设备专业
一、总则：
1、设备检修范围:
根据《检修计划》，设备检修一般包括冷换设备、塔类、容器、加热炉、机泵等设备检修。
2、设备安装质量检查及验收标准：
（1）GB150-1998《钢制压力容器》
（2）GB151-1998《钢制管壳式换热器》
（3）SH3532-1995《石油化工换热设备施工及验收规范》
（4）HGJ211-85《化工塔类设备施工及验收规范》
（5）SH3506-2000《管式炉安装工程施工及验收规范》
（6）JB4730-94《压力容器无损检测》
（7）HGJ207-83《化工机器安装工程质量检验评定标准》
（8）HGJ203－83《化工机器安装工程施工及验收规范》通用规定
（9）SH3514-2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》
（10）GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
（11）SH 3010-2000《石油化工设备和管道隔热技术规范》
二、设备检修质量检查内容及验收合格标准
1、冷换设备质量检查内容及验收合格标准
1.1冷换设备安装质量检查验收合格标准：
1.1.1冷换设备基础复验，复验项目包括地角螺栓标高及间距；基础方位及标高等。
1.1.2卧式冷换设备的水平度以设备的中心线为基准，分轴向水平，径向水平；轴向水平允许偏差为L/1000，径向水平允许偏差为2D/1000，如有安装坡度应按设计文件要求。
1.1.3测量支座下表面标高，以及出标高基准线为基准。标高允许偏差为5mm。
1.1.4冷换设备滑动端安装：地角螺栓在滑动孔的位置，不能限制设备滑动，换热设备工艺配管结束后，应松动滑动端支座螺母使其与支座地板面留有1-3mm间隙，然后再安装锁紧螺母。
1.1.5冷换设备管箱拆除后，应对所有密封面进行检查，密封面不能有划痕，如有划痕应进行研磨或机加处理。
1.1.6螺栓检查：应对所有螺栓进行清洗并涂油保护，如更换新螺栓时，对新螺栓合格证和材质证明文件进行核验后，进行安装，螺栓应对称拧紧。
1.1.7垫片检查：安装中应对垫片外观及尺寸进行检查，垫片材质、形式及实测项目包括垫片直径、厚度、宽度等，应符合标准要求，严禁使用旧垫片。
1.2冷换热设备试压检验：
1.2.1换热器试压检验目的及程序：
冷换热设备试压的目的是为检验换热器管束单管有否破损，胀口有否松动，所有法兰接口是否严密，为了使所有连接处都受到检验，将按下述步骤进行试压或气密。
1.2.1.1、浮头式换热器试压程序：
1）壳程试压
管束装入壳体后，在浮头侧装入试压环，在管箱侧装试压法兰或将管箱平盖卸下用管箱代替也可。然后对壳程加压，检查胀口是否泄漏，如果从管板的某个管口滴水，则该管已破损，由现场技术人员决定更换新管或堵死。
2）管程试压
将浮头侧试压环卸掉，清理净浮头封面，将浮头上好，管箱侧将管箱或平盖清理换垫安装，然后对管程加压，检查浮头钩圈密封及管箱法兰结合处有无泄漏。
3）壳程试压
安装壳体封头，对壳体加压，检查封头接口有无泄漏。
1.2.1.2固定管板换热器
１）壳程试压
壳程出入口法兰加盲板后，对壳程加压，检查管束胀口及单管是否破损漏水。
２）管程试压
安装管箱或平盖，对管程加压，检查管箱或平盖连接法兰有无泄漏。
1.2.1.3 U形管换热器
１）壳程试压
壳程出入口法兰加盲板后，对壳程加压，检查管束胀口及单管是否破损漏水。
２）管程试压
安装管箱或平盖，对管程加压，检查管箱或平盖连接法兰有无泄漏。
1.2.2冷换设备试压要求：
1.2.2.1试验压力按液压试验时为1.25p，气压试验时为1.15p，气密试验时为p。
1.2.2.2试验前应先进行清扫，澈底清除内部的油垢及其它杂质。
1.2.2.3试压用压力表为两块，并对压力表预先进行校验，精度不低1.5级，刻度应为试验压力的1.5-2倍，表盘直径不小于100mm。
1.2.2.4充入试压液体时，应将顶部放空阀打开排净空气，待容器壁温与液体温度相同时，并确认连接部位无泄漏，方可缓慢升压。对试验压力为1.5MPa以上的设备，应先加压至0.7MPa，在该压力下检查有无泄漏，如无泄漏应继续升压至试验压力，保压30分钟，然后降至设计压力，保持30分钟，无泄漏为合格。
1.2.2.5试验用水应为清洁水 ，对不锈钢设备试验用水应采取措施，防止氯离子腐蚀，否则应限制水中氯离子含量不超过25PPM。
1.2.3试压合格条件：
没有破裂象征；
没有渗漏现象；
没有残余变形。
1.2.4泄漏处理：
经试压检验，如发现管束的胀接部位有泄漏时应进行补胀，焊接部位有泄漏时应进行补焊；并重新进行试验。
1.2.4.1使用的胀管器要与设备资料所提供的胀管器尺寸相同。胀管时胀管器轴心与管子轴心应重合，以避免胀偏。
1.2.4.2管板厚度为50mm以下者，胀管长度为管板厚度，管板厚度50mm以上者，胀管长度为50mm。
1.2.4.3严禁过胀或胀度过小。
1.3换热器管束抽装施工方法：
1.3.1根据设备高度搭设脚手架，卸下管箱及封头的连接螺栓，采用相应的起重机具将管箱及封头吊下放在指定位置。
1.3.2首先选用合适的吊车稳于所需位置，并将抽芯机电源接通。
1.3.3将抽芯机的吊绳挂于吊钩上，平衡后，抽芯机试运转。
1.3.4抽芯机固定端与设备壳体螺栓固定，用四根钢筋从管束穿出加垫板螺母固定，另一端与抽芯机滑座联接。
1.3.5启动电机将芯子抽出，调整支座将芯子垫好。
1.3.6芯子抽出后同抽芯机一起放于地面，吊车摘钩后再将芯子吊离抽芯机放于予先垫好的
枕木梁上，枕木梁一般设置两个，每个两至三层，芯子放上后，用道木在芯子两边挤住，以防滚动。
1.3.7装芯子为抽芯子的逆过程，不同之处是不用四根钢筋穿过管束而用枕木往里预进。
1. 4冷换设备检修安装合格标准：
1.4.1冷换设备基础经复验合格；
1.4.2冷换设备安装允许偏差经检查合格；
1.4.3冷换设备抽芯后对筒体检查合格；
1.4.4冷换设备试压结果合格。
2、容器检修质量检查及验收标准
2.1检修施工程序：
拆人孔 配合车间检查 破坏修复 修复后检查
更换人孔垫片 封人孔 验收交工填检修记录卡
2.2容器检修质量检查内容：
