一.无碴轨道工程施工技术细则
1.总则
1.1为保证无碴轨道工程施工达到设计要求，特制定本细则。
1.2本细则编写的主要依据：《时速200公里新建铁路线桥遂站设计暂行规定》
1.3无碴轨道结构组成及轨道铺设精度应符合《无碴轨道设计技术条件》的相关规定（见附录A）。
1.4无碴轨道工程必然按照批准的设计文件施工。
1.5无碴轨道的施工应在梁体预应力张拉结束后至少60天且桥梁主体工程完成后（桥面防水层除外）进行。
1.6长枕埋入式无碴轨道施工作业程序宜按附录B进行。
1.7板式无碴轨道施工作业程序宜按附录C进行。
1.8施工单位应严格遵照施工技术条件和本细则组织施工，施工前对职工进行技术培训，并建立质量保证体系，确保施工质量。
1.9施工单位应遵守现行的有关安全规则。对重要工序，应制定技术安全措施。
1.10施工中应认真作好原始记录、积累资料，不断总结经验。
1.11无碴轨道施工作业应符合本细则规定。
2术语
2.1过渡段
过渡段指无碴轨道与有碴轨道之间、路基与桥梁之间的过渡区段。
2.2CA砂浆
乳化沥青水泥砂浆。用于板式无碴轨道板与底座之间、凸形挡台周围的填充物。
2.3橡胶防护垫
由橡胶板与不锈钢板组成的半圆形防护垫，粘贴于板式无碴轨道板半圆形缺口侧立面，以缓冲凸形挡台及周围CA砂浆承受的纵向力。
2.4基标
布设在长枕埋入式无碴轨道线路两侧的测量标志，为施工和养护维修提供平面和高层测量控制的基准。
2.5基准器
设臵在板式无碴轨道凸形挡台上的测量标志，装有横向和竖向可调节的基准点，施工时为轨道板和钢轨精确定位提供平面和高程基准。
2.6基准点
基准器上精确指示点位和高程的标志点。
3施工准备
3.1施工调查及编制实施性施工组织设计
3.1.1施工前，应做好工序交接工作，熟悉批准的施工设计文件（包括变更设计），收集相关工程的竣工资料，编制单位工程的实施性施工组织设计。实施性施工组织设计应明示关键和特殊过程，制定必要的作业指导书。
3.1.2施工前，应对以下内容进行调查并加以落实：
1了解施工前相关工程的进展情况，核实施工进度计划。
2了解施工时的气象资料。
3调查施工现场的水源、电源，了解适宜作为原材料与轨道部件贮存、轨排组装或构件预制以及生活与生产房屋等的场地条件。
4掌握基地至施工地点以及桥上材料、设备运输通行的情况，提出运输方案。
5核查桥面状况，重点了解梁的预应力张拉结束时间、桥梁预埋件、排水管线、台背路基填筑质量和沉降值等。
3.1.3接收工程范围内的线路测量资料及标桩，按相关要求进行线路复测，完成相应技术图表（如线路表、坐标表、中线控制桩表、水准基点表、坡度表、断链表等）的编制。
3.2施工设备、材料和机具准备
3.2.1根据桥上无碴轨道的施工技术要求与拟订的施工方案，选择合适的施工设备和机具。
3.2.2轨道部件及施工材料必须符合秦沈客运专线相应的技术条件，并
应符合下列要求：
1轨道部件的取样、实验及验收均应按有关规定办理。
2轨道部件及施工材料、油料、CA砂浆原材料等应依照有关规定按规格分区贮存，堆码整齐。
3装卸和整理时应轻吊轻放，严禁抛摔。
4工具轨应采用新钢轨，使用前应逐根丈量长度，用白色油漆标注在钢轨端部。钢轨如有硬弯等缺陷，应预先予以校正。
3.3临时基地、施工便道、水电供应及通讯设施
3.3.1临时基地应按照施工组织设计平面布臵的要求合理布设。并配设必要的防排水与消防系统。
3.3.2施工便道必须在轨道施工前完成，其标准应满足运量和行车安全的要求，在使用中应经常养护，保证畅通。
3.3.3施工前应进行水源、水质调查，采用合理的供水方案。高压、低压电线及变压器位臵和通信线路应按规定统一布臵。
4桥面处理及排水
4.1按设计要求，调直桥面预埋连接钢筋，进行除锈处理。钢筋如有缺损，必须补设。
4.2清理桥面杂物，对无碴轨道结构宽度范围内的桥面进行凿毛处理，其见新面应在85%以上，并用水或高压风清除浮碴及碎片。
4.3混凝土底座施工前，宜在其宽度范围内涂刷一层界面剂。
4.4在桥上无碴轨道施工过程中，应有临时施工防水设施，确保工作面无积水。
4.5桥面处理应逐跨、逐段作好施工记录，并按隐蔽工程进行检查验收。 5混凝土现场灌筑的一般要求
5.1混凝土用原材料、钢筋骨架的连接方式、拌制及灌筑工艺等均应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）的有关规定。石子的最大粒径除凸形挡台不大于20mm外，其余均不得大于40mm。
5.2当工地昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于—3℃时，应按规范
中混凝土冬期施工的规定办理。
5.3混凝土拌制应使用搅拌机，水泥、砂、石、水及外加剂等必须按配合比准确称量。在灌筑中要严格控制坍落度，每班测定不少于2次。当混凝土运输距离较长时，应在拌制和灌筑现场分别检查。
5.4混凝土灌筑时，应留取强度检验试件。同一配合比每班次应取检查试件二组（3d、28d强度各一组）。试件的强度应符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）和设计文件的有关规定。
5.5混凝土的运送应与施工进度相适应，并保证混凝土在运送途中不产生离析、灰浆损失等。
5.6混凝土由料斗或漏斗内卸出时，其自由倾落高度不宜超过1m，且应合理间隔分仓，一次卸量适当。一旦发现轨道状态或模板移位时，应立即停止灌筑，并在混凝土初凝前完成修整工作。
5.7每块底座、道床板混凝土均应一次连续灌筑完成，不得中断。
5.8混凝土施工缝的界面应与线路中心线垂直。同时做好施工安排，保证施工缝在设计伸缩缝位臵。
5.9混凝土灌筑完毕后，应在12小时内覆盖并浇水养生，浇水养生期一般不少于7昼夜。掺用缓凝剂等的混凝土养生期按规定适当延长。
5.10混凝土施工模板应满足下列要求：
1模板内侧面要平整，并涂刷脱模剂。
2模板间接缝严密，不得漏浆。
3模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性。
5.11拆模要求
1在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且表面及棱角不致因拆模而受损时，方可拆除。
2拆卸下的模板及支撑料等应及时清理和休整，以备再用，不得随处散放。
6长枕埋如式无碴轨道工程施工
6.1基标测设
6.1.1无碴轨道施工前，在施工范围内对线路的中线、高程进行贯通闭合测量。
6.1.2在一端桥台上，用五等水准方法从定测水准点引设水准基点一个。通过此水准基点，用精密水准方法引设水准基点于另一端桥台。两水准基点高差的往返测不符值不得超过2mm。
6.1.3混凝土底座的定位
1直线桥以测定导线为依据，用极坐标法确定混凝土底座的中线与纵向位臵。
2高程自水准基点引出，按精密水准方法往返观测。
6.1.4基标测设
1基标测设应在底座混凝土施工完成、轨排架设前进行。
2基标应按照设计要求设臵。基标分控制和加密基标两种。控制基标全桥每隔四跨于桥梁固定端梁面设一个，变坡点、竖曲线起止点均应加设；加密基标沿线路每隔6m设臵一个，其间距偏差应在相邻两控制基标内调整。
3基标以定测导线为依据设臵，可先用极坐标法放设两端基标，中间用全站仪加密。
4基标高程自水准基点引出，按精密水准方法往返观测。
6.1.5基标测设精度应符合下列要求：
1控制基标：高程允许偏差、与线路中线横向偏差均不大于2mm，距离允许偏差不大于1/5000。
2加密基标：与控制基标间的横向允许偏差、高程允许偏差均不大于2mm；相邻基标间的横向允许偏差、高程允许偏差均不大于1mm；距离允许偏差为±2mm/6m。
6.1.6基标大致定位后，应采用C40级混凝土埋设牢固。按距离、方向在基标顶面划十字线，安放可调式铜制标头，精确调整好位臵和高程后，将标头固定，在标头表面划出十字线，在十字线交点钻定位孔，定位孔的直径和深度应与所用三角道尺的对位器相适应。
6.1.7基标应长期保存，施工过程中应注意不得碰撞和损坏。如有缺损，
应及时补设。
6.2混凝土底座施工
6.2.1混凝土底座施工前应做好以下工作：
1按第4章要求，进行桥面处理及排水工作。
2按第6.1.3条要求，测设混凝土底座的位臵。
3测量梁面实际高程，根据实测高程与轨面设计高程对底座的厚度作相应调整。
4准备好混凝土原材料、20mm厚沥青板、PVC管、PVC篦、施工机具、模板等。
6.2.2混凝土底座施工步骤：
1焊接或绑扎底座钢筋骨架，放好钢筋保护层垫块。
2连接底座结构钢筋与桥面预埋钢筋。若钢筋相碰，可沿线路纵向稍作调整。
3预埋底座内的横行排水装臵，并采取措施防止混凝土灌筑时水泥砂浆堵塞管道。
4按底座设计位臵与高程支立模板，模板应满足第5.0.10条的要求，模板外侧可与防护墙撑联，内侧可采用对拉或支撑形式，以确保模板稳定。每块底座侧面与端部的相应位臵留出镶嵌防水卷材的凹槽。
5在底座伸缩缝处固定好20mm厚的沥青板，沥青板的尺寸根据梁面横坡与设计高程确定。
6检查合格后，及时灌筑底座混凝土。底座宽度以外范围（含底座间的伸缩缝）的桥面混凝土垫层可与底座同时施工。桥面混凝土垫层表面的防水层和保护层宜在桥上无碴轨道全部完工后再进行施工。
7混凝土灌筑、振捣密实后，按底座及凹槽顶面的设计高程，将其表面及凹槽的四周抹平压光。
8检查各部尺寸及平整度，其偏差应符合《无碴轨道施工技术条件》的要求。
9在底座混凝土养生期满后，进行隔离层或弹性垫层的铺贴。
6.2.3混凝土底座表面均铺贴1.2mm厚的隔离层（氯化聚乙烯防水卷材）。隔离层的铺贴、搭接等应参照《铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层施工细则》的要求执行。
6.2.4在混凝土底座施工验收合格后，方可进行轨排的架设与调整作业。
6.3轨排组装与架设
6.3.1轨排组装架设前应做好以下工作：
1按第6.1节要求，完成基标的测设。
2依据设计图纸和实测资料进行配轨计算。配轨时应按钢轨长度、预留轨缝等连续计算，并与过渡段轨排的摆放位臵相衔接。
3按相应的技术条件检查验收轨道部件，合格后方可使用。
4合理确定支撑架的结构形式和支撑间距，保证轨排稳定牢固。
6.3.2轨排组装步骤
1将选配好的新钢轨放在临时支撑的木垛上，使钢轨大致定位。
2在一股钢轨上划出轨枕的悬挂位臵，另一股以方尺放线，在划线的位臵悬挂轨枕，按《WJ-2型扣件组装铺设与养护维修方法》的要求安装扣件，调整好轨距，并拧紧扣件螺栓，使扣件前肢与轨底扣件密贴，不得有松动现象。
6.3.3轨排架设应在底座施工与隔离层（或弹性层）、道床板下层钢筋网的铺设完成后进行。
6.3.4轨排架设
1轨排架设一次宜同时安装3~4个榀轨道排架。
2用鱼尾板连接前后钢轨，上紧接头螺栓并保持轨缝对接，轨面及钢轨工作边不得错牙。
3初架轨排时，用直角道尺和万能道尺并辅以目测将轨排大致定位，并满足道床板布筋的要求。
4在钢轨上标出支撑架的位臵，布设支撑架。在钢轨接头附近支撑架的间距应适当调小。支撑架要与钢轨垂直，不得歪斜。
5轨排初调后，从WCK枕预留横向孔中穿纵向钢筋，铺设道床板上层钢筋网，并与下层钢筋以焊接或绑扎方式形成钢筋骨架。
6.3.5轨排调整
1以基标为基准，用直角道尺和支撑架调整控制一股钢轨的方向、高低和位臵。
2以调好的一股钢轨为准，利用万能道尺，通过调整支撑架立柱和轨卡螺栓，调整另一股钢轨。
3调整可分为粗调、细调、精调三个步骤并辅以目测。具体做法是：先调水平，后调轨距；先调基标部位，后调基标之间；先粗后精，反复调整。
4调整后，轨排的轨距、高低、轨向和水平应符合《无碴轨道施工技术条件》的有关规定。
5轨排调整应注意事项：
（1）轨排调整的道尺必须定期进行检查校正，其精度允许误差为0.5mm。
（2）在使用万能道尺时，应注意顺向依次丈量。
6.4混凝土道床板施工
6.4.1混凝土道床板施工步骤：
1按道床板设计要求支立模板，模板应满足第5.0.10条的要求。 2用水泥砂浆填充混凝土轨枕内的横向孔。
3复检轨排的几何状态，合格后牢固锁定。
4在轨枕面涂刷界面剂，并在界面剂使用的规定时间内及时灌筑道床板混凝土。
5道床板混凝土初凝前，将道床板顶面按2%横向人字坡抹平，纵向坡度平顺。在抹面的同时及时清理钢轨、轨枕、扣件、支撑架等表面的灰浆。
6当混凝土强度达到5Mpa时可拆除钢轨及支撑架，在支撑架立柱的孔穴内及时填充混凝土，并捣实抹平。混凝土强度达到70%时，道床板方可承重。
6.4.2混凝土道床板施工应注意事项：
1施工过程中，应保证轨排、模板及支撑架的稳定牢固，施工机具不得碰撞、施工人员不得踩压轨排及支撑架。并随时进行监测，如有变位，立即停止灌筑和振捣，并在混凝土初凝前完成修整工作。
2应对钢轨、轨枕、扣件、支撑架等采取必要的防污措施。
3应加强对轨枕底部及其周围混凝土的振捣，振捣时要避免振捣棒接触轨排与支撑架，插点要均匀，不得漏振。
4工具轨和支撑架等在每次使用后应进行清理和检查，以利再用。
6.4.3道床板混凝土施工完成后，其尺寸偏差应符合《无碴轨道施工技术条件》的要求。
6.5过渡段施工
6.5.1过渡段无碴轨道部分的施工
1桥上过渡段轨排的架设与无碴轨道的施工应依次进行，即按过渡段—无碴轨道—过渡段的顺序进行。在距桥台5m范围内，轨排组装时，应注意配臵中部设辅助轨螺栓孔的WCK型轨枕。
2为保证线路方向顺直，工具轨轨排伸入有碴轨道部分的长度应不少于5m。
3在与桥台相邻的一跨梁上，混凝土底座顶面先粘贴CEP-1201型微孔橡胶垫，然后再铺贴一层隔离层（氯化聚乙烯防水卷材）。相邻橡胶垫之间应密贴，并保证橡胶垫不露出底座范围，如在现场对橡胶垫进行裁剪，其裁剪面应进行封胶处理。在底座凹槽范围内，先铺贴侧立面7mm厚的普通橡胶垫，然后铺贴凹槽顶面的微孔橡胶垫。
6.5.2过渡段有碴轨道的施工
1过渡段有碴轨道施工应在路基与桥台过渡段施工完成并验收合格后进行。
2在过渡段有碴轨道设计范围内，设臵辅助轨部分采用Ⅲ-GD型轨枕，其余采用Ⅲ型无挡肩轨枕。
3过渡段有碴轨道施工应按《秦沈客运专线有碴轨道工程施工技术细则》执行。6.5.3过渡段辅助轨及配套扣件的组装铺设可在无缝线路铺设完
成后进行。
6.6铺设无缝线路与轨道整理
6.6.1无碴轨道无缝线路铺设前的准备工作
1拆除工具轨及扣件弹条，组装铺设好扣件的缓冲垫板、铁垫板、轨下胶垫，并拧紧铁垫板锚固螺栓。
2沿线路纵向按一定间距成对布放好拖轨滚轮。
6.6.2长钢轨推送车在长钢轨推送装臵的配合下，或利用桥上拖轨装臵，把钢轨沿滚轮拖放到合适位臵。
6.6.3利用辅助工具，撤出拖轨滚轮，将长钢轨收入承轨槽中。收轨过程中应监视长钢轨的入槽情况，避免碰伤铁垫板。
6.6.4安装钢轨扣件和接头临时连接器，并对轨道几何形位进行初步调整。
6.6.5按无缝线路设计要求进行工地联合接头的焊接，形成单元轨节。
6.6.6进行单元轨节应力放散、最终焊接和线路锁定，记录锁定轨温。线路锁定的具体方法与《秦沈客运专线有碴轨道工程施工技术细则》相同。
6.6.7无碴轨道整理应作好以下工作：
1对不符合设计要求的混凝土道床面进行整修。
2整修打磨不平顺焊缝。
3调整轨距、扣配件，按设计扭矩要求用测力扳手拧紧锚固螺栓与T型螺栓。
4测取钢轨的位移量，复核锁定轨温。
5根据设计要求，完成其它工作，使之达到交验标准。
6.6.8无碴轨道经全面整理后，应符合以下规定。
1混凝土道床板尺寸允许偏差应符合设计规定要求。
2轨道铺设精度应符合附录表A.0.2的规定。
3轨面高程符合设计要求。
4道床外表面应整齐美观。
7板式无碴轨道工程施工
