切削三要素：切削速度，进给量和背吃刀量。
切削速度：与车床主轴转速有关，切削速度=转速×д×工件待加工表面直径/1000。工件材质、工件尺寸、工件是否进行热处理、切削工件的车刀都与转速有关，还需掌握车床转速和中滑板的进给量的调整。
进给量：分为中滑板的进给量和大滑板的进给量。根据滑板的精度和刻度，要正确读数，如：假设大滑板的精度每格0.5mm，中滑板的精度每格0.02mm，如图所示，要将直径35mm、长度88mm的铁棒车成直径30mm、长度85mm 的铁棒，则对刀后大滑板水平进给3mm（大滑板转盘转3mm/0.5mm=6格），中滑板纵向进给（35-30）/2=2.5mm（中滑板转盘转
2.5/0.02=12.5格）。
背吃刀量：车削时工件上待加工表面直与已加工表面间的垂直距离。
操作步骤如下：
1、 毛坯：材质45# ，直径38mm的铁棒加工成如上图所示的多台阶轴。
2、 装夹方法：采用两顶尖装夹保证其位置精度，粗车时采用三爪定心卡盘定位。
3、 刀具和量具的选择： 1）刀具：45°车刀、90°车刀、切断刀、A形ф4中心钻等。
2）量具：游标卡尺、25-50mm的外径千分尺等。
4、 读图：分析采用什么工艺加工此零件，锥度如何计算，测量切断刀厚度。
5、 车削顺序
① 用三爪定心卡盘夹持直径为38mm的坯料，用扳手夹紧坯料，夹紧后必须取下扳手，伸出长度不小于100mm，启动车床（事先调好转速和进给量），将手柄向上提，保证主轴正转，车削端面；若轴的径向跳动和轴向跳动度没有具体要求或跳动不大，则车端面后，不需钻中心孔；若跳动度有具体要求或跳动太大，车端面之后需要钻ф4中心孔（查表选用）；车外圆直径由ф38到ф35（作用是去除铁棒表面的锈蚀部分，保证铁棒见光），车削至卡盘处，再车削ф25×10的工艺台阶。
② 调头找正夹牢（扳手操作如上），启动车床将大划板划到工件端面附近，保证大划板整数刻度（如50mm）与刻线对齐，同时保证工件长度不小于85mm，然后向上提手柄，车削端面，截总成至尺寸85mm处，用车刀刻一条线，钻ф4中心孔。
③ 一端夹持工艺台阶，一端顶住工件，车削以下尺寸：
大划板（纵向进给）逆时针转动向左，顺时针转动向右，
中划板（横向进给）逆时针转动退刀，顺时针转动进刀，
下滑板
A. 车削外圆直径至ф30mm，车削长度85mm：重新外圆对刀，试车ф33×5的工艺台阶（注意，尽量使工艺台阶车削后，中划板的整数刻度与刻线对齐。如若将ф35车至
ф33时，整数刻度10mm正对刻线，走刀时计算很方便；若将ф35车至ф33时，超出整数刻度10mm十五小格与刻线对齐，即10.3mm刻度与刻线对齐，此时方法一是每次走刀时将这十五小格算进来，方法二是使整数刻度10mm正对刻线，测量此时直径的大小如：33.3mm，可能有测量误差），记录此时中划板与刻线对齐的刻度1，如10mm刻度线，采用自动手柄向下自动车削外圆至划线处（此时大划板逆时针转动85/0.5=170小格），逆时针微调中划板手柄，顺时针转动大划板手柄使车刀与工件分离，计算走刀尺寸：（33-30）/2=1.5mm，
1.5mm/0.02mm=75小格，中划板顺时针转动45小格，记录此时中划板与刻线对齐的刻度2，车削外圆，再车20小格，记录此时中划板与刻线对齐的刻度3，用游标卡尺测量外圆直径，假设是30.2mm，中划板应一次性顺时针转动（30.2-30）/2/0.02=5小格，车削外圆，记录此时中划板与刻线对齐的刻度4，则能保证外圆直径为ф30，长度≥85mm 。
