1）
Q/SQR
车用热力膨胀阀总成
Q/SQR.04.386—2005
前 言
车用空调膨胀阀总成主要用于奇瑞汽车有限公司系列轿车空调系统总成。 本标准从批准发布之日起实施，同时将作为产品质量抽查检验的依据。同时在格式和内容的编排上均符合GB/T1.1-2000和GB/T1.2-2002的规定。
本标准由奇瑞汽车有限公司汽车工程研究院提出。 本标准由奇瑞汽车有限公司汽车工程研究院归口。
本标准起草单位：奇瑞汽车有限公司汽车工程研究院。 本标准主要起草人：刘志勇、范名江、李艳。
II
Q/SQR.04.000—2007
1 范围
本标准规定了汽车空调（HFC-134a ）用热力膨胀阀的技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输与贮存的要求。
本标准适用于蒸发温度5℃时额定容量不超过36 kW，使用制冷剂HFC-134a 的热力膨胀阀（以下简称膨胀阀）。
2 引用标准
下列标准所包含的条义。通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列付准最新版本的可能性。 GB/T 191-1990 包装储运图示标志
GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验 GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验 QC/T 663-2000 汽车空调（HFC-134a ）用热力膨胀阀
3 定义
3.1 热力膨胀阀
一种根据蒸发压力和蒸发器出口气态制冷剂过热度的变化，自动调节流入空调装置蒸发器的制冷剂量的控制元件。 3.2 膨胀阀的充注
动力元件（感温包、毛细管、膜片或波纹管）内充注的介质与蒸发器出口处制冷剂的温度变化的对应方式。 3.3 膨胀阀的过热度
内平衡型膨胀阀为膨胀阀出口压力，而外平衡型膨胀阀为蒸发器出口压力对应的饱和温度与感温包温度之差，此温度差为下述a ）和b ）之和。
a）静止过热度，膨胀阀从全闭状态到开始开启点的过热度；
b）过热度变化（或过热度梯度）。膨胀阀从开始开启点到规定开启点所需过热度的变化量。 3.4 额定容量
在额定条件下通过试验而确定的容量。 3.5 膨胀阀迟滞
膨胀阀的开度特性，过热度上升与下降时的开度差。
4 膨胀阀种类
膨胀阀可以按以下型式进行分类，并可以是以下各型的组合。 4.1 按平衡型式 4.1.1 内平衡型
作用于动力元件的压力通过内部通路与阀出口压力形成平衡的一种结构。 4.1.2 外平衡型
1
Q/SQR.04.386—2005
作用于动力元件的压力通过配管与蒸发器出口压力形成平衡的一种结构。 4.2 按充注型式 4.2.1 液体充注型
对于所有工作条件，充注在动力元件内的一部分介质以液体形态存在于感温包内的一种型式。 4.2.2 气体充注型
充注的介质达到规定的感温温度，则所有液体全部气化，即使温度上升，动力元件内部压力几乎不上升的一种型式。此时的内部压力称为最大工作压力（简称MOP ）。 4.2.3 吸附充注型
介质伴随吸附剂的作用而工作的型式。 4.3 按制冷剂流向 4.3.1 正流型
高压侧压力作用于打开方向的结构。 4.3.2 逆流型
高压侧压力作用于关闭方向的结构。 4.4 按感温包位置 4.4.1 感温包外置型 4.4.2 感温包内藏型
5 额定条件
5.1 标准额定条件
作为性能特性的比较基准而规定的条件，见表1中a 。 5.2 适用额定条件
除标准额定条件以外的额定条件，可根据制造者的技术资料或技术标准及其它而设定，可参照表1中b 。
表1 额定条件
6 技术要求
2
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6.1 尺寸
尺寸与规定批准的图样和技术文件一致。 6.2 外观
没有明显的伤痕、变形、氧化腐蚀、毛刺等缺陷，阀内无切屑、杂质及游离水份存在。 6.3 开度、迟滞
当静止过热度为规定值时，迟滞值不超过14Kpa. (0.0294MPa) 6.4 额定容量
在各种试验工况下，制冷量均不低于对比样车的95% 6.5 静止过热度
膨胀阀 阀体静止过热度为0.156±0.011Mpa, 或依据双方达成一致的技术要求。 6.6 最大工作压力
热力膨胀阀的最大工作压力为0.35±0.035MPa. 或依据双方达成一致的技术要求。 6.7 阀口泄漏