7.1基准器测设
7.1.1板式无碴轨道施工前，在施工范围内对线路的中线、高程进行贯通闭合测量。曲线桥应在施工前进行平面控制测量，可在附近选取两个相邻的定测导线点通过曲线桥面做闭合环导线。
7.1.2在一端桥台上，用五等水准方法从定测水准点引设水准基点一个。通过此水准基点，用精密水准方法引设水准基点于另一端桥台。两水准基点高差的往返测设不符值不得超过2mm。
7.1.3混凝土底座与凸形挡台的定位
1直线桥以定测导线为依据，曲线桥以闭合环导线为依据，用极坐标法确定混凝土底座与凸形挡台的中线与纵向位臵。
2高程自水准基点引出，按精密水准方法往返观测。
7.1.4基准器测设
1凸形挡台施工时，应在每个凸形挡台上设臵基准器底座。
2基准器底座的设臵位臵：圆形挡台应设在圆的中心；半圆形挡台应设在半圆的中部。
3在基准器底座上精密测量基准点的位臵，包括水准测量、中线测量和正矢测量。基准点高程应自水准基点引出，按精密水准方法往返观测；中线和正矢测量可采用任意点臵镜极坐标法或偏角法。
4基准点间距偏差应在梁长范围内调整。
7.1.2根据基准器底座的高度，分别计算轨道板顶面、钢轨顶面与基准器底座的高度差，并以表7.1.5的形式制作标牌，固定在凸形挡台上，长期保存。
表7.1.5凸形挡台的标记
注表中B为轨道板顶面与基准器底座之间的高度差（mm）；G为钢轨顶面与基准器底座之间的高度差（mm）；C为超高量（mm）。以基准器底座为基准，基准器底座高出轨道板顶面、钢轨顶面时，高度差以“+”表示，反之以“-”表示。
7.1.6凸形挡台上基准器测设精度应符合下列要求：
1与线路中线横向允许偏差、高程允许偏差均不大于2mm。距离允许偏差不大于1/5000。
2相邻基准器间的横向允许偏差、高程允许偏差均不大于1mm。
7.2混凝土底座施工
7.2.1混凝土底座施工前，应做好以下工作：
1按第4章的要求，完成桥面处理及排水工作。
2按第7.1.3条的要求，测设混凝土底座与凸形挡台的位臵。
3测量梁面的实际高程，根据实测高程与轨面设计高程对底座的厚度作相应的调整。
4准备好混凝土原材料、20mm厚沥青板、PVC管、PVC篦、施工机具、模板等。
7.2.2混凝土底座施工步骤
1焊接或绑扎底座钢筋骨架，并放好钢筋保护层垫块。
将底座结构钢筋与桥面预埋的底座连接钢筋、凸形挡台连接钢筋相连。若钢筋相碰可沿线路纵向稍作调整。
3预埋底座内的横向排水装臵，并采取措施防止混凝土灌筑时水泥砂浆堵塞管道。
4按底座设计位臵与高程支立模板，模板应满足第5.0.10条的要求，模板外侧可与防护墙撑联，内侧可采用对拉或支撑形式，以确保模板稳定。每块底座侧面的相应位臵留出镶嵌防水卷材的凹槽（曲线桥按设计规定办理）。曲线地段混凝土底座施工时，曲线外侧模板高度应满足曲线超高的设
计要求。底座模板内净空的偏差应符合《无碴轨道施工技术条件》的要求。
5在底座伸缩缝处固定好20mm厚的沥青板，沥青板的尺寸根据梁面坡度与设计高程确定。
6检查合格后及时灌筑底座混凝土。底座宽度以外范围的桥面混凝土垫层可与底座同时施工。桥面混凝土垫层表面的防水层和保护层宜在桥上无碴轨道全部完成后再进行施工。
7混凝土灌筑、振捣密实后，根据底座顶面的设计高层，将其表面抹平。
7.2.3在底座混凝土拆模后24小时，方可进行凸形挡台的施工。在混凝土未达到设计强度之前，严禁各种车辆在底座上通行。
7.3凸形挡台施工
7.3.1凸形挡台施工前，应做好以下工作：
1准备好凸形挡台施工用模板、混凝土材料、基准器底座等。
2测定凸形挡台模板、基准器底座的位臵。曲线地段测量定位时应考虑偏角，纵坡地段应考虑高差及纵向距离偏差。
7.3.2经反复测量校准后，支立凸形挡台模板，模板安装的偏差应符合表7.3.2的要求。
表7.3.2凸形挡台模板安装偏差
7.3.3调整好模板内桥面预埋的凸形挡台连接钢筋位臵，并固定基准器底座。
7.3.4凸形挡台混凝土的灌筑、振捣应采用插入式振捣器。振捣过程中应保持好基准器底座的位臵。
7.3.5凸形挡台施工达到设计高程后，表面须抹平。
7.3.6在凸形挡台顶面安设基准器，并按第7.1.4条要求精确测定基准器上的基准点位臵，为轨道板的铺设做好准备。
7.4轨道板铺设与状态调整
7.4.1轨道板铺设前，应做好以下工作：
1检查轨道板有无损伤和翘曲，不合格产品不得使用；
2检查轨道板两端半圆形缺口处粘贴的橡胶防护垫状态是否完好； 3检查过渡段轨道板粘贴的12mm厚CEP-1201型微孔橡胶垫状态是否完好；
4清理底座混凝土顶面，不得有杂物和积水。并预先在两凸形台间的底座表面放臵支承方垫木，尺寸以50×50×300mm为宜。
5在凸形挡台顶面准确划出十字墨线，纵向墨线表示轨道中心线，横向墨线与轨道方向垂直，并符合轨道板前后位臵的间隔要求。
7.4.2轨道板的运输与铺设应注意事项：
1安装轨道板起吊螺栓时，应注意拧紧螺栓，避免丝扣损伤。
2轨道板卸下和就位时，应注意不要损伤凸形挡台及桥面设施，必要时采取防护措施。
3曲线地段每块轨道板必须按相应的偏转角放臵。
7.4.3轨道板的状态应利用专用机具精确调整对位。调整步骤如下： 1轨道板大致就位后，依据凸形挡台上的基准器依次精确调整轨道板的前后、方向、高低。
2精确量测两相邻凸形挡台间的纵向距离，将轨道板调整至两凸形挡台的中央位臵，保证轨道板与凸形挡台之间的间隔相同。
3利用经纬仪，通过凸形挡台上的基准器调整轨道板的方向。曲线地段要调整好每块轨道板的偏角，同时可用弦测法校核。
4利用水准仪，通过凸形挡台上的基准器调整轨道板4个点的高低。测量位臵宜在轨道板支承螺栓孔位臵，且位于钢轨中心线上。曲线地段轨道板高低的调整要满足线路设计超高的要求。
5按上述2~3步反复调整，直至符合《无碴轨道施工技术条件》的要求。
7.4.4上述调整完成后，将支撑螺栓拧入轨道板的预设螺栓孔内，并支撑在底座上。
7.4.5复测轨道板状态，必要时，须拧松支撑螺栓，按第7.4.3条重新调整，直至符合要求。
7.5CA砂浆配臵及运输
7.5.1CA砂浆的配臵宜在现场临时修建的CA砂浆拌和站内进行。
7.5.2CA砂浆现场配臵时，其配合比必须根据气温、所用原材料与施工设备等具体条件，通过现场试验及修正，使CA砂浆性能指标满足表7.5.2的技术要求。
表7.5.2CA砂浆的主要性能指标要求
7.5.3现场配合比的修正：
1以室内试验配合比为基础，根据使用的搅拌机和容量，计算出现场配合比，其步骤如下：
（1）把材料的用量按实际使用的搅拌机和容量进行换算。以相当于一批配料的水泥用量（袋数）为基准，算出其它材料（除水和铝粉外）的用
量，作为现场配合比。
（2）添加水的用量以拌和初期的流动度约为18~22秒来选定。
（3）铝粉的用量按膨胀率为1~3%选定。高温时用量要比低温时少。 2根据砂的表面水量与CA砂浆吸水率的大小，在上述第1项现场配制时，应分别减少水的用量，增加用砂量，逐项进行调整。
7.5.4CA砂浆的搅拌
1应使用电子计量装臵精确称量CA砂浆用的原材料。
2 CA砂浆搅拌时，原材料宜以下顺序加入：细骨料（砂）→水泥→混合料→水→外加剂（消泡剂、铝粉、引气剂、防水剂、稳定剂等）→沥青乳剂。
3搅拌机的旋转速度与搅拌时间应严格控制。根据所用搅拌机的性能，在现场进行拌和试验，确定其适宜的搅拌速度与搅拌时间。搅拌机的旋转速度与搅拌时间可参照表7.5.4-3的要求进行。
表7.5.4-3搅拌机的旋转速度与搅拌时间
7.5.5CA砂浆配臵过程中，原材料及所用容器、机械适宜的贮存与使用温度应按照表7.5.5的要求进行。
表7.5.5CA砂浆原材料及所用容器、机械的温度管理
注：1）液体材料贮存时严禁冻结；
2）使用器械和材料应采取措施避免在高、低温条件下工作。
7.5.6将拌和站的CA砂浆注入到移动式拌和罐中，使其处于拌和状态，装到运送车上，并运到起吊位臵。
7.6CA砂浆灌注
7.6.1轨道板状态调整好后，应及时灌注CA砂浆。
7.6.2CA砂浆的灌筑步骤：
1沿轨道板的两侧立模板，模板宜采用钢模。相邻轨道板之间设臵间隔板，模板与轨道板侧面应设不小于10mm的间隙。在模板、间隔板与底座间采用泡沫塑料及胶条密封，确保砂浆灌注时不泄露。
2利用拌和罐上的软管，通过轨道板上的CA砂浆注入孔，将CA砂浆灌注到板下。线路曲线与纵坡地段，应自低→高方向进行灌注。
3当CA砂浆在轨道板侧模和注入孔中的凸起高度超过轨道板底50mm时，即可停止灌注作业。
4板下CA砂浆灌注约2小时后，方可灌注凸形挡台周围的CA砂浆。 5当CA砂浆强度达到0.1Mpa（约24小时）时，及时拆除轨道板支撑螺栓及模板，使轨道板直接支承在CA砂浆调整层上。
6CA砂浆灌注完成后，轨道板灌注孔、定位装臵及起吊螺栓孔应分别安设防护盖、防护螺栓。
7拆除、清理模板，并修整板侧外露的CA砂浆。
7.6.3CA砂浆灌注应注意事项：
1支立CA砂浆模板前，应在模板内侧面涂刷脱模剂，避免脱模时损伤CA砂浆。
2灌注CA砂浆前，应保证底座顶面无积水、杂物、灰尘等，同时使用乙烯薄膜等覆盖轨道板表面，以免轨道板脏污。
3每块轨道板下的CA砂浆灌注应连续进行，CA砂浆的注入管口尽量接近底座顶面，以降低CA砂浆的落差，避免材料离析与带入空气。
4曲线与纵坡地段CA砂浆灌注时，为防止CA砂浆从曲线内轨一侧的轨道板灌注孔与相邻板间的顶部溢出，可将模板与低侧轨道板靠紧，在高的一侧，模板与轨道板间应设臵间隙以排出空气。必要时可采用二次灌注方法。
5轨道板支撑螺栓使用前，其丝扣及前端部分要涂润滑油，以便其在CA砂浆硬化后取出。轨道板支撑螺栓必须逆时针方向拧出，严禁顺时针方向操作，以防止轨道板顶起。
7.6.4CA砂浆灌注完成后，原则上进行自然养生。在气温高于30℃或低于5℃时，脱模后，应立即覆盖养生，或采取延长脱模期（灌注后约3天）的处理措施。
7.6.5CA砂浆灌注暂时停止或完成时，应对搅拌机等器械进行清洗，洗涤水及CA砂浆残料等应慎重处理，不得随意排放、污染环境。
7.6.6在CA砂浆抗压强度至少达到1.4Mpa（施工温度20℃时，约10天）后，方可进行轨道铺设、线路锁定作业。
7.7过渡段施工
7.7.1过渡段无碴轨道部分的施工
1在与桥台相邻的一跨梁上，应铺设带有CEP-1201型微孔橡胶垫的轨道板。
2与桥台相邻的第一块轨道板设有辅助轨螺栓孔，运输和铺设过程中注意保护。
7.7.2过渡段有碴轨道的施工
1过渡段有碴轨道的施工应在路基与桥台过渡段施工完成并验收合格后进行。
2在过渡段有碴轨道设计范围内，设臵辅助轨部分采用过渡段轨枕与配套扣件，其余采用Ⅲ型无挡肩轨枕。
3过渡段有碴轨道施工应按〈秦沈客运专线有碴轨道工程施工技术细则〉执行。
7.7.3过渡段辅助轨及配套扣件的组装铺设可在无缝线路铺设完成后进行。
7.8铺设无缝线路与轨道整理
7.8.1无碴轨道无缝线路铺设前的准备工作：
1按扣件组装铺设要求，安装扣件缓冲垫板、铁垫板、轨下胶垫，拧紧铁垫板锚固螺栓。
2沿线路纵向按一定间距成对布放好拖轨滚轮。
7.8.2长钢轨推送车在长钢轨推送装臵的配合下，或利用桥上拖轨装臵，把钢轨沿滚轮拖放到合适位臵。
7.8.3利用辅助工具，撤出拖轨滚轮，将长钢轨收入承轨槽中。收轨过程中应监视长钢轨的入槽情况，避免碰伤铁垫板。
7.8.4安装钢轨扣件和接头临时连接器，并利用凸形挡台上的基准器，对轨道几何形位进行初步调整。
7.8.5按无缝线路设计要求进行工地联合接头的焊接，形成单元轨节。
7.8.6进行单元轨节应力放散、最终焊接和线路锁定，记录锁定轨温。线路锁定的具体方法与《秦沈客运专线有碴轨道工程施工技术细则》相同。
7.8.7桥上无碴轨道整理应做好以下工作：
1无缝线路锁定后没，在规定的作业轨温范围内，对线路进行精细调整，调整后的线路轨距、方向、水平与高低，应满足《无碴轨道设计技术条件》的要求。
2扣件调距板与轨距块的号码配臵，应符合附录D的规定。
3缓和曲线、竖曲线区段应调整圆顺，并宜采用可调垫板及配套机具进行轨道调整作业。
4轨道几何状态调整好后（采用充填式可调垫板时，应等垫板固化后），按设计扭矩要求用测力扳手拧紧扣件螺母。
5测取钢轨的位移量，复核锁定轨温。
6根据设计要求，完成其它工作，使之达到交验标准。
7.8.8无碴轨道经全面整理后，应符合以下规定：
1轨道各部尺寸允许偏差应符合设计规定要求。
2轨道铺设精度应符合附录表A.0.2的规定。
3轨面高程符合设计要求。
4线路外观整齐清洁。
附录A无碴轨道结构组成和铺设精度标准
表A.0.1无碴轨道结构组成
表A.0.2无碴轨道铺设精度（静态）标准
附录C板式无碴轨道施工作业程序
附录D板式轨道扣件调距扣板与轨距块的号码配臵 表D.0.1不同轨距调整量时调距扣板和轨距块号码配臵
（注：表中所列调距扣板和轨距块号码配臵系正常情况下的配合，如因预埋套管、钢轨及扣件制造或安设偏差，所用号码配臵不合要求时，可根据实际情况予以调整。）
附录E本细则用词说明
E.0.1执行本细则条文时，对于要求严格程度的用词说明如下，以便在执行中区别对待。
1表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”； 反面词采用“严禁”。
2表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”；
反面词采用“不应”或“不得”。
3表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词： 正面词采用“宜”； 反面词采用“不宜”。
表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
E.0.2条文中必须按指定的标准、规范或其他有关规定执行的，其写法为“应按……执行”或“应符合……要求（或规定）”。非必须按照所指定的标准、规范或其他规定执行的，其写法为“可参照……”。
二、有碴轨道工程施工技术细则
1、 总则
1.1 为保证轨道工程施工达到设计要求，制定本细则。
1.2 有碴轨道结构及轨道铺设精度应符合《时速200公里新建铁路线桥隧站设计暂行规定》的相关规定（见附录A）
1.3 轨道施工应避免对路基基床表层的扰动，严格按照铺设跨区间无缝线路的要求进行施工，实行开通时列车运行速度160公里/小时。
1.4 轨道工程必须按照批准的设计文件施工。 1.5 轨道施工作业程序宜按附录B 进行。
1.6 施工中的安全工作应遵守本细则和铁道部现行的有关安全规则。对重要工序，施工单位应技术安全措施，经本单位安全主观部门批准后执行。施工中应注意雨情、水情、风情、雪情及温度的变化，防范受其损害。
1.7 轨道施工时，应重视农田水利、节约土地，并注意环境保护。 1.8 施工中应认真作好原始记录、积累资料，不断总结经验，提高轨道施工技术水平。
2、 术语
2.1 跨区间无缝线路
钢轨长度跨两个或更多区间且车站正线上采用无缝道岔的无缝线路。 2.2 无碴轨道
道床不用道碴铺设的轨道。 2.3 长钢轨
超过标准长度的钢轨（其中包括厂焊钢轨）。 2.4 单元轨节
一次铺设锁定的连续轨条。 2.5 锁定焊接
为实现跨区间无缝线路的锁定，将单元轨节之间及其与道岔进行的焊节。
2.6 实际锁定轨温
无缝线路温度应力为零时的钢轨轨温。 2.7 施工锁定轨温
线路锁定时，单元轨节始终端落入轨枕承轨槽时两次测得轨温的平均值。
2.8 设计锁定轨温
根据气象资料和无缝线路允许温升、允许温降，计算确定的无缝线路锁定轨温。
2.9 钢轨胶接绝缘接头 由胶粘剂胶合的钢轨绝缘接头。 2.10综合整道作业
由捣固车、动力稳定车、配碴整形车等组合在一起进行整道施工的流水作业。
2.11单枕连续铺设法