2.2.1检查容器外表面有无裂纹,变形,局部过热等,法兰密封面,开孔接管部位有无泄漏。
2.2.2对腐蚀性介质的容器进行器壁厚度测定。
2.2.3检查容器所有焊缝有无裂纹，封头圆弧过渡区和容器其他应力集中部位的材料有无起槽、开裂，对有怀疑的部位应该用放大镜观察或进行磁粉、着色探伤检查，若确定表面有裂纹，应进一步对焊缝进行射线或超声波探伤抽查。
2.2.4容器内壁如果受温度、压力或介质腐蚀作用可能引起材料金相组织发生变化，机械性能恶化，应对容器进行化学成分分析或硬度测定。高压、超高压容器的主要紧固螺栓，应逐个进行宏观检查，检查螺纹、圆角过渡部位，螺纹的长度等，并用磁粉或着色探伤检查有无裂纹，同时检查密封圈密封面的情况。
2.3检验方法：
2.3.1直观监察，检查用具0.5kg左右小铁锤，手电筒，5-20倍放大镜，反光镜、窥视镜。
2.3.2工量具检查，主要检查工具为直尺，样板、塞规，各种量具等。仪器超声测厚仪，手提硬度计，携带式金相显微镜。
2.3.3无损探伤检验：
a)磁粉探伤
b)渗透探伤
c)射线探伤
d)超声波探伤
2.4容器的修复方法：
2.4.1表的裂纹性缺陷打磨消除。
2.4.2器壁局部腐蚀凹陷或流体介质冲刷造成局部壁厚减少，其严重程度危及容器安全时，可进行挖补和堆焊。
2.4.3对容器的密封面及需重复使用的密封元件检查，如密封面出现划痕时，可采用研磨予以消除。
2.4.4焊缝或器壁的裂纹性缺陷及焊缝表面的未熔合，气孔、夹渣等进行清除并补焊。
2.4.5对衬里容器。如衬里有裂纹、气孔、夹渣进行局部更换，搪瓷等非金属衬里如有暴瓷、裂纹、剥瓷等，可以用有机物或无机物修补。高压容器的主螺栓、主螺母局部有伤痕、当伤痕累计超过一圈螺纹时，则应按规定更换。
2.4.6对于中低压容器，严重腐蚀的筒体可局部挖补，更换筒节或封头。
2.5耐压试验压力
2.5.1耐压试验压力符合下表
容器名称 压力等级 PT 液（水）压 气压
非铸造容器 低压
中压
高压
超高压
注：PT——试验压力
P——设计压力
2.5.2耐压试验合格标准：
耐压试验合格标准是容器壁和焊缝无裂纹，连接部件无渗漏受压部件无可见异常变形。
2.6 致密性试验
2.6.1致密性试验在耐压试验合格后进行，气密试验压力为设计压力
2.6.2致密性试验检验方法
1）用发泡剂
2）煤油检漏
3）按渗透检漏
2.6.3致密性试验合格标准：用各种试验方法检验后无渗漏为合格
2.7容器检修质量检验合格标准：
2.7.1人孔及法兰密封表面清洗无损坏
2.7.2新垫片材质和形式符合标准要求
2.7.3新更换配件必须具有合格证
2.7.3挖补更换筒体材料必须与母材相同并有材料合格证和质量证明书。
2.7.4所有法兰密封后不允许有偏口现象，螺栓两段伸出长度相等，并涂二硫化钼或铅粉。
2.7.5试压合格后填写试压记录。
3、化工塔类安装质量检查及验收标准：
3.1塔类设备检修程序：
拆人孔→化验→拆通道板→检查人员检查→更换或修复破损塔内件→封通道→封人孔→验收交工→填写封闭记录；
3.2塔内件质量检查内容：
3.2.1塔内件必须具有合格证，质量证明文件。
3.2.2塔内件外观及尺寸检查：
3.2.2.1塔盘板长度、宽度尺寸允许偏差按下表规定；
部件名称 长度允许偏差 宽度允许偏差
塔盘板
受液盘
降液板
＋0
—4
＋0
—2
3.2..2.2塔盘板局部不平度在300毫米长度内不得超过2毫米，塔盘
3.2..2.3整个板面内的弯曲度按下表规定；
塔盘板长度
弯曲度
筛板，浮阀，圆泡罩，塔盘 1.25P 1.20P 1.25P 1.15P 1.25P 1.25P
舌形塔盘
2
3
1000～1500
2.5
3.5
>1500
3
4
3.3塔内件安装质量检查：
3.3.1塔盘支撑圈安装质量检查：
3.3.1.1塔盘支撑圈水平度测量检查：
塔盘支撑圈水平度允许偏差
塔 体 内 径 塔盘支撑圈水平度允许偏差
D≤1600 ≤3
1600
4000
6000
8000
3.3.2降液板安装位置要求：
3.3.2.1降液板底端与受液盘上表面的垂直距离允许偏差为3mm；
3.3.2.2降液板底端与受液盘立边或进口堰边水平距离允许偏差为+5、-3mm;
3.3.3塔盘板安装质量检查：
3.3.3.1塔盘板的安装应在降液板、横梁的螺栓紧固后进行，先组装两侧弓形板，再由塔壁两侧向塔中心循序组装塔板；
3.3.3.2塔盘板安装时，先临时固定，待各部位尺寸与间隙调整符合要求后，在用卡子，螺栓予以紧固；
3.3.3.3每组装一层塔盘板，即用水平仪校准塔盘水平度，水平度合格后，拆除通道板放在塔板上。
3.3.3.4塔盘板水平度测量方法及合格标准应符合下列规定：
3..3.3.4.1立装塔盘板水平度测量方法、位置及数量：
1）水平仪的刻度尺寸端放在塔盘板各测点上，其玻璃管液膜计读数的差值即为水平度偏差值；
2）测点位置及数量按标准规定。
3.3.3.4.2塔盘板安装后，塔盘面水平度允许偏差按下列规定：
塔体直径 水平度允许偏差
D≤1600 4
1600＜D≤4000 6
3.3.3.5安装在塔盘板上的卡子、螺栓的规格、位置、紧固度应符合图样规定；
d)板样排列、板孔与梁距离、板与梁或支持圈塔接尺寸及密封填料等应符合图样规定。
3.4化工塔类安装质量检查验收合格标准：
3.4.1塔内件质量检查合格；
3.4.2塔内件安装允许偏差经检查合格。
4、加热炉检修质量检查内容及合格标准：
4.1炉管及管件原材料检验
4.1.1炉管安装前按下列规定进行检验：
1）审查炉管质量证明书，炉管的交货状态应符合设计文件规定；
2）炉管应逐件进行外观检查，其外形尺寸、表面质量和标记符合设计文件和有关标准的规定；
3）炉管焊缝应进行抽检，当设计文件无规定时，可抽5％焊缝进行射线检查，其检验结果符合设计文件和有关标准的规定。
4.1.2在炉管检验和安装过程中，对炉管必须采取保护措施，严禁损伤炉管和坡口
4.1.3炉管不得用含硫、锌、锡和铅等有害成分的颜料作标记；不得与非不锈钢的金属接触，以防炉管发生腐蚀。
4.1.4炉管露天存放时，应用篷布盖好，管口应用木制盖封闭
4.2炉管的安装质量检查：
4.2.1炉管安装前应检查与炉管有关的钢结构、炉管吊钩的安装和筑炉施工是否符合设计文件要求。