将膨胀阀动力头置于0℃±0.3℃，进气压力为1.38Mpa, 阀的出气压力升高不大于0.17MPa/min。 6.8 平衡部泄漏
在膨胀阀的低压侧，平衡侧压差0.2MPa 时，平衡部泄漏小于50ML/min。 6.9 气密性
6.8.1 出口侧气密性
在1.5 MPa压力下，不应有泄漏现象。 6.8.2 进口侧气密性
在3.5 MPa压力下，不应有泄漏现象。 6.10 耐压强度
在出口侧2.2 MPa，进口侧5.3 MPa压力下，不应有泄漏或异常变形。 6.11 破坏强度
在出口侧4.4 MPa，进口侧10.6 MPa压力下，不应有开裂破损现象。 6.12 耐久性
3
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按7.2.11耐久试验后，应满足以下要求： 1）气密性满足6.8要求；
2）静止过热度变化量在±0.02 MPa以内； 3）阀口泄漏不超过允许值的120％； 4）平衡部泄漏不超过允许值的120％。 6.13 耐振动性
按7.2.12经振动试验后，应满足6.8和6.12.2的要求。 6.14 耐冷热冲击性
按7.2.13经冷热冲击试验后，应满足6.8、6.12.2和6.11.4的要求。 6.15 耐高温性
按7.2.14经耐高温试验后，应满足6.8和6.12.2的要求。 6.16 耐低温性
按7.2.15经耐低温试验后，应满足6.8和6.12.2的要求。 6.17 耐腐蚀性
按7.2.16经耐腐蚀试验后，不应有明显锈蚀产生，并满足6.8和6.12.2的要求。 6.18 清洁度和干燥度
膨胀阀的装配必须在干燥，有防尘设备的地方进行，在装配过程中不能有水份和杂质进入膨胀阀内腔。杂质含量≤5mg, 残留水份≤10mg 。 6．19 动力头气密性
动力头充注后，在常温条件下存放三个月才能使用，经组装后应符合3.2.5要求。
7 试验方法
7.1 试验条件 7.1.1 环境条件
温度：5℃～35℃
气压：86 kPa～106 kPa 7.1.2 测量仪器精度按表2规定。
4
表2 测量仪器精度要求
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7.2 试验方法
7.2.1 尺寸检查
用常规和专用量具进行检查。
7.2.2 外观检查
用目测法检查。
7.2.3 开度、迟滞试验
7.2.3.1 试验装置
把按静止过热度设定的膨胀阀安装在图1所示的试验装置上，并加以处理以免试验用空气或氮气从高压接头部及阀开度测定部泄漏。
图1 膨胀阀开度试验装置示意图
7.2.3.2 内部或外部平衡压力变化时的膨胀阀开度。
a）把感温包浸于按规定温度保温的恒温槽内，规定温度为0℃或按供需双方协议温度； b）内平衡型膨胀阀从低压接头侧，外平衡型膨胀阀从平衡接头处加压； c）以0.01 MPa以下间隔增加加压压力，并测得膨胀阀开度；
d）然后以0.01 MPa以下的问隔降低加压压力，并测得膨胀阀开度； e）根据c ）、d ）测定结果，绘制图2所示曲线；
f）根据图2曲线，针对相当膨胀阀额定容量的膨胀阀开度，计算出平衡压力上升时及下降时的压差，该压差即为迟滞。
7.2.3.3 相对感温包温度变化的膨胀阀开度
a ）内平衡型膨胀阀从低压接头侧，外平衡型膨胀阀从平衡接头侧加压（加压压力按标准额定条件）； b）该状态下，以1℃以下的间隔增高感温包温度，并测得膨胀阀开度； c）然后以1℃以下的间隔降低感温包温度，并测得膨胀阀开度； d）根据b ）、c ）测定结果，绘制如图3所示的曲线；
e ）根据图3曲线，针对相当膨胀阀额定容量的膨胀阀开度，计算出感温包温度上升及下降时的温差，该温差即为迟滞。
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图3 2 相对感温包温度膨胀阀开度相对内部或外部平衡压力膨胀阀开度
7.2.4 额定容量试验
7.2.4.1 相对感温包温度的膨胀阀开度试验
根据7.2.3条开度及迟滞试验方法，绘制一感温包温度与膨胀阀开度的曲线（如图4所示）。此时的压力及温度按
照标准额定条件。
图4 相对感温包温度的膨胀阀的开度
7.2.4.2 流量试验
流量试验按7.2.4.3规定的制冷剂质量流量试验方法进行。但在无法用制冷剂进行试验时，也可用其它的试验方法来代替，只要得到的试验结果用7.2.4.3所规定的试验方法能证实其准确性即可。 7.2.4.3 相对膨胀阀开度的制冷剂质量流量试验
