式 2 的设定
设定形式 2
是为了调节F701仪表的显示及内部功能。 例如：设定数字滤波为64次, 动态检测为0.5-12: 秒
秒
秒 选择进入设定形式2
计量功能
1
2:比较 OFF
1:净重 0:总重量 上下限比较 2:比较比较 OFF 1:净重净重 0:总重量总重量
计量功能
2
输出选择定量信号为ON, 判 2:定时间超过后, 重 1: 序列错误量值安定时开始, 0:
重量异常输出结束时间为ON
输出选择判定时间超过后, 1:输出结束重量值安定时开始, 0:净重输出输出结束时间为ON
重量值安定时开始
输出结束时间为ON 3:输出结束ON 2:输出结束ON
1:外部判断输入ON 时比较 0:常时比较常时比较
计量功能 1:自动落差补偿有数字去皮重ON 0:自动落差补偿无数字去皮重OFF
自动落差补偿 平均次数 (1~
序列形式
1: 序列形式开始时重量值确认 有 0:开始时重量值确认 无
1:补偿投入 有 有 0:补偿投入 无
无
功能键的禁止
去皮重/净重 G/N 键 1: 有效
0: 无效
去皮重复位 ZERO键
1: 有效
0: 无效
数字滤波器
7:128回
3:8回6:64回 2:4回5:32回 1:2回4:16回 0:OFF
动态检测
d/4
零点跟踪
设定值
4．2
．2．
3
设定形式 3设定有关初试校准设定值。
例如：设定最大称重量为100.00kg, 最小刻度为0.01时: 选择进入设定形式3
砝码重量值
最大称重值
最小刻度
净重超重
总重超重
DZ 规定值
计量功能
刻度显示
小数点位置
ON
OFF 重力加速度补偿
选择基板
4．2．2．4 设定形式 4 的设定
设定形式 4 的设定仅用于去皮设定和通讯接口设定, 下面介绍去皮设定。 选择进入设定形式4
去皮重命令
1:
0:
去皮键
1:
0: 常规接受
0:
4．
3 包装秤的重量校正
准备工作：按照上述参数设定，将设定形式0至设定形式4的参数设好以后，检查所有电器、仪表、传感器的连接线是否正确，然后通电、通气；仪表预热30分钟。
4．3．1 空秤零点校正
4．3．1．1 检查并排除称重传感器及计量桶周围是否有异物及不必要的负载 4．3．1．2 确认仪表安定指示灯亮
4．3．1．3 操作零点校正，按如下步骤按键： 选择校正形式
校正操作：
操作完成
若重量显示值变成零，则零点校正完成，否则重新校正。
键就退出校正形式回到了说明：假如零点校正后不连续进入实重校正，则按0状态—重量称重显示状态。
4．3．2 实重（砝码）校正
4．3．1．1 同零点校正一样排除无关的负载并确认仪表安定指示灯亮 4．3．1．2 将校正用砝码（50或25kg ）放在计量桶料门上，确认仪表安定指示灯亮 4．3．1．3 操作实重校正，按如下步骤按键：
选择校正形式
校正操作：
完成
砝码重量值 注意事项：
1．实重校正结束，取下砝码，观察仪表显示是否回零；不回零重新校正。
2．假如零点校正后连续进入实重校正，则无需在选择校正形式，直接挂砝码等待秤体稳定后按 1 号键进入校正操作。
3．校正结束后，按仪表面板 G/N 键，使指示灯亮。
4．4 手/自动操作
4．4．1手动操作按钮
为包装秤正常进入自动状态而设计。在手动状态下, 仅供检查关断门、料桶门、夹袋器等动作部件的动作状况是否正常。
4．2．4 自动操作
在系统经过参数设定、秤的标定、手动动作检查后，包装秤就处于可称重控制状态；这时仪表显示窗上的NET （安定）、STAB （稳定）ZERO （零点附近）指示灯亮；仪表显示窗显示 0.00kg,此时系统可进入自动工作状态。