4.2.2炉管吊装过程中应采取必要的加强和保护措施。
4.2.3安装前，炉管内部必须吹扫干净，安装后应将所有管口临时封闭。
4.2.4立管吊装时应平稳，不得撞击炉衬
4.2.5炉管安装应符合下列规定：
1）炉管安装时，必须保证导向管与定位管的安装尺寸准确，使炉管在开、停炉时能自由伸缩；
2）炉管采用炉内吊管，连接管上部的弯头应与吊钩接触，并使吊钩确实承重；
4.3 炉管焊接
4.3.1安装单位必须具有与炉管材料、现场焊接方法、焊接材料相符合的焊接工艺评定，施工现场必须具有焊接工艺指导书，现场炉管施焊必须按焊接工艺参数进行。
4.3.2安装单位从事炉管施焊焊工必须具有与炉管材料、现场焊接方法、焊接材料符合的合格焊接项目。
4.3.3焊接材料必须具有合格证及质量证明书，并且焊接材料焊前必须按规定进行烘干，施工现场必须具有焊条保温桶。
4.3.4 炉管无损检测：
4.3.4.1检查方法：检查无损检测报告，现场抽查。
4.3.4.2从事无损检测人员，必须取得相应的资格证书。
4.3.4.3炉管焊缝的无损检测必须在热处理、水压试验前按设计规定进行，焊缝探伤部位应做好标记和记录，如出现不合格者，对同一焊工的所有焊缝按规定比例检验，如仍不合格则对该焊工所含焊缝其余部分进行无损检测。
4.3.4.4无损检测方法及比例必须符合设计和标准要求。
4.3.5炉管焊后热处理：
4.3.5.1检查方法：检查热处理报告
4.3.5.2炉管焊后热处理应按设计规定执行；
4.3.5.3炉管焊后热处理宜采用电加热法
4.3.5.4热处理的加热范围从焊缝中心计算，其每一侧的宽度不小于焊缝宽度的三倍，加热区域采取保温措施。
4.3.5.5热处理过程必须按热处理曲线控制并做好记录；
4.3.5.6热处理后进行硬度检验，当设计无规定时，合金钢炉管抽检不应少于热处理焊缝总量
的10%，其焊缝和热影响区的硬度值不应大于母材的125%，如硬度值超过此值，必须重新热处理。
4.4炉管系统试压：
4.4.1检查方法：现场检查和审查系统试压报告。
4.4.2炉管系统试压前应具备的条件：
4.4.2.1所有炉管安装完毕并经检验合格包括外观检查和无损探伤检查；
4.4.2.2所有炉管进行系统吹扫于清洗完毕，并经检验合格。
4.4.3炉管系统试压的实验压力符合设计或标准要求。
4.4.4炉管系统试压以在试验压力下，无泄漏、目测无变形为合格。
4.5炉管检修质量验收合格标准：
4.5.1炉管材料验收合格；
4.5.2炉管焊接检验合格，无损检测方法及比例符合设计和标准要求
4.5.3炉管焊后热处理经检验合格；
4.5.4炉管系统试压结果合格。
5、机泵安装质量检查：
5.1安装前应检查下列技术资料：
5.1.1机器的出厂合格证明书。
5.1.2制造厂提供的有关重要零部件制造质量检验证书及机器的试运转记录。
5.1.3机器与设备安装平面布置图、安装图、总装配图、主要零部件图、易损零件图及安装使用说明书等。
5.1.4机器的装箱清单。
5.2 机器的开箱检验
5.2.1核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况。
5.2.2检查随机技术资料及专用工具是否齐全。
5.2.3对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等。
5.2.4检验后应提交有签证的检验记录。
5.2.5机器和各零、部件，若暂不安装，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。
5.2.6凡与机器配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收，妥善保管。
5.3安装程序：
基础验收→机泵就位粗平→机泵二次灌浆→养生→精平、垫铁点焊→基础二次抹面→解体清洗→对中→单机试运。
5.4安装前基础中间交接：
5.4.1基础外观及几何尺寸经安装单位验收并合格。
5.4.2基础资料验收合格。
5.4.3标高基准线及基础的纵横中心线都已画出。
5.4.4二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度10mm×10mm内3～5个点，表面不允许有油污或疏松层。
5.4.5放置垫铁处（至周围约50mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm／m。
5.4.6螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。
5.4.7机器基础尺寸及位置的允许偏差见下表
机器基础尺寸及位置的允许偏差（mm）
项 次 项 目 名 称 允 许 偏 差
1 基础各不同位置（纵横轴线） ±20
2 基础各不同平面的标高 ＋0 －20
3 基础上平面外形尺寸 ±20
凸台上平面外形尺寸 －20
凹穴尺寸 ＋20
4 基础上平面的水平度每米 5
全长 10
5 竖向偏差：每米 5
全长 10
6 标高（顶端） ＋20，0
中心距（在根部和顶部两处测量） ±2
7 预埋地脚螺拴孔： ±10
中心位置 ＋20
深度 0
孔壁的铅垂度（全深） 10
5.5机泵安装质量检查：
5.5.1按设备位号、就位设备、粗平、精平时，横向水平度≤0.10mm/m；纵向水平度≤0.05mm/m；拧紧螺母时，螺柱必须露出螺母1.5-3个螺纹；垫铁组应露出10-30mm；垫铁组一般不超过四层，高度30-70mm，检查合格后应在垫铁组的两侧进行层间点焊固定。
5.5.2地脚螺栓灌浆：在安装人员的配合下不间断地进行捣固，直到全部灌满为止。
5.5.3斜铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层，薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间，垫铁组的高度一般为30～70mm。相邻两垫铁组间距不大于500mm。