a ）试验条件
流入膨胀阀的液态制冷剂不得有蒸气，另外，自饱和温度再冷却3℃～6℃的状态。而且用于试验的制冷剂含油浓度，质量比不得超过2％；
b）取下膨胀阀的动力元件部分，在该部位安装一能任意开启、关闭膨胀阀，并能测定膨胀阀开度的机构。将膨胀阀装在图5所示的试验装置上。用手动膨胀阀把膨胀阀进出口压力保持在标准额定条件中的规定压力。按0.1 mm以下的膨胀阀开度间隔，至少取10点以上，测得该膨胀阀不同开度时的制冷剂流量；
注：
6 1. 装视液镜以便能随时观察流入膨胀阀的液态制冷剂，其规格大小应超过膨胀阀连接配管尺寸，
2. 截止阀的规格大小应超过膨胀阀的连接配管尺寸
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c). 根据测定值，绘制相对膨胀阀开度的制冷剂流量曲线（如图6所示）。
7.2.4.4 根据7.2.4.1、7.2.4.2、7.2.4.3的测定结果，绘制相对感温包温度的制冷剂流量曲线（如图7所示）。 7.2.4.5 额定点过热度变化的确定
在图7所示的相对感温包温度的制冷剂流量曲线中，从膨胀阀开始开启位置的制冷剂流量A 作横轴平行线，再从和制冷剂流量曲线的交点，向感温包温度轴线作垂线确定膨胀阀的开始开启点a ，然后，以额定点作横轴平行线，从和制冷剂流量曲线的交点上，向感温包温度轴线作垂直线确定b 点。该a 、b 二点间的温度表示膨胀阀开始开启点到额定点时的过热度变化量，额定点时的制冷剂流量为膨胀阀的额定流量，记录为q mr 。另外，把膨胀阀开度为0.05 mm定为开启点。
7.2.4.6 额定容量按下述公式进行计算
Q＝q mr （h 2-h 1）K
式中：Q ——膨胀阀容量 W；
qmr ——额定点的制冷剂质量流量， kg/s；
h2——蒸发器出口侧饱和蒸气制冷剂的比焓值，J/kg； h1——蒸发器进口侧饱和液态制冷剂的比焓值，J/kg；
K——有关过冷度的修正值（液态制冷剂温度：55℃，过热度：0 ℃）见图8。
7.2.5 静止过热度试验
将膨胀阀装在图9所示的试验装置上，用压力调整阀将压力P1调整为1.03 MPa±0.05 MPa，将
感温包在0℃±0.3℃的恒温槽内浸10 min以上，关闭、打开截止阀2～3次后，P2所示压力即为0℃时的静止过热度。其中过热度设定所用的孔板为0.8mm 直径。
7.2.6 阀口泄漏试验
在7.2.5静止过热度试验完毕后，关闭截止阀；1 min 时出口压力P2的压力上升值即为阀口泄漏量（如图10所示）。
图8 过冷度的修正值
7
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图9 静止过热度特性试验装置示意图
7.2.7 平衡部泄漏试验
堵住膨胀阀高压侧接头，将膨胀阀安装在图11所示的试验装置上，将进气压力P1调整为0.2 MPa，打开截止阀，用流量计或排水法测得平衡部的气体流量。
图10 出口压力上升曲线
图11 平衡部泄漏试验装置示意图
7.2.8 气密性试验
用于燥空气或氮气，在膨胀阀出口侧和进口侧分别加压至1.5 MPa和3.5 MPa，浸入水中. 保压5min ，观察是否有气泡产生。
7.2.9 耐压强度试验
在膨胀阀中注满常温液体，完全排出空气后。将出口侧和进口侧缓慢加压至2.2 MPa和5.3 MPa，用水压或者油压保压1min ，观察是否有液体泄漏或异常变形现象。
7.2.10 破坏强度试验
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在膨胀阀中注满常温液体，完全排出空气后，将出口侧和进口侧缓慢加压至4.4 MPa 和10.6 MPa （9.8Mpa ），保压1min ，观察是否有破损开裂现象。按每分钟5.88MPa 的加压速度，测定破坏压力。
7.2.11 耐久性试验
将感温包浸在0℃或12℃恒温槽中，内平衡阀从出口侧，外平衡阀从平衡侧作0 MPa～0.4 MPa
的反复加压，各压力的保压时间为一个循环的20％以上，每分钟循环次数为10～15次，共进行10万次循环试验。
将膨胀阀的进液接口用堵头堵住，回气出口与耐久性试验系统连接，另两个接口用连接管连接，膨胀阀浸在盛有冰水的0℃恒温槽中，将膨胀阀进气处的压力表调节为0.4MPa ，开启系统控制电源，使膨胀阀上部气腔的压力在0~0.4MPa内变化10万次，频率为0.25Hz （每分钟15次）。