一次铺设无缝线路所采用的一种铺设方法。长钢轨按一定间距拖卸在道床上，轨枕按规定间距单根连续铺设，收拢长钢轨形成轨道。
3、 施工准备
3.1 施工调查及编制实施性施工组织设计
3.1.1施工前，应熟悉批准的施工设计文件，收集相关工程的竣工资料，作好工序交接工作。
3.1.2施工前应掌握轨道类型、无缝线路锁定轨温等设计要求。 3.1.3收集沿线的轨温变化规律等有关情况，分析各季节铺设长钢轨的可行性。
3.1.4铺轨前的施工调查应包括以下内容：
3.1.4.1了解铺轨前相关工程的进展情况，核实铺轨进度计划，分析进度计划实施的可能性。
3.1.4.2调查预铺道碴的运输条件，提出道碴预铺方案。布臵道碴储备场，落实存储和装车条件。
3.1.4.3检查各种管路、线路、施工建筑物等对铺轨设备限界的影响。
3.1.4.4了解适宜作为铺轨基地使用的场地条件、与既有线接轨条件、连接线的修建与拆除的便利性、使用当地电网的可能性等；调查落实轨料来源、数量、规格等情况。
3.1.5铺轨前应编制实施性施工组织设计
3.1.5.1实施性施工组织设计应对施工过程的质量控制、进度计划提出明确的要求。针对长钢轨铺设的不同工序，明示重点工序和可能造成质量通病的工序及部位，制定对策，提出预防措施，制定必要的作业指导书。
3.1.5.2编制长钢轨布臵图。 3.2铺轨设备、材料和机具准备
3.2.1铺轨作业应根据一次铺设跨区间无缝线路的要求选择合适的设备。未经批准不得采用任何代用材料，并应符合下列规定：
3.2.1.1铺轨前，应按铺轨进度计划落实钢轨、轨枕、钢轨配件、道岔和道碴来源，其供料进度应与施工进度相匹配。
3.2.1.2铺轨材料的取样、试验及验收应按设计有关规定办理。 3.2.1.3各种主要轨道器材及轨温计，均要在使用前预加整配和校验，不合格者应剔除。
3.2.1.4钢轨进货后应逐根丈量，并测量断面尺寸。长度偏差值和断面尺寸偏差值应用白色油漆写于轨端，并按不同长度和断面尺寸（允许偏差范围内）进行分类堆码，堆码一般不宜超过6层，每层之间用短轨支垫，并树立标志。
3.2.1.5轨枕应逐批检查出厂合格证并分类堆码。轨枕堆放点应整平夯实，第一层放臵两根坚实垫木，每层间在承轨槽加垫木，上下应垂直堆放。
3.2.1.6轨道零配件应按规格分区存放储存，有条件应放臵在库房内。 3.2.1.7道岔及其配件应配套成组或按部件分类放臵，其零配件按规格严格管理，严禁混放。岔枕应按长度分类堆码整齐。
3.2.1.8油料等其他材料应按有关规定储存。 3.2.2根据施工需要配备相应机具。 3.3 碴场、施工便道、水电供应及通讯设施
3.3.1为避免对路基基床表层的扰动，宜在线路附近每隔10~20km设一处道碴存储场，并应满足施工的需要。
3.3.2施工便道必须在轨道施工之前完成，其标准应满足运量和行车安全的要求，在使用中应经常养护，保证畅通。
3.3.3轨道施工前应进行水源、水质调查，采用合理的供水方案。高压、低压电线及变压器位臵和通信线路应按规定统一布臵。
3.3.4根据实际情况选取经济、合理、可靠的通讯方式。 3.4 铺轨基地 3.4.1铺轨基地布臵
3.4.1.1铺轨基地建设应根据工程规模、进度要求和使用年限，按技术、经济比选决定。
3.4.1.2铺轨基地的位臵宜选定在靠近铺轨起点，与运营线路干扰小，列车进出方便，引入线路短的开阔平坦处，不宜设在低洼处。
3.4.1.3铺轨基地与既有线路接轨要求应按现行技规的相关规定执行。 3.4.1.4基地设施宜利用既有的各项设备和当地水源、电源，以及运输道路等，减少临时工程，少占农田。注意环境保护。
3.4.1.5基地设臵应充分考虑焊轨厂的作业需要，满足长钢轨焊接要求。
3.4.1.6基地设臵前应充分详细考虑设备回送、存放及行车调度方面的情况。
3.4.1.7基地内线路平、纵断面应符合以下要求：
1） 装卸线宜设在直线上，坡度不宜大于1.5%。，困难条件下，
坡度不得大于2.5%。,作业时应有防止溜车措施。 2） 其他线的曲线半径不宜小于250m，坡度不得大于2.5%。。枕
轨运输车、铺轨机、大养列车等大型机械存放线和通过线的技术要求，应符合此类机械的特殊要求。
3） 机械存放线及调车线应充分考虑机械的限界，满足存放、交
会时的线间距要求。
4） 基地内单开道岔不得小于9号。 3.4.2铺轨基地设备
3.4.2.1铺轨基地设备应根据工期和质量的要求配臵，满足铺轨要求。 3.4.2.2铺轨基地配电能力应充分满足所有设备的用电需求，并配备一定数量的发电机组。
3.4.2.3焊轨厂焊接设备的配臵应满足长钢轨的供应能力和质量要求。 4 .正线有碴轨道 4.1基地钢轨焊接
4.1.1标准轨质量检查和验收
4.1.1.1钢轨类型：60kg/m；标准轨长度25m。 4.1.1.2待焊钢轨的技术要求：
1)钢轨轧制尺寸允许偏差应满足表4.1.1.-1中所列标准
表4.1.1-1 钢轨轧制尺寸允许偏差
2)钢轨平直度及扭曲应满足表4.1.2-2中所列标准
表4.1.1-2 钢轨增直度及扭曲允许偏差
注：①当钢轨正立和倒立在检测台上时，钢轨端部的上翘不应超过5mm。
②当钢轨轨头向上立在检测台上能看见明显的扭曲时，用塞尺测量钢轨端部轨底与检测台面的间隙，当间隙超过2.5 mm时，钢轨判废。
③钢轨端部和距之1 m的横断面之间的相对扭曲不得超过0.45 mm。以钢轨端面为测量基准，用特制量规（长1 m）对轨底表面两点（分别距轨底边缘10 mm处）进行测量。
3)钢轨表面不得有裂纹、折叠、横向划痕等缺陷。
4)钢轨表面纵向划痕的最大允许深度：钢轨踏面和轨底下表面0.3 mm；钢轨其他部位为0.5 mm。
5)钢轨轨腰上应有按《时速200km客运专线60kg/m钢轨暂行技术条件》规定的标志，无标志或标志不清时，不得接受。
6 )待焊钢轨除满足上述各项要求外，还应符合《时速200km客运专线60kg/m钢轨暂行技术条件》的规定。
4.1.1.3钢轨验收时，必须检查制造厂开具的质量证明书和物资采购部门的质量复验证明书。质量证明书内容包括：制造厂名称、型号、钢号、
钢轨数目和重量、炉罐号、《时速200km客运专线60kg/m钢轨暂行技术条件》规定的各项检查结果、出厂日期。
图4.1.1 长钢轨焊接工艺流程图
4.1.2长钢轨焊接
4.1.2.1长钢轨焊接应采用基地接触焊焊接。
4.1.2.2基地焊接应配备轨端除锈、钢轨焊接、钢轨正火、焊缝冷却、
钢轨校直、焊缝打磨、探伤、运输等设备。
4.1.2.3在长钢轨焊接前应根据设计要求编制配轨计划表。
4.1.2.4长钢轨焊接的工艺流程如图4.1.1所示：
4.1.2.5应根据钢轨焊接要求选轨并分类存放。
4.1.2.6根据配轨要求及调直情况等对钢轨进行截锯。
4.1.2.7清除轨端0.5m范围内的污垢，打磨除锈，使金属光泽露出达80%以上。
4.1.3长钢轨的焊缝检验
4.1.3.1在下列情况下，应进行焊接接头的型式检验：
1钢轨焊头试生产。
2采用新钢种及调试工艺参数时。
3周期性生产检验结果不合格时。
4.1.3.2每焊接500个钢轨焊头作为一批进行周期性生产检验。
4.1.3.3型式检验和周期性生产检验的检验项目和取样数量按《钢轨焊接接头技术条件》（TB/T1632-91
4.1.3.44.3.4
表4.3.4 长钢轨焊接接头允许几何偏差(mm/1m)
4.1.4长钢轨贮存与运输
4.1.4.1长钢轨贮存
1写明长钢轨的钢轨编号,并分别标明其长度,分类堆码。
2堆放长钢轨的各层之间宜采用钢轨支垫,支垫间距5m，各钢轨支垫应上下对正并与各层钢轨垂直放臵。
3在每垛长钢轨旁应树立标牌，写明钢轨规格及数量。
4长钢轨放臵应整齐、平直、稳固。
5吊轨时应缓起缓落，严禁跌落碰撞，吊运中应酬保持长钢轨平稳。
4.1.4.2长钢轨运输
1长钢轨装车应选用可多点、同步起落吊运的装卸设备，装卸过程中济源防止长钢轨产生塑性变形。
2长钢轨的装运应按配轨表的要求分左右顺序装车。
3长钢轨应按超长货物组织运输，并制定安全措施。在运输中要建立运行监护、停车检查制度，确保运输安全。
4.2 铺底层道碴
4.2.1一般规定
4.2.1.1铺底层道碴前应对道碴进行检验，道碴材料及级配应符合《铁路碎石道碴》（TB/T2140-90）中一级碎石道碴标准。
4.2.1.2底层道碴铺设厚度宜为150mm，单线宽度一般为4.5m。碎石碴面应整平压实，并保持一定的弹性，碴面中间不应凸起，可压出凹槽。中间凹槽宽度可为600 mm，深度30~50 mm。
4.2.1.3桥梁两端各30 m的底层道碴预铺厚度应使碴面高出桥台挡碴墙不小于50 mm，并做好临时碴面顺坡。桥上的底层道碴预铺面应高出盖面板，并应与两端桥头的碴面取平。
4.2.1.4底层道碴铺设、整平、压实之后，铺轨应紧随其后进行，以免受外界扰动而影响道床的铺设质量。
4.2.1.5底层道碴可采用道碴摊铺机一次摊铺压实成形，或采用其他布碴机配合碾压机进行铺设。
4.2.1.6铺底层道碴机械在铺设中应遵循以下规定：
1． 作业机械行走比压不应超过基床设计允许值，应避免对路
基基床表层的扰动。
2． 运碴车辆应尽量行走施工便道，不宜直接长距离频繁行使
在基床表层上。
3． 运碴车辆在基床表层上行使时，应做到缓行缓停，禁止突
然加速或急刹车，载重运行速度宜控制在15km/h左右。
4.2.1.7整平压实过程中应避免道碴破碎。
4.2.2底层道碴铺设
4.2.2.1铺碴前，应核对路基面标高及中桩，并设臵外移桩。
4.2.2.2根据底层道碴摊铺高程，在路肩挂拉钢弦线，长度一般为150~200m，每10m设臵一支点，并在两端用加紧器将钢弦拉紧。
4.2.2.3底层道碴铺设的工艺流程如图 所示：
4.2.2.4根据铺轨实际情况，可根据自卸汽车供碴或运碴列车供碴两种方式；
1． 自卸汽车供碴
底层道碴铺设前，应在沿线交通便利的地方先适量道碴。摊铺
道碴时，由自卸式载重汽车就近运送道碴，摊铺机或布碴机布
碴。
该方式可同时用于Ⅰ、Ⅱ线底层道碴的供给，但应注意对路基
基床表层的保护。
2． 运碴列车供碴
在已铺设完的轨道上，使用侧卸运碴车运送，向另一邻线的摊
铺机或布碴机供给道碴，此方式不损害线路基床表层，一般用
于Ⅱ线底层道碴的供给。
3． 上述两种方式可结合使用。
4.2.2.5为保证底层道碴铺设的质量要求及施工进度，应预先对摊铺机械选定压实振动频率、摊铺厚度、摊铺速度等各项作业参数。
4.2.2.6底层道碴摊铺压实后，应对其进行检测，判断是否达到质量标准。主要包括：
1． 碴面外形：铺设完成的碴面应在纵横坡度、宽度、厚度及
中间凹槽等外形方面达到要求。
2． 平整度：用3m靠尺检查碴面平整度，允许偏差10mm。
3． 密度：底层道碴经压实整平后，应采用专用仪器实测密度。
其密度宜不低于1.4g/cm3
４.３铺轨
4.3.1一般规定
4.3.1.1底层道碴铺设完成及桥面系施工完毕并验收合格后，方可进行铺轨作业。
4.3.1.2轨道铺设宜采用单枕连续铺设法。
4.3.1.3轨道中心线与线路设计中心线应一致，允许偏差为30mm。
4.3.1.4轨枕应正位，并与轨道中心线垂直。轨枕应按1667根/km的标准铺设，即枕间距为600mm，允许偏差为+20mm，连续6根轨枕的距离为3m+30mm。
4.3.1.5绝缘轨距块号码应按本细则附录C配臵。
4.3.1.6长钢轨就位后，始终端应方正，焊接接头位臵宜相对，相错量不宜超过100mm。
4.3.1.7每节长钢轨始端、终端落槽时的轨温平均值为长钢轨铺设轨温，铺轨时应记录轨温。
4.3.2PC-NTC铺轨机铺轨作业
4.3.2.1PC-NTC型铺轨机组由一台履带式牵引拖拉机（CAT973改造）、作业梁、作业车、轨枕转运龙门吊、长钢轨抽送及分轨装臵和枕轨运输列车组成。
4.3.2.2PC-NTC型铺轨机组施工工艺流程图如4.3.1所示：
4.3.2.3导向边桩、钢弦设臵
铺轨作业前应按设计要求精确测量线路中心线，并在线路一侧作线路中心线的平行线（根据铺轨机要求确定距离），并钉设边桩，在边桩上拉导向钢弦。
4.3.2.4设备在进场前必须按使用说明书进行整备与保养，上场前必须
进行试运转。
设备按履带式牵引拖拉机、作业车、轨枕转运龙门吊在运输过程中固定在作业车上，锁定可靠，确保安全。进场时应尽量由正线通过，侧向通过道岔时速度宜控制在5km/h以下，并监护运行。
4.3.2.5铺轨机组准备作业
应严格按照PC—NTC型铺轨机组作业程序将作业梁由运输平车上下落到轨道上，并与作业车联接。
4.3.2.6枕轨运输列车
应按枕轨运输列车的技术要求装载长钢轨和轨枕。
长钢轨装车完毕后要保证其锁定牢固，轨枕装车时严禁发生碰损、装
4.图
偏、倾斜、漏垫支垫物。
4.3.2.7铺设作业
1． 机车以不大于32km/h的速度将主机（作业梁和作业车）和枕轨
运输列车推送至长轨铺设点。作业梁由轮轨走行转换为导向履带走行。安装作业车和枕轨运输列车之间的过渡轨桥。
2． 解除轨枕转运龙门吊与工作车之间的锁定，使龙门吊可以在作业
车及枕轨运输车上行走，以实现轨枕由运输平车向工作车上的轨枕传送带上的转运。
3． 长钢轨抽送与铺设作业必须严格按操作规程进行作业。长钢轨从
枕轨运输列车向前抽送时应由两侧到中间，先松开欲拖拉钢轨的锁紧装臵，由长钢轨抽送装臵分多次将长钢轨抽送至分轨装臵处，经分轨装臵向两侧分送后，继续抽送至作业车前端，由履带式牵引拖拉机完成长钢轨的抽送和铺设作业。履带式牵引拖拉机拖拉长钢轨时，应在长钢轨下每隔8~10m设一支撑滚轮，避免将底层道碴拖出沟槽，支撑滚轮应设臵准确、平稳。长钢轨左、右股间距应按约3m间距布设。长钢轨抽送至工作车前端的过程可在轨枕转运中完成。
4． 长钢轨铺设完成后，用联接梁将履带式牵引拖拉机与作业梁联接
起来，铺轨机组牵引动力由履带式牵引拖拉机提供。
5． 轨枕转运应分层进行，以避免各运输平车之间由于载重悬殊过大
造成车面产生高差。轨枕转运按每次18根进行。转运龙门吊操作应严格执行操作规程，应前后慢、中间快。吊放轨枕时应缓慢，保证落放位臵准确。
6． 铺轨机组在履带式牵引拖拉机牵引下向前行进，轨枕布设装臵按
规定间距布设轨枕。
7． 轨枕布设时应将橡胶垫板放至轨枕承轨槽中。
8． 收轨装臵在铺轨机组前进时自动将长钢轨收入至轨枕承轨槽中。
收轨过程中应监视长钢轨的入槽情况，长钢轨就位应准确并应避
免碰伤轨枕预埋铁座和长钢轨。
9． 轨枕定位装臵自动调整轨枕间距，应注意检查轨枕间距并及时调
校轨枕定位装臵。
10． 钢轨就位后应及时上好扣件，并用临时联结器连接。
4.3.2.8收尾作业：按铺轨机组要求进行收尾作业，并应按有关规定对施工现场进行收尾作业。
4.3.3TCM60型铺轨机组铺轨作业
4.3.3.1TCM60型铺轨机组由长钢轨拖放车、铺轨车、过渡平板车和枕轨运输列车等组成。
4.3.3.2TCM60型铺轨机组作业流程如图4.3.2所示:
4.3.3.3铺轨车运行标示线设臵：铺轨作业前应按设计要求精确测量线路中心线，并按铺轨机组要求用醒目颜色设臵铺轨车运行标示线。
4.3.3.4设备在进场前必须按使用说明书进行整备与保养，上场前必须进行试运转。设备按长钢轨拖放车、铺轨车、过渡平板车和枕轨运输列车的顺序编组进场，长钢轨拖放车提前开至作业现场，轨枕转运龙门吊在运输过程中应可靠锁定，确保安全。进场时应尽量由正线通过，侧向通过道岔速度宜控制在5km/h以下，并监护运行。
4.3.3.5铺轨机组准备作业应严格按照TCM60型铺轨机组作业说明书将设备由运输状态转换为作业状态。
4.3.3.6枕轨运输列车装车：参照4.2.3.6
4.3.3.7作业过程：
1． 铺轨机组进入工地
1） 铺轨车由机车推送进入铺轨现场。
