各位老师，上午好！
我叫，来班。我的论文题目是基于UG某汽车顶盖拉延模具设计。我的设计是在于老师的悉心指点下完成的，在此我向我的老师表示深深的谢意，向各位参加我的论文答辩的老师表示衷心的感谢，并对四年来我有机会聆听教诲的各位老师表示感谢。下面我将本文设计的主要内容向各位老师做汇报，恳请各位老师批评指导。
拉延是成型类模具的一种，汽车顶盖属于大型覆盖件大型覆盖件，其模具设计主要有三道工序，分别为拉延，修边和整形翻遍，拉延通常为第一工序，主要由方形料拉延成所需要的零件形状。我设计的主要内容是拉延。即输入条件为拉延模面，坯料尺寸线和顶杆布置图，输出为顶盖拉延模具。
根据输入条件，首先选择模具结构形式为单动拉延模。模具分为三块，即上模、下模和压边圈。设计原则为从里向外，先设计工作部分，首先是凸模设计。
凸模设计：首先将模线缝合，投影至Z轴进行拉伸后，得到拉伸实体，然后用修剪体进行修剪得到凸模镶块，再根据凸模的尺寸选择导板，要求导滑长度不小于零件长度的1/5，且高于分模线5-10mm。因为整体采用实体会造成资源的浪费且增加成本，因此在保证凸模强度的情况下进行了下掏空和侧掏空的方式进行减重。最后优化得到凸模实体。
压边圈设计：压边圈容易强度不足，应考虑整体刚性设计。压边圈应保证最大限刚度。先根据绘制草图的凹模外轮廓线形 生成 压边圈的实体框架，以凸模外轮廓面 向外偏置5mm即为压边圈内 部分轮廓面。再通过平衡块的布置得到偏置尺寸，形成实体，由行程限位块的尺寸布置得到压边圈的宽度，在保证强度的情况下也进行了下掏空和侧掏空的方式进行减重。根据以上设计标准最终生成的压边圈的三维实体造型。
下模座设计：下模的宽度与压边圈保持相同。工作型面采用下掏空形式，受力部分有立筋支撑，减轻孔要求满足顶杆顺利通过。非工作型面采用下掏空和侧掏空形式。上模设计和下模基本相同。
选材：模具在使用过程中经常受到强度较高的压力和弯曲的作用，因此要求模具材料应具有一定的抗压强度和抗弯强度；在工作过程中，模具承受着冲击载荷和摩擦力，为了减少在使用过程中的折断、崩刃等形式的损坏，要求模具也要有一定的韧性，要求模具能够在强烈摩擦下仍保持其尺寸精度。因此，综合考虑本次设计
凸模、上模、压边圈采用MoCr铸铁，而由于下模主要用于支撑，本着节约成本原则，下模采用HT300。
最后得到的三维实体模型尺寸为2590×1880×1100mm，总质量为14356kg。 设计过程中要
1.保证没有负角，满足铸造工艺性。如铸件壁厚均匀，铸件连接要求倒角。
2.考虑到成本等要求，采取减轻铸件结构的方法。主要方法为挖减轻空，在不影响铸件正常工作的情况下，掏空一部分实体。
3.测量要求：要求铸件的尺寸都是5或10的整数倍
下面是标准件的设计。标准件的装配是伴随着本体设计一起进行的，本次设计选择的标准时盘起标准（日本标准）。选择的标准件类型主要包括导向，翻转，限位等。
标准件的选择需要注意经济性，根据生产要求的需要选择铜质铁质的材质。通常设计出来的产品需要经过自检、校对、审核几个过程，如果其中某一个过程没有符合标准，那么就需要重新进行设计。
直接以UG构造出覆盖件模具的三维实体模型,这是区别于传统的二维模具设计方法，是技术上的进步，较之传统更加快捷更加省时省力省成本。而且，三维实体图更真实地反映了模具零件之间的装配关系，减少了实际模具设计的缺陷，