7.2.12 耐振动性试验
用不会使毛细管和外平衡管产生共振的方法将膨胀阀阀体部固定在加振台上，以加振频率为33.3 Hz、振动加速度为44.1 m/s2作振动（全振幅为2 mm），振动时间为：上下方向4h ，左右、前后方向各2h 。试验后，要求满足气密性
6.8之相关规定和6.12.2，6.12.3,6.12.4之相关规定. 静止过热度变化量±0.02MPa 以内，阀口泄漏和平衡部泄漏不超过允许公差120%。
7.2.13 耐冷热冲击性试验
以室温——高温——室温——低温的变化为1个循环，反复进行10个循环，在室温下放置20 min后，进行
6.13规定的试验。
70min 以上
图12 耐冷热冲击性试验示意图
7.2.14 耐高温性试验
将膨胀阀在80℃±2℃。80℃±5℃,120℃±2℃的恒温箱内放置72 h，取出在室温下放置2 h后，满足气密性6 .8 和6.12.2 耐久性要求。
7.2.15 耐低温性试验
将膨胀阀在-40℃±2℃的恒温箱内放置72h ，取出在室温下放置2h 后，应满足气密性6 .8 和静止过热度6.12.2要求。
7.2.16 耐腐蚀性试验
将膨胀阀的接口堵住，按GB/T 10125作72 h的中性盐雾试验后，应满足气密性6 .8 和静止过热度6.12.2要求。 9
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7.2.17 时间常数试验
将膨胀阀进气压力为1.03±0.05MPa, 测量感温包从0℃移动到10℃时，低压侧压力变化到总变化量的63.2%的时间，用同样办法测量感温包从10℃到0℃的情况。
7.2.18 内部干燥度试验
将膨胀阀在80℃±2℃ 干燥4h 后，测试干燥前后质量变化量，要求满足6.18的关于干燥度的规定，应≤10mg 。
7.2.19 内部清洁度试验
将膨胀阀内部注满溶剂至内容积的70%，封闭开口部分，充分摇动使溶剂渗透至制冷剂回路后，将溶剂回收到容器中，将该容器在70℃±2℃恒温箱放置一小时后测定容器重量，减去初期的容器重量，即杂质重量。要求满足6.18的关于清洁度的规定，杂质含量应≤5mg, 且杂质对边不超过0.5mm 。
7.2.20 落下冲击试验
成品膨胀阀（捆包状态）1m 高处任意方向落向水泥地面，试验后应满足气密性6 .8 和静止过热度6.12.2要求。 8 安装方法
膨胀阀在系统中的安装状态，参考了膨胀阀厂家的说明，推荐从气箱头朝上横向旋转90度进行安装，朝下安装使用会使油，杂质等残留在气箱座以及在膜片之间，而造成寿命缩短，因为油滞流会造成压力传递困难。因此推荐安装方法如下图：
0度
9 检验规则
8.1 检验分类
检验分出厂检验和型式检验两类。
8.1.1 出厂检验
膨胀阀都必须进行出厂检验，检验合格后方可出厂。
8.1.2 型式检验
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8.1.2.1 型式检验在下列情况下进行：
a）产品的设计、工艺、材料等方面有重大改变，可能影响性能时；但试验项目按改变内容的程度，有时可以省略； b）产品连续生产满一年时；
c）新品投产时；
d）间隔一年以上再投产时；
e）当用户或上级质量部门有要求时。
8.1.2.2 样品从出厂检验合格的产品当中随机抽取，允许同一台产品参加不影响考核项目的多项试验。
8.1.2.3 型式检验有不合格项目时，应对不合格项目加借抽样进行复验，若仍不合格，则认为型式检验不合格。 9 标志
9.1 产品上应有耐久性标志，标在明显位置上。
9.2 标志内容应包括产品型号、生产企业名称或商标、生产年月或其代号、制冷剂种类及流向等。
10 包装、运输、贮存
10.1 包装标志
产品包装箱外应有产品名称、型号、生产厂名、产品批号或生产日期或其代号，重量（毛重）、数量、包装箱外形尺寸以及“小心轻放”、“向上”、“怕湿”等标志，标志应符合GB 191有关规定。
10.2 产品应有合格证明。
10.3 产品的包装及运输应有可靠的防尘、防潮和防震措施，以保证在正常运输中不致松动、损坏等。
10.4 贮存
产品应存放在通风良好、周围无腐蚀气体的环境内。
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车用热力膨胀阀总成