5.5.4机器找平后，垫铁组应露出底座10～30mm，地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁深入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓。
5.5.5地脚螺栓应均匀地拧紧，拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5~3螺距。二次灌浆前，各垫铁组的每块垫铁间应点焊固定。
5.5.6机器上作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差及下表。 项 目
允 许 偏 差
平 面 位 置
标 高
与其它设备无机械联系时
±5
±5
与其它设备有机械联系时
±2
±1
5.5.7设备安装横向水平度允许偏差为≤0.10mm/m，纵向水平度允许偏差为≤0.05mm/m，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正；
5.5..8联轴器两对轮之间间隙4～6mm。
5.5.9联轴器两轴对中偏差根据对轮大小及连接形式来确定，无特别规定时径向：≤0.05mm；轴向：≤0.10mm
5.6机器泵类安装检修验收合格标准:
5.6.1机器的出厂资料合格。
5.6.2机器设备基础经复验合格；
5.6.3机器安装允许偏差经检验合格。
6、设备保温质量检查：
6.1 保温工艺流程图
施工准备⑴→上道工序验收⑵→材料验收⑶→表面防腐处理⑷→上绝热层⑸→上防潮层⑹→上保护层⑺→验交⑻
6.2保温施工具备的条件：
保温施工之前必须检查上道工序质量，如管道、设备、试压合格，表面除锈、防腐等工作已全部结束，且经检查合格。
6.3 材料验收
6.3.1材料进场后，必须严格地进行检查和验收。
6.3.1.1检查材料合格证及质量证明书；
6.3.1.2按照材料计划及入库单，核对材料的品种、规格、型号和数量，做到与实物相符；
6.3.1.3没有材质化验单或没有产品合格证的物资不能办入库手续，严禁使用。
6.4隔热层施工质量检查内容：
6.4.1设备的隔热支托或支撑圈：
6.4.1.1设备的隔热支托或支撑圈的间距：
6.4.1.1.1圆筒设备保温时，应为2.5-3.5m
6.4.1.1.2圆筒设备保冷时，应为5m
6.4.1.2直接焊于不锈钢设备的隔热支托或支撑圈，应采用不锈钢制作，当采用碳钢质做时，应加不锈钢垫板。
6.4.1.3隔热支托或支撑圈不允许在设备焊接时，应采用抱箍方法安装。
6.4.2设备法兰隔热层断开处，两侧应留出3倍螺母厚度的距离。6.4.3 保温层厚度大于100mm或保冷层厚度大于80mm，如采用一种隔热制品，应分两层或多层施工，且各层的厚度应接近，如采用异种隔热制品每种材料的厚度应符合设计要求。
6.4.4隔热层施工时，同层应错缝，内外层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm。
6.5保温施工中质量检查要求：
6.5.1各层应按设计规定的型式、材质、厚度和要求进行。
6.6 防潮层施工质量检查
6.6.1保冷设备应按设计要求进行防潮层施工，
6.6.2防潮层的施工应在干燥的隔热层上进行，隔热层外表面应清洁、干燥、平整、均匀、不得有突角、凹坑、及起沙现象；
6.6.3防潮层厚度应符合设计要求，当设计文件无特殊规定是应符合下列要求：
6.6.3.1第一层为阻燃型石油沥青胶层或防水冷胶料层，厚度为3mm,
6.6.3.2第二层为无蜡中碱粗格平纹玻璃布，厚度为0.1-0.2mm
6.6.3.3第三层为阻燃型石油沥青胶层或防水冷胶料层，厚度为3mm。
6.7保护层施工质量检查内容：
6.7.1 隔热层施工完毕并经检查合格后，应及时进行保护层的施工。对于带防潮层的隔热层，应带防潮层干燥后方可进行保护层施工。
6.7.2设备金属保护层环向接缝宜采用搭接或插接，纵向接缝宜采用搭接或咬接。若为搭接，则应符合下列要求：
6.7.2.1设备的纵向接缝和环向接缝均搭接50mm；
6.7.2.2设备金属保护层除活动缝外，应采用抽芯铆钉或自攻螺钉紧固，其间距应为150-200mm,且在1m长度内不应少于5个。
6.7.3设备保冷的金属保护层，其纵向接缝宜采用咬接。
6.7.4圆形设备其金属保护层的纵向接缝应相互交错，排列整齐。
6.7.5圆形设备封头的金属保护层，应按下列要求施工：
6.7.5.1隔热后的外径少于1000mm时为大小头式，且分片不少于6片；
6.7.5.2隔热后的外径等于或大少1000mm时为凸形封头式，其分片数见下表： 凸形封头分片数
序 号
隔热后的外径（mm）
分 片 数
每片净宽（mm）
1
>1000-1200
30-34
105-111
2
>1200-1500
35-40
112-120
3
>1500-2000
40-45
122-140
4 >2000-2500 45-50 143-160
5
>2500-3000
50-60
160
6
>3000
>60
160
6.7.5.3同直径封头分片应相同，中心圆片的直径也应相同；
6.7.5.4立式设备上封头应做防水处理（如抹密封胶）。
6.7.5.5设备封头分片接口宜为咬接，若为搭接，则上口应全部压出凸筋，并压住下口，然后用自攻螺钉禁固。
6.8设备保温质量验收合格标准：
6.8.1保温层支撑件不得外露，其安装间距应符合标准要求；
6.8.2隔热层砌块湿砌时，砌缝必须灰浆饱满，干砌时，必须用矿物棉填实。拼缝宽度不得大于5mm。保冷层砌块应粘接严实，拼缝不得大于2mm；
6.8.3隔热层厚度允许偏差：
隔热层厚度允许偏差
项 目
允许偏差
保 温 层
硬 质 制 品
+10
-5
半硬质制品及软质制品
+0.10δ
-0.05δ
保冷层
+5
填充、浇注及喷涂
隔热层厚度〉50
+0.10δ
隔热层厚度≤50
+5
6.8.4保护层外观检查,应符合下列规定：
6.8.4.1金属保护层不得有松脱、翻边、豁口、翘缝、和明显凹坑；
6.8.4.2金属保护层的接缝方向与设备的坡度方向一致；
6.8.4.3金属保护层的椭圆度不得大于10mm;
6.8.4.5金属保护层搭接尺寸，设备不得小于50mm。
6.8.4.6保冷结构的金属保护层，不得漏贴密封剂或密封胶带。