B. 车削外圆直径至ф26（+0.021/+0.008）mm，车削长度70mm：若铁棒需要淬火，用上述方法在刻度4的基础上粗车外圆ф26（+0.5/+0.2），如26。5mm，长度70mm，半精车外圆至ф26（+0.2/+0），如26.1mm，长度70mm，工件加工完后经淬火后再精车外圆ф26（+0.021/+0.008）mm，如26.02mm，长度15mm；若铁棒不需淬火，用上述方法在刻度4的基础上粗车外圆ф26（+0.2/+0），如26.2mm，长度70mm，精车至外圆ф26（+0.021/+0.008）mm，如26.02mm，长度15mm。并记录此时中划板与刻线对齐的刻度5 。
C. 车削外圆直径至ф22±0.1 mm，车削长度20mm：用上述方法在刻度5基础上车削外圆ф22±0.1 mm，车削长度20mm，记录此时中划板与刻线对齐的刻度6。
D. 车削外圆直径至ф15.8mm，车削长度16mm：用上述方法在刻度6基础上车削外圆ф15.8mm，车削长度16mm，记录此时中划板与刻线对齐的刻度7。
E. 车削退刀槽：用上述方法在刻度7基础上车削退刀槽，保证直径ф12mm。
F. 车削圆锥：计算锥度C，圆锥大端直径与小端直径之差和圆锥长度之比叫锥度。圆锥半角ααα圆锥大端直径D-圆锥小端直径d，tan=，通过计算得到的大小。车削2222⨯圆锥长L
圆锥时，注意大划板不动，制动中划板和小划板。将小划板螺丝松开，注意角度板面的角度精度，调整角度为正确的加工角度（半角大小）。车削加工方法同A。
G. 倒角并车削螺纹：用45°车刀倒角，调节主轴转速至20r/min，采用M16螺纹成型刀加工，加工至退刀槽时，扮下手柄，使主轴反转，M16螺纹成型刀就会按原路返回，并退刀。
H. 切断并取下工件：用切断刀在事先用车刀刻的一条线处，割断并取下工件，要保证工件尺寸不小于85mm。
I. 取下工件后，测量工件的主要尺寸，自我检查一遍，若工件尺寸正确，则工件加工合格，若工件尺寸不正确（有误差）也可算合格，若工件尺寸不正确（不是误差造成的）就必须返修工件，无法返修的直接报废，重新再来。
J. 工件长度尺寸加工完后，再将ф30处倒角，即工件加工完成。
切削三要素：切削速度，进给量和背吃刀量。
切削速度：与车床主轴转速有关，切削速度=转速×д×工件待加工表面直径/1000。工件材质、工件尺寸、工件是否进行热处理、切削工件的车刀都与转速有关，还需掌握车床转速和中滑板的进给量的调整。
进给量：分为中滑板的进给量和大滑板的进给量。根据滑板的精度和刻度，要正确读数，如：假设大滑板的精度每格0.5mm，中滑板的精度每格0.02mm，如图所示，要将直径35mm、长度88mm的铁棒车成直径30mm、长度85mm 的铁棒，则对刀后大滑板水平进给3mm（大滑板转盘转3mm/0.5mm=6格），中滑板纵向进给（35-30）/2=2.5mm（中滑板转盘转
2.5/0.02=12.5格）。
背吃刀量：车削时工件上待加工表面直与已加工表面间的垂直距离。
操作步骤如下：
1、 毛坯：材质45# ，直径38mm的铁棒加工成如上图所示的多台阶轴。
2、 装夹方法：采用两顶尖装夹保证其位置精度，粗车时采用三爪定心卡盘定位。
3、 刀具和量具的选择： 1）刀具：45°车刀、90°车刀、切断刀、A形ф4中心钻等。
2）量具：游标卡尺、25-50mm的外径千分尺等。
4、 读图：分析采用什么工艺加工此零件，锥度如何计算，测量切断刀厚度。
5、 车削顺序
① 用三爪定心卡盘夹持直径为38mm的坯料，用扳手夹紧坯料，夹紧后必须取下扳手，伸出长度不小于100mm，启动车床（事先调好转速和进给量），将手柄向上提，保证主轴正转，车削端面；若轴的径向跳动和轴向跳动度没有具体要求或跳动不大，则车端面后，不需钻中心孔；若跳动度有具体要求或跳动太大，车端面之后需要钻ф4中心孔（查表选用）；车外圆直径由ф38到ф35（作用是去除铁棒表面的锈蚀部分，保证铁棒见光），车削至卡盘处，再车削ф25×10的工艺台阶。