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前 言
车用空调膨胀阀总成主要用于奇瑞汽车有限公司系列轿车空调系统总成。 本标准从批准发布之日起实施，同时将作为产品质量抽查检验的依据。同时在格式和内容的编排上均符合GB/T1.1-2000和GB/T1.2-2002的规定。
本标准由奇瑞汽车有限公司汽车工程研究院提出。 本标准由奇瑞汽车有限公司汽车工程研究院归口。
本标准起草单位：奇瑞汽车有限公司汽车工程研究院。 本标准主要起草人：刘志勇、范名江、李艳。
II
Q/SQR.04.000—2007
1 范围
本标准规定了汽车空调（HFC-134a ）用热力膨胀阀的技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输与贮存的要求。
本标准适用于蒸发温度5℃时额定容量不超过36 kW，使用制冷剂HFC-134a 的热力膨胀阀（以下简称膨胀阀）。
2 引用标准
下列标准所包含的条义。通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列付准最新版本的可能性。 GB/T 191-1990 包装储运图示标志
GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验 GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验 QC/T 663-2000 汽车空调（HFC-134a ）用热力膨胀阀
3 定义
3.1 热力膨胀阀
一种根据蒸发压力和蒸发器出口气态制冷剂过热度的变化，自动调节流入空调装置蒸发器的制冷剂量的控制元件。 3.2 膨胀阀的充注
动力元件（感温包、毛细管、膜片或波纹管）内充注的介质与蒸发器出口处制冷剂的温度变化的对应方式。 3.3 膨胀阀的过热度
内平衡型膨胀阀为膨胀阀出口压力，而外平衡型膨胀阀为蒸发器出口压力对应的饱和温度与感温包温度之差，此温度差为下述a ）和b ）之和。
a）静止过热度，膨胀阀从全闭状态到开始开启点的过热度；
b）过热度变化（或过热度梯度）。膨胀阀从开始开启点到规定开启点所需过热度的变化量。 3.4 额定容量
在额定条件下通过试验而确定的容量。 3.5 膨胀阀迟滞
膨胀阀的开度特性，过热度上升与下降时的开度差。
4 膨胀阀种类
膨胀阀可以按以下型式进行分类，并可以是以下各型的组合。 4.1 按平衡型式 4.1.1 内平衡型
作用于动力元件的压力通过内部通路与阀出口压力形成平衡的一种结构。 4.1.2 外平衡型
1
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作用于动力元件的压力通过配管与蒸发器出口压力形成平衡的一种结构。 4.2 按充注型式 4.2.1 液体充注型
对于所有工作条件，充注在动力元件内的一部分介质以液体形态存在于感温包内的一种型式。 4.2.2 气体充注型
充注的介质达到规定的感温温度，则所有液体全部气化，即使温度上升，动力元件内部压力几乎不上升的一种型式。此时的内部压力称为最大工作压力（简称MOP ）。 4.2.3 吸附充注型
介质伴随吸附剂的作用而工作的型式。 4.3 按制冷剂流向 4.3.1 正流型
高压侧压力作用于打开方向的结构。 4.3.2 逆流型
高压侧压力作用于关闭方向的结构。 4.4 按感温包位置 4.4.1 感温包外置型 4.4.2 感温包内藏型
5 额定条件
5.1 标准额定条件
作为性能特性的比较基准而规定的条件，见表1中a 。 5.2 适用额定条件
除标准额定条件以外的额定条件，可根据制造者的技术资料或技术标准及其它而设定，可参照表1中b 。
表1 额定条件
6 技术要求
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6.1 尺寸
尺寸与规定批准的图样和技术文件一致。 6.2 外观
没有明显的伤痕、变形、氧化腐蚀、毛刺等缺陷，阀内无切屑、杂质及游离水份存在。 6.3 开度、迟滞
当静止过热度为规定值时，迟滞值不超过14Kpa. (0.0294MPa) 6.4 额定容量
在各种试验工况下，制冷量均不低于对比样车的95% 6.5 静止过热度
膨胀阀 阀体静止过热度为0.156±0.011Mpa, 或依据双方达成一致的技术要求。 6.6 最大工作压力