设备专业
一、总则：
1、设备检修范围:
根据《检修计划》，设备检修一般包括冷换设备、塔类、容器、加热炉、机泵等设备检修。
2、设备安装质量检查及验收标准：
（1）GB150-1998《钢制压力容器》
（2）GB151-1998《钢制管壳式换热器》
（3）SH3532-1995《石油化工换热设备施工及验收规范》
（4）HGJ211-85《化工塔类设备施工及验收规范》
（5）SH3506-2000《管式炉安装工程施工及验收规范》
（6）JB4730-94《压力容器无损检测》
（7）HGJ207-83《化工机器安装工程质量检验评定标准》
（8）HGJ203－83《化工机器安装工程施工及验收规范》通用规定
（9）SH3514-2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》
（10）GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
（11）SH 3010-2000《石油化工设备和管道隔热技术规范》
二、设备检修质量检查内容及验收合格标准
1、冷换设备质量检查内容及验收合格标准
1.1冷换设备安装质量检查验收合格标准：
1.1.1冷换设备基础复验，复验项目包括地角螺栓标高及间距；基础方位及标高等。
1.1.2卧式冷换设备的水平度以设备的中心线为基准，分轴向水平，径向水平；轴向水平允许偏差为L/1000，径向水平允许偏差为2D/1000，如有安装坡度应按设计文件要求。
1.1.3测量支座下表面标高，以及出标高基准线为基准。标高允许偏差为5mm。
1.1.4冷换设备滑动端安装：地角螺栓在滑动孔的位置，不能限制设备滑动，换热设备工艺配管结束后，应松动滑动端支座螺母使其与支座地板面留有1-3mm间隙，然后再安装锁紧螺母。
1.1.5冷换设备管箱拆除后，应对所有密封面进行检查，密封面不能有划痕，如有划痕应进行研磨或机加处理。
1.1.6螺栓检查：应对所有螺栓进行清洗并涂油保护，如更换新螺栓时，对新螺栓合格证和材质证明文件进行核验后，进行安装，螺栓应对称拧紧。
1.1.7垫片检查：安装中应对垫片外观及尺寸进行检查，垫片材质、形式及实测项目包括垫片直径、厚度、宽度等，应符合标准要求，严禁使用旧垫片。
1.2冷换热设备试压检验：
1.2.1换热器试压检验目的及程序：
冷换热设备试压的目的是为检验换热器管束单管有否破损，胀口有否松动，所有法兰接口是否严密，为了使所有连接处都受到检验，将按下述步骤进行试压或气密。
1.2.1.1、浮头式换热器试压程序：
1）壳程试压
管束装入壳体后，在浮头侧装入试压环，在管箱侧装试压法兰或将管箱平盖卸下用管箱代替也可。然后对壳程加压，检查胀口是否泄漏，如果从管板的某个管口滴水，则该管已破损，由现场技术人员决定更换新管或堵死。
2）管程试压
将浮头侧试压环卸掉，清理净浮头封面，将浮头上好，管箱侧将管箱或平盖清理换垫安装，然后对管程加压，检查浮头钩圈密封及管箱法兰结合处有无泄漏。
3）壳程试压
安装壳体封头，对壳体加压，检查封头接口有无泄漏。
1.2.1.2固定管板换热器
１）壳程试压
壳程出入口法兰加盲板后，对壳程加压，检查管束胀口及单管是否破损漏水。
２）管程试压
安装管箱或平盖，对管程加压，检查管箱或平盖连接法兰有无泄漏。
1.2.1.3 U形管换热器
１）壳程试压
壳程出入口法兰加盲板后，对壳程加压，检查管束胀口及单管是否破损漏水。
２）管程试压
安装管箱或平盖，对管程加压，检查管箱或平盖连接法兰有无泄漏。
1.2.2冷换设备试压要求：
1.2.2.1试验压力按液压试验时为1.25p，气压试验时为1.15p，气密试验时为p。
1.2.2.2试验前应先进行清扫，澈底清除内部的油垢及其它杂质。
1.2.2.3试压用压力表为两块，并对压力表预先进行校验，精度不低1.5级，刻度应为试验压力的1.5-2倍，表盘直径不小于100mm。
1.2.2.4充入试压液体时，应将顶部放空阀打开排净空气，待容器壁温与液体温度相同时，并确认连接部位无泄漏，方可缓慢升压。对试验压力为1.5MPa以上的设备，应先加压至0.7MPa，在该压力下检查有无泄漏，如无泄漏应继续升压至试验压力，保压30分钟，然后降至设计压力，保持30分钟，无泄漏为合格。
1.2.2.5试验用水应为清洁水 ，对不锈钢设备试验用水应采取措施，防止氯离子腐蚀，否则应限制水中氯离子含量不超过25PPM。
1.2.3试压合格条件：
没有破裂象征；
没有渗漏现象；
没有残余变形。
1.2.4泄漏处理：
经试压检验，如发现管束的胀接部位有泄漏时应进行补胀，焊接部位有泄漏时应进行补焊；并重新进行试验。
1.2.4.1使用的胀管器要与设备资料所提供的胀管器尺寸相同。胀管时胀管器轴心与管子轴心应重合，以避免胀偏。
1.2.4.2管板厚度为50mm以下者，胀管长度为管板厚度，管板厚度50mm以上者，胀管长度为50mm。
1.2.4.3严禁过胀或胀度过小。
1.3换热器管束抽装施工方法：
1.3.1根据设备高度搭设脚手架，卸下管箱及封头的连接螺栓，采用相应的起重机具将管箱及封头吊下放在指定位置。
1.3.2首先选用合适的吊车稳于所需位置，并将抽芯机电源接通。
1.3.3将抽芯机的吊绳挂于吊钩上，平衡后，抽芯机试运转。
1.3.4抽芯机固定端与设备壳体螺栓固定，用四根钢筋从管束穿出加垫板螺母固定，另一端与抽芯机滑座联接。
1.3.5启动电机将芯子抽出，调整支座将芯子垫好。
1.3.6芯子抽出后同抽芯机一起放于地面，吊车摘钩后再将芯子吊离抽芯机放于予先垫好的
枕木梁上，枕木梁一般设置两个，每个两至三层，芯子放上后，用道木在芯子两边挤住，以防滚动。
1.3.7装芯子为抽芯子的逆过程，不同之处是不用四根钢筋穿过管束而用枕木往里预进。
1. 4冷换设备检修安装合格标准：
1.4.1冷换设备基础经复验合格；
1.4.2冷换设备安装允许偏差经检查合格；
1.4.3冷换设备抽芯后对筒体检查合格；
1.4.4冷换设备试压结果合格。
2、容器检修质量检查及验收标准
2.1检修施工程序：
拆人孔 配合车间检查 破坏修复 修复后检查
更换人孔垫片 封人孔 验收交工填检修记录卡
2.2容器检修质量检查内容：