② 调头找正夹牢（扳手操作如上），启动车床将大划板划到工件端面附近，保证大划板整数刻度（如50mm）与刻线对齐，同时保证工件长度不小于85mm，然后向上提手柄，车削端面，截总成至尺寸85mm处，用车刀刻一条线，钻ф4中心孔。
③ 一端夹持工艺台阶，一端顶住工件，车削以下尺寸：
大划板（纵向进给）逆时针转动向左，顺时针转动向右，
中划板（横向进给）逆时针转动退刀，顺时针转动进刀，
下滑板
A. 车削外圆直径至ф30mm，车削长度85mm：重新外圆对刀，试车ф33×5的工艺台阶（注意，尽量使工艺台阶车削后，中划板的整数刻度与刻线对齐。如若将ф35车至
ф33时，整数刻度10mm正对刻线，走刀时计算很方便；若将ф35车至ф33时，超出整数刻度10mm十五小格与刻线对齐，即10.3mm刻度与刻线对齐，此时方法一是每次走刀时将这十五小格算进来，方法二是使整数刻度10mm正对刻线，测量此时直径的大小如：33.3mm，可能有测量误差），记录此时中划板与刻线对齐的刻度1，如10mm刻度线，采用自动手柄向下自动车削外圆至划线处（此时大划板逆时针转动85/0.5=170小格），逆时针微调中划板手柄，顺时针转动大划板手柄使车刀与工件分离，计算走刀尺寸：（33-30）/2=1.5mm，
1.5mm/0.02mm=75小格，中划板顺时针转动45小格，记录此时中划板与刻线对齐的刻度2，车削外圆，再车20小格，记录此时中划板与刻线对齐的刻度3，用游标卡尺测量外圆直径，假设是30.2mm，中划板应一次性顺时针转动（30.2-30）/2/0.02=5小格，车削外圆，记录此时中划板与刻线对齐的刻度4，则能保证外圆直径为ф30，长度≥85mm 。
B. 车削外圆直径至ф26（+0.021/+0.008）mm，车削长度70mm：若铁棒需要淬火，用上述方法在刻度4的基础上粗车外圆ф26（+0.5/+0.2），如26。5mm，长度70mm，半精车外圆至ф26（+0.2/+0），如26.1mm，长度70mm，工件加工完后经淬火后再精车外圆ф26（+0.021/+0.008）mm，如26.02mm，长度15mm；若铁棒不需淬火，用上述方法在刻度4的基础上粗车外圆ф26（+0.2/+0），如26.2mm，长度70mm，精车至外圆ф26（+0.021/+0.008）mm，如26.02mm，长度15mm。并记录此时中划板与刻线对齐的刻度5 。
C. 车削外圆直径至ф22±0.1 mm，车削长度20mm：用上述方法在刻度5基础上车削外圆ф22±0.1 mm，车削长度20mm，记录此时中划板与刻线对齐的刻度6。
D. 车削外圆直径至ф15.8mm，车削长度16mm：用上述方法在刻度6基础上车削外圆ф15.8mm，车削长度16mm，记录此时中划板与刻线对齐的刻度7。
E. 车削退刀槽：用上述方法在刻度7基础上车削退刀槽，保证直径ф12mm。
F. 车削圆锥：计算锥度C，圆锥大端直径与小端直径之差和圆锥长度之比叫锥度。圆锥半角ααα圆锥大端直径D-圆锥小端直径d，tan=，通过计算得到的大小。车削2222⨯圆锥长L
圆锥时，注意大划板不动，制动中划板和小划板。将小划板螺丝松开，注意角度板面的角度精度，调整角度为正确的加工角度（半角大小）。车削加工方法同A。
G. 倒角并车削螺纹：用45°车刀倒角，调节主轴转速至20r/min，采用M16螺纹成型刀加工，加工至退刀槽时，扮下手柄，使主轴反转，M16螺纹成型刀就会按原路返回，并退刀。
H. 切断并取下工件：用切断刀在事先用车刀刻的一条线处，割断并取下工件，要保证工件尺寸不小于85mm。
I. 取下工件后，测量工件的主要尺寸，自我检查一遍，若工件尺寸正确，则工件加工合格，若工件尺寸不正确（有误差）也可算合格，若工件尺寸不正确（不是误差造成的）就必须返修工件，无法返修的直接报废，重新再来。
J. 工件长度尺寸加工完后，再将ф30处倒角，即工件加工完成。