热力膨胀阀的最大工作压力为0.35±0.035MPa. 或依据双方达成一致的技术要求。 6.7 阀口泄漏
将膨胀阀动力头置于0℃±0.3℃，进气压力为1.38Mpa, 阀的出气压力升高不大于0.17MPa/min。 6.8 平衡部泄漏
在膨胀阀的低压侧，平衡侧压差0.2MPa 时，平衡部泄漏小于50ML/min。 6.9 气密性
6.8.1 出口侧气密性
在1.5 MPa压力下，不应有泄漏现象。 6.8.2 进口侧气密性
在3.5 MPa压力下，不应有泄漏现象。 6.10 耐压强度
在出口侧2.2 MPa，进口侧5.3 MPa压力下，不应有泄漏或异常变形。 6.11 破坏强度
在出口侧4.4 MPa，进口侧10.6 MPa压力下，不应有开裂破损现象。 6.12 耐久性
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按7.2.11耐久试验后，应满足以下要求： 1）气密性满足6.8要求；
2）静止过热度变化量在±0.02 MPa以内； 3）阀口泄漏不超过允许值的120％； 4）平衡部泄漏不超过允许值的120％。 6.13 耐振动性
按7.2.12经振动试验后，应满足6.8和6.12.2的要求。 6.14 耐冷热冲击性
按7.2.13经冷热冲击试验后，应满足6.8、6.12.2和6.11.4的要求。 6.15 耐高温性
按7.2.14经耐高温试验后，应满足6.8和6.12.2的要求。 6.16 耐低温性
按7.2.15经耐低温试验后，应满足6.8和6.12.2的要求。 6.17 耐腐蚀性
按7.2.16经耐腐蚀试验后，不应有明显锈蚀产生，并满足6.8和6.12.2的要求。 6.18 清洁度和干燥度
膨胀阀的装配必须在干燥，有防尘设备的地方进行，在装配过程中不能有水份和杂质进入膨胀阀内腔。杂质含量≤5mg, 残留水份≤10mg 。 6．19 动力头气密性
动力头充注后，在常温条件下存放三个月才能使用，经组装后应符合3.2.5要求。
7 试验方法
7.1 试验条件 7.1.1 环境条件
温度：5℃～35℃
气压：86 kPa～106 kPa 7.1.2 测量仪器精度按表2规定。
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表2 测量仪器精度要求
Q/SQR.04.000—2007
7.2 试验方法
7.2.1 尺寸检查
用常规和专用量具进行检查。
7.2.2 外观检查
用目测法检查。
7.2.3 开度、迟滞试验
7.2.3.1 试验装置
把按静止过热度设定的膨胀阀安装在图1所示的试验装置上，并加以处理以免试验用空气或氮气从高压接头部及阀开度测定部泄漏。
图1 膨胀阀开度试验装置示意图
7.2.3.2 内部或外部平衡压力变化时的膨胀阀开度。
a）把感温包浸于按规定温度保温的恒温槽内，规定温度为0℃或按供需双方协议温度； b）内平衡型膨胀阀从低压接头侧，外平衡型膨胀阀从平衡接头处加压； c）以0.01 MPa以下间隔增加加压压力，并测得膨胀阀开度；
d）然后以0.01 MPa以下的问隔降低加压压力，并测得膨胀阀开度； e）根据c ）、d ）测定结果，绘制图2所示曲线；
f）根据图2曲线，针对相当膨胀阀额定容量的膨胀阀开度，计算出平衡压力上升时及下降时的压差，该压差即为迟滞。
7.2.3.3 相对感温包温度变化的膨胀阀开度
a ）内平衡型膨胀阀从低压接头侧，外平衡型膨胀阀从平衡接头侧加压（加压压力按标准额定条件）； b）该状态下，以1℃以下的间隔增高感温包温度，并测得膨胀阀开度； c）然后以1℃以下的间隔降低感温包温度，并测得膨胀阀开度； d）根据b ）、c ）测定结果，绘制如图3所示的曲线；
e ）根据图3曲线，针对相当膨胀阀额定容量的膨胀阀开度，计算出感温包温度上升及下降时的温差，该温差即为迟滞。
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图3 2 相对感温包温度膨胀阀开度相对内部或外部平衡压力膨胀阀开度
7.2.4 额定容量试验
7.2.4.1 相对感温包温度的膨胀阀开度试验
根据7.2.3条开度及迟滞试验方法，绘制一感温包温度与膨胀阀开度的曲线（如图4所示）。此时的压力及温度按
照标准额定条件。
图4 相对感温包温度的膨胀阀的开度
7.2.4.2 流量试验