2.2.1检查容器外表面有无裂纹,变形,局部过热等,法兰密封面,开孔接管部位有无泄漏。
2.2.2对腐蚀性介质的容器进行器壁厚度测定。
2.2.3检查容器所有焊缝有无裂纹，封头圆弧过渡区和容器其他应力集中部位的材料有无起槽、开裂，对有怀疑的部位应该用放大镜观察或进行磁粉、着色探伤检查，若确定表面有裂纹，应进一步对焊缝进行射线或超声波探伤抽查。
2.2.4容器内壁如果受温度、压力或介质腐蚀作用可能引起材料金相组织发生变化，机械性能恶化，应对容器进行化学成分分析或硬度测定。高压、超高压容器的主要紧固螺栓，应逐个进行宏观检查，检查螺纹、圆角过渡部位，螺纹的长度等，并用磁粉或着色探伤检查有无裂纹，同时检查密封圈密封面的情况。
2.3检验方法：
2.3.1直观监察，检查用具0.5kg左右小铁锤，手电筒，5-20倍放大镜，反光镜、窥视镜。
2.3.2工量具检查，主要检查工具为直尺，样板、塞规，各种量具等。仪器超声测厚仪，手提硬度计，携带式金相显微镜。
2.3.3无损探伤检验：
a)磁粉探伤
b)渗透探伤
c)射线探伤
d)超声波探伤
2.4容器的修复方法：
2.4.1表的裂纹性缺陷打磨消除。
2.4.2器壁局部腐蚀凹陷或流体介质冲刷造成局部壁厚减少，其严重程度危及容器安全时，可进行挖补和堆焊。
2.4.3对容器的密封面及需重复使用的密封元件检查，如密封面出现划痕时，可采用研磨予以消除。
2.4.4焊缝或器壁的裂纹性缺陷及焊缝表面的未熔合，气孔、夹渣等进行清除并补焊。
2.4.5对衬里容器。如衬里有裂纹、气孔、夹渣进行局部更换，搪瓷等非金属衬里如有暴瓷、裂纹、剥瓷等，可以用有机物或无机物修补。高压容器的主螺栓、主螺母局部有伤痕、当伤痕累计超过一圈螺纹时，则应按规定更换。
2.4.6对于中低压容器，严重腐蚀的筒体可局部挖补，更换筒节或封头。
2.5耐压试验压力
2.5.1耐压试验压力符合下表
容器名称 压力等级 PT 液（水）压 气压
非铸造容器 低压
中压
高压
超高压
注：PT——试验压力
P——设计压力
2.5.2耐压试验合格标准：
耐压试验合格标准是容器壁和焊缝无裂纹，连接部件无渗漏受压部件无可见异常变形。
2.6 致密性试验
2.6.1致密性试验在耐压试验合格后进行，气密试验压力为设计压力
2.6.2致密性试验检验方法
1）用发泡剂
2）煤油检漏
3）按渗透检漏
2.6.3致密性试验合格标准：用各种试验方法检验后无渗漏为合格
2.7容器检修质量检验合格标准：
2.7.1人孔及法兰密封表面清洗无损坏
2.7.2新垫片材质和形式符合标准要求
2.7.3新更换配件必须具有合格证
2.7.3挖补更换筒体材料必须与母材相同并有材料合格证和质量证明书。
2.7.4所有法兰密封后不允许有偏口现象，螺栓两段伸出长度相等，并涂二硫化钼或铅粉。
2.7.5试压合格后填写试压记录。
3、化工塔类安装质量检查及验收标准：
3.1塔类设备检修程序：
拆人孔→化验→拆通道板→检查人员检查→更换或修复破损塔内件→封通道→封人孔→验收交工→填写封闭记录；
3.2塔内件质量检查内容：
3.2.1塔内件必须具有合格证，质量证明文件。
3.2.2塔内件外观及尺寸检查：
3.2.2.1塔盘板长度、宽度尺寸允许偏差按下表规定；
部件名称 长度允许偏差 宽度允许偏差
塔盘板
受液盘
降液板
＋0
—4
＋0
—2
3.2..2.2塔盘板局部不平度在300毫米长度内不得超过2毫米，塔盘
3.2..2.3整个板面内的弯曲度按下表规定；
塔盘板长度
弯曲度
筛板，浮阀，圆泡罩，塔盘 1.25P 1.20P 1.25P 1.15P 1.25P 1.25P
舌形塔盘
2
3
1000～1500
2.5
3.5
>1500
3
4
3.3塔内件安装质量检查：
3.3.1塔盘支撑圈安装质量检查：
3.3.1.1塔盘支撑圈水平度测量检查：
塔盘支撑圈水平度允许偏差
塔 体 内 径 塔盘支撑圈水平度允许偏差
D≤1600 ≤3
1600
4000
6000
8000
3.3.2降液板安装位置要求：
3.3.2.1降液板底端与受液盘上表面的垂直距离允许偏差为3mm；
3.3.2.2降液板底端与受液盘立边或进口堰边水平距离允许偏差为+5、-3mm;
3.3.3塔盘板安装质量检查：
3.3.3.1塔盘板的安装应在降液板、横梁的螺栓紧固后进行，先组装两侧弓形板，再由塔壁两侧向塔中心循序组装塔板；
3.3.3.2塔盘板安装时，先临时固定，待各部位尺寸与间隙调整符合要求后，在用卡子，螺栓予以紧固；
3.3.3.3每组装一层塔盘板，即用水平仪校准塔盘水平度，水平度合格后，拆除通道板放在塔板上。
3.3.3.4塔盘板水平度测量方法及合格标准应符合下列规定：
3..3.3.4.1立装塔盘板水平度测量方法、位置及数量：
1）水平仪的刻度尺寸端放在塔盘板各测点上，其玻璃管液膜计读数的差值即为水平度偏差值；
2）测点位置及数量按标准规定。
3.3.3.4.2塔盘板安装后，塔盘面水平度允许偏差按下列规定：
塔体直径 水平度允许偏差
D≤1600 4
1600＜D≤4000 6
3.3.3.5安装在塔盘板上的卡子、螺栓的规格、位置、紧固度应符合图样规定；
d)板样排列、板孔与梁距离、板与梁或支持圈塔接尺寸及密封填料等应符合图样规定。
3.4化工塔类安装质量检查验收合格标准：
3.4.1塔内件质量检查合格；
3.4.2塔内件安装允许偏差经检查合格。
4、加热炉检修质量检查内容及合格标准：
4.1炉管及管件原材料检验
4.1.1炉管安装前按下列规定进行检验：
1）审查炉管质量证明书，炉管的交货状态应符合设计文件规定；
2）炉管应逐件进行外观检查，其外形尺寸、表面质量和标记符合设计文件和有关标准的规定；
3）炉管焊缝应进行抽检，当设计文件无规定时，可抽5％焊缝进行射线检查，其检验结果符合设计文件和有关标准的规定。
4.1.2在炉管检验和安装过程中，对炉管必须采取保护措施，严禁损伤炉管和坡口
4.1.3炉管不得用含硫、锌、锡和铅等有害成分的颜料作标记；不得与非不锈钢的金属接触，以防炉管发生腐蚀。
4.1.4炉管露天存放时，应用篷布盖好，管口应用木制盖封闭
4.2炉管的安装质量检查：
4.2.1炉管安装前应检查与炉管有关的钢结构、炉管吊钩的安装和筑炉施工是否符合设计文件要求。