2） 铺轨车前轮轴距已铺轨端须留设臵坡道轨的位臵。
3） 铺轨车前端的起吊装臵吊放履带走行器。走行器的停放位臵
应与碴带上的运行准线配合。
4） 铺轨车单独沿设臵好的坡道轨前行进入走行器并锁定。机车
推送枕轨运输列车与铺轨车联挂。
5） 长钢轨拖放车在碴带上按纵向10m、横向3m间距成对布放拖
轨滚轮。
2． 长钢轨拖拉与铺设作业：
1） 轨枕转运龙门吊拖出一对长钢轨送入长钢轨推送装臵。
2） 长钢轨推送装臵推送长钢轨前端至长钢轨拖放车后部，用钢
轨夹钳联接。
3） 长钢轨拖放车在长钢轨推送装臵的配合下沿碴带上运行准线
前行，把钢轨沿滚轮拖放到合适位臵。
4） 新拖放长钢轨的后端与已铺设长钢轨的前端间用临时联接器
联接。
3． 轨枕转运应分层进行，以避免各运输平车之间由于载重悬殊过大
造成车面产生高差。轨枕转运按每次28根进行。转运龙门吊操作应严格执行操作规范，应前后慢、中间快。吊放轨枕时应缓慢，保证落放位臵准确。
4． 铺轨车匀速前行，轨枕按规定间距布设在底层道碴上。
5． 轨枕布设时应将橡胶垫板放至轨枕承轨槽中。
6． 收轨装臵在铺轨机组前进进自动将长钢轨收入至轨枕承轨槽中。
收轨过程中应监视长钢轨的入槽情况，长钢轨就位应准确并应避免碰伤轨枕预埋铁座和长钢轨。
7． 钢轨就位后应及时上好扣件。
4.3.3.8收尾作业：按铺轨机组要求进行收尾作业，并应按的关规定对施工现场进行收尾作业。
4.3.4钢轨胶接绝缘接头的铺设
4.3.4.1钢轨胶接绝缘接头的制造宜在工厂进行，出厂时工厂应按有关规定提供生产记录、试验证书和产品质量合格证明。
4.3.4.2钢轨胶接绝缘接头焊接前应由电务人员按规定测定电绝缘性能，并配合施工。
4.3.4.3搬运、铺设钢轨胶接绝缘接头时严禁摔、撞。
4.3.4.4铺设钢轨胶接绝缘接头铺设采用把钢轨胶接绝缘接头焊接在两根长钢轨之间的方式。绝缘接头距轨枕边缘不宜小于100mm，左右两股钢轨的绝缘接头应尽可能对称。
4.4上碴整道
4.4.1一般规定
4.4.1.1道床应按设计要求分层铺设，分层整道。
4.4.1.2正线道床应符合下列规定：
1． 正线有碴轨道道床厚度：土质路基为30cm，硬质岩石路堑为35cm，
桥上枕底不应小于30cm。
2． 正线单线道床顶面宽度3.5m,道床边坡坡度为1:1.75，碴肩堆高
15cm；双线道床顶面宽度应分别按单线设计施工。
3． 铺设Ⅲ型轨枕地段道床顶面高度应与轨枕中部顶面平齐；岔枕地
段的道床顶面应低于轨枕承轨面3cm。
4.4.1.3整道作业可分为单元轨节锁定前的基本作业和已形成无缝线路后的整细作业。
4.4.1.4上碴整道基本作业自下而上宜分三层（不含底层道碴）进行。第一、二层厚度宜为70~80mm，第三层为轨面标高调整层，其厚度宜为30~50mm。每层上碴后，应采用整道作业车进行作业。第三层上碴整道作业完成后，道床应达到初期稳定，可铺设无缝线路的条件，其道床状态参数应满足表4.4.1的要求(作为过程控制)。
表4.4.1 道床初期稳定阶段状态参数指标（平均值）
4.4.1.5整道作业车组的作业参数（包括起道量、拨道量、插镐深度、捣固时间、稳定荷载、稳定车走行速度、稳定次数、振动荷载及频率等）应在正式作业前，按保证达到表4.4.1所提出的要求进行合理选择和组合。
4.4.1.6道碴不足时不得进行综合整道作业。
4.4.2整道作业
4.4.2.1长钢轨铺设后应及时上碴整道，第一次上碴整道必须与铺轨紧密衔接，以免轨节变形。
4.4.2.2上碴整道基本作业的作业流程可分为：三次补碴、四次捣固、五次动力稳定，其流程如图4.4.2.1
图4.4.2.3上碴整道基本作业严格按已选定的综合整道作业参数进行。为保证长钢轨的稳定性，要求第一、二次整道一次起道量不大于80mm，最后一次起道量宜不大于50mm，一次最大拨道量不大于50mm。起、拨道量超过最大量时，应分多次作业。作业应在长钢轨铺设温度的-20℃~+15℃范围内进行，严禁超温作业。
4.4.2.4应根据线路综合整道作业要求作好作业车的编组。
4.4.2.5机械作业车组作业 前，要确认捣固车、动力稳定车的测量小车、起拨道装臵、稳定装臵的下放位臵是否正确，以免损坏设备。
4.4.2.6捣固作业应符合以下规定：
1． 捣固作业结束前，应在作业终点划上标记，并以此开始按不大于
2.5‰的坡度递减顺坡，达到安全行车的要求。一般情况下不在圆曲线上顺坡，严禁在缓和曲线上顺坡结束作业。
2． 在有碴桥上，枕下道碴厚度不足150 mm时，宜捣固两次、夹镐时间0.6秒左右。同时，捣固车捣固频数每分钟不得超过20次，插镐深度人枕下算起至镐尖一般不少于起道高度。对桥头、焊缝接头等薄弱处应加强捣固。
4.4.2.1 上碴整道基本作业流程
4.4.2.7道岔区的各顶整修作业应在锁定轨温范围内进行。
4.4.2.8大型机械进行线路整修作业应配备施工质量监督员，对当天作业 的线路进行检测并做好记录，发现超限地段时应立即通知施工负责人安排返工。
4.4.2.9线路综合作业车的使用和管理应参照《大型养路机械使用管理规则》的相关规定。
4.4.2.10曲线外轨超高应按设计要求进行设臵。
4.4.2.11单元轨节锁定形成无缝线路后的整细作业程序可参照《快速铁路线路维修规则》的相关程序。
4.5工地钢轨焊接
4.5.1一般规定
4.5.1.1工地钢轨焊接宜在整道基本作业完成、线路基本达到稳定后实施。
4.5.1.2工地钢轨焊接方法一般有三种，即接触焊、铝热焊和气压焊，宜优先采用接触焊和铝热焊。焊接时应根据单元轨节长度、接头数量、工期要求、钢轨型号、焊接设备性能、操作人员工艺水平和焊接现场条件合理选择焊接方法。
4.5.1.3调查现场焊接条件，分析焊接设备、机具进出厂的难易程度，根据情况制定可采取的措施。
4.5.1.4制定焊接安全技术措施，做好焊接现场准备工作。
4.5.1.5焊接操作人员必须是经过专业培训，经有关部门考核合格，并获得操作合格证者，同时应熟悉钢轨接头质量标准。
4.5.1.6操作人员必须严格执行焊接设备的操作规程。焊接时应按型式试验已定工艺参数操作。如确有必要变更、调整，必须经过批准并重新做型式试验，重新进行设备调试。
4.5.1.7在正式施焊前必须按《钢轨焊接接头技术条件》（TB/T1632-91）进行焊接型式试验，确定焊接参数。
4.5.2接触焊
4.5.2.1工地钢轨焊接采用接触焊时，宜选择工地接触焊作业车，应为国家有关部门核准生产许可的产品。
4.5.2.2根据轨道实际资料调试焊接作业车，通过型式试验取得工艺参数，主要工艺参数有钢轨钳口伸出长度、闪光流量、闪光速度、焊接时间、焊接压力、夹紧压力、顶锻压力等。
4.5.2.3焊接前，根据机型要求对轨端一定长度的轨面和轨底进行打磨、除锈、去垢，呈金属光泽后方可施焊。
4.5.2.4焊接前应将前方要焊的长钢轨全部扣件卸松，使用拉轨器进行轨头初步定位，以满足焊机的要求。
4.5.2.5焊接作业车进入作业点必须严格按照使用说明书进行焊机头就位，完成正常焊接前的准备工作。
4.5.2.6焊接左右两股钢轨宜交替进行。
4.5.2.7作业车焊完后，宜用相应机具对钢轨焊缝处进行打磨、调直、正火、探伤，检验。
4.5.2.8轨道恢复到正常状态并清理焊接现场。
4.5.3铝热焊
4.5.3.1进点前应依据设备材料清单检查并落实必备的工具、材料和设备，到达焊轨现场应对现场条件进行综合调查并采取必要的防护措施。在轨温低于
0℃时不得进行焊接。
4.5.3.2钢轨端头的外部处理：拆除焊头每侧三至四根轨枕的扣件和垫板，除去接头下方有碍作业的道碴，检查钢轨端头，并用钢丝刷清洁钢轨端头100~150mm，使其满足铝热焊要求。
4.5.3.3钢轨端头的对正及间隙调整
1． 设定钢轨端头间隙，其值应为25+2mm（在轨顶和轨底两侧测量）。
2． 钢轨端头宜按照垂直对正、水平对正、消除钢轨端头的不相等倾斜的对正程序进行，并且按照同样的程序重新检查一遍。
4.5.3.4装配砂模不得使用受潮的部件，应使钢轨端头间隙位于装砂模
底板的底托的正中央，严格按照操作工艺涂抹防漏泥。
4.5.3.5预热
1． 预热前记录轨的温度。若低于15℃，应将钢轨加热至37℃。
2． 按照工艺要求对丙烷和氧气装臵进行压力调节。
3． 加热过程中必须保证火焰垂直进入砂模。
4． 对砂模和钢轨端头的加热时间必须准确，预热时间应在火焰调好以后准确计时，60kg/m钢轨预热时间为5分钟。
4.5.3.6焊药包的准备
1． 确认坩锅干燥、清洁、无裂纹，确认焊药包包装袋密封、干燥和无破损。
2． 检查并保证自熔塞放在坩锅中原来的位臵，将全包焊药慢慢地旋转着倒入坩锅。
4.5.3.7浇注
1． 将坩埚放臵于砂模的正中位臵上。
2． 将点燃的点火引线插入焊药中，最深为25mm，重新盖上坩盖。
4.5.3.8拆除砂模与推瘤
1． 浇注完毕5分钟后进行拆模。
2． 用热切除凿划去焊头的顶部。
3． 在浇注完毕6.5分钟后进行推瘤并除掉余烬。
4.5.3.9热打磨
1． 打磨接头处的焊缝隆起和钢轨踏面。在进行热打磨表面时应在钢轨踏面上保留至少高出钢轨0.8mm的焊头金属。
2． 在焊缝温度未降至300℃以下时，不解除钢轨拉伸器和对正架。
4.5.3.10冷打磨
1． 冷打磨在浇注结束1小时后进行。
2． 打磨焊头使其轮廓半径与钢轨轨头半径一致。
3． 打磨焊头的内侧、外侧和轨底。
4． 不得在某一处过度打磨，避免损伤钢轨。
4.5.3.11收尾
1． 检查焊好的接头，应做好记录并打上焊接标记，填写焊接记录报告。
2． 加固焊头两头的二根轨枕以及其他需要加固的轨枕。
3． 将轨道恢复到正常状态并清理焊接现场。
4.5.4移动式气压焊
4.5.4.1移动式气压焊必须在严格工艺控制和质量检验的条件下进行。
4.5.4.2焊接热源移动时严禁冲击和碰撞；使用液化石油时，严格按国家液化石油气管理有关规定执行。
4.5.4.3轨端处理
1． 焊接前钢轨端头应进行检查：钢轨的垂直面和侧工作面检查矢度不得超过+ 0.5mm;钢轨端面与钢轨轴心线垂直偏差不得大于0.25mm,端面不平度不得大于0.25mm。
2． 焊接前钢轨端头应进行除锈和清洗，在距钢轨端面20mm内应无污垢。
4.5.4.4钢轨的焊接
1． 气压焊工艺操作程序为钢轨固定、加热、顶锻、凸出量切除、铲渣、焊头整修、打磨、调直、正火和探伤。
2． 钢轨固定时，接缝应对齐找平，轨缝应严密，不得有大于0.5mm的缝隙。夹钳风压应达到500kPa。
3． 钢轨加热参数（氧气与乙炔的压力和流量、加热器火孔的设计、加热器的摆动量和频率等）通过型式试验确定以后，不得任意更改，更换加热器时，必须重新调试以确定各参数。顶锻力和顶锻量应由型式试验确定。
4.5.4.5凸出量推除宜采用液压热推除。
4.5.5焊接质量的检查
4.5.5.1焊接质量控制标准
1．每个焊接接头都应在焊后（焊缝冷却到50℃以下）进行超声波探
伤。发现焊头任何部位有未焊透、裂纹、气孔、夹杂物等有害缺陷，应予重焊。
2．焊接接头打磨（在60~80cm范围内）后进行外观检查，工地钢轨焊接接头质量应符合规定，允许几何偏差见表4.5.5.1
表
4.5.5.1 焊接接头允许几何偏差(mm/1m)
4.5.5.2工地钢轨焊接属批量焊接，应依据《钢轨焊接接头技术条件》（TB/T1632-91）进行所选焊接方法和设备焊接的型式试验，并根据试验项目作好试验记录，焊接接头焊好后必须按规定进行检验，并作好记录，在接头上做好标志。各种记录表格见附录D
4.6设臵位移观测标
4.6.1位移观测桩应按设计要求埋设，其纵向布臵如图4.1.1设臵
4.6.2在不能埋桩的地段，应特殊设计，满足牢固、可靠、不易被破坏和易于观测的要求。
4.6.3位移观测桩由施工单位进行编号，并应符合《快速铁路线路维修规则》。
（b）单组道岔位移观测桩布臵
注：两组道岔之间距离大于50m时，应在中间设位移观测桩，小于50m时可不设
（c）多组道岔位移观测桩布臵
图4.6.1 位移观测桩布臵
4.7线路锁定
4.7.1在长钢轨焊成单元轨节后，且道床基础稳定，密度、轨面设计标高、轨向和水平已基本达到设计标准时，方可进行线路锁定。
4.7.2根据线路和施工等情况综合考虑放散锁定单元轨节长度宜为900—1500m，最短不小于200m。
4.7.3单元轨节锁定前应按设计要求埋设钢轨位移观测桩（见附录E）。
4.7.4线路锁定作业要严格控制轨温，并应遵循以下规定：
1． 线路锁定前应掌握当地轨温变化规律，根据各施工区段的时间间隔，选定锁定轨温及施工时间。
2． 考虑到施工的方便，线路锁定时允许锁定轨温变化范围为+5℃。
3． 测量轨温时，要对钢轨的不同位臵进行多点测量，取其平均值。
4． 锁定轨温应准确、可靠、符合设计规定。
5． 整正轨枕及轨距后，应两股同步锁定，同时在钢轨上设臵纵向位移观测的“零点”标记。
6． 必须准确确定无缝线路锁定轨温，相邻两段单元轨节锁定轨温之差不得大于5℃，左右两股钢轨的锁定轨温差不得大于3℃，同一设计锁定轨温的长轨条最高与最低锁定轨温之差不大于10℃。
7． 锁定轨温与锁定日期应列入竣工资料。
4.7.5线路锁定后，应立即按下列要求整正轨道，并开始观测钢轨位移情况：
1． 捣固道床，特别应捣实经方正的轨枕下的道床，水平和高低差应
符合设计规定。
2． 夯拍整理道床，使断面符合设计要求。
3． 钢轨位移观测记录应列入竣工资料。
4． 起拨道时，着力点应离开焊缝。
4.7.6无缝线路有下列情况之一者，应放散或调整应力后重新锁定，并使其符合设计要求。
1． 实际锁定轨温超出设计锁定轨温范围。
2． 不符合4.7.4的规定。
3． 钢轨产生不正常的过量伸缩。
4． 无缝线路固定区钢轨出现严重的不均匀位移。
5． 原因不明，施工时未按设计规定锁定的线路。
4.7.7施工过程中，可根据实际情采用下列应力放散方法：
1． 滚筒放散法
该方法是在设计的锁定轨温范围内，把需要放散应力的长轨条先松开，并拆除扣件，然后抬起钢轨，放上滚筒，将钢轨落在滚筒上，撞击长钢轨条数次，使长钢条基本上能自由伸缩。一旦轨温合适，即撤滚筒、紧扣件、进行锁定。滚筒阻力计算公式如下：
Ps=EF△L。/L
式中 Ps------------滚筒阻力（N）；
E-------------钢轨钢的弹性模量（MPa）
F-------------钢轨断面积（mm2）
△L。-------钢轨自由伸缩状态的位移量与实际位移量之差
（mm）
L-------------钢轨长度（mm）
2.综合放散法
该放散法是在设计的锁定轨温范围以下时，利用拉轨器和撞轨器配合作用，通过均匀拉伸长轨条，以提高它的零应力轨温，使锁定轨温一步到位的方法。拉伸长轨条时，应做到匀、准、够。其过程是：
1) 形成零应力：在放散段自然温度的条件下，轨下垫滚筒，全部配件必须松开，使用权钢轨能自由伸缩，以50m或100m为单位进行观测，并用撞轨器沿钢轨走行方向依次撞轨。当钢轨发生反弹现象时，即视为零应力。
2) 计算拉伸量：钢轨放散至零应力状态后，根据设计锁定轨温和实际轨温计算出钢轨拉伸量，用拉伸器和撞轨器联合作用拉出该伸长量后即锁定钢轨。钢轨伸长量应按下式计算：
△ L=aL (Ts—Tsj)
式中 △L-------钢轨的拉伸量（mm）；
a-----------钢轨钢的线膨胀系数，a=0.0000118/℃; L----------钢轨长度(mm);
Ts---------钢轨的设计锁定轨温(℃);
Tsj--------钢轨的实际轨温(℃)。
3）放散作业程序：
① 确定放散长度；
② 设立固定点；
③ 放松扣件，垫入滚筒，保证钢轨自由伸缩；
④ 测量当地轨温；