流量试验按7.2.4.3规定的制冷剂质量流量试验方法进行。但在无法用制冷剂进行试验时，也可用其它的试验方法来代替，只要得到的试验结果用7.2.4.3所规定的试验方法能证实其准确性即可。 7.2.4.3 相对膨胀阀开度的制冷剂质量流量试验
a ）试验条件
流入膨胀阀的液态制冷剂不得有蒸气，另外，自饱和温度再冷却3℃～6℃的状态。而且用于试验的制冷剂含油浓度，质量比不得超过2％；
b）取下膨胀阀的动力元件部分，在该部位安装一能任意开启、关闭膨胀阀，并能测定膨胀阀开度的机构。将膨胀阀装在图5所示的试验装置上。用手动膨胀阀把膨胀阀进出口压力保持在标准额定条件中的规定压力。按0.1 mm以下的膨胀阀开度间隔，至少取10点以上，测得该膨胀阀不同开度时的制冷剂流量；
注：
6 1. 装视液镜以便能随时观察流入膨胀阀的液态制冷剂，其规格大小应超过膨胀阀连接配管尺寸，
2. 截止阀的规格大小应超过膨胀阀的连接配管尺寸
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c). 根据测定值，绘制相对膨胀阀开度的制冷剂流量曲线（如图6所示）。
7.2.4.4 根据7.2.4.1、7.2.4.2、7.2.4.3的测定结果，绘制相对感温包温度的制冷剂流量曲线（如图7所示）。 7.2.4.5 额定点过热度变化的确定
在图7所示的相对感温包温度的制冷剂流量曲线中，从膨胀阀开始开启位置的制冷剂流量A 作横轴平行线，再从和制冷剂流量曲线的交点，向感温包温度轴线作垂线确定膨胀阀的开始开启点a ，然后，以额定点作横轴平行线，从和制冷剂流量曲线的交点上，向感温包温度轴线作垂直线确定b 点。该a 、b 二点间的温度表示膨胀阀开始开启点到额定点时的过热度变化量，额定点时的制冷剂流量为膨胀阀的额定流量，记录为q mr 。另外，把膨胀阀开度为0.05 mm定为开启点。
7.2.4.6 额定容量按下述公式进行计算
Q＝q mr （h 2-h 1）K
式中：Q ——膨胀阀容量 W；
qmr ——额定点的制冷剂质量流量， kg/s；
h2——蒸发器出口侧饱和蒸气制冷剂的比焓值，J/kg； h1——蒸发器进口侧饱和液态制冷剂的比焓值，J/kg；
K——有关过冷度的修正值（液态制冷剂温度：55℃，过热度：0 ℃）见图8。
7.2.5 静止过热度试验
将膨胀阀装在图9所示的试验装置上，用压力调整阀将压力P1调整为1.03 MPa±0.05 MPa，将
感温包在0℃±0.3℃的恒温槽内浸10 min以上，关闭、打开截止阀2～3次后，P2所示压力即为0℃时的静止过热度。其中过热度设定所用的孔板为0.8mm 直径。
7.2.6 阀口泄漏试验
在7.2.5静止过热度试验完毕后，关闭截止阀；1 min 时出口压力P2的压力上升值即为阀口泄漏量（如图10所示）。
图8 过冷度的修正值
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图9 静止过热度特性试验装置示意图
7.2.7 平衡部泄漏试验
堵住膨胀阀高压侧接头，将膨胀阀安装在图11所示的试验装置上，将进气压力P1调整为0.2 MPa，打开截止阀，用流量计或排水法测得平衡部的气体流量。
图10 出口压力上升曲线
图11 平衡部泄漏试验装置示意图
7.2.8 气密性试验
用于燥空气或氮气，在膨胀阀出口侧和进口侧分别加压至1.5 MPa和3.5 MPa，浸入水中. 保压5min ，观察是否有气泡产生。
7.2.9 耐压强度试验
在膨胀阀中注满常温液体，完全排出空气后。将出口侧和进口侧缓慢加压至2.2 MPa和5.3 MPa，用水压或者油压保压1min ，观察是否有液体泄漏或异常变形现象。
7.2.10 破坏强度试验
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在膨胀阀中注满常温液体，完全排出空气后，将出口侧和进口侧缓慢加压至4.4 MPa 和10.6 MPa （9.8Mpa ），保压1min ，观察是否有破损开裂现象。按每分钟5.88MPa 的加压速度，测定破坏压力。
7.2.11 耐久性试验
将感温包浸在0℃或12℃恒温槽中，内平衡阀从出口侧，外平衡阀从平衡侧作0 MPa～0.4 MPa
的反复加压，各压力的保压时间为一个循环的20％以上，每分钟循环次数为10～15次，共进行10万次循环试验。
将膨胀阀的进液接口用堵头堵住，回气出口与耐久性试验系统连接，另两个接口用连接管连接，膨胀阀浸在盛有冰水的0℃恒温槽中，将膨胀阀进气处的压力表调节为0.4MPa ，开启系统控制电源，使膨胀阀上部气腔的压力在0~0.4MPa内变化10万次，频率为0.25Hz （每分钟15次）。