拨动“自动运行”旋钮，系统进入自动工作循环，如外检信号允许加料，则控制系统自动发出加料信号，显示窗上的加料指示灯亮，系统进行快加料。 当加料至慢加点时，控制系统自动输出慢加料信号，系统开始慢加料。 当加料到提前量点时，控制系统自动输出停止加料信号，显示的加料指示灯熄灭，加料过程结束。
如果外检信号允许放料，则控制系统自动输出放料信号，控制系统显示的放料指示灯亮，系统开始放料。
放料结束以后仪表自动进入下一循环。 注: (１) 在加料过程中，如遇紧急情况，可置“电源断”旋钮，将关闭所有输出信号。 (２) 当系统输出加料或放料信号时( 即加料或放料指示灯亮时) 除了停机操作外，其它操作均无效。
第五章 系统调试及试车
5.1 系统加电、加气
把包装机的电源插头和空压机后面的电源插头插入电网中并把控制面板上的电源通开关打开，面板上的电源指示灯亮。
让仪表面预热30 分钟，并使压力表的空气压力指示大于0.4MPa 。 5.2 料位器的调整(选件)
用手遮住贮料斗中的料位器头，看料位器上的指示灯是否亮，如手遮住时亮，手拿掉时不亮，则说明料位器工作正常，否则说明有故障。 5.3 夹袋开关的调整
把放料接近开关下面的金属片碰一下放料开关，如果放料接近开关上的指示灯在金属碰放料开关时亮，不碰时不亮，说明放料开关工作正常，反之说明有故障。
调整感应距离或更换开关。 5.4 向贮料斗加料
把物料加到贮料斗中，并且要加到物料的高度要高于料位器，物料把料位器堆没，料位器指示灯亮为止。
5.5 松开流量插板, 由小到大调到适当位置。 5.6 手动试车 设置定量值
按4.2.2条的方法设置你所需的单包重量值。 设置慢加量
按4.2.2条的方法设置慢加量， 如果你对所包装的称料慢加量没有经验，你可先在定量值的百分之十到百分之二十之间选一数值作慢加量值，然后按下面的方法进行称重包装试验，结合包装精度和速度，逐步调整慢加量值，直到包装精度和速度都符合指标或你满意为止。
5.7 自动状态下试车
按4.2.4条的方法操作，进行自动状态下的试车， 自动状态的试车一般要在二十包左右。在自动状态的试车过程中，仪表在自动对该系统的包装进度进行调整。 自动状态下的试车结束是表示系统精度、速度匹配，满足包装要求。 注：(1)新安装的秤必须进行系统精度、速度匹配的调试。 (2)改变定量值或物料时，要重新设置慢加量， 并且要进行手动及自动试车调整。
第六章 正常工作时的操作
6.1 系统加电、加气并预热。 6.2 给贮料斗加料 6.3 进入自动工作状态
注：在正常工作的情况下，系统的工作参数可由仪表自行记忆，不须重新设置。
第七章 常规的维护方法
● 该系统必须由专人负责使用和维护、保养。
● 使用后必须做好内、外清洁工作。特别是电子、电气部分必须经常保持清洁和干
燥。
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使用半年后，必须进行全面检修和检定一次。 使用前，仪表必须预热30min 以上. 使用时秤体要放稳放平。
阴雨或黄梅天，即使包装机不用，也要经常通电。
使用中，要经常检查各部件，特别是接插件有无松动, 如松动要及时固定。 要经常注意二联件中的积水，如积水超过规定的标志，要及时把积水放掉。 在电磁阀上装有手动控制钮，在通电时可以进行手动控制。 称重传感器上不能敲打，不能搭电焊地。
如果使用当地的电网电压经常波动，幅度超出2.2 所规定的范围，则使用本系统时要用稳压电源。
● 本系统包装的物料不能潮湿有粘性而结成大块，一般不超过50mm 正方，以防堵
塞慢加料门，或影响系统精度。
第八章 常见故障的判断及排除
第九章 电器原理图及接线图
第十章 易损易耗件, 外购件明细表