一.无碴轨道工程施工技术细则
1.总则
1.1为保证无碴轨道工程施工达到设计要求，特制定本细则。
1.2本细则编写的主要依据：《时速200公里新建铁路线桥遂站设计暂行规定》
1.3无碴轨道结构组成及轨道铺设精度应符合《无碴轨道设计技术条件》的相关规定（见附录A）。
1.4无碴轨道工程必然按照批准的设计文件施工。
1.5无碴轨道的施工应在梁体预应力张拉结束后至少60天且桥梁主体工程完成后（桥面防水层除外）进行。
1.6长枕埋入式无碴轨道施工作业程序宜按附录B进行。
1.7板式无碴轨道施工作业程序宜按附录C进行。
1.8施工单位应严格遵照施工技术条件和本细则组织施工，施工前对职工进行技术培训，并建立质量保证体系，确保施工质量。
1.9施工单位应遵守现行的有关安全规则。对重要工序，应制定技术安全措施。
1.10施工中应认真作好原始记录、积累资料，不断总结经验。
1.11无碴轨道施工作业应符合本细则规定。
2术语
2.1过渡段
过渡段指无碴轨道与有碴轨道之间、路基与桥梁之间的过渡区段。
2.2CA砂浆
乳化沥青水泥砂浆。用于板式无碴轨道板与底座之间、凸形挡台周围的填充物。
2.3橡胶防护垫
由橡胶板与不锈钢板组成的半圆形防护垫，粘贴于板式无碴轨道板半圆形缺口侧立面，以缓冲凸形挡台及周围CA砂浆承受的纵向力。
2.4基标
布设在长枕埋入式无碴轨道线路两侧的测量标志，为施工和养护维修提供平面和高层测量控制的基准。
2.5基准器
设臵在板式无碴轨道凸形挡台上的测量标志，装有横向和竖向可调节的基准点，施工时为轨道板和钢轨精确定位提供平面和高程基准。
2.6基准点
基准器上精确指示点位和高程的标志点。
3施工准备
3.1施工调查及编制实施性施工组织设计
3.1.1施工前，应做好工序交接工作，熟悉批准的施工设计文件（包括变更设计），收集相关工程的竣工资料，编制单位工程的实施性施工组织设计。实施性施工组织设计应明示关键和特殊过程，制定必要的作业指导书。
3.1.2施工前，应对以下内容进行调查并加以落实：
1了解施工前相关工程的进展情况，核实施工进度计划。
2了解施工时的气象资料。
3调查施工现场的水源、电源，了解适宜作为原材料与轨道部件贮存、轨排组装或构件预制以及生活与生产房屋等的场地条件。
4掌握基地至施工地点以及桥上材料、设备运输通行的情况，提出运输方案。
5核查桥面状况，重点了解梁的预应力张拉结束时间、桥梁预埋件、排水管线、台背路基填筑质量和沉降值等。
3.1.3接收工程范围内的线路测量资料及标桩，按相关要求进行线路复测，完成相应技术图表（如线路表、坐标表、中线控制桩表、水准基点表、坡度表、断链表等）的编制。
3.2施工设备、材料和机具准备
3.2.1根据桥上无碴轨道的施工技术要求与拟订的施工方案，选择合适的施工设备和机具。
3.2.2轨道部件及施工材料必须符合秦沈客运专线相应的技术条件，并
应符合下列要求：
1轨道部件的取样、实验及验收均应按有关规定办理。
2轨道部件及施工材料、油料、CA砂浆原材料等应依照有关规定按规格分区贮存，堆码整齐。
3装卸和整理时应轻吊轻放，严禁抛摔。
4工具轨应采用新钢轨，使用前应逐根丈量长度，用白色油漆标注在钢轨端部。钢轨如有硬弯等缺陷，应预先予以校正。
3.3临时基地、施工便道、水电供应及通讯设施
3.3.1临时基地应按照施工组织设计平面布臵的要求合理布设。并配设必要的防排水与消防系统。
3.3.2施工便道必须在轨道施工前完成，其标准应满足运量和行车安全的要求，在使用中应经常养护，保证畅通。
3.3.3施工前应进行水源、水质调查，采用合理的供水方案。高压、低压电线及变压器位臵和通信线路应按规定统一布臵。
4桥面处理及排水
4.1按设计要求，调直桥面预埋连接钢筋，进行除锈处理。钢筋如有缺损，必须补设。
4.2清理桥面杂物，对无碴轨道结构宽度范围内的桥面进行凿毛处理，其见新面应在85%以上，并用水或高压风清除浮碴及碎片。
4.3混凝土底座施工前，宜在其宽度范围内涂刷一层界面剂。
4.4在桥上无碴轨道施工过程中，应有临时施工防水设施，确保工作面无积水。
4.5桥面处理应逐跨、逐段作好施工记录，并按隐蔽工程进行检查验收。 5混凝土现场灌筑的一般要求
5.1混凝土用原材料、钢筋骨架的连接方式、拌制及灌筑工艺等均应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）的有关规定。石子的最大粒径除凸形挡台不大于20mm外，其余均不得大于40mm。
5.2当工地昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于—3℃时，应按规范
中混凝土冬期施工的规定办理。
5.3混凝土拌制应使用搅拌机，水泥、砂、石、水及外加剂等必须按配合比准确称量。在灌筑中要严格控制坍落度，每班测定不少于2次。当混凝土运输距离较长时，应在拌制和灌筑现场分别检查。
5.4混凝土灌筑时，应留取强度检验试件。同一配合比每班次应取检查试件二组（3d、28d强度各一组）。试件的强度应符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）和设计文件的有关规定。
5.5混凝土的运送应与施工进度相适应，并保证混凝土在运送途中不产生离析、灰浆损失等。
5.6混凝土由料斗或漏斗内卸出时，其自由倾落高度不宜超过1m，且应合理间隔分仓，一次卸量适当。一旦发现轨道状态或模板移位时，应立即停止灌筑，并在混凝土初凝前完成修整工作。
5.7每块底座、道床板混凝土均应一次连续灌筑完成，不得中断。
5.8混凝土施工缝的界面应与线路中心线垂直。同时做好施工安排，保证施工缝在设计伸缩缝位臵。
5.9混凝土灌筑完毕后，应在12小时内覆盖并浇水养生，浇水养生期一般不少于7昼夜。掺用缓凝剂等的混凝土养生期按规定适当延长。
5.10混凝土施工模板应满足下列要求：
1模板内侧面要平整，并涂刷脱模剂。
2模板间接缝严密，不得漏浆。
3模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性。
5.11拆模要求
1在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且表面及棱角不致因拆模而受损时，方可拆除。
2拆卸下的模板及支撑料等应及时清理和休整，以备再用，不得随处散放。
6长枕埋如式无碴轨道工程施工
6.1基标测设
6.1.1无碴轨道施工前，在施工范围内对线路的中线、高程进行贯通闭合测量。
6.1.2在一端桥台上，用五等水准方法从定测水准点引设水准基点一个。通过此水准基点，用精密水准方法引设水准基点于另一端桥台。两水准基点高差的往返测不符值不得超过2mm。
6.1.3混凝土底座的定位
1直线桥以测定导线为依据，用极坐标法确定混凝土底座的中线与纵向位臵。
2高程自水准基点引出，按精密水准方法往返观测。
6.1.4基标测设
1基标测设应在底座混凝土施工完成、轨排架设前进行。
2基标应按照设计要求设臵。基标分控制和加密基标两种。控制基标全桥每隔四跨于桥梁固定端梁面设一个，变坡点、竖曲线起止点均应加设；加密基标沿线路每隔6m设臵一个，其间距偏差应在相邻两控制基标内调整。
3基标以定测导线为依据设臵，可先用极坐标法放设两端基标，中间用全站仪加密。
4基标高程自水准基点引出，按精密水准方法往返观测。
6.1.5基标测设精度应符合下列要求：
1控制基标：高程允许偏差、与线路中线横向偏差均不大于2mm，距离允许偏差不大于1/5000。
2加密基标：与控制基标间的横向允许偏差、高程允许偏差均不大于2mm；相邻基标间的横向允许偏差、高程允许偏差均不大于1mm；距离允许偏差为±2mm/6m。
6.1.6基标大致定位后，应采用C40级混凝土埋设牢固。按距离、方向在基标顶面划十字线，安放可调式铜制标头，精确调整好位臵和高程后，将标头固定，在标头表面划出十字线，在十字线交点钻定位孔，定位孔的直径和深度应与所用三角道尺的对位器相适应。
6.1.7基标应长期保存，施工过程中应注意不得碰撞和损坏。如有缺损，
应及时补设。
6.2混凝土底座施工
6.2.1混凝土底座施工前应做好以下工作：
1按第4章要求，进行桥面处理及排水工作。
2按第6.1.3条要求，测设混凝土底座的位臵。
3测量梁面实际高程，根据实测高程与轨面设计高程对底座的厚度作相应调整。
4准备好混凝土原材料、20mm厚沥青板、PVC管、PVC篦、施工机具、模板等。
6.2.2混凝土底座施工步骤：
1焊接或绑扎底座钢筋骨架，放好钢筋保护层垫块。
2连接底座结构钢筋与桥面预埋钢筋。若钢筋相碰，可沿线路纵向稍作调整。
3预埋底座内的横行排水装臵，并采取措施防止混凝土灌筑时水泥砂浆堵塞管道。
4按底座设计位臵与高程支立模板，模板应满足第5.0.10条的要求，模板外侧可与防护墙撑联，内侧可采用对拉或支撑形式，以确保模板稳定。每块底座侧面与端部的相应位臵留出镶嵌防水卷材的凹槽。
5在底座伸缩缝处固定好20mm厚的沥青板，沥青板的尺寸根据梁面横坡与设计高程确定。
6检查合格后，及时灌筑底座混凝土。底座宽度以外范围（含底座间的伸缩缝）的桥面混凝土垫层可与底座同时施工。桥面混凝土垫层表面的防水层和保护层宜在桥上无碴轨道全部完工后再进行施工。
7混凝土灌筑、振捣密实后，按底座及凹槽顶面的设计高程，将其表面及凹槽的四周抹平压光。
8检查各部尺寸及平整度，其偏差应符合《无碴轨道施工技术条件》的要求。
9在底座混凝土养生期满后，进行隔离层或弹性垫层的铺贴。
6.2.3混凝土底座表面均铺贴1.2mm厚的隔离层（氯化聚乙烯防水卷材）。隔离层的铺贴、搭接等应参照《铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层施工细则》的要求执行。
6.2.4在混凝土底座施工验收合格后，方可进行轨排的架设与调整作业。
6.3轨排组装与架设
6.3.1轨排组装架设前应做好以下工作：
1按第6.1节要求，完成基标的测设。
2依据设计图纸和实测资料进行配轨计算。配轨时应按钢轨长度、预留轨缝等连续计算，并与过渡段轨排的摆放位臵相衔接。
3按相应的技术条件检查验收轨道部件，合格后方可使用。
4合理确定支撑架的结构形式和支撑间距，保证轨排稳定牢固。
6.3.2轨排组装步骤
1将选配好的新钢轨放在临时支撑的木垛上，使钢轨大致定位。
2在一股钢轨上划出轨枕的悬挂位臵，另一股以方尺放线，在划线的位臵悬挂轨枕，按《WJ-2型扣件组装铺设与养护维修方法》的要求安装扣件，调整好轨距，并拧紧扣件螺栓，使扣件前肢与轨底扣件密贴，不得有松动现象。
6.3.3轨排架设应在底座施工与隔离层（或弹性层）、道床板下层钢筋网的铺设完成后进行。
6.3.4轨排架设
1轨排架设一次宜同时安装3~4个榀轨道排架。
2用鱼尾板连接前后钢轨，上紧接头螺栓并保持轨缝对接，轨面及钢轨工作边不得错牙。
3初架轨排时，用直角道尺和万能道尺并辅以目测将轨排大致定位，并满足道床板布筋的要求。
4在钢轨上标出支撑架的位臵，布设支撑架。在钢轨接头附近支撑架的间距应适当调小。支撑架要与钢轨垂直，不得歪斜。
5轨排初调后，从WCK枕预留横向孔中穿纵向钢筋，铺设道床板上层钢筋网，并与下层钢筋以焊接或绑扎方式形成钢筋骨架。
6.3.5轨排调整
1以基标为基准，用直角道尺和支撑架调整控制一股钢轨的方向、高低和位臵。
2以调好的一股钢轨为准，利用万能道尺，通过调整支撑架立柱和轨卡螺栓，调整另一股钢轨。
3调整可分为粗调、细调、精调三个步骤并辅以目测。具体做法是：先调水平，后调轨距；先调基标部位，后调基标之间；先粗后精，反复调整。
4调整后，轨排的轨距、高低、轨向和水平应符合《无碴轨道施工技术条件》的有关规定。
5轨排调整应注意事项：
（1）轨排调整的道尺必须定期进行检查校正，其精度允许误差为0.5mm。
（2）在使用万能道尺时，应注意顺向依次丈量。
6.4混凝土道床板施工
6.4.1混凝土道床板施工步骤：
1按道床板设计要求支立模板，模板应满足第5.0.10条的要求。 2用水泥砂浆填充混凝土轨枕内的横向孔。
3复检轨排的几何状态，合格后牢固锁定。
4在轨枕面涂刷界面剂，并在界面剂使用的规定时间内及时灌筑道床板混凝土。
5道床板混凝土初凝前，将道床板顶面按2%横向人字坡抹平，纵向坡度平顺。在抹面的同时及时清理钢轨、轨枕、扣件、支撑架等表面的灰浆。
6当混凝土强度达到5Mpa时可拆除钢轨及支撑架，在支撑架立柱的孔穴内及时填充混凝土，并捣实抹平。混凝土强度达到70%时，道床板方可承重。
6.4.2混凝土道床板施工应注意事项：
1施工过程中，应保证轨排、模板及支撑架的稳定牢固，施工机具不得碰撞、施工人员不得踩压轨排及支撑架。并随时进行监测，如有变位，立即停止灌筑和振捣，并在混凝土初凝前完成修整工作。
2应对钢轨、轨枕、扣件、支撑架等采取必要的防污措施。
3应加强对轨枕底部及其周围混凝土的振捣，振捣时要避免振捣棒接触轨排与支撑架，插点要均匀，不得漏振。
4工具轨和支撑架等在每次使用后应进行清理和检查，以利再用。
6.4.3道床板混凝土施工完成后，其尺寸偏差应符合《无碴轨道施工技术条件》的要求。
6.5过渡段施工
6.5.1过渡段无碴轨道部分的施工
1桥上过渡段轨排的架设与无碴轨道的施工应依次进行，即按过渡段—无碴轨道—过渡段的顺序进行。在距桥台5m范围内，轨排组装时，应注意配臵中部设辅助轨螺栓孔的WCK型轨枕。
2为保证线路方向顺直，工具轨轨排伸入有碴轨道部分的长度应不少于5m。
3在与桥台相邻的一跨梁上，混凝土底座顶面先粘贴CEP-1201型微孔橡胶垫，然后再铺贴一层隔离层（氯化聚乙烯防水卷材）。相邻橡胶垫之间应密贴，并保证橡胶垫不露出底座范围，如在现场对橡胶垫进行裁剪，其裁剪面应进行封胶处理。在底座凹槽范围内，先铺贴侧立面7mm厚的普通橡胶垫，然后铺贴凹槽顶面的微孔橡胶垫。
6.5.2过渡段有碴轨道的施工
1过渡段有碴轨道施工应在路基与桥台过渡段施工完成并验收合格后进行。
2在过渡段有碴轨道设计范围内，设臵辅助轨部分采用Ⅲ-GD型轨枕，其余采用Ⅲ型无挡肩轨枕。
3过渡段有碴轨道施工应按《秦沈客运专线有碴轨道工程施工技术细则》执行。6.5.3过渡段辅助轨及配套扣件的组装铺设可在无缝线路铺设完
成后进行。
6.6铺设无缝线路与轨道整理
6.6.1无碴轨道无缝线路铺设前的准备工作
1拆除工具轨及扣件弹条，组装铺设好扣件的缓冲垫板、铁垫板、轨下胶垫，并拧紧铁垫板锚固螺栓。
2沿线路纵向按一定间距成对布放好拖轨滚轮。
6.6.2长钢轨推送车在长钢轨推送装臵的配合下，或利用桥上拖轨装臵，把钢轨沿滚轮拖放到合适位臵。
6.6.3利用辅助工具，撤出拖轨滚轮，将长钢轨收入承轨槽中。收轨过程中应监视长钢轨的入槽情况，避免碰伤铁垫板。
6.6.4安装钢轨扣件和接头临时连接器，并对轨道几何形位进行初步调整。
6.6.5按无缝线路设计要求进行工地联合接头的焊接，形成单元轨节。
6.6.6进行单元轨节应力放散、最终焊接和线路锁定，记录锁定轨温。线路锁定的具体方法与《秦沈客运专线有碴轨道工程施工技术细则》相同。
6.6.7无碴轨道整理应作好以下工作：
1对不符合设计要求的混凝土道床面进行整修。
2整修打磨不平顺焊缝。
3调整轨距、扣配件，按设计扭矩要求用测力扳手拧紧锚固螺栓与T型螺栓。
4测取钢轨的位移量，复核锁定轨温。
5根据设计要求，完成其它工作，使之达到交验标准。
6.6.8无碴轨道经全面整理后，应符合以下规定。
1混凝土道床板尺寸允许偏差应符合设计规定要求。
2轨道铺设精度应符合附录表A.0.2的规定。
3轨面高程符合设计要求。
4道床外表面应整齐美观。
7板式无碴轨道工程施工