7.2.12 耐振动性试验
用不会使毛细管和外平衡管产生共振的方法将膨胀阀阀体部固定在加振台上，以加振频率为33.3 Hz、振动加速度为44.1 m/s2作振动（全振幅为2 mm），振动时间为：上下方向4h ，左右、前后方向各2h 。试验后，要求满足气密性
6.8之相关规定和6.12.2，6.12.3,6.12.4之相关规定. 静止过热度变化量±0.02MPa 以内，阀口泄漏和平衡部泄漏不超过允许公差120%。
7.2.13 耐冷热冲击性试验
以室温——高温——室温——低温的变化为1个循环，反复进行10个循环，在室温下放置20 min后，进行
6.13规定的试验。
70min 以上
图12 耐冷热冲击性试验示意图
7.2.14 耐高温性试验
将膨胀阀在80℃±2℃。80℃±5℃,120℃±2℃的恒温箱内放置72 h，取出在室温下放置2 h后，满足气密性6 .8 和6.12.2 耐久性要求。
7.2.15 耐低温性试验
将膨胀阀在-40℃±2℃的恒温箱内放置72h ，取出在室温下放置2h 后，应满足气密性6 .8 和静止过热度6.12.2要求。
7.2.16 耐腐蚀性试验
将膨胀阀的接口堵住，按GB/T 10125作72 h的中性盐雾试验后，应满足气密性6 .8 和静止过热度6.12.2要求。 9
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7.2.17 时间常数试验
将膨胀阀进气压力为1.03±0.05MPa, 测量感温包从0℃移动到10℃时，低压侧压力变化到总变化量的63.2%的时间，用同样办法测量感温包从10℃到0℃的情况。
7.2.18 内部干燥度试验
将膨胀阀在80℃±2℃ 干燥4h 后，测试干燥前后质量变化量，要求满足6.18的关于干燥度的规定，应≤10mg 。
7.2.19 内部清洁度试验
将膨胀阀内部注满溶剂至内容积的70%，封闭开口部分，充分摇动使溶剂渗透至制冷剂回路后，将溶剂回收到容器中，将该容器在70℃±2℃恒温箱放置一小时后测定容器重量，减去初期的容器重量，即杂质重量。要求满足6.18的关于清洁度的规定，杂质含量应≤5mg, 且杂质对边不超过0.5mm 。
7.2.20 落下冲击试验
成品膨胀阀（捆包状态）1m 高处任意方向落向水泥地面，试验后应满足气密性6 .8 和静止过热度6.12.2要求。 8 安装方法
膨胀阀在系统中的安装状态，参考了膨胀阀厂家的说明，推荐从气箱头朝上横向旋转90度进行安装，朝下安装使用会使油，杂质等残留在气箱座以及在膜片之间，而造成寿命缩短，因为油滞流会造成压力传递困难。因此推荐安装方法如下图：
0度
9 检验规则
8.1 检验分类
检验分出厂检验和型式检验两类。
8.1.1 出厂检验
膨胀阀都必须进行出厂检验，检验合格后方可出厂。
8.1.2 型式检验
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8.1.2.1 型式检验在下列情况下进行：
a）产品的设计、工艺、材料等方面有重大改变，可能影响性能时；但试验项目按改变内容的程度，有时可以省略； b）产品连续生产满一年时；
c）新品投产时；
d）间隔一年以上再投产时；
e）当用户或上级质量部门有要求时。
8.1.2.2 样品从出厂检验合格的产品当中随机抽取，允许同一台产品参加不影响考核项目的多项试验。
8.1.2.3 型式检验有不合格项目时，应对不合格项目加借抽样进行复验，若仍不合格，则认为型式检验不合格。 9 标志
9.1 产品上应有耐久性标志，标在明显位置上。
9.2 标志内容应包括产品型号、生产企业名称或商标、生产年月或其代号、制冷剂种类及流向等。
10 包装、运输、贮存
10.1 包装标志
产品包装箱外应有产品名称、型号、生产厂名、产品批号或生产日期或其代号，重量（毛重）、数量、包装箱外形尺寸以及“小心轻放”、“向上”、“怕湿”等标志，标志应符合GB 191有关规定。
10.2 产品应有合格证明。
10.3 产品的包装及运输应有可靠的防尘、防潮和防震措施，以保证在正常运输中不致松动、损坏等。
10.4 贮存
产品应存放在通风良好、周围无腐蚀气体的环境内。
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