4.2.2炉管吊装过程中应采取必要的加强和保护措施。
4.2.3安装前，炉管内部必须吹扫干净，安装后应将所有管口临时封闭。
4.2.4立管吊装时应平稳，不得撞击炉衬
4.2.5炉管安装应符合下列规定：
1）炉管安装时，必须保证导向管与定位管的安装尺寸准确，使炉管在开、停炉时能自由伸缩；
2）炉管采用炉内吊管，连接管上部的弯头应与吊钩接触，并使吊钩确实承重；
4.3 炉管焊接
4.3.1安装单位必须具有与炉管材料、现场焊接方法、焊接材料相符合的焊接工艺评定，施工现场必须具有焊接工艺指导书，现场炉管施焊必须按焊接工艺参数进行。
4.3.2安装单位从事炉管施焊焊工必须具有与炉管材料、现场焊接方法、焊接材料符合的合格焊接项目。
4.3.3焊接材料必须具有合格证及质量证明书，并且焊接材料焊前必须按规定进行烘干，施工现场必须具有焊条保温桶。
4.3.4 炉管无损检测：
4.3.4.1检查方法：检查无损检测报告，现场抽查。
4.3.4.2从事无损检测人员，必须取得相应的资格证书。
4.3.4.3炉管焊缝的无损检测必须在热处理、水压试验前按设计规定进行，焊缝探伤部位应做好标记和记录，如出现不合格者，对同一焊工的所有焊缝按规定比例检验，如仍不合格则对该焊工所含焊缝其余部分进行无损检测。
4.3.4.4无损检测方法及比例必须符合设计和标准要求。
4.3.5炉管焊后热处理：
4.3.5.1检查方法：检查热处理报告
4.3.5.2炉管焊后热处理应按设计规定执行；
4.3.5.3炉管焊后热处理宜采用电加热法
4.3.5.4热处理的加热范围从焊缝中心计算，其每一侧的宽度不小于焊缝宽度的三倍，加热区域采取保温措施。
4.3.5.5热处理过程必须按热处理曲线控制并做好记录；
4.3.5.6热处理后进行硬度检验，当设计无规定时，合金钢炉管抽检不应少于热处理焊缝总量
的10%，其焊缝和热影响区的硬度值不应大于母材的125%，如硬度值超过此值，必须重新热处理。
4.4炉管系统试压：
4.4.1检查方法：现场检查和审查系统试压报告。
4.4.2炉管系统试压前应具备的条件：
4.4.2.1所有炉管安装完毕并经检验合格包括外观检查和无损探伤检查；
4.4.2.2所有炉管进行系统吹扫于清洗完毕，并经检验合格。
4.4.3炉管系统试压的实验压力符合设计或标准要求。
4.4.4炉管系统试压以在试验压力下，无泄漏、目测无变形为合格。
4.5炉管检修质量验收合格标准：
4.5.1炉管材料验收合格；
4.5.2炉管焊接检验合格，无损检测方法及比例符合设计和标准要求
4.5.3炉管焊后热处理经检验合格；
4.5.4炉管系统试压结果合格。
5、机泵安装质量检查：
5.1安装前应检查下列技术资料：
5.1.1机器的出厂合格证明书。
5.1.2制造厂提供的有关重要零部件制造质量检验证书及机器的试运转记录。
5.1.3机器与设备安装平面布置图、安装图、总装配图、主要零部件图、易损零件图及安装使用说明书等。
5.1.4机器的装箱清单。
5.2 机器的开箱检验
5.2.1核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况。
5.2.2检查随机技术资料及专用工具是否齐全。
5.2.3对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等。
5.2.4检验后应提交有签证的检验记录。
5.2.5机器和各零、部件，若暂不安装，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。
5.2.6凡与机器配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收，妥善保管。
5.3安装程序：
基础验收→机泵就位粗平→机泵二次灌浆→养生→精平、垫铁点焊→基础二次抹面→解体清洗→对中→单机试运。
5.4安装前基础中间交接：
5.4.1基础外观及几何尺寸经安装单位验收并合格。
5.4.2基础资料验收合格。
5.4.3标高基准线及基础的纵横中心线都已画出。
5.4.4二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度10mm×10mm内3～5个点，表面不允许有油污或疏松层。
5.4.5放置垫铁处（至周围约50mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm／m。
5.4.6螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。
5.4.7机器基础尺寸及位置的允许偏差见下表
机器基础尺寸及位置的允许偏差（mm）
项 次 项 目 名 称 允 许 偏 差
1 基础各不同位置（纵横轴线） ±20
2 基础各不同平面的标高 ＋0 －20
3 基础上平面外形尺寸 ±20
凸台上平面外形尺寸 －20
凹穴尺寸 ＋20
4 基础上平面的水平度每米 5
全长 10
5 竖向偏差：每米 5
全长 10
6 标高（顶端） ＋20，0
中心距（在根部和顶部两处测量） ±2
7 预埋地脚螺拴孔： ±10
中心位置 ＋20
深度 0
孔壁的铅垂度（全深） 10
5.5机泵安装质量检查：
5.5.1按设备位号、就位设备、粗平、精平时，横向水平度≤0.10mm/m；纵向水平度≤0.05mm/m；拧紧螺母时，螺柱必须露出螺母1.5-3个螺纹；垫铁组应露出10-30mm；垫铁组一般不超过四层，高度30-70mm，检查合格后应在垫铁组的两侧进行层间点焊固定。
5.5.2地脚螺栓灌浆：在安装人员的配合下不间断地进行捣固，直到全部灌满为止。
5.5.3斜铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层，薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间，垫铁组的高度一般为30～70mm。相邻两垫铁组间距不大于500mm。