7.1基准器测设
7.1.1板式无碴轨道施工前，在施工范围内对线路的中线、高程进行贯通闭合测量。曲线桥应在施工前进行平面控制测量，可在附近选取两个相邻的定测导线点通过曲线桥面做闭合环导线。
7.1.2在一端桥台上，用五等水准方法从定测水准点引设水准基点一个。通过此水准基点，用精密水准方法引设水准基点于另一端桥台。两水准基点高差的往返测设不符值不得超过2mm。
7.1.3混凝土底座与凸形挡台的定位
1直线桥以定测导线为依据，曲线桥以闭合环导线为依据，用极坐标法确定混凝土底座与凸形挡台的中线与纵向位臵。
2高程自水准基点引出，按精密水准方法往返观测。
7.1.4基准器测设
1凸形挡台施工时，应在每个凸形挡台上设臵基准器底座。
2基准器底座的设臵位臵：圆形挡台应设在圆的中心；半圆形挡台应设在半圆的中部。
3在基准器底座上精密测量基准点的位臵，包括水准测量、中线测量和正矢测量。基准点高程应自水准基点引出，按精密水准方法往返观测；中线和正矢测量可采用任意点臵镜极坐标法或偏角法。
4基准点间距偏差应在梁长范围内调整。
7.1.2根据基准器底座的高度，分别计算轨道板顶面、钢轨顶面与基准器底座的高度差，并以表7.1.5的形式制作标牌，固定在凸形挡台上，长期保存。
表7.1.5凸形挡台的标记
注表中B为轨道板顶面与基准器底座之间的高度差（mm）；G为钢轨顶面与基准器底座之间的高度差（mm）；C为超高量（mm）。以基准器底座为基准，基准器底座高出轨道板顶面、钢轨顶面时，高度差以“+”表示，反之以“-”表示。
7.1.6凸形挡台上基准器测设精度应符合下列要求：
1与线路中线横向允许偏差、高程允许偏差均不大于2mm。距离允许偏差不大于1/5000。
2相邻基准器间的横向允许偏差、高程允许偏差均不大于1mm。
7.2混凝土底座施工
7.2.1混凝土底座施工前，应做好以下工作：
1按第4章的要求，完成桥面处理及排水工作。
2按第7.1.3条的要求，测设混凝土底座与凸形挡台的位臵。
3测量梁面的实际高程，根据实测高程与轨面设计高程对底座的厚度作相应的调整。
4准备好混凝土原材料、20mm厚沥青板、PVC管、PVC篦、施工机具、模板等。
7.2.2混凝土底座施工步骤
1焊接或绑扎底座钢筋骨架，并放好钢筋保护层垫块。
将底座结构钢筋与桥面预埋的底座连接钢筋、凸形挡台连接钢筋相连。若钢筋相碰可沿线路纵向稍作调整。
3预埋底座内的横向排水装臵，并采取措施防止混凝土灌筑时水泥砂浆堵塞管道。
4按底座设计位臵与高程支立模板，模板应满足第5.0.10条的要求，模板外侧可与防护墙撑联，内侧可采用对拉或支撑形式，以确保模板稳定。每块底座侧面的相应位臵留出镶嵌防水卷材的凹槽（曲线桥按设计规定办理）。曲线地段混凝土底座施工时，曲线外侧模板高度应满足曲线超高的设
计要求。底座模板内净空的偏差应符合《无碴轨道施工技术条件》的要求。
5在底座伸缩缝处固定好20mm厚的沥青板，沥青板的尺寸根据梁面坡度与设计高程确定。
6检查合格后及时灌筑底座混凝土。底座宽度以外范围的桥面混凝土垫层可与底座同时施工。桥面混凝土垫层表面的防水层和保护层宜在桥上无碴轨道全部完成后再进行施工。
7混凝土灌筑、振捣密实后，根据底座顶面的设计高层，将其表面抹平。
7.2.3在底座混凝土拆模后24小时，方可进行凸形挡台的施工。在混凝土未达到设计强度之前，严禁各种车辆在底座上通行。
7.3凸形挡台施工
7.3.1凸形挡台施工前，应做好以下工作：
1准备好凸形挡台施工用模板、混凝土材料、基准器底座等。
2测定凸形挡台模板、基准器底座的位臵。曲线地段测量定位时应考虑偏角，纵坡地段应考虑高差及纵向距离偏差。
7.3.2经反复测量校准后，支立凸形挡台模板，模板安装的偏差应符合表7.3.2的要求。
表7.3.2凸形挡台模板安装偏差
7.3.3调整好模板内桥面预埋的凸形挡台连接钢筋位臵，并固定基准器底座。
7.3.4凸形挡台混凝土的灌筑、振捣应采用插入式振捣器。振捣过程中应保持好基准器底座的位臵。
7.3.5凸形挡台施工达到设计高程后，表面须抹平。
7.3.6在凸形挡台顶面安设基准器，并按第7.1.4条要求精确测定基准器上的基准点位臵，为轨道板的铺设做好准备。
7.4轨道板铺设与状态调整
7.4.1轨道板铺设前，应做好以下工作：
1检查轨道板有无损伤和翘曲，不合格产品不得使用；
2检查轨道板两端半圆形缺口处粘贴的橡胶防护垫状态是否完好； 3检查过渡段轨道板粘贴的12mm厚CEP-1201型微孔橡胶垫状态是否完好；
4清理底座混凝土顶面，不得有杂物和积水。并预先在两凸形台间的底座表面放臵支承方垫木，尺寸以50×50×300mm为宜。
5在凸形挡台顶面准确划出十字墨线，纵向墨线表示轨道中心线，横向墨线与轨道方向垂直，并符合轨道板前后位臵的间隔要求。
7.4.2轨道板的运输与铺设应注意事项：
1安装轨道板起吊螺栓时，应注意拧紧螺栓，避免丝扣损伤。
2轨道板卸下和就位时，应注意不要损伤凸形挡台及桥面设施，必要时采取防护措施。
3曲线地段每块轨道板必须按相应的偏转角放臵。
7.4.3轨道板的状态应利用专用机具精确调整对位。调整步骤如下： 1轨道板大致就位后，依据凸形挡台上的基准器依次精确调整轨道板的前后、方向、高低。
2精确量测两相邻凸形挡台间的纵向距离，将轨道板调整至两凸形挡台的中央位臵，保证轨道板与凸形挡台之间的间隔相同。
3利用经纬仪，通过凸形挡台上的基准器调整轨道板的方向。曲线地段要调整好每块轨道板的偏角，同时可用弦测法校核。
4利用水准仪，通过凸形挡台上的基准器调整轨道板4个点的高低。测量位臵宜在轨道板支承螺栓孔位臵，且位于钢轨中心线上。曲线地段轨道板高低的调整要满足线路设计超高的要求。
5按上述2~3步反复调整，直至符合《无碴轨道施工技术条件》的要求。
7.4.4上述调整完成后，将支撑螺栓拧入轨道板的预设螺栓孔内，并支撑在底座上。
7.4.5复测轨道板状态，必要时，须拧松支撑螺栓，按第7.4.3条重新调整，直至符合要求。
7.5CA砂浆配臵及运输
7.5.1CA砂浆的配臵宜在现场临时修建的CA砂浆拌和站内进行。
7.5.2CA砂浆现场配臵时，其配合比必须根据气温、所用原材料与施工设备等具体条件，通过现场试验及修正，使CA砂浆性能指标满足表7.5.2的技术要求。
表7.5.2CA砂浆的主要性能指标要求
7.5.3现场配合比的修正：
1以室内试验配合比为基础，根据使用的搅拌机和容量，计算出现场配合比，其步骤如下：
（1）把材料的用量按实际使用的搅拌机和容量进行换算。以相当于一批配料的水泥用量（袋数）为基准，算出其它材料（除水和铝粉外）的用
量，作为现场配合比。
（2）添加水的用量以拌和初期的流动度约为18~22秒来选定。
（3）铝粉的用量按膨胀率为1~3%选定。高温时用量要比低温时少。 2根据砂的表面水量与CA砂浆吸水率的大小，在上述第1项现场配制时，应分别减少水的用量，增加用砂量，逐项进行调整。
7.5.4CA砂浆的搅拌
1应使用电子计量装臵精确称量CA砂浆用的原材料。
2 CA砂浆搅拌时，原材料宜以下顺序加入：细骨料（砂）→水泥→混合料→水→外加剂（消泡剂、铝粉、引气剂、防水剂、稳定剂等）→沥青乳剂。
3搅拌机的旋转速度与搅拌时间应严格控制。根据所用搅拌机的性能，在现场进行拌和试验，确定其适宜的搅拌速度与搅拌时间。搅拌机的旋转速度与搅拌时间可参照表7.5.4-3的要求进行。
表7.5.4-3搅拌机的旋转速度与搅拌时间
7.5.5CA砂浆配臵过程中，原材料及所用容器、机械适宜的贮存与使用温度应按照表7.5.5的要求进行。
表7.5.5CA砂浆原材料及所用容器、机械的温度管理
注：1）液体材料贮存时严禁冻结；
2）使用器械和材料应采取措施避免在高、低温条件下工作。
7.5.6将拌和站的CA砂浆注入到移动式拌和罐中，使其处于拌和状态，装到运送车上，并运到起吊位臵。
7.6CA砂浆灌注
7.6.1轨道板状态调整好后，应及时灌注CA砂浆。
7.6.2CA砂浆的灌筑步骤：
1沿轨道板的两侧立模板，模板宜采用钢模。相邻轨道板之间设臵间隔板，模板与轨道板侧面应设不小于10mm的间隙。在模板、间隔板与底座间采用泡沫塑料及胶条密封，确保砂浆灌注时不泄露。
2利用拌和罐上的软管，通过轨道板上的CA砂浆注入孔，将CA砂浆灌注到板下。线路曲线与纵坡地段，应自低→高方向进行灌注。
3当CA砂浆在轨道板侧模和注入孔中的凸起高度超过轨道板底50mm时，即可停止灌注作业。
4板下CA砂浆灌注约2小时后，方可灌注凸形挡台周围的CA砂浆。 5当CA砂浆强度达到0.1Mpa（约24小时）时，及时拆除轨道板支撑螺栓及模板，使轨道板直接支承在CA砂浆调整层上。
6CA砂浆灌注完成后，轨道板灌注孔、定位装臵及起吊螺栓孔应分别安设防护盖、防护螺栓。
7拆除、清理模板，并修整板侧外露的CA砂浆。
7.6.3CA砂浆灌注应注意事项：
1支立CA砂浆模板前，应在模板内侧面涂刷脱模剂，避免脱模时损伤CA砂浆。
2灌注CA砂浆前，应保证底座顶面无积水、杂物、灰尘等，同时使用乙烯薄膜等覆盖轨道板表面，以免轨道板脏污。
3每块轨道板下的CA砂浆灌注应连续进行，CA砂浆的注入管口尽量接近底座顶面，以降低CA砂浆的落差，避免材料离析与带入空气。
4曲线与纵坡地段CA砂浆灌注时，为防止CA砂浆从曲线内轨一侧的轨道板灌注孔与相邻板间的顶部溢出，可将模板与低侧轨道板靠紧，在高的一侧，模板与轨道板间应设臵间隙以排出空气。必要时可采用二次灌注方法。
5轨道板支撑螺栓使用前，其丝扣及前端部分要涂润滑油，以便其在CA砂浆硬化后取出。轨道板支撑螺栓必须逆时针方向拧出，严禁顺时针方向操作，以防止轨道板顶起。
7.6.4CA砂浆灌注完成后，原则上进行自然养生。在气温高于30℃或低于5℃时，脱模后，应立即覆盖养生，或采取延长脱模期（灌注后约3天）的处理措施。
7.6.5CA砂浆灌注暂时停止或完成时，应对搅拌机等器械进行清洗，洗涤水及CA砂浆残料等应慎重处理，不得随意排放、污染环境。
7.6.6在CA砂浆抗压强度至少达到1.4Mpa（施工温度20℃时，约10天）后，方可进行轨道铺设、线路锁定作业。
7.7过渡段施工
7.7.1过渡段无碴轨道部分的施工
1在与桥台相邻的一跨梁上，应铺设带有CEP-1201型微孔橡胶垫的轨道板。
2与桥台相邻的第一块轨道板设有辅助轨螺栓孔，运输和铺设过程中注意保护。
7.7.2过渡段有碴轨道的施工
1过渡段有碴轨道的施工应在路基与桥台过渡段施工完成并验收合格后进行。
2在过渡段有碴轨道设计范围内，设臵辅助轨部分采用过渡段轨枕与配套扣件，其余采用Ⅲ型无挡肩轨枕。
3过渡段有碴轨道施工应按〈秦沈客运专线有碴轨道工程施工技术细则〉执行。
7.7.3过渡段辅助轨及配套扣件的组装铺设可在无缝线路铺设完成后进行。
7.8铺设无缝线路与轨道整理
7.8.1无碴轨道无缝线路铺设前的准备工作：
1按扣件组装铺设要求，安装扣件缓冲垫板、铁垫板、轨下胶垫，拧紧铁垫板锚固螺栓。
2沿线路纵向按一定间距成对布放好拖轨滚轮。
7.8.2长钢轨推送车在长钢轨推送装臵的配合下，或利用桥上拖轨装臵，把钢轨沿滚轮拖放到合适位臵。
7.8.3利用辅助工具，撤出拖轨滚轮，将长钢轨收入承轨槽中。收轨过程中应监视长钢轨的入槽情况，避免碰伤铁垫板。
7.8.4安装钢轨扣件和接头临时连接器，并利用凸形挡台上的基准器，对轨道几何形位进行初步调整。
7.8.5按无缝线路设计要求进行工地联合接头的焊接，形成单元轨节。
7.8.6进行单元轨节应力放散、最终焊接和线路锁定，记录锁定轨温。线路锁定的具体方法与《秦沈客运专线有碴轨道工程施工技术细则》相同。
7.8.7桥上无碴轨道整理应做好以下工作：
1无缝线路锁定后没，在规定的作业轨温范围内，对线路进行精细调整，调整后的线路轨距、方向、水平与高低，应满足《无碴轨道设计技术条件》的要求。
2扣件调距板与轨距块的号码配臵，应符合附录D的规定。
3缓和曲线、竖曲线区段应调整圆顺，并宜采用可调垫板及配套机具进行轨道调整作业。
4轨道几何状态调整好后（采用充填式可调垫板时，应等垫板固化后），按设计扭矩要求用测力扳手拧紧扣件螺母。
5测取钢轨的位移量，复核锁定轨温。
6根据设计要求，完成其它工作，使之达到交验标准。
7.8.8无碴轨道经全面整理后，应符合以下规定：
1轨道各部尺寸允许偏差应符合设计规定要求。
2轨道铺设精度应符合附录表A.0.2的规定。
3轨面高程符合设计要求。
4线路外观整齐清洁。
附录A无碴轨道结构组成和铺设精度标准
表A.0.1无碴轨道结构组成
表A.0.2无碴轨道铺设精度（静态）标准
附录C板式无碴轨道施工作业程序
附录D板式轨道扣件调距扣板与轨距块的号码配臵 表D.0.1不同轨距调整量时调距扣板和轨距块号码配臵
（注：表中所列调距扣板和轨距块号码配臵系正常情况下的配合，如因预埋套管、钢轨及扣件制造或安设偏差，所用号码配臵不合要求时，可根据实际情况予以调整。）
附录E本细则用词说明
E.0.1执行本细则条文时，对于要求严格程度的用词说明如下，以便在执行中区别对待。
1表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”； 反面词采用“严禁”。
2表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”；
反面词采用“不应”或“不得”。
3表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词： 正面词采用“宜”； 反面词采用“不宜”。
表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
E.0.2条文中必须按指定的标准、规范或其他有关规定执行的，其写法为“应按……执行”或“应符合……要求（或规定）”。非必须按照所指定的标准、规范或其他规定执行的，其写法为“可参照……”。
二、有碴轨道工程施工技术细则
1、 总则
1.1 为保证轨道工程施工达到设计要求，制定本细则。
1.2 有碴轨道结构及轨道铺设精度应符合《时速200公里新建铁路线桥隧站设计暂行规定》的相关规定（见附录A）
1.3 轨道施工应避免对路基基床表层的扰动，严格按照铺设跨区间无缝线路的要求进行施工，实行开通时列车运行速度160公里/小时。
1.4 轨道工程必须按照批准的设计文件施工。 1.5 轨道施工作业程序宜按附录B 进行。
1.6 施工中的安全工作应遵守本细则和铁道部现行的有关安全规则。对重要工序，施工单位应技术安全措施，经本单位安全主观部门批准后执行。施工中应注意雨情、水情、风情、雪情及温度的变化，防范受其损害。
1.7 轨道施工时，应重视农田水利、节约土地，并注意环境保护。 1.8 施工中应认真作好原始记录、积累资料，不断总结经验，提高轨道施工技术水平。
2、 术语
2.1 跨区间无缝线路
钢轨长度跨两个或更多区间且车站正线上采用无缝道岔的无缝线路。 2.2 无碴轨道
道床不用道碴铺设的轨道。 2.3 长钢轨
超过标准长度的钢轨（其中包括厂焊钢轨）。 2.4 单元轨节
一次铺设锁定的连续轨条。 2.5 锁定焊接
为实现跨区间无缝线路的锁定，将单元轨节之间及其与道岔进行的焊节。
2.6 实际锁定轨温
无缝线路温度应力为零时的钢轨轨温。 2.7 施工锁定轨温
线路锁定时，单元轨节始终端落入轨枕承轨槽时两次测得轨温的平均值。
2.8 设计锁定轨温
根据气象资料和无缝线路允许温升、允许温降，计算确定的无缝线路锁定轨温。
2.9 钢轨胶接绝缘接头 由胶粘剂胶合的钢轨绝缘接头。 2.10综合整道作业
由捣固车、动力稳定车、配碴整形车等组合在一起进行整道施工的流水作业。
2.11单枕连续铺设法