各位老师，上午好！
我叫，来班。我的论文题目是基于UG某汽车顶盖拉延模具设计。我的设计是在于老师的悉心指点下完成的，在此我向我的老师表示深深的谢意，向各位参加我的论文答辩的老师表示衷心的感谢，并对四年来我有机会聆听教诲的各位老师表示感谢。下面我将本文设计的主要内容向各位老师做汇报，恳请各位老师批评指导。
拉延是成型类模具的一种，汽车顶盖属于大型覆盖件大型覆盖件，其模具设计主要有三道工序，分别为拉延，修边和整形翻遍，拉延通常为第一工序，主要由方形料拉延成所需要的零件形状。我设计的主要内容是拉延。即输入条件为拉延模面，坯料尺寸线和顶杆布置图，输出为顶盖拉延模具。
根据输入条件，首先选择模具结构形式为单动拉延模。模具分为三块，即上模、下模和压边圈。设计原则为从里向外，先设计工作部分，首先是凸模设计。
凸模设计：首先将模线缝合，投影至Z轴进行拉伸后，得到拉伸实体，然后用修剪体进行修剪得到凸模镶块，再根据凸模的尺寸选择导板，要求导滑长度不小于零件长度的1/5，且高于分模线5-10mm。因为整体采用实体会造成资源的浪费且增加成本，因此在保证凸模强度的情况下进行了下掏空和侧掏空的方式进行减重。最后优化得到凸模实体。
压边圈设计：压边圈容易强度不足，应考虑整体刚性设计。压边圈应保证最大限刚度。先根据绘制草图的凹模外轮廓线形 生成 压边圈的实体框架，以凸模外轮廓面 向外偏置5mm即为压边圈内 部分轮廓面。再通过平衡块的布置得到偏置尺寸，形成实体，由行程限位块的尺寸布置得到压边圈的宽度，在保证强度的情况下也进行了下掏空和侧掏空的方式进行减重。根据以上设计标准最终生成的压边圈的三维实体造型。
下模座设计：下模的宽度与压边圈保持相同。工作型面采用下掏空形式，受力部分有立筋支撑，减轻孔要求满足顶杆顺利通过。非工作型面采用下掏空和侧掏空形式。上模设计和下模基本相同。
选材：模具在使用过程中经常受到强度较高的压力和弯曲的作用，因此要求模具材料应具有一定的抗压强度和抗弯强度；在工作过程中，模具承受着冲击载荷和摩擦力，为了减少在使用过程中的折断、崩刃等形式的损坏，要求模具也要有一定的韧性，要求模具能够在强烈摩擦下仍保持其尺寸精度。因此，综合考虑本次设计
凸模、上模、压边圈采用MoCr铸铁，而由于下模主要用于支撑，本着节约成本原则，下模采用HT300。
最后得到的三维实体模型尺寸为2590×1880×1100mm，总质量为14356kg。 设计过程中要
1.保证没有负角，满足铸造工艺性。如铸件壁厚均匀，铸件连接要求倒角。
2.考虑到成本等要求，采取减轻铸件结构的方法。主要方法为挖减轻空，在不影响铸件正常工作的情况下，掏空一部分实体。
3.测量要求：要求铸件的尺寸都是5或10的整数倍
下面是标准件的设计。标准件的装配是伴随着本体设计一起进行的，本次设计选择的标准时盘起标准（日本标准）。选择的标准件类型主要包括导向，翻转，限位等。
标准件的选择需要注意经济性，根据生产要求的需要选择铜质铁质的材质。通常设计出来的产品需要经过自检、校对、审核几个过程，如果其中某一个过程没有符合标准，那么就需要重新进行设计。
直接以UG构造出覆盖件模具的三维实体模型,这是区别于传统的二维模具设计方法，是技术上的进步，较之传统更加快捷更加省时省力省成本。而且，三维实体图更真实地反映了模具零件之间的装配关系，减少了实际模具设计的缺陷，