5.5.4机器找平后，垫铁组应露出底座10～30mm，地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁深入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓。
5.5.5地脚螺栓应均匀地拧紧，拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5~3螺距。二次灌浆前，各垫铁组的每块垫铁间应点焊固定。
5.5.6机器上作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差及下表。 项 目
允 许 偏 差
平 面 位 置
标 高
与其它设备无机械联系时
±5
±5
与其它设备有机械联系时
±2
±1
5.5.7设备安装横向水平度允许偏差为≤0.10mm/m，纵向水平度允许偏差为≤0.05mm/m，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正；
5.5..8联轴器两对轮之间间隙4～6mm。
5.5.9联轴器两轴对中偏差根据对轮大小及连接形式来确定，无特别规定时径向：≤0.05mm；轴向：≤0.10mm
5.6机器泵类安装检修验收合格标准:
5.6.1机器的出厂资料合格。
5.6.2机器设备基础经复验合格；
5.6.3机器安装允许偏差经检验合格。
6、设备保温质量检查：
6.1 保温工艺流程图
施工准备⑴→上道工序验收⑵→材料验收⑶→表面防腐处理⑷→上绝热层⑸→上防潮层⑹→上保护层⑺→验交⑻
6.2保温施工具备的条件：
保温施工之前必须检查上道工序质量，如管道、设备、试压合格，表面除锈、防腐等工作已全部结束，且经检查合格。
6.3 材料验收
6.3.1材料进场后，必须严格地进行检查和验收。
6.3.1.1检查材料合格证及质量证明书；
6.3.1.2按照材料计划及入库单，核对材料的品种、规格、型号和数量，做到与实物相符；
6.3.1.3没有材质化验单或没有产品合格证的物资不能办入库手续，严禁使用。
6.4隔热层施工质量检查内容：
6.4.1设备的隔热支托或支撑圈：
6.4.1.1设备的隔热支托或支撑圈的间距：
6.4.1.1.1圆筒设备保温时，应为2.5-3.5m
6.4.1.1.2圆筒设备保冷时，应为5m
6.4.1.2直接焊于不锈钢设备的隔热支托或支撑圈，应采用不锈钢制作，当采用碳钢质做时，应加不锈钢垫板。
6.4.1.3隔热支托或支撑圈不允许在设备焊接时，应采用抱箍方法安装。
6.4.2设备法兰隔热层断开处，两侧应留出3倍螺母厚度的距离。6.4.3 保温层厚度大于100mm或保冷层厚度大于80mm，如采用一种隔热制品，应分两层或多层施工，且各层的厚度应接近，如采用异种隔热制品每种材料的厚度应符合设计要求。
6.4.4隔热层施工时，同层应错缝，内外层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm。
6.5保温施工中质量检查要求：
6.5.1各层应按设计规定的型式、材质、厚度和要求进行。
6.6 防潮层施工质量检查
6.6.1保冷设备应按设计要求进行防潮层施工，
6.6.2防潮层的施工应在干燥的隔热层上进行，隔热层外表面应清洁、干燥、平整、均匀、不得有突角、凹坑、及起沙现象；
6.6.3防潮层厚度应符合设计要求，当设计文件无特殊规定是应符合下列要求：
6.6.3.1第一层为阻燃型石油沥青胶层或防水冷胶料层，厚度为3mm,
6.6.3.2第二层为无蜡中碱粗格平纹玻璃布，厚度为0.1-0.2mm
6.6.3.3第三层为阻燃型石油沥青胶层或防水冷胶料层，厚度为3mm。
6.7保护层施工质量检查内容：
6.7.1 隔热层施工完毕并经检查合格后，应及时进行保护层的施工。对于带防潮层的隔热层，应带防潮层干燥后方可进行保护层施工。
6.7.2设备金属保护层环向接缝宜采用搭接或插接，纵向接缝宜采用搭接或咬接。若为搭接，则应符合下列要求：
6.7.2.1设备的纵向接缝和环向接缝均搭接50mm；
6.7.2.2设备金属保护层除活动缝外，应采用抽芯铆钉或自攻螺钉紧固，其间距应为150-200mm,且在1m长度内不应少于5个。
6.7.3设备保冷的金属保护层，其纵向接缝宜采用咬接。
6.7.4圆形设备其金属保护层的纵向接缝应相互交错，排列整齐。
6.7.5圆形设备封头的金属保护层，应按下列要求施工：
6.7.5.1隔热后的外径少于1000mm时为大小头式，且分片不少于6片；
6.7.5.2隔热后的外径等于或大少1000mm时为凸形封头式，其分片数见下表： 凸形封头分片数
序 号
隔热后的外径（mm）
分 片 数
每片净宽（mm）
1
>1000-1200
30-34
105-111
2
>1200-1500
35-40
112-120
3
>1500-2000
40-45
122-140
4 >2000-2500 45-50 143-160
5
>2500-3000
50-60
160
6
>3000
>60
160
6.7.5.3同直径封头分片应相同，中心圆片的直径也应相同；
6.7.5.4立式设备上封头应做防水处理（如抹密封胶）。
6.7.5.5设备封头分片接口宜为咬接，若为搭接，则上口应全部压出凸筋，并压住下口，然后用自攻螺钉禁固。
6.8设备保温质量验收合格标准：
6.8.1保温层支撑件不得外露，其安装间距应符合标准要求；
6.8.2隔热层砌块湿砌时，砌缝必须灰浆饱满，干砌时，必须用矿物棉填实。拼缝宽度不得大于5mm。保冷层砌块应粘接严实，拼缝不得大于2mm；
6.8.3隔热层厚度允许偏差：
隔热层厚度允许偏差
项 目
允许偏差
保 温 层
硬 质 制 品
+10
-5
半硬质制品及软质制品
+0.10δ
-0.05δ
保冷层
+5
填充、浇注及喷涂
隔热层厚度〉50
+0.10δ
隔热层厚度≤50
+5
6.8.4保护层外观检查,应符合下列规定：
6.8.4.1金属保护层不得有松脱、翻边、豁口、翘缝、和明显凹坑；
6.8.4.2金属保护层的接缝方向与设备的坡度方向一致；
6.8.4.3金属保护层的椭圆度不得大于10mm;
6.8.4.5金属保护层搭接尺寸，设备不得小于50mm。
6.8.4.6保冷结构的金属保护层，不得漏贴密封剂或密封胶带。