一次铺设无缝线路所采用的一种铺设方法。长钢轨按一定间距拖卸在道床上，轨枕按规定间距单根连续铺设，收拢长钢轨形成轨道。
3、 施工准备
3.1 施工调查及编制实施性施工组织设计
3.1.1施工前，应熟悉批准的施工设计文件，收集相关工程的竣工资料，作好工序交接工作。
3.1.2施工前应掌握轨道类型、无缝线路锁定轨温等设计要求。 3.1.3收集沿线的轨温变化规律等有关情况，分析各季节铺设长钢轨的可行性。
3.1.4铺轨前的施工调查应包括以下内容：
3.1.4.1了解铺轨前相关工程的进展情况，核实铺轨进度计划，分析进度计划实施的可能性。
3.1.4.2调查预铺道碴的运输条件，提出道碴预铺方案。布臵道碴储备场，落实存储和装车条件。
3.1.4.3检查各种管路、线路、施工建筑物等对铺轨设备限界的影响。
3.1.4.4了解适宜作为铺轨基地使用的场地条件、与既有线接轨条件、连接线的修建与拆除的便利性、使用当地电网的可能性等；调查落实轨料来源、数量、规格等情况。
3.1.5铺轨前应编制实施性施工组织设计
3.1.5.1实施性施工组织设计应对施工过程的质量控制、进度计划提出明确的要求。针对长钢轨铺设的不同工序，明示重点工序和可能造成质量通病的工序及部位，制定对策，提出预防措施，制定必要的作业指导书。
3.1.5.2编制长钢轨布臵图。 3.2铺轨设备、材料和机具准备
3.2.1铺轨作业应根据一次铺设跨区间无缝线路的要求选择合适的设备。未经批准不得采用任何代用材料，并应符合下列规定：
3.2.1.1铺轨前，应按铺轨进度计划落实钢轨、轨枕、钢轨配件、道岔和道碴来源，其供料进度应与施工进度相匹配。
3.2.1.2铺轨材料的取样、试验及验收应按设计有关规定办理。 3.2.1.3各种主要轨道器材及轨温计，均要在使用前预加整配和校验，不合格者应剔除。
3.2.1.4钢轨进货后应逐根丈量，并测量断面尺寸。长度偏差值和断面尺寸偏差值应用白色油漆写于轨端，并按不同长度和断面尺寸（允许偏差范围内）进行分类堆码，堆码一般不宜超过6层，每层之间用短轨支垫，并树立标志。
3.2.1.5轨枕应逐批检查出厂合格证并分类堆码。轨枕堆放点应整平夯实，第一层放臵两根坚实垫木，每层间在承轨槽加垫木，上下应垂直堆放。
3.2.1.6轨道零配件应按规格分区存放储存，有条件应放臵在库房内。 3.2.1.7道岔及其配件应配套成组或按部件分类放臵，其零配件按规格严格管理，严禁混放。岔枕应按长度分类堆码整齐。
3.2.1.8油料等其他材料应按有关规定储存。 3.2.2根据施工需要配备相应机具。 3.3 碴场、施工便道、水电供应及通讯设施
3.3.1为避免对路基基床表层的扰动，宜在线路附近每隔10~20km设一处道碴存储场，并应满足施工的需要。
3.3.2施工便道必须在轨道施工之前完成，其标准应满足运量和行车安全的要求，在使用中应经常养护，保证畅通。
3.3.3轨道施工前应进行水源、水质调查，采用合理的供水方案。高压、低压电线及变压器位臵和通信线路应按规定统一布臵。
3.3.4根据实际情况选取经济、合理、可靠的通讯方式。 3.4 铺轨基地 3.4.1铺轨基地布臵
3.4.1.1铺轨基地建设应根据工程规模、进度要求和使用年限，按技术、经济比选决定。
3.4.1.2铺轨基地的位臵宜选定在靠近铺轨起点，与运营线路干扰小，列车进出方便，引入线路短的开阔平坦处，不宜设在低洼处。
3.4.1.3铺轨基地与既有线路接轨要求应按现行技规的相关规定执行。 3.4.1.4基地设施宜利用既有的各项设备和当地水源、电源，以及运输道路等，减少临时工程，少占农田。注意环境保护。
3.4.1.5基地设臵应充分考虑焊轨厂的作业需要，满足长钢轨焊接要求。
3.4.1.6基地设臵前应充分详细考虑设备回送、存放及行车调度方面的情况。
3.4.1.7基地内线路平、纵断面应符合以下要求：
1） 装卸线宜设在直线上，坡度不宜大于1.5%。，困难条件下，
坡度不得大于2.5%。,作业时应有防止溜车措施。 2） 其他线的曲线半径不宜小于250m，坡度不得大于2.5%。。枕
轨运输车、铺轨机、大养列车等大型机械存放线和通过线的技术要求，应符合此类机械的特殊要求。
3） 机械存放线及调车线应充分考虑机械的限界，满足存放、交
会时的线间距要求。
4） 基地内单开道岔不得小于9号。 3.4.2铺轨基地设备
3.4.2.1铺轨基地设备应根据工期和质量的要求配臵，满足铺轨要求。 3.4.2.2铺轨基地配电能力应充分满足所有设备的用电需求，并配备一定数量的发电机组。
3.4.2.3焊轨厂焊接设备的配臵应满足长钢轨的供应能力和质量要求。 4 .正线有碴轨道 4.1基地钢轨焊接
4.1.1标准轨质量检查和验收
4.1.1.1钢轨类型：60kg/m；标准轨长度25m。 4.1.1.2待焊钢轨的技术要求：
1)钢轨轧制尺寸允许偏差应满足表4.1.1.-1中所列标准
表4.1.1-1 钢轨轧制尺寸允许偏差
2)钢轨平直度及扭曲应满足表4.1.2-2中所列标准
表4.1.1-2 钢轨增直度及扭曲允许偏差
注：①当钢轨正立和倒立在检测台上时，钢轨端部的上翘不应超过5mm。
②当钢轨轨头向上立在检测台上能看见明显的扭曲时，用塞尺测量钢轨端部轨底与检测台面的间隙，当间隙超过2.5 mm时，钢轨判废。
③钢轨端部和距之1 m的横断面之间的相对扭曲不得超过0.45 mm。以钢轨端面为测量基准，用特制量规（长1 m）对轨底表面两点（分别距轨底边缘10 mm处）进行测量。
3)钢轨表面不得有裂纹、折叠、横向划痕等缺陷。
4)钢轨表面纵向划痕的最大允许深度：钢轨踏面和轨底下表面0.3 mm；钢轨其他部位为0.5 mm。
5)钢轨轨腰上应有按《时速200km客运专线60kg/m钢轨暂行技术条件》规定的标志，无标志或标志不清时，不得接受。
6 )待焊钢轨除满足上述各项要求外，还应符合《时速200km客运专线60kg/m钢轨暂行技术条件》的规定。
4.1.1.3钢轨验收时，必须检查制造厂开具的质量证明书和物资采购部门的质量复验证明书。质量证明书内容包括：制造厂名称、型号、钢号、
钢轨数目和重量、炉罐号、《时速200km客运专线60kg/m钢轨暂行技术条件》规定的各项检查结果、出厂日期。
图4.1.1 长钢轨焊接工艺流程图
4.1.2长钢轨焊接
4.1.2.1长钢轨焊接应采用基地接触焊焊接。
4.1.2.2基地焊接应配备轨端除锈、钢轨焊接、钢轨正火、焊缝冷却、
钢轨校直、焊缝打磨、探伤、运输等设备。
4.1.2.3在长钢轨焊接前应根据设计要求编制配轨计划表。
4.1.2.4长钢轨焊接的工艺流程如图4.1.1所示：
4.1.2.5应根据钢轨焊接要求选轨并分类存放。
4.1.2.6根据配轨要求及调直情况等对钢轨进行截锯。
4.1.2.7清除轨端0.5m范围内的污垢，打磨除锈，使金属光泽露出达80%以上。
4.1.3长钢轨的焊缝检验
4.1.3.1在下列情况下，应进行焊接接头的型式检验：
1钢轨焊头试生产。
2采用新钢种及调试工艺参数时。
3周期性生产检验结果不合格时。
4.1.3.2每焊接500个钢轨焊头作为一批进行周期性生产检验。
4.1.3.3型式检验和周期性生产检验的检验项目和取样数量按《钢轨焊接接头技术条件》（TB/T1632-91
4.1.3.44.3.4
表4.3.4 长钢轨焊接接头允许几何偏差(mm/1m)
4.1.4长钢轨贮存与运输
4.1.4.1长钢轨贮存
1写明长钢轨的钢轨编号,并分别标明其长度,分类堆码。
2堆放长钢轨的各层之间宜采用钢轨支垫,支垫间距5m，各钢轨支垫应上下对正并与各层钢轨垂直放臵。
3在每垛长钢轨旁应树立标牌，写明钢轨规格及数量。
4长钢轨放臵应整齐、平直、稳固。
5吊轨时应缓起缓落，严禁跌落碰撞，吊运中应酬保持长钢轨平稳。
4.1.4.2长钢轨运输
1长钢轨装车应选用可多点、同步起落吊运的装卸设备，装卸过程中济源防止长钢轨产生塑性变形。
2长钢轨的装运应按配轨表的要求分左右顺序装车。
3长钢轨应按超长货物组织运输，并制定安全措施。在运输中要建立运行监护、停车检查制度，确保运输安全。
4.2 铺底层道碴
4.2.1一般规定
4.2.1.1铺底层道碴前应对道碴进行检验，道碴材料及级配应符合《铁路碎石道碴》（TB/T2140-90）中一级碎石道碴标准。
4.2.1.2底层道碴铺设厚度宜为150mm，单线宽度一般为4.5m。碎石碴面应整平压实，并保持一定的弹性，碴面中间不应凸起，可压出凹槽。中间凹槽宽度可为600 mm，深度30~50 mm。
4.2.1.3桥梁两端各30 m的底层道碴预铺厚度应使碴面高出桥台挡碴墙不小于50 mm，并做好临时碴面顺坡。桥上的底层道碴预铺面应高出盖面板，并应与两端桥头的碴面取平。
4.2.1.4底层道碴铺设、整平、压实之后，铺轨应紧随其后进行，以免受外界扰动而影响道床的铺设质量。
4.2.1.5底层道碴可采用道碴摊铺机一次摊铺压实成形，或采用其他布碴机配合碾压机进行铺设。
4.2.1.6铺底层道碴机械在铺设中应遵循以下规定：
1． 作业机械行走比压不应超过基床设计允许值，应避免对路
基基床表层的扰动。
2． 运碴车辆应尽量行走施工便道，不宜直接长距离频繁行使
在基床表层上。
3． 运碴车辆在基床表层上行使时，应做到缓行缓停，禁止突
然加速或急刹车，载重运行速度宜控制在15km/h左右。
4.2.1.7整平压实过程中应避免道碴破碎。
4.2.2底层道碴铺设
4.2.2.1铺碴前，应核对路基面标高及中桩，并设臵外移桩。
4.2.2.2根据底层道碴摊铺高程，在路肩挂拉钢弦线，长度一般为150~200m，每10m设臵一支点，并在两端用加紧器将钢弦拉紧。
4.2.2.3底层道碴铺设的工艺流程如图 所示：
4.2.2.4根据铺轨实际情况，可根据自卸汽车供碴或运碴列车供碴两种方式；
1． 自卸汽车供碴
底层道碴铺设前，应在沿线交通便利的地方先适量道碴。摊铺
道碴时，由自卸式载重汽车就近运送道碴，摊铺机或布碴机布
碴。
该方式可同时用于Ⅰ、Ⅱ线底层道碴的供给，但应注意对路基
基床表层的保护。
2． 运碴列车供碴
在已铺设完的轨道上，使用侧卸运碴车运送，向另一邻线的摊
铺机或布碴机供给道碴，此方式不损害线路基床表层，一般用
于Ⅱ线底层道碴的供给。
3． 上述两种方式可结合使用。
4.2.2.5为保证底层道碴铺设的质量要求及施工进度，应预先对摊铺机械选定压实振动频率、摊铺厚度、摊铺速度等各项作业参数。
4.2.2.6底层道碴摊铺压实后，应对其进行检测，判断是否达到质量标准。主要包括：
1． 碴面外形：铺设完成的碴面应在纵横坡度、宽度、厚度及
中间凹槽等外形方面达到要求。
2． 平整度：用3m靠尺检查碴面平整度，允许偏差10mm。
3． 密度：底层道碴经压实整平后，应采用专用仪器实测密度。
其密度宜不低于1.4g/cm3
４.３铺轨
4.3.1一般规定
4.3.1.1底层道碴铺设完成及桥面系施工完毕并验收合格后，方可进行铺轨作业。
4.3.1.2轨道铺设宜采用单枕连续铺设法。
4.3.1.3轨道中心线与线路设计中心线应一致，允许偏差为30mm。
4.3.1.4轨枕应正位，并与轨道中心线垂直。轨枕应按1667根/km的标准铺设，即枕间距为600mm，允许偏差为+20mm，连续6根轨枕的距离为3m+30mm。
4.3.1.5绝缘轨距块号码应按本细则附录C配臵。
4.3.1.6长钢轨就位后，始终端应方正，焊接接头位臵宜相对，相错量不宜超过100mm。
4.3.1.7每节长钢轨始端、终端落槽时的轨温平均值为长钢轨铺设轨温，铺轨时应记录轨温。
4.3.2PC-NTC铺轨机铺轨作业
4.3.2.1PC-NTC型铺轨机组由一台履带式牵引拖拉机（CAT973改造）、作业梁、作业车、轨枕转运龙门吊、长钢轨抽送及分轨装臵和枕轨运输列车组成。
4.3.2.2PC-NTC型铺轨机组施工工艺流程图如4.3.1所示：
4.3.2.3导向边桩、钢弦设臵
铺轨作业前应按设计要求精确测量线路中心线，并在线路一侧作线路中心线的平行线（根据铺轨机要求确定距离），并钉设边桩，在边桩上拉导向钢弦。
4.3.2.4设备在进场前必须按使用说明书进行整备与保养，上场前必须
进行试运转。
设备按履带式牵引拖拉机、作业车、轨枕转运龙门吊在运输过程中固定在作业车上，锁定可靠，确保安全。进场时应尽量由正线通过，侧向通过道岔时速度宜控制在5km/h以下，并监护运行。
4.3.2.5铺轨机组准备作业
应严格按照PC—NTC型铺轨机组作业程序将作业梁由运输平车上下落到轨道上，并与作业车联接。
4.3.2.6枕轨运输列车
应按枕轨运输列车的技术要求装载长钢轨和轨枕。
长钢轨装车完毕后要保证其锁定牢固，轨枕装车时严禁发生碰损、装
4.图
偏、倾斜、漏垫支垫物。
4.3.2.7铺设作业
1． 机车以不大于32km/h的速度将主机（作业梁和作业车）和枕轨
运输列车推送至长轨铺设点。作业梁由轮轨走行转换为导向履带走行。安装作业车和枕轨运输列车之间的过渡轨桥。
2． 解除轨枕转运龙门吊与工作车之间的锁定，使龙门吊可以在作业
车及枕轨运输车上行走，以实现轨枕由运输平车向工作车上的轨枕传送带上的转运。
3． 长钢轨抽送与铺设作业必须严格按操作规程进行作业。长钢轨从
枕轨运输列车向前抽送时应由两侧到中间，先松开欲拖拉钢轨的锁紧装臵，由长钢轨抽送装臵分多次将长钢轨抽送至分轨装臵处，经分轨装臵向两侧分送后，继续抽送至作业车前端，由履带式牵引拖拉机完成长钢轨的抽送和铺设作业。履带式牵引拖拉机拖拉长钢轨时，应在长钢轨下每隔8~10m设一支撑滚轮，避免将底层道碴拖出沟槽，支撑滚轮应设臵准确、平稳。长钢轨左、右股间距应按约3m间距布设。长钢轨抽送至工作车前端的过程可在轨枕转运中完成。
4． 长钢轨铺设完成后，用联接梁将履带式牵引拖拉机与作业梁联接
起来，铺轨机组牵引动力由履带式牵引拖拉机提供。
5． 轨枕转运应分层进行，以避免各运输平车之间由于载重悬殊过大
造成车面产生高差。轨枕转运按每次18根进行。转运龙门吊操作应严格执行操作规程，应前后慢、中间快。吊放轨枕时应缓慢，保证落放位臵准确。
6． 铺轨机组在履带式牵引拖拉机牵引下向前行进，轨枕布设装臵按
规定间距布设轨枕。
7． 轨枕布设时应将橡胶垫板放至轨枕承轨槽中。
8． 收轨装臵在铺轨机组前进时自动将长钢轨收入至轨枕承轨槽中。
收轨过程中应监视长钢轨的入槽情况，长钢轨就位应准确并应避
免碰伤轨枕预埋铁座和长钢轨。
9． 轨枕定位装臵自动调整轨枕间距，应注意检查轨枕间距并及时调
校轨枕定位装臵。
10． 钢轨就位后应及时上好扣件，并用临时联结器连接。
4.3.2.8收尾作业：按铺轨机组要求进行收尾作业，并应按有关规定对施工现场进行收尾作业。
4.3.3TCM60型铺轨机组铺轨作业
4.3.3.1TCM60型铺轨机组由长钢轨拖放车、铺轨车、过渡平板车和枕轨运输列车等组成。
4.3.3.2TCM60型铺轨机组作业流程如图4.3.2所示:
4.3.3.3铺轨车运行标示线设臵：铺轨作业前应按设计要求精确测量线路中心线，并按铺轨机组要求用醒目颜色设臵铺轨车运行标示线。
4.3.3.4设备在进场前必须按使用说明书进行整备与保养，上场前必须进行试运转。设备按长钢轨拖放车、铺轨车、过渡平板车和枕轨运输列车的顺序编组进场，长钢轨拖放车提前开至作业现场，轨枕转运龙门吊在运输过程中应可靠锁定，确保安全。进场时应尽量由正线通过，侧向通过道岔速度宜控制在5km/h以下，并监护运行。
4.3.3.5铺轨机组准备作业应严格按照TCM60型铺轨机组作业说明书将设备由运输状态转换为作业状态。
4.3.3.6枕轨运输列车装车：参照4.2.3.6
4.3.3.7作业过程：
1． 铺轨机组进入工地
1） 铺轨车由机车推送进入铺轨现场。
2） 铺轨车前轮轴距已铺轨端须留设臵坡道轨的位臵。
3） 铺轨车前端的起吊装臵吊放履带走行器。走行器的停放位臵
应与碴带上的运行准线配合。
4） 铺轨车单独沿设臵好的坡道轨前行进入走行器并锁定。机车
推送枕轨运输列车与铺轨车联挂。
5） 长钢轨拖放车在碴带上按纵向10m、横向3m间距成对布放拖
轨滚轮。
2． 长钢轨拖拉与铺设作业：
1） 轨枕转运龙门吊拖出一对长钢轨送入长钢轨推送装臵。
2） 长钢轨推送装臵推送长钢轨前端至长钢轨拖放车后部，用钢
轨夹钳联接。
3） 长钢轨拖放车在长钢轨推送装臵的配合下沿碴带上运行准线
前行，把钢轨沿滚轮拖放到合适位臵。
4） 新拖放长钢轨的后端与已铺设长钢轨的前端间用临时联接器
联接。
3． 轨枕转运应分层进行，以避免各运输平车之间由于载重悬殊过大
造成车面产生高差。轨枕转运按每次28根进行。转运龙门吊操作应严格执行操作规范，应前后慢、中间快。吊放轨枕时应缓慢，保证落放位臵准确。
4． 铺轨车匀速前行，轨枕按规定间距布设在底层道碴上。
5． 轨枕布设时应将橡胶垫板放至轨枕承轨槽中。
6． 收轨装臵在铺轨机组前进进自动将长钢轨收入至轨枕承轨槽中。
收轨过程中应监视长钢轨的入槽情况，长钢轨就位应准确并应避免碰伤轨枕预埋铁座和长钢轨。
7． 钢轨就位后应及时上好扣件。
4.3.3.8收尾作业：按铺轨机组要求进行收尾作业，并应按的关规定对施工现场进行收尾作业。
4.3.4钢轨胶接绝缘接头的铺设
4.3.4.1钢轨胶接绝缘接头的制造宜在工厂进行，出厂时工厂应按有关规定提供生产记录、试验证书和产品质量合格证明。
4.3.4.2钢轨胶接绝缘接头焊接前应由电务人员按规定测定电绝缘性能，并配合施工。
4.3.4.3搬运、铺设钢轨胶接绝缘接头时严禁摔、撞。
4.3.4.4铺设钢轨胶接绝缘接头铺设采用把钢轨胶接绝缘接头焊接在两根长钢轨之间的方式。绝缘接头距轨枕边缘不宜小于100mm，左右两股钢轨的绝缘接头应尽可能对称。
4.4上碴整道
4.4.1一般规定
4.4.1.1道床应按设计要求分层铺设，分层整道。
4.4.1.2正线道床应符合下列规定：
1． 正线有碴轨道道床厚度：土质路基为30cm，硬质岩石路堑为35cm，
桥上枕底不应小于30cm。
2． 正线单线道床顶面宽度3.5m,道床边坡坡度为1:1.75，碴肩堆高
15cm；双线道床顶面宽度应分别按单线设计施工。
3． 铺设Ⅲ型轨枕地段道床顶面高度应与轨枕中部顶面平齐；岔枕地
段的道床顶面应低于轨枕承轨面3cm。
4.4.1.3整道作业可分为单元轨节锁定前的基本作业和已形成无缝线路后的整细作业。
4.4.1.4上碴整道基本作业自下而上宜分三层（不含底层道碴）进行。第一、二层厚度宜为70~80mm，第三层为轨面标高调整层，其厚度宜为30~50mm。每层上碴后，应采用整道作业车进行作业。第三层上碴整道作业完成后，道床应达到初期稳定，可铺设无缝线路的条件，其道床状态参数应满足表4.4.1的要求(作为过程控制)。
表4.4.1 道床初期稳定阶段状态参数指标（平均值）
4.4.1.5整道作业车组的作业参数（包括起道量、拨道量、插镐深度、捣固时间、稳定荷载、稳定车走行速度、稳定次数、振动荷载及频率等）应在正式作业前，按保证达到表4.4.1所提出的要求进行合理选择和组合。
4.4.1.6道碴不足时不得进行综合整道作业。
4.4.2整道作业
4.4.2.1长钢轨铺设后应及时上碴整道，第一次上碴整道必须与铺轨紧密衔接，以免轨节变形。
4.4.2.2上碴整道基本作业的作业流程可分为：三次补碴、四次捣固、五次动力稳定，其流程如图4.4.2.1
图4.4.2.3上碴整道基本作业严格按已选定的综合整道作业参数进行。为保证长钢轨的稳定性，要求第一、二次整道一次起道量不大于80mm，最后一次起道量宜不大于50mm，一次最大拨道量不大于50mm。起、拨道量超过最大量时，应分多次作业。作业应在长钢轨铺设温度的-20℃~+15℃范围内进行，严禁超温作业。
4.4.2.4应根据线路综合整道作业要求作好作业车的编组。
4.4.2.5机械作业车组作业 前，要确认捣固车、动力稳定车的测量小车、起拨道装臵、稳定装臵的下放位臵是否正确，以免损坏设备。
4.4.2.6捣固作业应符合以下规定：
1． 捣固作业结束前，应在作业终点划上标记，并以此开始按不大于
2.5‰的坡度递减顺坡，达到安全行车的要求。一般情况下不在圆曲线上顺坡，严禁在缓和曲线上顺坡结束作业。
2． 在有碴桥上，枕下道碴厚度不足150 mm时，宜捣固两次、夹镐时间0.6秒左右。同时，捣固车捣固频数每分钟不得超过20次，插镐深度人枕下算起至镐尖一般不少于起道高度。对桥头、焊缝接头等薄弱处应加强捣固。
4.4.2.1 上碴整道基本作业流程
4.4.2.7道岔区的各顶整修作业应在锁定轨温范围内进行。
4.4.2.8大型机械进行线路整修作业应配备施工质量监督员，对当天作业 的线路进行检测并做好记录，发现超限地段时应立即通知施工负责人安排返工。
4.4.2.9线路综合作业车的使用和管理应参照《大型养路机械使用管理规则》的相关规定。
4.4.2.10曲线外轨超高应按设计要求进行设臵。
4.4.2.11单元轨节锁定形成无缝线路后的整细作业程序可参照《快速铁路线路维修规则》的相关程序。
4.5工地钢轨焊接
4.5.1一般规定
4.5.1.1工地钢轨焊接宜在整道基本作业完成、线路基本达到稳定后实施。
4.5.1.2工地钢轨焊接方法一般有三种，即接触焊、铝热焊和气压焊，宜优先采用接触焊和铝热焊。焊接时应根据单元轨节长度、接头数量、工期要求、钢轨型号、焊接设备性能、操作人员工艺水平和焊接现场条件合理选择焊接方法。
4.5.1.3调查现场焊接条件，分析焊接设备、机具进出厂的难易程度，根据情况制定可采取的措施。
4.5.1.4制定焊接安全技术措施，做好焊接现场准备工作。
4.5.1.5焊接操作人员必须是经过专业培训，经有关部门考核合格，并获得操作合格证者，同时应熟悉钢轨接头质量标准。
4.5.1.6操作人员必须严格执行焊接设备的操作规程。焊接时应按型式试验已定工艺参数操作。如确有必要变更、调整，必须经过批准并重新做型式试验，重新进行设备调试。
4.5.1.7在正式施焊前必须按《钢轨焊接接头技术条件》（TB/T1632-91）进行焊接型式试验，确定焊接参数。
4.5.2接触焊
4.5.2.1工地钢轨焊接采用接触焊时，宜选择工地接触焊作业车，应为国家有关部门核准生产许可的产品。
4.5.2.2根据轨道实际资料调试焊接作业车，通过型式试验取得工艺参数，主要工艺参数有钢轨钳口伸出长度、闪光流量、闪光速度、焊接时间、焊接压力、夹紧压力、顶锻压力等。
4.5.2.3焊接前，根据机型要求对轨端一定长度的轨面和轨底进行打磨、除锈、去垢，呈金属光泽后方可施焊。
4.5.2.4焊接前应将前方要焊的长钢轨全部扣件卸松，使用拉轨器进行轨头初步定位，以满足焊机的要求。
4.5.2.5焊接作业车进入作业点必须严格按照使用说明书进行焊机头就位，完成正常焊接前的准备工作。
4.5.2.6焊接左右两股钢轨宜交替进行。
4.5.2.7作业车焊完后，宜用相应机具对钢轨焊缝处进行打磨、调直、正火、探伤，检验。
4.5.2.8轨道恢复到正常状态并清理焊接现场。
4.5.3铝热焊
4.5.3.1进点前应依据设备材料清单检查并落实必备的工具、材料和设备，到达焊轨现场应对现场条件进行综合调查并采取必要的防护措施。在轨温低于
0℃时不得进行焊接。
4.5.3.2钢轨端头的外部处理：拆除焊头每侧三至四根轨枕的扣件和垫板，除去接头下方有碍作业的道碴，检查钢轨端头，并用钢丝刷清洁钢轨端头100~150mm，使其满足铝热焊要求。
4.5.3.3钢轨端头的对正及间隙调整
1． 设定钢轨端头间隙，其值应为25+2mm（在轨顶和轨底两侧测量）。
2． 钢轨端头宜按照垂直对正、水平对正、消除钢轨端头的不相等倾斜的对正程序进行，并且按照同样的程序重新检查一遍。
4.5.3.4装配砂模不得使用受潮的部件，应使钢轨端头间隙位于装砂模
底板的底托的正中央，严格按照操作工艺涂抹防漏泥。
4.5.3.5预热
1． 预热前记录轨的温度。若低于15℃，应将钢轨加热至37℃。
2． 按照工艺要求对丙烷和氧气装臵进行压力调节。
3． 加热过程中必须保证火焰垂直进入砂模。
4． 对砂模和钢轨端头的加热时间必须准确，预热时间应在火焰调好以后准确计时，60kg/m钢轨预热时间为5分钟。
4.5.3.6焊药包的准备
1． 确认坩锅干燥、清洁、无裂纹，确认焊药包包装袋密封、干燥和无破损。
2． 检查并保证自熔塞放在坩锅中原来的位臵，将全包焊药慢慢地旋转着倒入坩锅。
4.5.3.7浇注
1． 将坩埚放臵于砂模的正中位臵上。
2． 将点燃的点火引线插入焊药中，最深为25mm，重新盖上坩盖。
4.5.3.8拆除砂模与推瘤
1． 浇注完毕5分钟后进行拆模。
2． 用热切除凿划去焊头的顶部。
3． 在浇注完毕6.5分钟后进行推瘤并除掉余烬。
4.5.3.9热打磨
1． 打磨接头处的焊缝隆起和钢轨踏面。在进行热打磨表面时应在钢轨踏面上保留至少高出钢轨0.8mm的焊头金属。
2． 在焊缝温度未降至300℃以下时，不解除钢轨拉伸器和对正架。
4.5.3.10冷打磨
1． 冷打磨在浇注结束1小时后进行。
2． 打磨焊头使其轮廓半径与钢轨轨头半径一致。
3． 打磨焊头的内侧、外侧和轨底。
4． 不得在某一处过度打磨，避免损伤钢轨。
4.5.3.11收尾
1． 检查焊好的接头，应做好记录并打上焊接标记，填写焊接记录报告。
2． 加固焊头两头的二根轨枕以及其他需要加固的轨枕。
3． 将轨道恢复到正常状态并清理焊接现场。
4.5.4移动式气压焊
4.5.4.1移动式气压焊必须在严格工艺控制和质量检验的条件下进行。
4.5.4.2焊接热源移动时严禁冲击和碰撞；使用液化石油时，严格按国家液化石油气管理有关规定执行。
4.5.4.3轨端处理
1． 焊接前钢轨端头应进行检查：钢轨的垂直面和侧工作面检查矢度不得超过+ 0.5mm;钢轨端面与钢轨轴心线垂直偏差不得大于0.25mm,端面不平度不得大于0.25mm。
2． 焊接前钢轨端头应进行除锈和清洗，在距钢轨端面20mm内应无污垢。
4.5.4.4钢轨的焊接
1． 气压焊工艺操作程序为钢轨固定、加热、顶锻、凸出量切除、铲渣、焊头整修、打磨、调直、正火和探伤。
2． 钢轨固定时，接缝应对齐找平，轨缝应严密，不得有大于0.5mm的缝隙。夹钳风压应达到500kPa。
3． 钢轨加热参数（氧气与乙炔的压力和流量、加热器火孔的设计、加热器的摆动量和频率等）通过型式试验确定以后，不得任意更改，更换加热器时，必须重新调试以确定各参数。顶锻力和顶锻量应由型式试验确定。
4.5.4.5凸出量推除宜采用液压热推除。
4.5.5焊接质量的检查
4.5.5.1焊接质量控制标准
1．每个焊接接头都应在焊后（焊缝冷却到50℃以下）进行超声波探
伤。发现焊头任何部位有未焊透、裂纹、气孔、夹杂物等有害缺陷，应予重焊。
2．焊接接头打磨（在60~80cm范围内）后进行外观检查，工地钢轨焊接接头质量应符合规定，允许几何偏差见表4.5.5.1
表
4.5.5.1 焊接接头允许几何偏差(mm/1m)
4.5.5.2工地钢轨焊接属批量焊接，应依据《钢轨焊接接头技术条件》（TB/T1632-91）进行所选焊接方法和设备焊接的型式试验，并根据试验项目作好试验记录，焊接接头焊好后必须按规定进行检验，并作好记录，在接头上做好标志。各种记录表格见附录D
4.6设臵位移观测标
4.6.1位移观测桩应按设计要求埋设，其纵向布臵如图4.1.1设臵
4.6.2在不能埋桩的地段，应特殊设计，满足牢固、可靠、不易被破坏和易于观测的要求。
4.6.3位移观测桩由施工单位进行编号，并应符合《快速铁路线路维修规则》。
（b）单组道岔位移观测桩布臵
注：两组道岔之间距离大于50m时，应在中间设位移观测桩，小于50m时可不设
（c）多组道岔位移观测桩布臵
图4.6.1 位移观测桩布臵
4.7线路锁定
4.7.1在长钢轨焊成单元轨节后，且道床基础稳定，密度、轨面设计标高、轨向和水平已基本达到设计标准时，方可进行线路锁定。
4.7.2根据线路和施工等情况综合考虑放散锁定单元轨节长度宜为900—1500m，最短不小于200m。
4.7.3单元轨节锁定前应按设计要求埋设钢轨位移观测桩（见附录E）。
4.7.4线路锁定作业要严格控制轨温，并应遵循以下规定：
1． 线路锁定前应掌握当地轨温变化规律，根据各施工区段的时间间隔，选定锁定轨温及施工时间。
2． 考虑到施工的方便，线路锁定时允许锁定轨温变化范围为+5℃。
3． 测量轨温时，要对钢轨的不同位臵进行多点测量，取其平均值。
4． 锁定轨温应准确、可靠、符合设计规定。
5． 整正轨枕及轨距后，应两股同步锁定，同时在钢轨上设臵纵向位移观测的“零点”标记。
6． 必须准确确定无缝线路锁定轨温，相邻两段单元轨节锁定轨温之差不得大于5℃，左右两股钢轨的锁定轨温差不得大于3℃，同一设计锁定轨温的长轨条最高与最低锁定轨温之差不大于10℃。
7． 锁定轨温与锁定日期应列入竣工资料。
4.7.5线路锁定后，应立即按下列要求整正轨道，并开始观测钢轨位移情况：
1． 捣固道床，特别应捣实经方正的轨枕下的道床，水平和高低差应
符合设计规定。
2． 夯拍整理道床，使断面符合设计要求。
3． 钢轨位移观测记录应列入竣工资料。
4． 起拨道时，着力点应离开焊缝。
4.7.6无缝线路有下列情况之一者，应放散或调整应力后重新锁定，并使其符合设计要求。
1． 实际锁定轨温超出设计锁定轨温范围。
2． 不符合4.7.4的规定。
3． 钢轨产生不正常的过量伸缩。
4． 无缝线路固定区钢轨出现严重的不均匀位移。
5． 原因不明，施工时未按设计规定锁定的线路。
4.7.7施工过程中，可根据实际情采用下列应力放散方法：
1． 滚筒放散法
该方法是在设计的锁定轨温范围内，把需要放散应力的长轨条先松开，并拆除扣件，然后抬起钢轨，放上滚筒，将钢轨落在滚筒上，撞击长钢轨条数次，使长钢条基本上能自由伸缩。一旦轨温合适，即撤滚筒、紧扣件、进行锁定。滚筒阻力计算公式如下：
Ps=EF△L。/L
式中 Ps------------滚筒阻力（N）；
E-------------钢轨钢的弹性模量（MPa）
F-------------钢轨断面积（mm2）
△L。-------钢轨自由伸缩状态的位移量与实际位移量之差
（mm）
L-------------钢轨长度（mm）
2.综合放散法
该放散法是在设计的锁定轨温范围以下时，利用拉轨器和撞轨器配合作用，通过均匀拉伸长轨条，以提高它的零应力轨温，使锁定轨温一步到位的方法。拉伸长轨条时，应做到匀、准、够。其过程是：
1) 形成零应力：在放散段自然温度的条件下，轨下垫滚筒，全部配件必须松开，使用权钢轨能自由伸缩，以50m或100m为单位进行观测，并用撞轨器沿钢轨走行方向依次撞轨。当钢轨发生反弹现象时，即视为零应力。
2) 计算拉伸量：钢轨放散至零应力状态后，根据设计锁定轨温和实际轨温计算出钢轨拉伸量，用拉伸器和撞轨器联合作用拉出该伸长量后即锁定钢轨。钢轨伸长量应按下式计算：
△ L=aL (Ts—Tsj)
式中 △L-------钢轨的拉伸量（mm）；
a-----------钢轨钢的线膨胀系数，a=0.0000118/℃; L----------钢轨长度(mm);
Ts---------钢轨的设计锁定轨温(℃);
Tsj--------钢轨的实际轨温(℃)。
3）放散作业程序：
① 确定放散长度；
② 设立固定点；
③ 放松扣件，垫入滚筒，保证钢轨自由伸缩；
④ 测量当地轨温；